UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

Características y especificaciones de un sistema de

refrigeración para climatización de pozas de
almacenamiento de una planta de harina de pescado

TESIS
Tesis
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
PARA OBTAR EL TITULO DE
INGENIERO MECÁNICO
INGENIERO MECÁNICO

AUTOR: Br. Kevin Kurt Yovera Paredes

ASESOR: Mg. Luis Miguel Rivera Cardoso

TRUJILLO – PERU
2020
 DEDICATORIAS

A Dios, por darme la vida y ser el forjador de mi camino.

A mi padre José, por siempre enseñarme con el ejemplo y guiarme a ser mejor persona y
profesional, mis logros son los tuyos.

A mi madre Felicita, por enseñarme que siempre se pueden logran las cosas, darme mucho amor
y afecto, y siempre motivarme a lograr mis sueños.

A mis queridos hermanos, Armando y Elías, por siempre estar conmigo a cada momento y
enseñarme la responsabilidad desde que era pequeño, siempre contaran conmigo, son mi
motivación para seguir adelante.

II
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por guiarme en cada paso que doy y darme las fuerzas para seguir adelante.

A mis padres por su apoyo constante, este proyecto no sería posible sin ustedes.

A mis hermanos, por ser la motivación del logro de mis metas.

Al Ing. Luis Miguel Rivera Cardoso, por su constante apoyo, compartir sus conocimientos y
darme la asesoría en este proyecto.

A la empresa Pesquera Diamante y en especial al Ing. Harald Salazar y el Ing. Lizandro Atuncar,
por inculcarme y motivarme mucho mas al estudio de la ingeniería.

III
 PRESENTACION

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

En cumplimiento con las disposiciones establecidas en el Reglamento de Grados y Títulos de

nuestra prestigiosa Universidad Nacional de Trujillo, Facultad de Ingeniería, Escuela Académico-
Profesional de Ingeniería Mecánica presento a vuestra consideración la presente tesis titulada:
“CARACTERISTICAS Y ESPECIFICACIONES DE UN SISTEMA DE
REFRIGERACION PARA CLIMATIZACION DE POZAS DE ALMACENAMIENTO
DE UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO”, con el propósito de optar por el título de
Ingeniero Mecánico.

De este modo, pongo a vuestra disposición la presente tesis para su evaluación y posterior
dictamen.

Trujillo, Setiembre del 2020

Br. Kevin Kurt Yovera Paredes

IV
 RESUMEN

En el presente trabajo de tesis se han determinado las características y especificaciones de un

sistema de refrigeración que usa amoniaco para la climatización de pozas de almacenamiento de
anchoveta en una planta de producción de harina de pescado. Este trabajo se realizó en las
instalaciones de Pesquera Diamante S.A. – Planta Malabrigo ubicada en el norte del Perú.

En las plantas de harina de pescado, una materia prima a baja temperatura significa por lo general
una mejor calidad del producto y por lo tanto un mejor precio en el mercado internacional.
Actualmente en las empresas pesqueras peruanas se usa hielo molido para enfriar el pescado
mientras permanece en las pozas de almacenamiento a la espera de entrar en la línea de
producción. El presente estudio se concentra en utilizar una planta de refrigeración a base de
amoniaco para lograr este cometido, determinando las características básicas del ciclo
termodinámico de refrigeración, el equipamiento necesario y la ingeniería básica asociada al
proyecto.

Se ha encontrado en Planta Malabrigo que la temperatura apropiada de las pozas debe de ser de 6
C, que la temperatura de evaporación debe de ser de – 1 °C y que la temperatura de evaporación
debe de ser de 40 °C. Asimismo, utilizando software de los más reconocidos fabricantes de
equipamiento de refrigeración, se han seleccionado los equipos necesarios: evaporadores,
condensadores, compresor y válvulas de expansión. También se han dimensionado las tuberías
de líquido y de vapor del amoniaco. Finalmente, con toda la data mencionada, se ha determinado
la ingeniería básica de diseño de planta asociada al desarrollo del proyecto.

Palabras claves: Sistema de Refrigeración, Harina de pescado, Pozas de pescado, Amoniaco.

V
 ABSTRACT

In this thesis work, the characteristics and specifications of a refrigeration system that uses
ammonia for the air conditioning of anchovy storage ponds in a fishmeal production plant have
been determined. This work was carried out at the facilities of Pesquera Diamante S.A. -
Malabrigo Plant located in the north of Peru.

In fishmeal plants, a low temperature raw material generally means better product quality and
therefore a better price on the international market. Currently in Peruvian fishing companies,
crushed ice is used to cool the fish while it remains in the storage ponds waiting to enter the
production line. The present study concentrates on using an ammonia-based refrigeration plant to
accomplish this task, determining the basic characteristics of the thermodynamic refrigeration
cycle, the necessary equipment, and the basic engineering associated with the project.

It has been found in Planta Malabrigo that the appropriate temperature of storage ponds should
be 6 C, that the evaporation temperature of the refrigeration system should be - 1C and that the
evaporation temperature should be 40 C. Also, using software from the most recognized
manufacturers of refrigeration equipment, the necessary equipment has been selected:
evaporators, condensers, compressors and expansion valves. The liquid and vapor pipes for
ammonia have also been dimensioned. Finally, with all the mentioned data, the basic plant design
engineering associated with the development of the project has been determined.

Key words: Refrigeration System, Fish meal, Fish ponds, Ammonia

VI
 INDICE GENERAL
DEDICATORIAS ...................................................................................................................... ii

AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................... iii

PRESENTACION .................................................................................................................... iv

RESUMEN..................................................................................................................................v

ABSTRACT .............................................................................................................................. vi

CAPITULO I ..............................................................................................................................1

INTRODUCCION......................................................................................................................1

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA ....................................................................................1

1.2. ENUNCIADO DEL PROBLEMA .................................................................................7

1.3. HIPÓTESIS .....................................................................................................................8

1.4. JUSTIFICACIÓN ...........................................................................................................8

1.4.1. En lo teórico. ........................................................................................................8

1.4.2. En lo económico. ..................................................................................................8

1.4.3. En lo tecnológico. .................................................................................................8

1.4.4. En lo medioambiental. ..........................................................................................8

1.5. OBJETIVOS ....................................................................................................................8

1.5.1. Objetivo general ...................................................................................................8

1.5.2. Objetivos específicos ............................................................................................8

CAPITULO II ............................................................................................................................9

FUNDAMENTOS TEORICOS .................................................................................................9

2.1. LA ANCHOVETA ..........................................................................................................9

2.1.1. Importancia de la anchoveta en el Perú ....................................................................10

2.1.2. Edad y crecimiento ...................................................................................................10

2.1.3. Reproducción ...........................................................................................................11

2.1.4. Flota y artes de pesca ................................................................................................11

2.2. LA HARINA DE PESCADO ........................................................................................11

2.2.1. Características Físico – Químicas .............................................................................11

2.2.2. Características Microscópicas ..................................................................................11

VII
 2.2.3. Características Nutricionales ....................................................................................12

2.2.4. Propiedades alimenticias de la harina de pescado .....................................................13

2.2.5. Clasificación de las harinas ......................................................................................14

2.2.6. TVN (Nitrógeno Volátil Total): ................................................................................15

2.3. PROCESO DE ELABORACION DE HARINA DE PESCADO ...............................16

2.4. LA POZA DE ALMACENAMIENTO DE PESCADO ..............................................41

2.4.1. Características principales ........................................................................................41

2.5. LA REFRIGERACIÓN ................................................................................................44

2.5.1. Los refrigerantes .......................................................................................................44

2.5.2. El ciclo de compresión de vapor ...............................................................................53

2.6. CARGA DE ENFRIAMIENTO ...................................................................................57

2.6.1. Fuentes de carga de enfriamiento .............................................................................57

CAPITULO III .........................................................................................................................69

MATERIALES Y METODOS ................................................................................................69

3.1. CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA PEQUERA DIAMANTE S.A. ..............69

3.1.1. Productos ..................................................................................................................70

