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CICLO TÉRMICO

FORMACIÓN DE INSPECTORES DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS

 CICLO TÉRMICO
Con el fin de controlar los sucesos metalúrgicos en soldadura, deben quedar establecidas las
condiciones térmicas en el metal fundido y en sus proximidades. En particular ha de conocerse:

• La distribución del máximo o pico de temperaturas en la zona térmica afectada.

• La velocidad de enfriamiento en el metal fundido y en la zona térmicamente afectada.
• La velocidad de solidificación del metal fundido.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para conocer los fundamentos de los ciclos térmicos
utilizados en soldadura y su repercusión en las propiedades finales de la unión soldada.

CONOCIMIENTOS

• Distribución de la Temperatura.
• Gradiente de Temperatura.
• Cambios de Temperatura durante el Soldeo.
• Ecuación del Máximo de Temperatura.
• Velocidad de Enfriamiento.
• Tiempo de Solidificación.

Ciclos Térmicos
2
DISTRIBUCIÓN DE LA TEMPERATURA

Veamos como afecta el calor proporcionado por el foco térmico a los materiales durante su
soldeo.

Curvas de Distribución de Temperatura

Supongamos que una llama o arco eléctrico se aplica sobre la

superficie AB y que pudiéramos colocar termómetros
distribuidos inmediatamente debajo de la superficie, tal como
se indica en la figura. Si no existiera propagación del calor
obtendríamos una zona calentada directamente por el foco
calorífico, que alcanzaría la temperatura de fusión y el resto
del metal permanecería a la temperatura ambiente, como se
muestra en la línea continua. En la realidad, sin embargo, los
metales son buenos conductores; sus átomos pasan
rápidamente el calor a sus vecinos. Por otra parte, el calor
para fundir el metal no se suministra instantáneamente, el
calor del arco es un producto de voltios, amperios y
tiempo.

Las lecturas de los termómetros tomarán la distribución representada por la curva de trazos, que
habrá tenido en cuenta las leyes de la conducción y el tiempo.

Ahora bien, el soplete o el arco no permanecen

estacionarios, sino que se desplazan alejándose de la
sección que hemos considerado. La zona que ha recibido
directamente el calor del arco y sus proximidades
comenzarán su enfriamiento, es decir, descenderán de
temperatura, mientras que las más alejadas irán recibiendo el
calor de sus vecinas más próximas a la zona calentada, y
elevarán su temperatura. Al cabo de, digamos, uno, dos, tres,
etc. segundos, las curvas de distribución de temperatura
en esa sección considerada irán variando, como se
muestra en la figura, transformándose la curva, según va
pasando el tiempo y se va alejando el foco calorífico, en
otra cada vez más tendida, hasta que es prácticamente
horizontal y termina confundiéndose con una recta cuando
se alcanza la temperatura ambiente.

Ciclos Térmicos
3
Curvas Isotérmicas

Si imaginamos que en toda la superficie

tuviéramos termómetros instantáneos que
nos midieran en cada punto de aquélla la
temperatura en un momento dado, y
trazáramos las isotermas de sus lecturas,
obtendríamos la siguiente figura.

Al desplazarse el foco calorífico, o lo que es lo

mismo, el baño fundido w, obtendríamos la
misma figura acompañando dicho
desplazamiento, con lo que las máximas
temperaturas alcanzadas por los puntos del
plano serían las correspondientes a las
tangentes a las respectivas curvas
isotérmicas, paralelas al cordón de
soldadura como se indica en la figura.

Factores que Influyen en las Curvas de Distribución y en las Isotérmicas

Para la determinación de la forma de las curvas, tanto las de distribución como las isotérmicas,
influyen principalmente los siguientes factores:

• El baño fundido, que actúa como foco de calor más o menos permanente.
• La masa de metal base, que absorbe el calor.
• La temperatura inicial del metal base, que incide sobre el gradiente de temperatura.

El volumen de baño fundido depende, fundamentalmente, de la intensidad de la corriente y de la

velocidad de avance, mientras que en la masa del metal base el factor más importante es el
espesor.

Ciclos Térmicos
4
GRADIENTE DE TEMPERATURA

Llamamos gradiente de temperatura a la diferencia de esta magnitud entre dos puntos que
distan entre sí una unidad de longitud.

El salto de temperatura nos determina la velocidad del flujo de calor entre ambos puntos.
Por lo tanto, cuanta mayor diferencia de temperaturas haya, mayor será la velocidad de
enfriamiento o de calentamiento.

El gradiente entre dos puntos no es constante

con el tiempo, como puede verse en la figura. En
un instante dado (el segundo 1) la curva de
distribución, considerada entre dos puntos, es la
curva B, mientras que en el siguiente segundo, es
la curva C, que da entre los mismos puntos un
salto de temperatura menor.

De análoga manera, tampoco la temperatura en

un punto determinado permanece fija. En la
figura se observa, que en el punto correspondiente
al centro, por ejemplo, las temperaturas
correspondientes a dos curvas son distintas y por
lo tanto varían con el tiempo.

Si representamos la variación de las temperaturas

correspondientes a los puntos 1, 2, 3, 4 a lo largo
del tiempo obtendremos las curvas dibujadas en
esta figura. Observando la figura, podemos ver que
la velocidad de calentamiento es mucho más
rápida que la de enfriamiento, y que la cota
máxima alcanzada es tanto más alta cuanto más
próximo está el punto del arco.

Por otra parte, las velocidades de enfriamiento

son siempre inferiores a las del metal fundido
en cada momento, y tanto menores cuanto más
alejado esté el punto del baño fundido.

Ciclos Térmicos
5
CAMBIOS DE TEMPERATURA DURANTE EL SOLDEO

El metal adyacente a una soldadura está expuesto a ciclos térmicos rápidos, produciéndose
en esta región diferentes y complejos cambios metalúrgicos. Teóricamente, si tanto los ciclos
térmicos implicados como la respuesta del metal o aleación al ciclo térmico particular fueran
conocidos, los cambios resultantes en la microestructura y propiedades mecánicas podrían
predecirse. Desgraciadamente, el estado actual de conocimientos apenas incluye información
cuantitativa, tanto en relación con el ciclo térmico implicado como con los cambios metalúrgicos
producidos en la zona afectada térmicamente por la soldadura.

