PERFORADO (Drilling)
Perforado o taladrado: proceso por el cual se labran agujeros. La herramienta más utilizada es
la broca (mecha) helicoidal, pero existen una serie de herramientas y procesos asociados
(escariadores, barrenos, etc.) que amplían el espectro del proceso. La máquina más utilizada es
la perforadora.
Movimientos que originan el proceso
→movimiento principal (de corte): lo tiene la herramienta, que al girar le da la velocidad de
corte Vc, en m/min.
→movimiento secundario: lo tiene la herramienta y es el de avance f en mm/rev.- La velocidad
de giro del usillo será:
La velocidad de rotación n, expresada en revoluciones por minuto se calcula a partir de Vc y el
diámetro de la broca D
La pieza queda quieta y solo se mueve de una posición a otra de perforado.
La composición de los dos movimientos hace que cualquier punto del filo de la broca tenga un
movimiento helicoidal.
En el perforado además de la fricción propia del corte se produce un importante rozamiento
entre la broca y el agujero ya labrado.
Esto hace indispensable el uso de un fluido de corte, que será suministrado en forma abundante
para asegurarse de que llegue al fondo del agujero donde se realiza el corte. El fluido de corte
también ayudará a la evacuación de la viruta por las ranuras helicoidales.
Existen brocas con agujeros en el cuerpo que permiten suministrar el lubricante justo en la zona
de corte, éstas son especialmente recomendadas para la elaboración de agujeros profundos
(más de 5 veces el diámetro de la broca) En la elaboración de agujeros profundos se ve
dificultado la extracción de viruta por lo que se utiliza la técnica del picado que consiste en
realizar la perforación en sucesivas entradas y salidas.
Parámetros de corte
La velocidad de corte Vc se determina por tablas y catálogos de acuerdo al material a trabajar
de la mecha. Esta será la velocidad en el extremo de los filos, siendo nula en el centro, donde se
presentarán las mayores dificultades, por este motivo.
Avance
En el caso del perforado como otros procesos se expresa en milímetros por cada revolución que
gira la broca f (mm/rev). En general depende de la experiencia y existen valores que se pueden
adoptar por catálogo. Los valores normales oscilan entre 0,1 y 0,3 mm/rev., ya que valores
mayores dejan una muy pobre terminación del agujero.
Velocidad de remoción de viruta: Se obtiene de multiplicar los tres valores de los parámetros de
corte.
Siendo en este caso D el diámetro de la broca o el agujero.
Tiempo de la pasada
Si relacionamos la longitud a taladrar como por ejemplo la profundidad del agujero o el espesor
de la pieza con el ritmo de avance de la herramienta podemos calcular el tiempo para la
operación. Para ser rigurosos deberemos agregar a la longitud a perforar L la distancia axial
ocupada por la punta de la mecha l.
Herramienta - Broca helicoidal
La herramienta más utilizada es la broca o mecha helicoidal, que debe su nombre a unas ranuras
en forma helicoidal, que cumplen la doble función de permitir la salida de la viruta y el ingreso
del fluido de mecanizado.
La broca tiene tres zonas bien definidas, a) la cola, por donde se fija al mandril o directamente a
la perforadora b) la garganta, que es una zona de transición usada generalmente para la
identificación y c) la zona de trabajo.
La zona de trabajo es la parte útil de la mecha y en ella encontraremos además de las ranuras
helicoidales (generalmente dos), las fajas laterales. Estas que tienen un ancho reducido 1 a 2
mm, reducen la zona de contacto del cuerpo con el agujero, disminuyendo el rozamiento.
La punta se afila en forma cónica y en ella se pueden distinguir como en cualquier herramienta
los ángulos del filo.
a) Cola cónica. b) cola cilíndrica con plano de arrastre. c) cola cilíndrica
TIPOS DE BROCAS
Una gran variedad de tipos de brocas es utilizada en la industria, actualmente no existe una
clasificación general por lo cual a continuación se presentarán algunas categorías Las brocas
helicoidales son divididas en 3 grupos básicos denominados ´ N, H y W.