3.2. LA PLANTA MALABRIGO ........................................................................................72

3.2.1. Ubicación .................................................................................................................72

3.2.2. Capacidad de la Planta Malabrigo ............................................................................72

3.2.3. Instalaciones de Planta Malabrigo ............................................................................73

3.3 POZAS DE ALMACENAMIENTO .............................................................................75

3.3.1. Dimensiones de la poza y consideraciones relevantes: .............................................79

3.4 SELECCIÓN DEL REFRIGERANTE: AMONIACO................................................79

3.4.1. Características Físicas del Amoniaco Anhidro: ........................................................80

3.4.2. Consideraciones respecto a la Recepción y Almacenamiento del Amoniaco: ..........80

3.5 CONSIDERACIONES RESPECTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN: ......81

CAPITULO IV .........................................................................................................................84

RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..............................................................................................84

4.1. DISTRIBUCIÓN DE LOS EQUIPOS .........................................................................84

VIII
 4.2. CALCULO DE LAS CARGAS TÉRMICAS ..............................................................86

4.2.1 Temperatura de diseño del sistema ............................................................................86

4.2.2 Carga térmica del producto a refrigerar .....................................................................87

4.2.3 Carga térmica por paredes, suelo, techo, puertas, conducciones y tuberías.........88

4.2.4 Carga térmica por motores eléctricos .................................................................94

4.2.5 Carga térmica por alumbrado .............................................................................95

4.2.6 Otras cargas térmicas ..........................................................................................96

4.3. DETERMINACION DE LOS PARAMETROS DEL CICLO DE

REFRIGERACION .............................................................................................................96

4.4. SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL CICLO DE REFRIGERACIÓN: ............106

4.4.2 Selección del condensador ................................................................................112

4.4.3 Selección del compresor ...................................................................................114

4.4.4 Selección de la válvula de expansión ................................................................117

4.4.5 Selección de tuberías principales ......................................................................119

4.5. ALCANCES PARA LA INGENIERIA BASICA .....................................................128

CAPITULO V.........................................................................................................................133

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................133

5.1. CONCLUSIONES .......................................................................................................133

5.2. RECOMENDACIONES: ............................................................................................134

REFERENCIAS BIBLIOGRAFIAS ....................................................................................135

ANEXOS .................................................................................................................................137

IX
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1: La anchoveta

Figura 2: Esquema de elaboración de harina de pescado

Figura 3: Captura del cardumen de anchoveta

Figura 4: Descarga de anchoveta de la bodega de barco hacia la chata para bombeo a planta

Figura 5: Anchoveta en el transportador de malla a la salida de desaguador rotativo

Figura 6: Anchoveta en el transportador de malla, la materia prima sube y se dirige a la balanza

electrónica de pesaje

Figura 7: Tolva electrónica de pesaje de pescado

Figura 8: Poza de almacenamiento de pescado

Figura 9: Cocina para elaboración de harina de pescado

Figura 10: El prestrainer

Figura 11: Prensa para la elaboración de harina de pescado

Figura 12: Tornillos helicoidales de prensa de harina de pescado

Figura 13: Transportador helicoidal debajo de prensa para colectar el queque de prensa

Figura 14: Esquema de proceso de fase liquida en la elaboración de harina de pescado

Figura 15: Separadora Sharpless P 3400 en planta de harina de pescado

Figura 16: Intercambiadores de calor para calentar caldo de separadora

Figura 17: Planta evaporadora en una planta de harina de pescado

Figura 18: Esquema de proceso de fase seca de harina de pescado (secado hasta ensaque)

Figura 19: Secadores rotadiscos en una planta de producción de harina de pescado

Figura 20: Secadores rotatubos en una planta de producción de harina de pescado

Figura 21: Enfriador de harina en una planta de producción de harina de pescado

Figura 22: Purificador de una planta de harina de pescado

Figura 23: Línea de molienda en una planta de producción de harina de pescado

Figura 24: Tolvin de sistema de antioxidante en línea de producción de harina de pescado

X
Figura 25: Balanza de ensaque de harina de pescado

Figura 26: Filtro rotativo (Trommel) para recuperación de escamas

Figura 27: Trampa de grasa para recuperación de espumas

Figura 28: Celdas DAF para recuperación secundaria

Figura 29: Tanque clarificador para recuperación de lodos

Figura 30: Separadora ambiental de una planta de harina de pescado

Figura 31: Vista de perfil de las pozas de almacenamiento de una planta de harina de pescado

Figura 32: Filtro tubulares y mallas con agujeros de acero inoxidable en pisos en la poza de
almacenamiento de pescado para filtrar la sanguaza

Figura 33: Poza de almacenamiento de pescado, se observa inicio de llenado con anchoveta

Figura 34: Esquema y diagrama T-s para el ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor

Figura 35: El diagrama P-h de un ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor

Figura 36: Esquema y diagrama T-s para el ciclo real de refrigeración por compresión de vapor

Figura 37: Diferentes tipos de aislamiento y sus espesores comerciales

Figura 38: Entrada a una de las plantas de la empresa

Figura 39: Sacos de harina almacenados listos para exportar (Planta Malabrigo)

Figura 40: Ubicación de Pesquera Diamante – Planta Malabrigo

Figura 41: Vista frontal de las pozas de almacenamiento de pescado en Pesquera Diamante –
Planta Malabrigo

Figura 42: Vista lateral de las pozas de almacenamiento de pescado en Pesquera Diamante –
Planta Malabrigo

Figura 43: Vista planta de las pozas de almacenamiento de pescado en Pesquera Diamante –
Planta Malabrigo

Figura 44: Sistema de refrigeración por absorción usando amoniaco

Figura 45: Plano de ubicación de pozas y zona proyectada para sala de máquinas en Planta
Malabrigo

Figura 46: Plano proyectado de ubicación del primer nivel para compresores de sala de maquinas

XI
Figura 47: Plano proyectado de ubicación del segundo nivel para condensadores de la sala de
maquinas

Figura 48: Áreas de las pozas de almacenamiento de pescado, divididas en piso y paredes para
el cálculo de cargas térmicas

Figura 49: Diferencia de temperaturas en pared de concreto de pozas de almacenamiento de

pescado

Figura 50: Cargas térmicas en paredes y piso de concreto de pozas de almacenamiento de pescado

Figura 51: Áreas de la cámara de poliuretano divididas en paredes y techo para el cálculo de
cargas térmicas

Figura 52: Diferencia de temperaturas en pared de poliuretano de pozas de almacenamiento de

pescado

Figura 53: Cargas térmicas en paredes y techo de cámara de poliuretano de pozas de

almacenamiento de pescado

Figura 54: Plano proyectado vista plana superior de distribución de equipos fluorescentes dentro
del interior de la cámara de refrigeración de pozas de almacenamiento de pescado

Figura 55: Diagrama de Mollier del ciclo de refrigeración

Figura 56: Software Genetron properties (Honeywell) para cálculo del ciclo de refrigeración

Figura 57: Selección de ciclo básico de refrigeración en software Genetron Properties para
cálculo de ciclo de refrigeración

Figura 58: Llenado de datos en software Genetron Properties para cálculo de ciclo de
refrigeración

Figura 59: Datos de entrada para línea de compresión en software Genetron Properties para
cálculo de ciclo de refrigeración

Figura 60: Datos de entrada para línea de descarga del compresor en software Genetron
Properties para cálculo de ciclo de refrigeración

Figura 61: Datos de entrada para línea del condensador en software Genetron Properties para
cálculo de ciclo de refrigeración

Figura 62: Datos de entrada para línea de líquido en software Genetron properties para cálculo
de ciclo de refrigeración

XII
Figura 63: Datos en entrada para línea del evaporador en software Genetron Properties para
cálculo de ciclo de refrigeración

Figura 64: Datos de entrada para línea de succión en el compresor en software Genetron
Properties para cálculo de ciclo de refrigeración

Figura 65: Datos de entrada requeridos en software Genetron Properties para cálculo de ciclo de
refrigeración