Sin embargo, existen acumulados datos considerables del efecto de las variables del arco de
soldeo sobre la distribución de temperaturas en las proximidades de una soldadura, por
ello, consideraremos aquí con algún detalle el proceso de soldeo por arco. Ciertas generalidades,
aplicables cualitativamente a otros procesos de soldeo, serán también consideradas. Tales
generalidades pueden ayudar tanto a los Ingenieros como a los Inspectores a la hora de entender
la importancia de los efectos de la temperatura durante el soldeo.

Factores que Influyen en los Cambios de Temperatura durante el Soldeo

por Arco

Las investigaciones han demostrado que la distribución de temperaturas en el soldeo por arco
manual está influenciada por los siguientes factores:

Expresado, normalmente, en términos de Julios por milímetro de

soldadura, se define como:

V (V) x I (A)
H (J/mm) =
Aporte Térmico v (mm/s)

Por ejemplo, la tasa de generación de calor en una soldadura por arco

manual realizada con 20 V, 200 A y una velocidad de desplazamiento de
250 mm por minuto es de 960 J/mm.

Uno de los factores que afectan a la distribución de temperaturas en el

Temperatura de
soldeo por arco manual es la temperatura de precalentamiento o
Precalentamiento
temperatura inicial de la chapa.

Geometría de la La geometría de la soldadura incluye el espesor de la pieza, la forma y

Soldadura dimensión del depósito de soldadura y el ángulo entre las piezas a unir.

Ciclos Térmicos
6
 La velocidad del flujo de calor para un gradiente de temperatura
determinado, es directamente proporcional a la conductividad térmica
e inversamente proporcional al producto de la densidad por el calor
específico. Por lo tanto, el término difusividad térmica, empleado para
describir las características térmicas de un material, se define como sigue:
Características
K
Térmicas del Difusividad Térmica = k =
Material δC

Donde: K = conductividad térmica (cal/(s·cm·oC))

δ = densidad (g/cm3)
C = calor específico (cal/(g·oC))
k = difusividad térmica (cm2/s)

Este factor es de importancia secundaria, pero influye en el tamaño

efectivo de la fuente de calor.
El rango de temperaturas de importancia en una aplicación específica
viene determinado, principalmente, por la respuesta metalúrgica del
material que va a ser expuesto a elevada temperatura. Por ejemplo, la
Dimensión del observación nítida de cambios metalúrgicos en los aceros de construcción
Electrodo se producen tras la exposición a temperaturas entre la temperatura crítica
inferior (Ac1) y la temperatura de fusión o de líquidus (es decir: entre
unos 705 ºC y 1480 ºC respectivamente). Por lo tanto, cuando se establece
el arco de soldeo en un acero de construcción, las regiones de la zona
afectada térmicamente, ZAT, que alcancen valores puntuales de
temperatura entre los límites arriba indicados, experimentarán cambios
significativos en su microestructura y propiedades mecánicas.

Ciclos Térmicos Típicos en las Soldaduras

La figura muestra casos típicos de una familia de ciclos térmicos producidos en una chapa de
12,5 mm de espesor por un arco de soldadura con un aporte térmico de 3.940 julios/mm y con
una temperatura inicial de la chapa de 27 ºC (temperatura ambiente). La curva superior
representa el ciclo térmico en un punto situado a 10 mm del centro del cordón que alcanza una
temperatura máxima de 1365 ºC (2490 ºF). La curva más baja corresponde al ciclo térmico en un
punto a 25.5 mm del centro del cordón donde se alcanza una temperatura máxima de 520 ºC (960
ºF). Las curvas intermedias representan los correspondientes ciclos térmicos a distancias de 11,5;
14 y 18 mm desde el centro del cordón. La forma de las 5 curvas mostradas en la figura son un
modelo típico para todos los arcos de soldadura, se debe destacar que:

• La temperatura máxima que se alcanza en un punto disminuye rápidamente con el

aumento de la distancia entre el punto y el centro del cordón.

Ciclos Térmicos
7
• El tiempo necesario para alcanzar en un punto la temperatura máxima aumenta con la
distancia desde el punto al centro del cordón.
• Tanto la velocidad de calentamiento como la de enfriamiento en un punto disminuyen con
el aumento de la distancia del punto al centro del cordón.

Ciclos Térmicos en Diferentes Lugares

de la ZAT

En las condiciones de soldeo a

temperatura ambiente de acero de 12,5
mm de espesor con electrodos
revestidos y 3.940 J/mm de aporte
térmico.

Efectos del Aporte Térmico y de la Temperatura de Precalentamiento

Se pueden diferenciar los efectos del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento que
se producen sobre:

• La distribución de temperatura máxima.

• El ciclo térmico.
• Las isotermas superficiales.

La Distribución de la Temperatura Máxima

La figura muestra el efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento

sobre la distribución de la temperatura máxima en la ZAT, zona afectada térmicamente, de
una soldadura manual por arco de acero. Las dos curvas superiores comparan la distribución
de las temperaturas máximas producida por un aporte térmico 3.940 J/mm con temperaturas de
precalentamiento de 27 ºC y de 260 ºC. Las dos curvas inferiores presentan datos similares para
un valor del aporte térmico de 1.970 J/mm, mitad del anterior. De la figura se desprende que:

• Disminuyendo bien el aporte térmico o bien la temperatura de precalentamiento, se

obtiene una distribución de temperaturas máximas en la zona térmicamente afectada
por la soldadura con mayor pendiente.