Estos grupos definen los rangos de aplicación de la siguiente forma:
N- Para aceros normales y fundiciones.
H- para materiales duros (hard), plásticos y aleaciones de Mg.
W- Para materiales suaves (soft), aleaciones de aluminio y materiales compactados. Ángulos de
punta y formas de la hélice son asignados a cada tipo de broca (ver figura)
A. Broca helicoidal:
Ya descripta es la más usada. Tiene dos filos y ranuras para desalojar la viruta. Además de las
más comunes, de acero rápido existen mechas integrales de metal duro, aunque en este caso se
prefieren las mechas insertadas, por razones de costo
De izquierda a derecha: Madera – Metal – Pared hormigón – De Centrado
a) HSS Laminada: Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y
plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración
b) HSS Rectificada: Es una broca de mayor precisión indicada para todo tipo de metales
semiduros (hasta = 80 kgs/mm2) incluyendo fundición aluminio cobre latón plásticos etc.
Tiene gran duración.
c) HSS Titanio Rectificada: Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar
todo tipo de metales con la máxima precisión incluyendo materiales difíciles como el acero
inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. Se
pueden utilizar en máquinas de gran producción, pero necesitan refrigeración.
d) HSS Cobalto Rectificada: Son las brocas de máxima calidad y están recomendadas para
taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120Kgs/ mm2) y los aceros
inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura de forma que se pueden utilizar
sin refrigerante y a altas velocidades de corte
B. Tipo cañón:
Tiene un solo filo y una ranura recta. Como su cuerpo es más rígido, se usa para agujeros
profundos. Los filos están desplazados originando en el fondo del agujero una forma de “W”,
distinta a la “V”, convencional. Esto origina un empuje radial, que hace que el único filo, trabaje
raspando la pared ya generada, puliéndola.
Como se genera mucho calor en la zona de corte se usa lubricación a presión por el interior de
la mecha. Este flujo además expulsa la viruta generada por el único canal.
C. Con insertos en la punta:
Es la variante de herramienta con insertos de metal duro fijados en la punta. Para diámetros
pequeños es una sola placa integral fijada mecánicamente por elasticidad. En diámetros
mayores hay dos placas fijadas mecánicamente y desplazadas de forma que una llega al centro
y la otra al borde.
Tienen lubricación interior y su productividad es muy superior a la mecha convencional.
D. Mecha de marcar centros:
Se usa para marcar los centros de las piezas antes del torneado. Tiene un piloto de menor
diámetro y luego un cono a 60°. Es corte y rígida, teniendo una punta en cada extremo.
E. Tres puntas para Madera
Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromo vanadio.
Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la
cabeza tiene tres puntas la central para centrar perfectamente la broca y las de los lados que
son las que van cortando el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de
maderas duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc
F. De pala para madera
Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande se recurre a las
brocas planas pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro ya que el vástago
no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar pues hay que mantener firme la
perpendicularidad del taladro por lo que es muy recomendable usar un soporte vertical.
G. Largas para Madera
Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los filos
endurecidos y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta.
H. De Avellanar
Pueden utilizarse tanto en madera como otros materiales. Sirven para el embutido en la de
tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con
broca normal. Para madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico
es muy recomendable utilizar un soporte vertical.
I. Para Vidrios
Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) conforma
de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio cerámica azulejos porcelana, espejos, etc. Es
muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y la refrigeración con
agua trementina (aguarrás).
ÁNGULOS DE FILO DE UNA BROCA
Los ángulos de una broca no difieren de los de una herramienta genérica.
= ángulo de ataque, lo da el ángulo de la hélice, no se afila.