Figura 66: Resultados obtenidos del ciclo de refrigeración en software Genetron Properties

Figura 67: Diagrama de Mollier de presión – entalpia según programa Genetron Properties

Figura 68: Diagrama de Mollier de temperatura – entropía según programa Genetron Properties

Figura 69: Software de cálculo de evaporadores “Frimetal”

Figura 70: Plataforma de software para entrada de datos para la selección de evaporadores

Figura 71: Llenado de datos para la selección de evaporadores en software “Frimetal”

Figura 72: Resultado luego de colocar los datos para selección del evaporador

Figura 73: Especificaciones técnicas del evaporador seleccionado

Figura 74: Dimensiones, peso y características de ventiladores del evaporador seleccionado

Figura 75: Plano proyectado de la disposición de los evaporadores en las pozas de

almacenamiento de pescado

Figura 76: Tabla de factores de corrección para la capacidad de condensador, para refrigerante
R 717

Figura 77: Tabla de selección de condensadores, para refrigerante R 717

Figura 78: Plataforma del programa Bitzer para selección de compresor de amoniaco

Figura 79: Datos de entrada en programa Bitzer para selección de compresor

Figura 80: Ciclo de refrigeración según programa Bitzer para selección de compresor

Figura 81: Alternativas de compresores según programa Bitzer

Figura 82: Datos técnicos del compresor seleccionado según programa Bitzer

Figura 83: Pasos para seleccionar válvula de expansión termostática en software Coolselector

Figura 84: Llenado de datos solicitados en software Coolselector

XIII
Figura 85: Punto de operación nominal de la válvula de expansión termostática Danfoss TEA
85-33

Figura 86: Lay out de recorrido de líneas principales del sistema de refrigeración de pozas de
almacenamiento de pescado

Figura 87: Plataforma del software Coolselector para dimensionar tuberías

Figura 88: Selección de refrigerante para línea de descarga en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Figura 89: Datos de entrada para línea de descarga en software Coolselector para dimensionar
tuberías

Figura 90: Resultados obtenidos para línea de descarga en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Figura 91. Selección de refrigerante para línea de líquido en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Figura 92: Datos de entrada para línea de líquido en software Coolselector para dimensionar
tuberías

Figura 93: Resultados obtenidos para línea de líquido en software Coolselector para dimensionar
tuberías

Figura 94: Selección de refrigerante para línea de aspiración en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Figura 95: Datos de entrada para línea de aspiración en software Coolselector para dimensionar
tuberías

Figura 96: Resultados obtenidos para la línea de aspiración en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Figura 97: Plano proyectado de la vista lateral de la sala de maquinas

Figura 98: Plano proyectado de la vista planta del primer nivel de la sala de maquinas

Figura 99: Plano proyectado de la vista planta del segundo nivel de la sala de maquinas

Figura 100: Plano proyectado de los evaporadores en las pozas de almacenamiento

XIV
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Composiciones nutricionales de la harina de pescado

Tabla 2: Clasificación de la harina de pescado de acuerdo a su contenido proteínico e histamínico

Tabla 3: Incidencia de la temperatura del medio sobre el valor del TVN

Tabla 4: Designación de refrigerantes del grupo de hidrocarburos halogenados

Tabla 5: Designación de refrigerantes del grupo de hidrocarburos

Tabla 6: Designación de refrigerantes del grupo de compuestos inorgánicos

Tabla 7: Presiones de ebullición y condensación de algunos refrigerantes

Tabla 8: Temperaturas de congelación de refrigerantes a la presión atmosférica

Tabla 9: Caudal en volumen por ton medido a la entrada del compresor

Tabla 10: Coeficiente de funcionamiento y potencia por ton para ciclos con temperatura de
evaporación -15 °C y temperatura de condensación 30 °C

Tabla 11: Propiedades toxicas de los refrigerantes

Tabla 12: Calores específicos de algunas sustancias

Tabla 13: Calores específicos y calores latentes de alimentos perecederos

Tabla 14: Conductividad de algunos materiales de construcción y aislantes

Tabla 15: Coeficientes peliculares de aire en diversas superficies

Tabla 16: Perdidas de calor en el cuerpo humano

Tabla 17: Perdidas de calor en el cuerpo humano en locales a baja temperatura

Tabla 18: Ganancia de calor instantánea por unidad de tiempo, debida a la transmisión directa y
a la difusión o radiación solar por un cristal simple de ventana

Tabla 19: Ganancia de calor instantánea por unidad de tiempo, debida a la transmisión directa y
a la difusión o radiación solar por un cristal simple de ventana

Tabla 20: Infiltración por grietas alrededor de las ventanas

Tabla 21: Ventilación normal para refrigeración en verano, mínima cantidad de aire exterior
requerido

Tabla 22: Condiciones de almacenamiento y propiedades de alimentos perecederos

XV
Tabla 23: Datos para la construcción del diagrama de Mollier

Tabla 24: Presiones y entalpias del ciclo de refrigeración calculado

Tabla 25: Temperaturas y entropías del ciclo de refrigeración calculado

Tabla 26: Datos para la selección del evaporador del proyecto

Tabla 27: Velocidades recomendadas para líneas en sistemas de refrigeración

XVI
 CAPITULO I

INTRODUCCION
[Link] PROBLEMÁTICA

El mar peruano está reconocido entre los más ricos del mundo. Con más de mil especies de peces,
además de moluscos, crustáceos y algas, la riqueza marina se hace evidente en la variedad
gastronómica del Perú, así como en su pujante industria pesquera.

La corriente de Humboldt, una masa de agua fría que llega al mar peruano aporta una gran
cantidad de nutrientes y alimentos para los peces e invertebrados, generando así una gran
biodiversidad a lo largo de los 3080 kilómetros de la costa peruana, no solo dentro de sus aguas,
sino también en el litoral. Esta característica se refleja en las cifras de la actividad pesquera, en
particular en la industria de la harina y aceite de pescado. (Sierra Y, 2018)

Aprovechando la gran riqueza biológica de nuestro mar, desde la década de los setentas en el siglo
pasado, el Perú se ha constituido como uno de los principales productores de harina de
pescado del mundo, significando que la contribución de este producto en la economía nacional
sea muy importante, alcanzando, en los últimos años, un promedio de aproximadamente el 10 %
de PBI del país.

La harina de pescado en el Perú se fabrica a partir de la anchoveta (Engraulins ringens), que es la

única especie permitida por el Ministerio de la Producción para este fin. El producto final se
obtiene luego de retirarle al pescado todo el contenido de agua y gran parte de sus grasas y aceites,
quedando luego de este proceso la proteína como parte sólida, la cual es secada y luego molida al
grado de una harina. En otras partes del mundo, la harina de pescado se obtiene de otras especies;
por ejemplo, en Estados Unidos se elabora a partir de la especie menhaden, en Noruega se utiliza
el capelán y en Dinamarca se produce a partir del arenque.

De acuerdo a Organización Mundial de Ingredientes Marinos (IFFO), la harina de pescado debe

tener entre el 60% y 72% de proteína, entre el 5% y 12% de grasa, y un máximo de humedad del
9%. Estos valores le otorgan estabilidad y permiten manipularla y almacenarla por un tiempo
prolongado. Este producto hidrobiológico tiene entre sus beneficios la fácil digestibilidad de sus
proteínas para los organismos que la consumen, además de ser rica en ácidos grasos
poliinsaturados esenciales, como el Omega 3, EPA y DHA. Estas propiedades originan que la
harina de pescado sea ampliamente utilizada en la formulación de alimentos balanceados para,
principalmente, la acuicultura, pero también para otras actividades productivas como: la
avicultura y la ganadería. En este sentido, la harina de pescado compite con otros concentrados

1
de proteína animal y vegetal como las harinas de la industria cárnica y la producción de soya. Sin
embargo, estas últimas no ofrecen los amplios beneficios de nuestro producto hidrobiológico.
(SNP, 2018)

En el proceso de obtención de la harina de pescado, el control de calidad en las diferentes etapas

del proceso es crucial para obtener un producto de alta calidad y por lo tanto de alto valor
económico. En una planta pesquera, según la IFFO, (IFFO, 2017) el objetivo del control de
calidad es asegurar que los productos finales, harina y el aceite de pescado, no estén
contaminados, tengan un alto valor nutricional conforme a su naturaleza, y produzcan los
resultados deseados. La calidad del producto abarca los aspectos físicos como la frescura y
aspecto, y las características organolépticas además de la calidad nutricional.