Ciclos Térmicos
8
• Aumentando el aporte térmico se produce un significativo aumento en la distancia desde
el centro del cordón al punto que experimenta una determinada temperatura máxima,
para cualquier valor de la temperatura máxima.
• Aumentando la temperatura de precalentamiento aumenta la distancia desde el centro
del cordón a un punto que experimente una determinada temperatura máxima, con
valores que varían en relación inversa respecto al valor de la temperatura máxima. Por
ejemplo, consideremos, para las cuatro curvas mostradas, la distancia desde el centro del
cordón a un punto que se calienta justo a la temperatura crítica superior (Ac3), estos datos se
muestran en la cuarta columna de la tabla, y comparemos los datos anteriores con la distancia
a los puntos que se calientan justo al valor de la temperatura crítica inferior (Ac1), que se
muestra en la columna quinta de la tabla.

Efecto del Aporte Térmico y de la

Temperatura de Precalentamiento
sobre la Distribución de la
Temperatura Máxima

En condiciones de soldeo a temperatura

ambiente de acero de 12,5 mm de
espesor con electrodos revestidos.

Se debe destacar que, en cada caso, la zona afectada térmicamente, ZAT, fácilmente visible en
los aceros, se extiende desde la localización donde se alcanza una temperatura máxima igual
a la de líquidus hasta donde el calentamiento alcanza justo la temperatura crítica inferior
(Ac1). Por lo tanto, el ancho de las zonas afectadas térmicamente para cada una de las cuatro
condiciones estudiadas es de 6,1; 11,1; 2,0 y 3,2 mm, leyendo de arriba hacia abajo en la tabla.

Ciclos Térmicos
9
 Relación entre la Temperatura y la Distancia al Centro del Cordón
Distancia desde el Centro del Cordón a un
Aporte Temperatura de Punto que Alcanza la Temperatura de:
Térmico Precalentamiento
(J/mm) (ºC) 1480 ºC 870 ºC 705 ºC
(líquidus) (Ac3) (Ac1)
3.940 27 9,4 mm 13,2 mm 15,5 mm
3.940 260 9,4 + mm 15,2 mm 20,5 mm
1.970 27 7,4 mm 9,1 mm 9,4 mm
1.970 260 7,4 + mm 9,4 mm 10,6 mm

El Ciclo Térmico

La figura resume el efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento sobre

las formas de las curvas que representan ciclos térmicos en soldadura reales. Los cuatro
ciclos térmicos mostrados fueron escogidos por alcanzarse en todos ellos una temperatura
máxima de 1365 ºC (2490 ºF) a diferentes distancias del centro del cordón. Debe notarse que
para las temperaturas máximas próximas a la de líquidus:

• Para una determinada temperatura de precalentamiento, un aumento del aporte

térmico causa un incremento del tiempo de exposición a temperaturas cercanas a la
máxima y una disminución en la velocidad de enfriamiento.
• Para un determinado aporte térmico, si se aumenta la temperatura de precalentamiento
disminuye la velocidad de enfriamiento pero no se modifica sensiblemente el tiempo de
exposición a temperaturas cercanas a la máxima.

Efecto de la Temperatura Inicial y del

Aporte Térmico sobre el Ciclo Térmico

En condiciones de soldeo de acero de 12

mm de espesor con electrodos revestidos.

Ciclos Térmicos
10
La tabla, recopila lo representado en la figura, resume el tiempo de exposición a temperaturas
por encima de 1090 ºC y la velocidad de enfriamiento a 650 ºC para los cuatro ciclos térmicos
representados.

En ella se puede ver que para una temperatura de precalentamiento de 27 ºC (temperatura

ambiente), aumentando el doble el aporte térmico, desde 1.970 a 3.940 J/mm, aumenta el tiempo
por encima de 1090 ºC de 5 a 16,5 segundos y disminuye la velocidad de enfriamiento a 650 ºC
de 14 a 4,4 ºC/s.

Tiempos de Exposición a Temperatura y Velocidades de Enfriamiento

Temperatura de Temperatura Tiempo por Velocidad de
Aporte Térmico
Precalentamiento Máxima Encima de 1090 Enfriamiento a
(J/mm)
(ºC) (ºC) ºC (s) 650 ºC (ºC/s)
3.940 27 1365 16.5 4,4
3.940 260 1365 17 1,4
1.970 27 1365 5 14
1.970 260 1365 5 4,4

Por otro lado, si el aporte térmico se mantiene constante alrededor de los 1.970 J/mm,
aumentando la temperatura de precalentamiento desde 27 ºC hasta 260 ºC disminuye la
velocidad de enfriamiento a 650 ºC desde 14 a 4,4 ºC/s, sin cambios apreciables en el tiempo de
exposición a temperaturas por encima de los 1.090 ºC. Por lo tanto, se puede, jugando con el
aporte térmico y la temperatura de precalentamiento, controlar el tiempo de exposición a
una temperatura determinada y la velocidad de enfriamiento del material en la zona afectada
térmicamente, además de controlar el ancho de esta zona afectada por el calor.

Las Isotermas Superficiales

La figura muestra el efecto del aporte térmico sobre las isotermas de temperatura medidas
en la superficie de una chapa. Imaginemos que un arco de soldadura discurre a lo largo de la
línea central horizontal de la figura de derecha a izquierda hasta que el centro del arco llega al
punto marcado como “0” en la escala de distancia. Las isotermas en la parte superior de la figura
muestran la distribución de temperaturas para una soldadura efectuada a 7,5 cm/min con un
aporte térmico de 3.940 J/mm, la temperatura inicial de la chapa era de 27 ºC. Las isotermas de
la parte inferior muestran datos similares para una soldadura realzada con 1.970 J/mm, a una
velocidad de 15 cm/min, con la misma corriente, tensión de soldeo y temperatura de
precalentamiento. Se debe destacar que cuando disminuye el aporte térmico el ancho de la
zona afectada por el calor se reduce y el volumen de metal calentado por encima de una
temperatura, tal como 815 ºC, es considerablemente menor en cualquier instante.

Ciclos Térmicos
11
 Efecto del Aporte Térmico sobre las
Isotermas Superficiales

En las siguientes condiciones: chapa

de acero de 12 mm de espesor, en la
parte superior 3.940 J/mm de aporte
térmico, 24 V, 208 A y 7,5 cm/min, en
la parte inferior 1.970 J/mm, 24V, 208
A y 15 cm/min.