= ángulo de punta ( = 118º, se afila)
= ángulo de incidencia ( = 12°, se afila)
Los ángulos están tabulados para cada material, los mostrados aquí, son los correspondientes a
acero. El principal ángulo a afilar es el de incidencia, ya que, a falta de él, la mecha no podría
cortar ya que como se vio el filo recorre una hélice y esta tendrá un determinado ángulo, que
deberá ser superado por el de la broca.
efectos de afilado típicos
→ Mal dado el ángulo de incidencia (pobre o negativo)
→ Mal afilado de la punta → lados desiguales.
→ ángulos desiguales.
a) filo correcto b) ángulos desiguales c) lados desiguales
El afilado de la mecha se realiza en el ángulo de la punta y el de incidencia. El ángulo de ataque
está dado por el de la hélice y existen distintos ángulos normalizados. Los ángulos más grandes
(45°) se usan en materiales blandos como aluminio. El ángulo estándar para acero es 15°.
Cuando se afila, hay que lograr que las dos aristas de los filos sean iguales, en longitud y ángulo.
Si los ángulos de la punta no son iguales solo un filo trabajará, sobre exigiéndose.
Cuando un filo es más largo que el otro, el centro de giro ya no coincidirá con el centro del filo y
la mecha bailará en trono del primero, agrandando el agujero.
OPERACIONES ASOCIADAS AL PERFORADO
Barrenado (Core drillling): consiste en agrandar agujeros previamente taladrados, utilizando
barrenos. Estos son similares a las brocas, pero con 3 o 4 cortes y más rígidas, lo que les permite
hacer el trabajo más rápidamente pero como tienen un núcleo más grueso, no pueden iniciar
un agujero desde sólido. Normalmente abarcan desde 25 mm en más.
Avellanado (Countersinking): Se utiliza para chaflanar los extremos de agujeros ya sea para
quitarles la rebaba, como para generar rebajes que permitan alojar cabezas de bulones. La
herramienta utilizada es el avellanador.
Una variante también conocida como Penetrado (Counterboring), se realiza con avellanadores
cilíndricos que permiten labrar cajas con la misma finalidad.
En este último caso, como el frente de la herramienta es plano, debe poseer un piloto o guía del
diámetro del agujero previo.
Escariado (Reaming): Para dar terminación a los agujeros, se utiliza una herramienta conocida
como escariador. La misma quita poco material, de las paredes de un agujero previamente
realizado (el sobre material está comprendido entre 0,1 a 0,2 mm). Se usa para calibrar agujeros
mejorando su redondez, rectitud y acabado superficial. La dimensión obtenida en el diámetro
tiene una precisión del orden de 0,01 mm.
Roscado (Tapping): por medio de herramientas conocidas como machos, se labran roscas en
los agujeros. Los agujeros deberán tener la medida del diámetro interior de la rosca, las que se
encuentran normalizadas. Las roscas se pueden hacer a mano o con máquina. En este caso las
máquinas podrán tener o no el paso guiado. Cuando el paso no es guiado el macho se enrosca
por sí mismo, en tanto que, si lo es, se reducen los esfuerzos sobre todo en el retiro del mismo,
siendo esto importante en materiales blandos como el aluminio, para que no se arranque la
rosca.
Alesado (Boring): Los agujeros grandes que requieren una terminación precisa, (como
alojamientos de rodamientos), se elaboran con una herramienta monocortante, similar a la de
torno.
Esta operación se denomina Alesado. La forma más elemental se realiza con una barra que tiene
un agujero radial donde se monta la herramienta.
En agujeros cortos la herramienta va en voladizo montada en un cabezal con regulación
micrométrica de la misma, denominado cabezal alesador.
Al igual que en el perforado y las otras operaciones todos los movimientos los tiene la
herramienta.
Formas de sujeción
La forma más común de sujetar la pieza es mediante el uso de una morsa.
La herramienta en tanto debe sujetarse al husillo de la máquina de tal manera que pueda
trasmitir el torque requerido.