Algunos de los factores del control de calidad tomados en consideración durante el procesamiento
de harina y aceite de pescado son:

 Frescura de la materia prima: Esta característica es importante por su efecto sobre la

calidad de la proteína en el producto final. Para obtenerla se busca minimizar el tiempo
entre la captura del pescado y el procesamiento, además del almacenamiento del pescado
en hielo/agua refrigerada con el fin de evitar el deterioro, el cual produce aminas
biogénicas tales como la histamina y cadaverina.

 Temperatura de exposición durante el procesamiento: Para la elaboración de harina

de alta calidad es necesario el control de la temperatura durante el procesamiento. La
cocción suave (a 90 °C o menos) y el secado (a 90 °C o menos) incrementan el valor
nutricional (especialmente la digestibilidad) y durante estos procesos muchas bacterias
perjudiciales son destruidas.

 Estabilidad de la grasa: Hay una alta proporción de ácidos grasos poliinsaturados en la

grasa de la harina de pescado (omega-3) de cadena larga, especialmente EPA y DHA.
Estos son susceptibles a la oxidación (ranciedad). Por lo tanto, el uso de un antioxidante
como la etoxiquina es recomendable para las especies aceitosas, especialmente en climas
calurosos.

 Higiene: Toda la manipulación de los pescados en los buques, las bandas transportadoras,
los pozos, etc. debe ser bajo estándares de buena higiene con el fin de minimizar el
deterioro y mejorar la calidad del producto. Es recomendable mantener separadas las
áreas húmedas y secas de la fábrica y reducir a un mínimo el transporte de personal y

2
 equipo de una sección a otra. Se deben tomar precauciones especialmente contra la
contaminación con salmonella, pero otros contaminantes como Vibrium Cholerae y
Shigella pueden ocurrir. Por lo tanto, se debe evitar de todas maneras posibles la
contaminación con excrementos de pájaros durante el almacenamiento o la presencia de
otros animales o insectos en el local y es necesaria la implementación de un programa de
limpieza adecuado.

La industria de la harina de pescado tiene en cuenta que, en la producción de alimentos

balanceados, la seguridad es esencial tanto para el bienestar de los animales que los consumen
como para la salud humana, puesto que los animales de cría son insumo de muchos productos
finales destinados al consumo humano. Por lo tanto, la seguridad del alimento balanceado y de la
cadena alimentaria es un objetivo principal de la industria. Las principales organizaciones de
seguros de la industria europea de alimentos balanceados han constituido la Alianza Internacional
de Seguridad Alimenticia IFSA la cual es un programa basado sobre normas ISO 19011:2002 y
HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) destinados a solicitantes y auditores.
El HACCP obliga a que los inspectores aseguren que los puntos de control críticos del proceso
sean identificados, supervisados y registrados cuidadosamente. En un punto crítico, cualquier
desviación fuera del límite de tolerancia es investigado y resuelto rápidamente con documentación
completa para referencia futura. Los esquemas de garantía de calidad se diseñan para asegurar
que productos sean trazables, seguros y puros:

 Trazabilidad: La harina y el aceite de pescado deben ser trazables desde el usuario

(mezclador de alimentos balanceados) al productor incluyendo el transporte y
almacenaje.
 Seguridad: La harina y el aceite de pescado deben ser seguros, cumpliendo con todos los
requisitos legislativos para contaminantes, pureza, libres de organismos patógenos y
micotoxinas, libres de toxinas naturales etc.
 Pureza: Harina y aceite de pescado debe ser producido en fábricas dedicadas únicamente
a la manipulación de pescados u otros animales acuáticos como los crustáceos o moluscos
y ningún otro animal como mamíferos o aves. Se dispone de pruebas meticulosas para
asegurar que no ocurra ninguna contaminación a lo largo de la cadena de manipulación.

El producto harina de pescado y la industria

Una definición sencilla de harina de pescado que da la FAO, es que se trata de un producto sólido
que se obtiene luego de remover casi la totalidad de agua y todo o casi todo el aceite de peces que
se utiliza íntegramente o deshechos de peces, usualmente especies pelágicas que se vende
generalmente como polvo. Aproximadamente de 4 a 5 toneladas de peces enteros se requiere para

3
producir una tonelada de harina de pescado deshidratada. La harina de pescado es un ingrediente
natural de alto valor alimenticio, crítico para la elaboración de alimentos destinado para animales
como aves y cerdos, así como para la producción de peces cultivados, particularmente especies
carnívoras como salmón, trucha y langostinos en la acuicultura.

Las calidades de harina que se producen dependen básicamente del tipo de materia prima, la
frescura de ésta y la calidad del proceso. Los tipos de harina de pescado son: Harina FAQ para
alimentación avícola y ganadera. Harina de secado a vapor (Steam Dried) utilizada principalmente
en la acuicultura. La harina de pescado es reconocida por los nutricionistas como el ingrediente
predilecto de la más alta calidad y de digestibilidad que se incorpora en la dieta de la mayoría de
los animales de granja; posee grandes cantidades de energía por unidad de peso y es una excelente
fuente de energía, proteínas, lípidos, minerales y vitaminas; posee pequeñas cantidades de
carbohidratos. Puede ser fabricada en base de cualquier tipo de animal de origen marino; sin
embargo, generalmente es manufacturado en base de pequeñas especies marítimas en estado
natural que contengan altos porcentaje de huesos y aceite que generalmente no son consideradas
adecuado para el consumo director humano. Estos peces son considerados “industriales” en vista
de que la mayoría de ellos son capturados con el único propósito de producir harina de pescado y
aceite de pescado. Los que más se utilizan para la fabricación de harina de pescado son la
anchoveta, el arenque, la lacha, la sardina, el sábalo y el arenque. Estos peces son una materia
prima altamente perecedera por ende se pueden deteriorar si no se procesa de manera oportuna.
Para su preservación usualmente utiliza hielo o agua de mar refrigerada. Los peces pueden ser
procesados en barcos fábricas o, también, pueden ser capturados y almacenados hasta que son
transportados al centro de procesamiento en la costa. (Talledo S, 2010)

La industria de la harina de pescado y del aceite de pescado depende de manera importante de la

técnica utilizada para la captura y el acopio puesto que la mayor parte de los peces que se
convierten en harina y aceite de pescado son capturados en el mar; en particular la anchoveta, que
es la especie en la cual se basa nuestra industria pesquera, es capturada con redes de pesca con
tamaños de malla especificados por el gobierno; posteriormente, estas redes son vaciadas por las
tuberías de succión y la descarga puesta en la bodega del buque, en la cal es transportada a las
plantas de procesamiento.

Impacto de la industria de la harina de pescado

Según la IFFO (IFFO,2011), la producción mundial de harina de pescado se ubica en un rango de

6 a 7 millones de toneladas métricas (TM) anuales lo que implica un nivel de captura anual de 25
a 30 millones de TM de pescado de tipo industrial. Por su parte, la producción mundial de aceite
de pescado se sitúa ligeramente por debajo de un millón de TM anuales.

4
De acuerdo a esta misma institución, cerca del 80% de la producción mundial de harina de
pescado se concentra en 10 países, siendo el Perú el principal productor de harina de pescado en
el mundo (30% del total), seguido de Chile (15%), China, Tailandia, EEUU, Islandia y
Dinamarca.