Efecto del Espesor y de la Geometría de la Soldadura

El efecto del espesor sobre los ciclos térmicos en soldadura puede verse en la figura. Los datos
que se muestran comparan ciclos térmicos, con una temperatura máxima de 1.200 ºC, de
soldaduras a tope de chapas con 6,2, 12,5 y 25,4 mm de espesor, realizados con un aporte
térmico de 1.970 J/mm. Se puede ver que la velocidad de enfriamiento tiende a aumentar
cuando lo hace el espesor de las chapas, mientras que el tiempo a elevada temperatura
tiende a disminuir cuando el espesor de las chapas aumenta. El efecto del espesor es algo
complejo y el modelo del flujo de calor cambia considerablemente de chapas delgadas a chapas
gruesas.

Efecto del Espesor sobre el Ciclo Térmico

En las siguientes condiciones: soldeo de acero

con electrodos revestidos, 1.970 J/mm de
aporte térmico y temperatura inicial de 27 ºC.

En chapas delgadas, las isotermas de temperatura tienen a extenderse verticalmente hacia abajo
en el interior de la chapa formando superficies curvas casi perpendiculares a la superficie de la
chapa. Por otro lado, con chapas muy gruesas las isotermas tienden a aproximarse a superficies
de revolución alrededor del eje longitudinal de soldadura. Por lo tanto, el modelo del flujo de
calor cambia de flujo en dos dimensiones para chapas muy delgadas, a flujo en tres
dimensiones para chapas muy gruesas.
Este cambio explica de una forma cualitativa la influencia conocida del espesor sobre las
velocidades de enfriamiento.

Ciclos Térmicos
12
El mismo efecto se presenta, aunque en menor grado, en las soldaduras en ángulo, donde el
camino adicional para el flujo de calor llega a tener influencia en chapas aún más delgadas
debido a la geometría de la unión. En la tabla se recogen algunas velocidades de enfriamiento
típicas.

Destacamos el hecho de que las velocidades de enfriamiento para las soldaduras en ángulo son,
por término medio, tres o cuatro veces las de las soldaduras a tope en chapas de 12 mm de
espesor. Sin embargo, esta diferencia llega a ser menos pronunciada con chapas más gruesas y
durante la última pasada de las soldaduras en ángulo.

Velocidades de Enfriamiento Típicas

Aporte Temperatura de Velocidad de Enfriamiento a 650 ºC

Térmico Precalentamiento
Para Uniones a Tope Para Uniones en Ángulo
(J/mm) (ºC)
(ºC/s) (ºC/s)
1.970 20 11 44
1.970 120 7 34
1.970 205 5 20
3.940 20 4 10
3.940 205 1,7 5

Efecto de las Características Térmicas del Material

No se dispone de datos cuantitativos que nos muestren el efecto de las características térmicas
del material. Sin embargo los razonamientos siguientes pueden ser de utilidad:

• Cuanto más baja sea la difusividad térmica del material, más pronunciada será la
distribución de las temperaturas máximas.
• Cuanto más alta sea la difusividad térmica, más alta será la velocidad de enfriamiento
para un ciclo térmico con una determinada temperatura máxima.
• Cuanto más alta sea la difusividad térmica, más corto será el tiempo expuesto a elevada
temperatura para un ciclo térmico con una determinada temperatura máxima.

En la siguiente tabla se indica la difusividad térmica a temperatura ambiente y la temperatura de

fusión para ciertos metales de interés técnico.

Ciclos Térmicos
13
 Características Térmicas de algunos Metales de Interés Técnico
Temperatura de Difusividad Térmica a
Metal
Fusión (ºC) 20 ºC (cm2/s)
Aluminio 660 0,912
Cromo 1890 0,202
Cobalto 1500 0,187
Cobre 1080 1,14
Hierro 1540 0,208
Plomo 330 0,236
Magnesio 650 0,873
Molibdeno 2630 0,562
Níquel 1455 0,236
Plata 960 1,70
Estaño 230 0,406
Titanio 1820 0,063
Uranio 1130 0,122
Zinc 420 0,414

Las temperaturas máximas en la ZAT de cualquier soldadura, que suponga la fusión del material
a soldar, van desde la temperatura de fusión hacia abajo. En relación con la tabla, se puede ver
que las temperaturas máximas en la ZAT de una soldadura por fusión de cobre oscilan entre
1080 ºC, en el límite de la zona de fusión, y la temperatura inicial de la chapa a una distancia
considerable de la soldadura. Por comparación, la ZAT de una soldadura por fusión de uranio
experimentaría máximos de temperatura oscilando entre 1130 ºC y la temperatura inicial de la
chapa. Sin embargo, la distancia desde el límite de la zona de fusión a un punto que experimente
una temperatura máxima de, digamos, 540 ºC, sería mucho menor para el uranio que para el
cobre, ya que la difusividad térmica del uranio es sólo el 11 % que la del cobre.

Ciclos Térmicos
14
ECUACIÓN DEL MÁXIMO DE TEMPERATURA

La predicción o interpretación, de las transformaciones metalúrgicas en un punto del metal sólido

próximo a una soldadura, requiere algunos conocimientos acerca de como se alcanza el valor de
temperatura máximo en un determinado lugar. Por ejemplo, en el soldeo a tope con penetración
completa y de una sola pasada realizada en chapa, la distribución de las temperaturas
máximas, en el metal base adyacente a la soldadura, viene dada por la ecuación:

1 4,13 ρ ⋅ C ⋅ t ⋅ Y 1
= +
Tp − T0 Hnet Tm − T0

Donde:

• Tp = Temperatura máxima (ºC) a una distancia Y (mm) del extremo o contorno del metal
fundido. (La ecuación de temperatura máxima no es aplicable a puntos situados en el metal
fundido, sólo es válida para puntos situados en la zona afectada térmicamente).
• To = Temperatura inicial de la chapa (ºC).
• Tm = Temperatura de fusión (ºC). (Temperatura de líquidus del metal a soldar).
• Hnet = Energía aportada neta = f1·E·I/V (J/mm). E = Voltios; I = Amperaje; f1 =
Rendimiento de la transferencia de calor; V = Velocidad de traslación de la fuente de calor en
mm/s.
• ρ= Densidad del material (g/mm3).
• C = Calor específico del metal sólido (J/g. C).
• ρ·C = Calor específico volumétrico (J/mm3. C).
• t = Espesor de la chapa a soldar (mm).