Para las mechas de mayor diámetro (mayores a 15 mm), se prefiere el montaje directo sobre el
husillo mediante conos (conos Morse e ISO).
Para las mechas más chicas se utilizan mandriles. Entre estos encontramos, a) tipo Yacob, b)
autoajustable y c) con pinza elástica.
La sujeción mediante cono Morse, debido al bajo ángulo del cono (1,5° aprox.), provee un gran
torque de arrastre, que es reforzado por una cola posterior, que se introduce dentro de una
ranura. Esta cola también es usada para realizar la extracción mediante una cuña.
a) Tipo Yacob: este mandril cierra y abre tres mordazas simultáneamente al ser accionada una
cremallera cilíndrica por medio de una llave. Como se puede apreta con buena fuerza puede
arrastrar bien mechas de hasta 20 mm. Lo mas común es usarlo hasta 16 mm.
b) Autoajustables: este mandril es similar al anterior, pero se ajusta con la mano en lugar de
una llave. Tiene menor poder de arrastre. Es usado en mechas pequeñas hasta 12 mm
aproximadamente.
c) Con pinza elástica: Este sistema de sujeción es cada vez más usado, también en fresado,
pues provee un excelente centrado, con buen poder de arrastre. Las pinzas más usadas son
las denominadas ER, que tienen una doble conicidad (8 y 30°) y cortes de ambos lados. Esto
le da una gran elasticidad y un cierre parejo con muy buen centrado.
MÁQUINAS PERFORADORAS
Las máquinas utilizadas para realizar estas operaciones se conocen genéricamente como
perforadoras o taladradoras.
Algunos de los principales tipos son:
• Perforadora: → de columna: la más común de las perforadoras.
→ de bastidor: muy robustas debido a que poseen un cuerpo o bastidor.
→ de banco: pequeñas, van instaladas sobre una mesa.
• Perforadora radial: usada para perforar piezas muy grandes. Tiene un brazo oscilante llamado
bandera, sobre el que se desplaza radialmente el cabezal de perforado. La bandera pivota sobre
una robusta columna.
• Alesadoras: Máquinas de husillo horizontal que permiten perforar, alesar y fresar.
• Perforadoras de producción: → de husillos múltiples.
→ en tándem.
• Centros de perforado y roscado CNC: Son más pequeños que los centros de mecanizado, pero
en esencia similares, por lo que se los describirá como tales en el capítulo de fresado.
Perforadora de columna
También llamada perforadora de pedestal, es la más común de todas. La pieza fundamental es
la columna, constituida por un tubo de acero de importante tamaño. En la parte inferior se
encuentra la base o pedestal y en la superior el cabezal.
En el cabezal, se encuentra el husillo, que puede girar a distintos regímenes y bajar, ya sea por
medio del accionamiento mediante los brazos del volante o por medio de un mecanismo de
avance automático. Este último toma el movimiento del husillo a través de una caja de avance
(generalmente tienen tres velocidades de avance 0,3 0,2 y 0,1 mm/rev.) y un sistema de
embrague, sin fin, corona, piñon y cremallera, lleva el movimiento al cartucho del husillo.
En la parte superior del cabezal está la trasmisión primaria, por correas que comunica el
movimiento desde el motor ubicado atrás, con el husillo. La trasmisión permite a través de un
juego de poleas escalonadas, cambiar la velocidad del husillo.
El husillo tiene una cola de arrastre generalmente estriada atrás, para recibir el movimiento de
la polea y un cono Morse (generalmente #3, #4), donde se acoplarán las
brocas directamente o mandriles de sujeción.
Sobre la columna se desliza la mesa. Sobre esta parte de la máquina se coloca la pieza a perforar,
tomada generalmente por una morsa o un dispositivo especial.
Perforadora de bastidor
Esta perforadora tiene una configuración similar a la de columna, pero un bastidor de fundición
reemplaza a la columna. Esta pieza tiene guías tipo cola de Milano, por las que se deslizan el
cabezal y la mesa.