De acuerdo con el informe anual del Banco Central de Reserva del Perú, las exportaciones de
productos derivados de la pesca alcanzaron los 2533 millones de dólares durante el 2017. (Sierra
Y, 2018), señala que la mayor parte de estos ingresos provienen de la harina de pescado, el
producto pesquero de exportación más grande de Perú, que alcanzó 3.2 millones de toneladas el
año 2018. Tal como se mencionó anteriormente, de acuerdo a cifras oficiales, la participación del
sector pesca en el PBI nacional ha promediado el 10 % durante los últimos años.

La Sociedad Nacional de Pesquería, afirma que la industria pesquera es un sector productivo que
genera empleo formal, ingresos para el Estado y exportaciones que un tienen impacto
económico a nivel descentralizado, gracias a que buena parte de las actividades extractivas y de
procesamiento de ingredientes marinos tienen su centro de operaciones en ciudades costeras del
interior del país. (SNP, 2019)

La refrigeración y la conservación de los productos orgánicos

La aplicación del frio, ya sea por refrigeración o congelamiento, protege la calidad de los
alimentos a un coste muy competitivo. En los mercados en donde ya es utilizada esta tecnología,
se observa un crecimiento constante, razón por la cual, se generaliza cada vez en más lugares.
Muchos son los beneficios que esta técnica ofrece que se busca armonizar el entorno con la
infraestructura necesaria para su aplicación, haciendo necesaria la adquisición de equipos de
congelamiento, almacenes frigoríficos, transportes frigoríficos, equipamientos y otros con el
objetivo de que ayuden a garantizar estabilidad en la temperatura de los productos y no romper la
cadena de frio que garantice la preservación de la calidad. (Umaña E, 2015)

La conservación se define como un modo de mantener algo sin que sufra una alteración, es decir,
en una manera más amplia, es la manera cómo se aplican las tecnologías encargadas de prolongar
la vida útil y disponibilidad de los alimentos para el consumo humano y animal, para protegerlos
de microorganismos patógenos y otros agentes que hacen contribuyen a su degradación. La
conservación de alimentos utiliza métodos tradicionales, así como también nuevas tecnologías,
con el objetivo de mantener los nutrientes, texturas y preservar el sabor de los alimentos.

Por lo tanto, es de suma importancia tener conocimiento de las características de los alimentos,
de esta manera se puede aplicar un proceso de conservación determinado.

5
Se tiene que cumplir lo siguiente:
 Prevenir y retrasar la descomposición bacteriana, con el objetivo de mantener los
alimentos sin la presencia de microorganismos.
 Retrasar el proceso de descomposición de alimentos y productos.
 Prevenir las alteraciones que se deben a insectos como plagas o animales como roedores,
microorganismos, etc.

La gran diversidad de especies marinas hace complejo conocer la flora bacteriana de los pescados
y otros animales marinos. La conservación temporal en hielo a bordo de barcos, desde la captura
y posterior traslado hacia la fábrica, es la regla más común actualmente, salvo que el pescado sea
congelado inmediatamente a bordo (como es el caso de los grandes atuneros). El producto en
hielo (a una temperatura de 0ºC) no presenta ninguna alteración perceptible durante
aproximadamente una semana. Cuando es descongelado, la carga microbiana comienza a
presentarse después de un periodo de dos a tres días y después de diez días comienzan a
manifestarse olores anormales, clasificados como ligeramente “dulzainos” o “afrutados”. En el
día trece o quince, se inicia el olor pútrido (ocasionado por la formación de sulfuro de hidrógeno,
amoniaco y trimetilamina) derivado de la contaminación de diversos microorganismos como
pseudomonas, presentes en el 90% de los casos, y el resto por Moraxella. En algunos casos de
agua dulce, se originan por Clostridium botulinum, entre otros. Los crustáceos y moluscos (pulpo,
sepia, calamar) se alteran al igual que los pescados. En el caso del pescado como de la carne, el
examen organoléptico es lo mejor para detectar la presencia microbiana. (Aguilar J, 2012)

El pescado es sumamente fácil de descomponerse; a las pocas horas de extraído del mar ya se
notan signos de putrefacción. Si la oferta y la demanda en el mercado están equilibradas, es decir
si la transacción y la distribución son rápidas, no se necesita ningún medio de conservación de la
materia prima. Pero de no ser así, se tiene que conservar los productos de pesca durante un tiempo
más o menos largo, es entonces cuando la industria recurre a medios artificiales de conservación.
Son varios los métodos de conservación artificial de que se sirve la industria pesquera, tales como
la salazón, el secado, la conservación en aceite, la refrigeración, etcétera; los primeros alteran el
gusto y las propiedades de la carne del pez, sólo la refrigeración lo conserva como en estado
fresco. En su mayoría se utiliza hielo para la conservación de la pesca capturada. (Cabrera S,
1940)

La refrigeración en la industria de la harina de pescado en el Perú

Manzur S, 2013 afirma que a pesar de desenvolverse en un mercado altamente competitivo, la
industria pesquera peruana aún adolece de serias deficiencias; por ejemplo, todavía es práctica

6
común en la industria, que una vez que la anchoveta ha sido extraída viva de su hábitat, es
amontonada posteriormente en las enormes bodegas de los buques, sin refrigeración (situación
que favorece su rápida descomposición), en condiciones de aplastamiento severo (puesto que la
anchoveta es muy frágil) y teniendo que soportar horas de transporte desde el lugar de captura
hasta la planta de procesamiento, lugar donde, en muchos casos, la materia llega en condición de
masa putrefacta, con una sanguaza (mescla de agua de mar, solidos, escamas y sangre) que
constituye un efluente altamente contaminante.

Ya desde 1993 Graham J. et al, 1993 manifestaron que, en la misma planta de procesamiento, la
realidad descrita obliga a que la transformación de la materia prima se inicie tan pronto este llegue,
es decir, lo más fresco posible. Es por ello que el pescado se almacena en las pozas de
almacenamiento, conservándolo a bajas temperaturas mediante la adición de hielo. Se debe tener
en cuenta que tan pronto como el pez muere, comienza su descomposición, resultado de una serie
de complejas alteraciones que experimenta el pescado por acción de sus propias enzimas, de
bacterias y de reacciones químicas. Estas reacciones enzimáticas intervienen en particular en los
cambios de sabor que ocurren durante los primeros días de almacenamiento, antes de que se haya
manifestado claramente la putrefacción bacteriana.

Afortunadamente, las prácticas funestas mencionadas tienden a ser compensadas, paulatinamente

en los últimos años, con una industria más responsable que pone énfasis cuidadoso en los procesos
de extracción, manipulación y almacenamiento de la anchoveta mediante la introducción de la
refrigeración en algunas etapas del proceso desde la captura hasta el almacenamiento. Esta
situación se reporta en los comunicados de la Sociedad Nacional de Pesquería que afirma que
desde el 2008 sus empresas asociadas han invertido ingentes sumas de dinero en la fabricación de
buques refrigerados.

Sin embargo, muy poco se ha investigado en el sector pesquería sobre el efecto que tendría la
implementación de sistemas de refrigeración cuando la anchoveta permanece en las pozas de
almacenamiento de la planta pesquera y el efecto de la misma en la obtención de un producto
final de mejor calidad y mejor precio.

1.2. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

¿Cuáles son las características y especificaciones de un sistema de refrigeración por amoniaco
para la conservación del pescado (anchoveta) en las pozas de almacenamiento de una planta de
harina de pescado?

7
1.3. HIPÓTESIS
Por la naturaleza del problema planteado, que es de naturaleza descriptivo, no se plantea ninguna
hipótesis

1.4. JUSTIFICACIÓN
1.4.1. En lo teórico.
El presente estudio permitirá consolidar un método de introducción de tecnologías de
refrigeración en la cadena de procesamiento de la harina de pescado.
1.4.2. En lo económico.
La mejor conservación de la anchoveta en la etapa de almacenamiento conllevará a
obtener un producto final de mejor calidad y de mayor valor económico contribuyendo a
una mayor competitividad de la industria pesquera nacional.
1.4.3. En lo tecnológico.
El presente estudio se constituirá en uno de los pioneros a nivel nacional debido a que el
empleo de la refrigeración en la etapa de almacenamiento no se practica en la actualidad,
prefiriéndose la conservación por adición de hielo en las pozas de almacenamiento.
1.4.4. En lo medioambiental.
La introducción tecnológica del presente estudio contribuirá a la reducción de los
efluentes orgánicos propios de la industria tales como la sanguaza y el metano asociados
a la descomposición del pescado almacenado.