Ciclos Térmicos
15
 Ejemplo de Cálculo del Máximo de Temperatura
Por ejemplo, se efectúa una soldadura sobre acero con penetración completa y de una sola
pasada empleando los siguientes parámetros: E = 20 V; I = 200 A; V = 5 mm/s; To = 25 ºC; Tm
= 1510 ºC; ρ·C = 0,0044 J/mm3·ºC; t = 5 mm; f1 = 0,9; Hnet = 720 J/mm.
La temperatura máxima calculada a distancias de 1,5 y 3 mm del contorno del metal fundido
será:

1 4,13 (0,0044) 5 (1,5 ) 1

Para Y = 1,5 mm = + → Tp = 1184 ºC
Tp − 25 720 1510 − 25

1 4,13 (0,0044) 5 (3 ) 1
Para Y = 3 mm = + → Tp = 976 ºC
Tp − 25 720 1510 − 25

Como era de esperar, la temperatura máxima disminuye cuando nos alejamos de la zona
soldada. También puede observarse que para Y = 0 tenemos Tp = Tm, lo que significa que la
temperatura máxima justo donde termina la zona de fusión es igual a la temperatura de fusión del
material.

Estructura de las Aleaciones

La ecuación del máximo de temperatura se puede

utilizar con diferentes propósitos entre los que se
encuentran:

• Determinación de la temperatura máxima en

puntos determinados de la zona afectada
térmicamente (ZAT).
• Estimación del ancho de la ZAT.
• Demostrar el efecto causado por el
precalentamiento sobre el ancho de la ZAT.

Cálculo del Ancho de la Zona Afectada Térmicamente

Uno de los empleos más interesantes de la ecuación que nos da la temperatura máxima en un
punto, es el de cálculo de la anchura de la ZAT por la soldadura.

Sin embargo, para calcular la anchura con exactitud debe identificarse el extremo de la ZAT
más alejado de la soldadura mediante un valor máximo de la temperatura en dicho extremo,

Ciclos Térmicos
16
este valor de la temperatura tiene, a su vez, que corresponder con algún cambio estructural o
de las propiedades del material que se suelda.

Por ejemplo, la mayoría de los aceros al carbono, o de baja aleación, tienen un contorno definido,
que puede observarse una vez pulida y atacada químicamente la sección transversal de la
soldadura, en aquellos puntos que ha alcanzado una temperatura máxima de 730 ºC. Si
suponemos que el contorno así definido nos fija el contorno más alejado de la ZAT, podemos
calcular la anchura de ésta. En este caso el problema es determinar el valor de Y para el cual Tp =
730 ºC.

1 4,13 (0,0044) 5 (Yz ) 1

= +
Tp − 25 720 1510 − 25

Donde: Yz = Ancho de la ZAT = 5,9 mm.

Por lo anterior, puede predecirse que el contorno característico de los puntos que alcanzaron 730
ºC está a 5,9 mm del perímetro de la zona de metal fundido, o que una región de 5,9 mm de
ancho, adyacente al metal fundido, ha cambiado estructuralmente y puede quedar afectada por el
calor durante el soldeo.

Si el acero hubiese sido templado y revenido, revenido a 430 ºC, entonces cualquier región
calentada por encima de los 430 ºC habrá sufrido, en teoría, un “sobre-revenido” y puede exhibir
propiedades modificadas. Es razonable considerar la zona modificada como “afectada por el
calor” con su extremo más alejado situado donde Tp = 430 ºC.

1 4,13 (0,0044 ) 5 (Yz ) 1

= +
430 − 25 720 1510 − 25

Donde: Yz = 14,2 mm.

Los aceros que admiten el tratamiento de temple y revenido generalmente se les da un

precalentamiento antes de empezar a soldar. Este precalentamiento afecta a la ZAT
ensanchándola. Refiriéndonos al ejemplo anterior, si la temperatura de precalentamiento es T0 =
200 ºC tenemos:

1 4,13 (0,0044) 5 (Yz ) 1

= +
430 − 200 720 1510 − 200

Donde: Yz = 28,4 mm.

Se ve que con este procedimiento el ancho de la ZAT se ha duplicado.

Finalmente, una de las conclusiones más simple e importante que se deduce de la ecuación del
máximo de temperatura es la de que el ancho de la ZAT es directamente proporcional a la
energía neta aportada. Utilizando de nuevo el ejemplo anterior, pero sin precalentamiento, si
suponemos que la energía neta aportada aumenta un 50 %, tendremos que Hnet = 1080 J/mm.

Ciclos Térmicos
17
 1 4,13 (0,0044 ) 5 (Yz ) 1
= +
430 − 25 1080 1510 − 25

Donde: Yz = 21,3 mm.

O sea, que el ancho de la ZAT ha aumentado también un 50 %.

A pesar de que la ecuación del máximo de temperatura es de gran utilidad, es importante no

olvidar las limitaciones existentes sobre su aplicación. La limitación más importante es que la
ecuación sólo es aplicable a chapas delgadas en las cuales la conducción del calor se efectúa en
direcciones paralelas al plano de la chapa. La ecuación se aplica en procesos de pasadas únicas
de penetración completa, soldeo o corte térmico, con independencia del espesor de la chapa.
De hecho, también se aplica a cualquier soldadura por arco de penetración completa con
menos de 4 pasadas. La ecuación puede aplicarse sobre la base de una por pasada, sin embargo,
la temperatura entre pasadas, aquella a la cual la zona de soldadura se enfría entre una y otra
pasada, puede considerarse como un valor de T0 en la ecuación del máximo de temperatura.