Por esta característica, es mucho más rígida que la anterior y permite hacer agujeros más
grandes y más rápidamente.
Este tipo de perforadoras, tiene un sistema de regulación de velocidades a través de una caja de
cambio, lo que le da también la posibilidad de mayor número de velocidades. Como el cabezal
es más pesado tiene un sistema de elevación por tornillo y en algunos casos este es accionado
por un motor. En la base se encuentra la bomba que recircula el líquido de mecanizado.
Perforadora radial
Esta perforadora es muy usada en los talleres de mecanizado pesado, siendo la preferida para
agujerear piezas pesadas. Su característica principal es tener un brazo radial (del que deriva su
nombre), también llamado bandera, que le permite al cabezal de perforado ir al lugar donde se
debe agujerear sin mover la pieza. El cabezal se traslada al lugar de perforado combinando un
movimiento de oscilación con uno radial. El primero lo realiza la columna girando completa
sobre un sistema de rodamientos y el segundo lo hace el cabezal trasladándose sobre las guías
del brazo. La bandera también puede subir o bajar a lo largo de la columna y para hacerlo, utiliza
generalmente un tornillo con un motor, ubicado superiormente La pieza se puede tomar
directamente sobre la base o en una mesa en forma de escuadra.
Alesadora
Quizás junto con el torno sea la máquina más versátil de los talleres de mecanizado. Esta
máquina si bien puede perforar, lo más importante es que puede repasar agujeros con una
herramienta monocortante, como ya se vio. El husillo está colocado horizontalmente y en el
extremo opuesto de la bancada de la máquina, existe una columna con una luneta. Entre ambas
partes se puede montar una barra que se denomina barra de alesar.
Esta máquina también puede hacer trabajos de fresado, sobre todo planeados. También puede
planear alrededor de un agujero, con una herramienta montada en el plato y que se mueve
radialmente. La combinación del giro y el avance radial, genera una trayectoria en espiral. Las
piezas generalmente maquinadas son de importantes dimensiones, por lo que las carreras, de
la mesa y el cabezal son características importantes.
Perforadoras de producción
Para acelerar el ritmo de producción, las perforadoras destinadas a procesos seriados, suelen
recurrir a la utilización de varios husillos. Los cabezales multihusillos permite hacer más de un
agujero a la vez y se pueden montar sobre perforadoras convencionales. También se suelen
asociar varias máquinas sobre una única base. A esta disposición se la conoce como perforadoras
en tándem y son usadas, haciendo pasar la pieza de una en otra como en una máquina transfer.
Cada perforadora puede hacer un o mas perforaciones, de distintas características entre, si o
alguno de los procesos relacionados (Escariado, Roscado, Avellanado, etc.)
Perforadoras en Tándem Cabezales de perforado múltiple, regulables
Últimas tendencias
En los últimos tiempos se han popularizado los centros de perforado y roscado. Estos son una
variante de los centros de mecanizado, más livianos y ágiles, destinados por lo tanto no tanto al
fresado, si no al perforado y sus operaciones conexas. Tienen programación CNC.
También se usan para aumentar la productividad distintos tipos de cabezales de perforado
múltiple que permiten hacer varios agujeros a la vez.
También hace tiempo que se ofrecen en el mercado, las denominadas unidades operadoras, que
se usan en máquinas especiales tipo transfer o en dispositivos de perforado automático. Son
fácilmente automatizables y pueden hacer ciclos prefijados con avances y velocidades de
rotación regulables.
En cuanto a las herramientas, el uso del metal duro ya sea en mechas insertadas o enterizas,
permite aumentar considerablemente la productividad. Para su uso es necesario contar con
máquinas suficientemente rígidas y husillos de giro preciso, con dispositivos de sujeción, de
buen centrado.
Cabezales multihusillos regulables compactos Unidad operadora