1.5. OBJETIVOS
1.5.1. Objetivo general
 Dar a conocer una propuesta técnica para la conservación del pescado (anchoveta)
mediante un sistema de refrigeración, cuando este insumo se encuentra almacenado en
las pozas de almacenamiento de la empresa Pesquera Diamante S.A., con el propósito de
aumentar la calidad del producto final.
1.5.2. Objetivos específicos
 Determinar los parámetros de diseño del sistema de refrigeración en lo concerniente a
temperatura de diseño (temperatura de las pozas), temperatura de evaporación y
temperatura de condensación.
 Seleccionar los equipos del sistema de refrigeración a implementarse.
 Determinar las características de ingeniería básica de diseño de planta del sistema de
refrigeración en mención.

8
 CAPITULO II

FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1. LA ANCHOVETA

Es una especie pelágica que vive en cardúmenes en aguas superficiales frías cerca de la costa,
pero se pueden encontrar hasta a 180 km de distancia de la costa. Se alimenta de plancton y se
reproduce principalmente entre julio y septiembre y en menor proporción durante los meses
de febrero y marzo.

Tiene el cuerpo delgado y alargado y su color varía de azul oscuro a verdoso en la parte dorsal y
plateado en el vientre. Vive unos 3 años alcanzando unos 20 cm de longitud. Tiene un alto
contenido de grasa con muchos ácidos grasos omega-3 y omega-6. (Engraulis ringens, 2015)

Vive en aguas moderadamente frías, su rango de temperatura oscila entre los 16° y 23°C en
temporada de verano y en invierno varia de 14° a 28°C.

La anchoveta forma enormes cardúmenes y de gran extensión, que, en periodos de alta

disponibilidad, hace que su captura sea de gran magnitud.

Figura1: La anchoveta

Este pez cumple un papel importante en el mar peruano, ya que varias especies marinas dependen
de ella para su alimentación.

Se trata de una especie de forraje, esto quiere decir que es presa principal de muchas otras especies
debido a que se encuentra en la superficie del mar, desciende para escapar de sus depredadores
durante el día. (Oceana, 2016)

9
2.1.1. Importancia de la anchoveta en el Perú
a) Rol ecológico Este pez es pieza fundamental en el ecosistema de la corriente de Humboldt,
ya que convierte los diversos nutrientes del fitoplacton, para luego ser de
alimento de especies marinas como la caballa, jurel, bonito, atún, hasta incluso
aves guaneras, ballenas, lobos marinos y delfines.

b) Alimentación La anchoveta también forma un papel importante en la alimentación, debido a

que esta especie no solo es rica en proteínas de alta calidad, pues también en su
contenido tiene vitaminas A y D, hierro, Omega 6 y Omega 3, además que es
alimento de muchos pesces.

c) Pesca artesanal Muchos de los pescados consumidos en restaurantes y hogares son los que se
alimentan de la anchoveta, es por ello que se genera empleo a los pescadores
artesanales, además de los que realizan el transporte, comercialización y
procesamiento. Se estima que en el Perú al menos unas 250000 personas trabajan
en relación a la pesca de manera directa o indirecta.

d) Pesca industrial El 98% de la anchoveta peruana es direccionada a la elaboración de harina y

aceite de pescado desde hace medio siglo. Estos productos se procesan en plantas
que están en todo el litoral peruano y son exportados para ser usados en la
acuicultura y alimentación de ganado porcino y aves de corral.

e) Gastronómico Debido a que la anchoveta es alimento de las principales especies que se

consumen en la gastronomía peruana hace que tenga un rol importante en la
sostenibilidad de estos peces, ya que con ellos se hacen platos emblemáticos
como el cebiche, tiraditos, entre otros, que han hecho que el Perú se considere
como un destino principal en toda Sudamérica.

f) Turismo Gran parte de los destinos turísticos del peru se enfoca en sus playas y paisajes
marinos donde habitan muchas aves, lobos marinos, entre otros son atractivos
turísticos generan fuentes de ingresos en las localidades. La supervivencia de
estos animales se sustenta en la anchoveta.

2.1.2. Edad y crecimiento

La anchoveta es una especie que crece rápidamente, su ingreso a la actividad pesquera se da a una
talla entre 8 a 9 cm de longitud total, esto se da cuando la anchoveta tiene entre 5 a 6 meses de
edad, principalmente en los meses de diciembre y abril. Los grupos que constituyen mayormente
las capturas son los que tienen una edad de uno a dos años.

10
2.1.3. Reproducción
La anchoveta tiene dos sexos separados, su madurez sexual la alcanza a los 12 cm de longitud
total, su reproducción se da mediante huevos por parte de las hembras que son fertilizados por el
macho en el agua, el embrión se desarrolla fuera del cuerpo de la hembra.

2.1.4. Flota y artes de pesca

La pesca de anchoveta se hace a lo largo de todo el litoral peruano, desde el puerto de Paita hasta
el puerto de Ilo. Las capturas se hacen con embarcaciones implementadas con tecnología de
rastreo de cardúmenes de anchoveta, estas naves utilizan las bolicheras para realizar un cerco para
la captura de anchoveta, y utilizan redes con una abertura de malla de 13 mm, además la anchoveta
también es capturada por embarcaciones artesanales.

2.2. LA HARINA DE PESCADO

La harina de pescado es producida a partir de la captura de peces de los cuales existe poca o nula
demanda para el consumo humano, además de residuos de pescado generados durante el
procesamiento de pescado para la alimentación humana. Los peces enteros principalmente son
pequeños, huesudos y oleaginosos, en mayor parte no comestibles como, por ejemplo, la
anchoveta, el jurel, el capelán y el lanzón. Estos peces almacenan aceite en su carne.

La harina de pescado normalmente es un polvo color marrón, su composición de nutrientes está

determinado por la materia prima y además por características del proceso de fabricación

2.2.1. Características Físico – Químicas

La harina de pescado es normalmente compuesta por:

 Proteína 60% 72% min.

 Humedad 14 % máx.

 Grasa 5% 12% máx.

 Ceniza 10% 20% máx.

2.2.2. Características Microscópicas

Al igual que en las harinas de carne, si no se procede a una separación en fracciones con
tetracloroetileno, es difícil distinguir las diferentes partículas que la componen. Las características
más sobresalientes de la harina de pescado son los huesos, las escamas y el ojo.

Los huesos de pescado, presentes en la fracción pesada, siempre muestran evidencia de

sus estructuras anatómicas, aún en las piezas más pequeñas. Muchas son cilíndricas y

11
puntiagudas, mientras que otras muestran sus formas típicas y vertebrales. Presentan un color que
va desde el blanco hasta un amarillento.

Algunos fragmentos presentan una superficie lisa y de un perlado mate, mientras que otros pueden
ser más transparente.

Las escamas (fracción pesada), aparecen como partículas laminares, de lustre perlífero, planas o
relativamente curvadas, casi siempre transparentes con marcas concéntricas similares a los anillos
de crecimiento encontrados en los árboles.

El cristalino ("ojo"), presente en la fracción ligera, aparece como perlas semitransparentes, casi
esféricas, de superficie rugosa por la ruptura de las capas laminares que forma la lente. Puede
encontrarse con facilidad entero o fragmentado en piezas que continúan conservando su forma
más o menos esférica.

El tejido muscular, por su parte, aparece como partículas de superficie mate, amarillo-marrón y
relativamente duras, aunque fáciles de romperse en fragmentos de fibras con unas pinzas. Estas
fibras se encuentran como fragmentos cortos, relativamente planos, de superficie lisa y
semitransparente.