Ciclos Térmicos
18
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

El siguiente aspecto en importancia a tener en cuenta durante el flujo térmico es la velocidad de

enfriamiento de la soldadura. Después de que un punto, en el metal fundido, o en sus
proximidades, haya alcanzado su máximo de temperatura, la velocidad a la cual se enfría puede
tener un significativo efecto sobre el estructura metalúrgica, las propiedades, o incluso la pureza
del metal base. Esto es de principal interés en los aceros tratados térmicamente.

Ecuación de la Velocidad de Enfriamiento para Chapas Gruesas y Delgadas

Los cálculos y comparaciones de las velocidades de enfriamiento requieren una cuidadosa

especificación de las condiciones en que se producen. Indicar solamente “velocidad de
enfriamiento” de una soldadura no es adecuado, debido a que la velocidad de enfriamiento
varía, como el gradiente térmico, con la posición y el tiempo.

El método más útil es determinar la velocidad de enfriamiento sobre el eje de la soldadura

en el momento en que el metal está a una temperatura determinada de interés, Tc. A
temperaturas por debajo de la de fusión, la velocidad de enfriamiento en la soldadura y en su
zona afectada térmicamente inmediata es substancialmente independiente de la posición.

En los aceros al carbono y de baja aleación, la temperatura de interés está en las proximidades de
la “nariz” perlítica de temperaturas sobre el diagrama tiempo-temperatura-transformación
(diagrama TTT). La temperatura exacta no es crítica pero debe ser la misma para todos los
cálculos y comparaciones. Un valor de Tc = 550 ºC es suficiente para la mayoría de los aceros.

El uso práctico más importante de la ecuación de la velocidad de enfriamiento es el cálculo de

los requisitos de precalentamiento. Por ejemplo, cuando las chapas son relativamente gruesas
y se necesitan varias pasadas, más de seis para completar la unión, la velocidad de
enfriamiento, R, viene dada por:

2 π k (Tc − TO ) 2
R=
Hnet
Donde:

R = Velocidad de enfriamiento en un punto sobre el eje central de la soldadura (ºC/s) en el

momento justo en que el punto se está enfriando a la temperatura de interés Tc.
k = Conductividad térmica del metal (J/mm·s·ºC).
Estrictamente hablando, la velocidad de enfriamiento es máxima sobre el eje central de la
soldadura, y es este máximo el que nos viene dado por la ecuación.

Sin embargo, la velocidad de enfriamiento en las proximidades de la zona fundida es sólo un

pequeño tanto por ciento menos que la del eje central de la soldadura. Consiguientemente, la
ecuación de la velocidad de enfriamiento se aplica a toda la soldadura y a la inmediata
ZAT.
Ciclos Térmicos
19
Si las chapas son relativamente delgadas, requiriendo menos de cuatro pasadas, la fórmula es:

2
 t 
R = 2 π kρ C  ⋅ (Tc − TO )
3

 Hnet 

Espesor Relativo de la Chapa

La distinción entre chapa gruesa y delgada requiere algunas explicaciones. La ecuación para
chapas gruesas se emplea cuando el flujo de calor es tridimensional, hacia abajo tanto como
hacia los laterales de la soldadura. La ecuación de chapas gruesas se podría aplicar, por ejemplo,
a un pequeño cordón depositado sobre una chapa de espesor grueso. La ecuación para chapas
delgadas se aplicaría a cualquier pasada única, soldadura de penetración completa, o corte
térmico. Algunas veces, no es fácil determinar si la chapa es gruesa o delgada debido a que
estos términos no tienen un significado absoluto. Por estar razón, es útil definir una cantidad
adimensional denominada espesor relativo de la chapa, r:

ρ C (Tc − TO )
r=t
Hnet

La ecuación para chapas gruesas se aplica cuando

r es mayor de 0,9 y la ecuación de chapas delgadas
cuando r es menor que 0,6. Cuando r está
comprendido entre 0,6 y 0,9 la ecuación de las chapas
gruesas da una velocidad de enfriamiento demasiada
alta y la ecuación de las chapas delgadas una
velocidad que es demasiado baja. Sin embargo, si se
efectúa una división arbitraria a una valor de r = 0,75,
considerando los valores más altos como chapas
gruesas y los que estén por debajo como chapas
delgadas, el error máximo no suele exceder del 15 %
en los cálculos de la velocidad de enfriamiento,
siendo menor aún el error al aplicar las ecuaciones
para calcular las necesidades de precalentamiento.

Ciclos Térmicos
20
Temperatura de Precalentamiento y Velocidad de Enfriamiento Crítica

De las ecuaciones de la velocidad de enfriamiento, se deduce

que un aumento de la temperatura inicial To del metal
base produce una reducción de la velocidad de
enfriamiento. Este es el motivo por el cual se suelen
precalentar los aceros fácilmente endurecibles. Para cada
composición química de los aceros, existe una velocidad de
enfriamiento crítica; si la velocidad de enfriamiento del
metal de soldadura supera este valor cítrico, se formarán
estructuras martensíticas duras en la ZAT, existiendo el riesgo
de agrietamiento en el caso de que se produzcan tensiones
térmicas en presencia de hidrógeno. La ecuación de la
velocidad de enfriamiento puede utilizarse para:

• Determinar la velocidad de enfriamiento crítica en determinadas condiciones de soldeo.

• Calcular las temperaturas de precalentamiento.

Determinación de la Velocidad de Enfriamiento Crítica

La forma más simple de determinar la velocidad de

enfriamiento crítica es depositar una serie de cordones
sobre el material base manteniendo constantes todos los
parámetros excepto la velocidad de soldeo.