2.2.3. Características Nutricionales

La harina de pescado ocupa un lugar preferente en la lista de materias prima para uso animal por
su riqueza proteica, su balance de aminoácidos esenciales y por ser fuentes de vitamina
del grupo B.(ver tabla 1).

Una de las fracciones que varía bastante en la harina pescado es la ceniza. Su contenido puede
variar desde 11% hasta 22% dependiendo de si fueron pescados enteros o despojos los utilizados
para su fabricación. Los despojos que se utilizan en la fabricación de harina de pescado son:
cabeza, espina dorsal, aletas, pies y vísceras.

Otra fracción que varía es el contenido de extracto etéreo. Esta variación viene determinada por
la clase de pescado. (Existen pescados grasos como el arenque, menhaden y las sardinas y
pescados magros como la merluza, bacalao, etc.) y por el procesamiento que ha sufrido la harina
de pescado (producto desengrasado o no).

El contenido de extracto etéreo varía 3,6 a 13,1%. Esta fracción es interesante considerarla por
dos circunstancias, una, la posible rancidez con un elevado porcentaje de grasa y otra, la posible
transferencia de sabor a pescado a la carne y a la leche producida por el animal alimentado con
esta harina.(Mariños S, et al, 2012)

12
 Composición nutricional Unidad Cantidad

Materia seca % 90,00

Energía metabolizable (aves) Mcal/kg 3,10

Energía digestible (cerdos) Mcal/kg 3,20

Proteína % 50,00

Metionina % 1,80

Metionina + cistina % 1,95

Lisina % 4,00

Calcio % 7,50

Fósforo disponible % 3,80

Acido linoleico % 0,15

Grasa % 14,00

Fibra % 1,20

Ceniza % 16,50

Tabla 1: Composiciones nutricionales de la harina de pescado

2.2.4. Propiedades alimenticias de la harina de pescado

La proteína en la harina de pescado tiene una alta proporción de aminoácidos esenciales en una
forma altamente digerible, particularmente metionina, cisteína, lisina, treonina y triptófano.
Presentes en la forma natural de péptidos, éstos pueden ser usados con alta eficiencia para mejorar
el equilibrio en conjunto de los aminoácidos esenciales dietéticos. La grasa generalmente mejora
el equilibrio de los ácidos grasos en el alimento restaurando la relación de las formas de omega 6
a omega 3 en 5:1, que es considerada óptima. La grasa en muchas dietas actualmente contiene
una relación mucho más alta. Con la proporción óptima y con ácidos grasos omega 3
suministrados como DHA y EPA, la salud del animal en general es mejorada, especialmente
donde existe menos dependencia de medicación rutinaria. Una fuente dietética de DHA y EPA
tiene como resultado su acumulación en productos animales. Esto a su vez ayudará a equilibrar la
relación omega 6 a omega 3 en las dietas de humanos y proporcionará DHA y EPA preformados

13
necesarios para el desarrollo del infante y para la prevención de numerosos desórdenes del sistema
circulatorio, del sistema inmunológico y para reducir las condiciones inflamatorias.

 Energía: La harina de pescado es una fuente de energía concentrada. Con un 70% a 80% del
producto en forma de proteína y grasa digerible, su contenido de energía es mayor que
muchas otras proteínas.
 Minerales y Vitaminas: La harina de pescado tiene un contenido relativamente alto de
minerales como el fósforo, en forma disponible para el animal. También contiene una amplia
gama de elementos vestigiales. Las vitaminas también están presentes en niveles
relativamente altos, como el complejo de vitamina B incluyendo la colina, la vitamina
B12 así como A y D.

La harina de pescado incrementa la productividad de los animales, en el caso de las vacas, la

harina aumenta la producción de leche y a su vez disminuye la grasa de esta lo que es importante
para las personas que consumen este producto lácteo.

En los cerdos, mejora la conversión del alimento, incrementa la resistencia a las enfermedades y
la composición de la grasa en la carne.

De esta manera la harina de pescado comenzó a desplazar a muchos concentrados proteicos de

orígenes animal o vegetal, que eran destinados a la complementación de dietas para la explotación
de determinados animales pues posee un "factor desconocido de crecimiento" que supera a todos
estos concentrados en cuanto a contenido proteico.

2.2.5. Clasificación de las harinas

Tradicionalmente la industria de la harina de pescado se ha basado en criterios de calidad tales
como proteína bruta, grasa cruda, humedad y ceniza. Uno de los primeros criterios aceptados
como indicación de calidad fue el de mayor contenido en proteína de algunas harinas de pescado,
éste es todavía un criterio muy válido en los casos en que se requieren dietas con altas
concentraciones en nutrientes. (Sandbol P, 1993)

Actualmente, en algunos países tales como Perú, Chile, Dinamarca, EEUU, entre otros; se
manejan tres tipos de harina de pescado que varían de acuerdo a su contenido proteico y calidad
tal como se muestra en la Tabla 2

14
 Tabla 2: Clasificación de harina de pescado de acuerdo a su contenido proteico e histamínico.

2.2.6. TVN (Nitrógeno Volátil Total):

El TVN es considerado todavía en algunos países como un criterio de calidad para las harinas de
pescado. Probablemente, la razón es que puede ser usado para medir la calidad de la materia
prima. El TVN aumenta en la medida en que aumenta la degradación. Se pensó, por tanto, que la
presencia del TVN en las harinas era un reflejo de esto, aunque esta suposición sólo es aceptable
si se trata de harinas de pescado elaboradas exactamente bajo las mismas condiciones de
fabricación. (Sandbol P, 1993)

El TVN de la materia prima al momento del procesamiento incide directamente en la calidad de

la harina de pescado final y por lo tanto en el precio final. Esto es, a menor TVN mayor es la
posibilidad de obtener harinas de mejor calidad. Entre varios factores de los cuales depende el
TVN destacan la temperatura y el tiempo de almacenamiento, tal como puede apreciarse en la
Tabla 3 (extracto de un documento elaborado por el área de control de calidad de Pesquera
Diamante S.A. – Planta Malabrigo en el año de 2018 y que se adjunta en el Anexo A).

En esta tabla se puede apreciar en particular la incidencia de la temperatura del medio sobre el
valor del TVN. Se observa que para el día 28/05/2018, luego de 9 horas de almacenamiento, con
una temperatura promedio de 19.62 C se registró un incremento del TVN de 19.62 mg/100 g;
mientras que, proveyendo frio a la muestra analizada tal que la temperatura promedio fuera de
8.48 C, luego de 9 horas, el incremento de TVN fue solo de 4. 84 mg/100 g.

15
 FECHA
DETALLE DE LOS MONITOREOS

Tiempo de SIN FRIO CON FRIO

Almacen. TEMP. TBVN TEMP. TBVN
(hr) AMBIENTE DISMINUIDA
(°C) INCREMENTO INCREMENTO
(mg/100g) (mg/100g)
28.05.18 1 18.7 27.58 - 8.7 27.58 -
2 17.8 28.15 0.57 7.5 28.39 0.81
3 16.0 29.59 1.44 8.1 29.36 0.97
4 20.0 32.52 2.93 9.5 30.12 0.76
5 20.1 34.61 2.09 8.4 30.81 0.69
6 20.0 37.15 2.54 6.9 31.30 0.49
7 19.2 40.29 3.14 10.3 31.64 0.34
8 19.7 43.70 3.41 8.3 32.03 0.39
9 21.0 47.20 3.50 8.6 32.42 0.39
Promedio 19.12 8.48
Incremento 19.62 4.84
total
Tabla 3: Incidencia de la temperatura del medio sobre el valor del TVN (Pesquera Diamante S.A.
Planta Malabrigo, 2019)

2.3. PROCESO DE ELABORACION DE HARINA DE PESCADO

La transformación del pescado en harina de pescado (ver figura 2) presenta los siguientes
procesos:

Figura 2: Esquema de elaboración de harina de pescado

16
a) Captura de pesca

Las empresas pesqueras cuentan con una flota de barcos con instrumentos (radares,
radios, GPS) que le permiten localizar los cardúmenes de anchovetas en el mar. Una vez
localizado el cardumen, se libera un pequeño barco de la embarcación conocida como
panga, esta es la encargada de cercar el cardumen con las redes de pesca según se aprecia
en la figura 3. Luego se recoge la red con el cardumen de peces para ser almacenados en
las bodegas de la embarcación.