Ciclos Térmicos
21
 Ejemplo 1
Supongamos E = 25 V; I = 300 A; t = 6 mm; f1 = 0,9; To = 25 ºC; Tc = 550 ºC y que
los cordones se han depositado con unas velocidades de 6, 7, 8, 9 y 10 mm/s.
Efectuando ensayos de dureza, se encuentra que las estructuras duras solamente
se desarrollaron en las ZAT de los cordones depositados a 9 y 10 mm/s.
La conclusión que se deduce es que la velocidad de enfriamiento crítica se
produce con una velocidad de soldeo de alrededor de los 8 mm/s. El cordón
depositado con esta velocidad experimenta una velocidad de enfriamiento que debe
considerarse en este caso como máxima.
En estas circunstancias el aporte térmico neto es:
25 (300 ) 0,9
Hnet = = 843,75 J mm
8
Y el espesor relativo es:
0,0044 (550 − 25 )
r=6 = 0,31
853,75

Por lo tanto, podemos aplicar la ecuación para chapas delgadas, resultando:

2
 6 
R
= 0,0044   (550 − 25)3 = 32,2
2πk  843,75 
R = 2 π (0,028) 32,2 = 5,7 º C / s
De los valores anteriores deducimos que 6 ºC/s es aproximadamente la velocidad de
enfriamiento crítica en las condiciones de soldeo establecidas. Esta velocidad de
enfriamiento puede conseguirse mediante el empleo de un cierto precalentamiento.

Ejemplo 2
Por ejemplo, si las condiciones de soldeo son: E = 25 V; I = 250 A; V = 7 mm/s; t =
9 mm; f1 = 0,9 y suponemos válida la ecuación para chapas delgadas, tenemos:

2
   9 
 2πk máx  = 32,2 = 0,0044  804  ⋅ (550 − TO )
R 3

   

Donde Hnet = 25 (250) 0,9 / 7 = 804 J/mm, por lo que To = 162 ºC y el espesor
relativo es r = 9 0.0044 (55 − 162) / 804 = 0,41 con lo que la aplicación de la
ecuación de chapas delgadas fue correcta.
Si la temperatura inicial es de 162 ºC ó mayor, la velocidad de enfriamiento no
superará los 6 ºC/s y no se nos formarán estructuras frágiles en las ZAT.
Ciclos Térmicos
22
Caminos de Conducción de Calor

El enfriamiento de las soldaduras depende de los posibles caminos de conducción de calor

que existan en las proximidades del metal base frío. En algunas ocasiones es necesario
modificar las ecuaciones de la velocidad de enfriamiento para uniones a tope o para el depósito
de cordones sobre chapas. Si tenemos que soldar una unión en T con chapas de 9 mm de espesor,
tendremos 3 caminos de conducción de calor en lugar de los 2 que teníamos al soldar a tope. La
ecuación de la velocidad de enfriamiento se modifica, consecuentemente, disminuyendo el
aporte térmico efectivo mediante la introducción de un factor de 2/3.

Formas o Caminos de Distribuirse el Calor en Diferentes Configuraciones de

Soldadura
A través de Dos
Espesores de
Plancha

A través de Tres
Espesores de
Plancha

A través de
Cuatro Espesores
de Plancha

Debido a este más rápido enfriamiento, serían necesarias temperaturas de precalentamiento

superiores que las equivalentes en uniones a tope. Una situación similar se nos presenta en el
soldeo en ángulo de chapas de gran espesor. Si en las condiciones anteriores se deposita un
cordón en ángulo entre 2 chapas de 50 mm de espesor, la soldadura estará rodeada por una
mayor cantidad de metal frío que si hubiera sido depositado sobre una chapa del mismo espesor.
Como en el ejemplo anterior, se debe introducir un factor reductor del aporte térmico.

Ciclos Térmicos
23
Variables que Afectan la Velocidad de Enfriamiento Crítica

Las variables que afectan a la velocidad de enfriamiento y a la distribución de

temperaturas máximas, distintas de las inherentes a las características del material, son la
temperatura inicial, espesor y aporte térmico.

Si precalentamos para controlar la velocidad de enfriamiento, la temperatura requerida puede

variar ampliamente en función de las otras condiciones, pudiendo ser necesarios
precalentamientos altos al soldar chapas gruesas con aportes térmicos bajos, esencialmente en
uniones en ángulo.
Por otro lado, cuando el valor del aporte térmico dividido por el cuadrado del espesor sea
relativamente grande, puede darse el caso de que no se precise precalentamiento, a no ser que se
quiera asegurar que el material está seco.

La Velocidad de Enfriamiento Crítica y los Aceros Endurecibles

En el soldeo de aceros endurecibles, la velocidad de enfriamiento crítica es una

característica del acero y debe determinarse en las condiciones en que vaya a ser soldado.
Aunque los diagramas TTT están publicados para todos los aceros de baja aleación, éstos han
sido obtenidos bajo condiciones relacionadas con tratamientos térmicos convencionales, que no
son las circunstancias especiales que se presentan en las ZAT de las soldaduras.

Por lo general, las ZAT se endurecen más fácilmente que el mismo acero sometido a un
tratamiento térmico, esto significa que en estas zonas la velocidad de enfriamiento crítica es
menor. Esta diferencia se debe a que las temperaturas en las ZAT exceden en varios cientos de
grados a aquellas que se alcanzan en los tratamientos normales. Como consecuencia, la
disolución y homogeneización de los carburos y elementos de aleación es mucho mayor en estas
zonas, a pesar del corto espacio de tiempo que están sometidas a tan altas temperaturas.

Un efecto indirecto de lo anterior es que la estructura de las ZAT es de grano más grueso
que las del metal tratado térmicamente, lo que reduce aún más la velocidad de enfriamiento
crítica en estas zonas.

Temperaturas de Precalentamiento

La selección de la temperatura de precalentamiento debe efectuarse teniendo en cuenta tanto los

cálculos teóricos como la experiencia práctica. La temperatura de precalentamiento óptima es
aquella que mantiene una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la velocidad de
enfriamiento crítica, con un cierto margen de seguridad. El precalentamiento excesivo,
además de incrementar las condiciones desfavorables para el soldador, aumenta el tamaño de la
ZAT.
Ciclos Térmicos
24
La temperatura de precalentamiento no debe considerarse como una propiedad fija del
acero a soldar. Es la velocidad de enfriamiento la que debe considerarse como un parámetro
para cada tipo de acero, pues el establecer, como por ejemplo se hace en los aceros endurecibles,
que la temperatura de precalentamiento es de 200 ºC, sin especificar otra cosa, puede ser que en
ciertos casos sea demasiado alto y en otros demasiado bajo.

La figura es el diagrama TTT (tiempo-temperatura-transformación) correspondiente a un tipo

de acero. Las zonas rayadas representan las áreas de transformación de la austenita, indicativas
de que una curva de enfriamiento que las atraviese produciría en el metal la transformación
indicada en cada una de ellas, debiéndose procurar, por tanto, que dicha curva evite la zona
señalada A/M (formación de martensita) o A/B (formación de bainita). De aquí la importancia de
que cuando se presume un enfriamiento rápido, por ejemplo, cuando el material es muy grueso,
se rebaje la velocidad de enfriamiento de la pieza aumentando la temperatura de la misma por
medio de un precalentamiento y aún de un postcalentamiento si fuese necesario.

Ciclos Térmicos
25
TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN

La velocidad a la cual el metal fundido solidifica durante el soldeo, puede tener un efecto
acusado sobre su estructura metalúrgica, propiedades, facilidad de tratamiento térmico y
contenido de impurezas.

El tiempo de solidificación, St (seg.) del metal fundido depende del aporte térmico neto y
viene dado por la fórmula.

L ⋅ Hnet
St =
2 π k ρ C(Tm − To )
2

Donde St = tiempo de solidificación, tiempo transcurrido desde el principio hasta el final de

la solidificación en un punto determinado del metal fundido (s) y L = calor de fusión
(J/mm3).

El tiempo de solidificación es función del aporte térmico y de la temperatura inicial. Si, por
ejemplo, se deposita sobre una chapa un cordón de soldadura con un aporte térmico de 800 J/mm
con una temperatura inicial de 25 ºC tenemos:

2 (800)
St = = 0,94 s
2 π 0,028 (0,0044) (1510 − 25)
2

Si comparamos con cualquier otro proceso de fundición, la solidificación del baño fundido
durante el soldeo es extremadamente rápida. Por esa razón no es adecuado describir la
estructura del metal fundido como una estructura de fundición. La estructura que se obtiene al
solidificar la soldadura, tiene características específicas distintas de cualesquiera otras
estructuras. La principal razón por la cual el metal de soldadura se enfría mucho más
rápidamente que las fundiciones clásicas, es que el baño fundido está en mejor contacto con
el metal frío que le rodea y que actúa como molde.

Efecto del Espacio Interdendrítico

La ecuación de solidificación nos muestra que el

tiempo de solidificación es proporcional al aporte
térmico. El tiempo de solidificación afecta de una
forma directa a la estructura del metal de
soldadura. La mayoría de las aleaciones empleadas
en la industria enfrían en forma dendrítica, una
característica estructural importante del metal de
soldadura es el espacio entre dendritas. Este espacio
Macrosección de una Típica Sección de es proporcional a la raíz cuadrada del tiempo de
Soldadura solidificación.

Ciclos Térmicos
26
Por ejemplo, si comparamos 2 pasadas de soldadura, una de las cuales se deposita con un aporte
térmico 4 veces mayor que la otra, la distancia entre dendritas será 2 veces mayor. En otras
palabras, cuando mayor sea el aporte térmico, se producirá una estructura más grosera,
estructura que influye directamente sobre las propiedades y capacidad de respuesta de la
soldadura a los tratamientos térmicos. En la mayoría de los metales, la resistencia, ductilidad
y tenacidad son superiores cuanto menor son los espacios entre dendritas, favoreciéndose, al
mismo tiempo, la facilidad de ser tratados térmicamente.

Efecto del Aporte Térmico

El principal factor que más significativamente influye, durante los

sucesos térmicos que se producen en el soldeo, es el aporte térmico, el
cual actúa sobre la distribución de las temperaturas máximas, la
velocidad de enfriamiento y el tiempo de solidificación. También
existe una relación directa, aunque algo inexacta, entre el aporte
térmico y las dimensiones de la soldadura. Las modificaciones de
otros parámetros tales como tensión, intensidad o velocidad de soldeo,
afectan solamente de la misma forma en que se modifica el aporte
térmico.

Suponiendo 2 pasadas de soldadura depositadas bajo las siguientes condiciones:

Pasada 1 Pasada 2
E 25 V 25 V
I 250 A 500 A
V 7 mm/s 14 mm/s
f1 0,9 0,9
t 9 mm 9 mm
To 162 ºC 162 ºC
Hnet 804 J/mm 804 J/mm

Se puede ver que no presentan diferencias importantes en la distribución de la temperatura

máxima, velocidad de enfriamiento o estructura dendrítica. Hay, sin embargo, diferencias
substanciales en relación con la penetración, contorno del cordón, presencia o ausencia de
mordeduras y otros defectos. En otras palabras, podemos decir que el aporte térmico no es el
único factor que influye en la calidad de la soldadura, pero si es el principal factor que
influye sobre las propiedades originadas durante el flujo térmico.

Por consideraciones metalúrgicas, generalmente, se aconsejan aportes térmicos bajos, ya que

la ZAT se reduce y las características de los metales base se mejoran al tener estructuras
dendríticas finas. Pensando solamente en este sentido, nos lleva a la utilización de muchos
cordones pequeños en lugar de pocos cordones grandes para obtener una determinada
soldadura.
Ciclos Térmicos
27
Factores económicos nos llevan, por otro lado, a la consideración de emplear grandes pasadas de
soldadura debido a un mayor incremento de la productividad. Sin embargo, también es
aconsejable, desde el punto de vista metalúrgico, reducir la velocidad de enfriamiento en el
soldeo de metales férreos fácilmente endurecibles, pudiendo significar esto un aumento de
aporte térmico. Un caso extremo es el soldeo oxiacetilénico de las fundiciones, donde a causa
de que el rendimiento de fusión es muy bajo, el aporte térmico es muy elevado produciéndose
velocidades de enfriamiento suficientemente bajas que evitan la formación de estructuras
frágiles.

Ciclos Térmicos
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NOTAS

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29
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