Figura 3: Captura del cardumen de anchoveta

b) Descarga

La embarcación con la anchoveta capturada navega hasta la chata, que es una estación
flotante que se encuentra a unos 800 metros aproximadamente de la planta de
procesamiento, una vez ahí el barco se coloca al costado de la chata y es atado mediante
sogas (ver figura 4), luego de la chata se libera el manguerón de succión de pescado,
mediante un sistema de vacío el pescado es succionado de las bodegas de las
embarcaciones al mezclarse con agua de mar, normalmente la relación de agua a pescado
es una tonelada de agua de mar por cada tonelada de pescado descargado. Luego de ser
succionado el pescado de las bodegas, el pescado es impulsado por bombas de
desplazamiento positivo hacia la planta mediante las tuberías submarinas de material
HDPE, estas pueden tener un diámetro de 14 pulg.

17
 Figura 4: Descarga de anchoveta de la bodega de barco hacia la
chata para bombeo a planta

c) Recepción y almacenamiento

Las tuberías submarinas descargan el pescado bombeado en los desaguadores rotativos.

En este dispositivo se filtra el agua de bombeo que viene con sólidos, sangre y grasa.
Consiste en una separación mecánica: el pescado para a través del filtro mediante una
cinta helicoidal permitiendo un desplazamiento continuo del pescado hacia el extremo de
la descarga, el agua de bombeo es filtrada a través de las perforaciones del filtro del
equipo, el desaguador rotativo tiene una forma cilíndrica en posición horizontal. (Ver
figuras 5 y 6)

El pescado, una vez que pasa por el desaguador rotativo se desliza por el chute de descarga
hacia el transportador de malla donde se da el drenado final, este transportador tiene dos
funciones: terminar de drenar el agua de bombeo y transportar la materia prima desde los
desaguadores rotativos hasta las tolvas de pesaje electrónicas para el control del peso,
donde un inspector externo controla la cantidad y tamaño de la materia prima.

18
 Figura 5: Anchoveta en transportador de malla a la
salida de desaguador rotativo

Figura 6: Anchoveta en el transportador de malla, la materia

prima sube y se dirige a la balanza electrónica de pesaje

19
La operación de pesaje (ver figura 7) se realiza en una balanza electrónica que está
constituida por una pre tolva y una tolva de pesaje donde se controla el peso de forma
automática de manera intermitente “Batch” con el objetivo principal de determinar en
forma exacta el peso de la materia prima. Después de ser pesado, la apertura de una
compuerta de accionamiento neumático en la parte inferior de la balanza, permite que el
pescado caiga hacia las pozas de almacenamiento, las cuales por lo general tienen una
capacidad de cientos de toneladas métricas cada una.

Figura 7: Tolva electrónica de pesaje de pescado

En las pozas (Ver figura 8) se realiza el almacenamiento de la materia prima. Las pozas
son convenientemente diseñadas con pendientes adecuadas lo que facilita el
deslizamiento del pescado hacia los transportadores helicoidales ubicados a lo largo y al
centro de la poza. Cada poza tiene alrededor de 300 TM cada una, habilitadas para
almacenamiento de materia prima de acuerdo al nivel de frescura (TVN), el
procesamiento de la materia prima es de acuerdo a los niveles de TVN. El abastecimiento
de la materia prima al proceso se realiza según las indicaciones del área de aseguramiento
de la calidad basado en el resultado de los análisis sensoriales (físico-organolepticos) y
resultados del TVN, en coordinación con el jefe de producción encargado del proceso.

20
 Figura 8: Poza de almacenamiento de pescado

d) Cocinado

El transporte del pescado desde las pozas hacia las cocinas se hace por medio de un
tornillo sinfín que extrae el pescado de las pozas y por medio de una bomba de lamelas
es llevado hacia la tolva de la cocina para empezar el proceso de cocción (Ver figura 9).

Las cocinas tienen forma cilíndrica de acero, llevan en su interior un transportador

helicoidal con eje y aletas huecas que por su interior circula vapor saturado para
calefacción de la superficie metálica exterior que es la que hace contacto con el pescado.

El área de transferencia está representada por el área del helicoidal (80%) y el área de la
chaqueta de la cocina (20%). El ingreso de vapor de calefacción al eje lleva un tubo
flexible bridado a una junta rotativa en el extremo del ingreso de carga y en el extremo
de la salida de carga está ubicado un tubo flexible de menor diámetro para la descarga de
condensado del eje que pasa por una trampa de vapor tipo flotador, este condensado es
llevado al taque desaireador. El ingreso de vapor a las chaquetas de la cocina se da por
los laterales del equipo, y la descarga del condensado es por la parte inferior del equipo,
de igual manera la salida de condensado pasa por trampas tipo flotador (para uso opcional
las cocinas también tienen una instalación de vapor directo cuando se requiera). El sentido
del flujo de vapor dentro del helicoide es en contracorriente respecto al sentido de avance
del pescado, el helicoide es accionado por un motoreductor, el cual es controlado por un

21
 variador de frecuencia para tener una graduación del rpm del helicoide según requiera el
proceso. El rango de operación de las cocinas es entre 2.5 a 7.5 rpm.

Figura 9: Cocina para elaboración de harina de pescado

El pescado permanece en cocción por un tiempo de 15 minutos aproximadamente, a

medida que el pescado avanza dentro de la cocina, este se va calentado por conducción
mediante energía calorífica cedida por un vapor de agua directo e indirecto. El pescado
se calienta hasta una temperatura de 100 °C, ocasionando la coagulación de las proteínas,
la ruptura de la membrana celular que constituyen los tejidos musculares para tener una
carga acondicionada que permita la liberación de aceite y del agua fisiológicamente
ligada.

Cabe resaltar que, si la materia prima se cuece poco, la operación resulta poco eficaz en
la eliminación de líquidos y aceite, y si se cuece mucho, la masa se hace demasiado blanda
aumentando así la producción de partículas en suspensión en el licor de prensado, lo que
dificulta el proceso de obtención de aceite.

e) Prestrainer

El prestrainer (pre significa antes de, y strainer, palabra en inglés, que significa filtro), es
decir es un equipo que tiene la función de hacer un pre filtrado antes de que pase el
producto cocido al equipo siguiente que es la prensa. Su función es drenar parte de la fase
liquida (agua, aceite y algo de solidos) de tal forma que lo que ingresa a la prensa tenga
un menor porcentaje de líquido para facilitar el prensado. (Ver figura 10)

22
 Figura 10: El Prestrainer

El prestrainer o filtro drenador está constituido por una carcasa y dos partes giratorias que
son dos tambores cilíndricos que giran por medio de una transmisión de cadena a un
motoreductor entre 26 y 30 rpm. Estos tambores tienen mallas de acero inoxidable con
orificios de 5 mm de diámetro, interiormente de la malla lleva una cinta helicoidal que
permite el avance de la carga que ingresa al prestrainer dentro del tambor de tal forma
que mientras avanza la fuerza centrífuga producida por el giro de los tambores y el
deslizamiento guiado por el helicoide facilita el drenado a través de los orificios de las
mallas.

f) Prensado
La prensa (Ver figuras 11 y 12) es un equipo compacto fabricados en acero, formada por
una estructura sólida llamada carcasa que soporta dos portamallas, cuenta con dos
tornillos sinfín gemelos de paso, aleta y diámetro de eje variable en el cual, a medida que
el pescado pasa, al girar en forma convergente hacen avanzar la carga a través del interior
de la cavidad comprimiéndola contra las mallas, se reduce el espacio que hay entre los
helicoides, de tal manera que el volumen del pescado cocido se reduce gradualmente hasta
que se forma lo que se conoce como torta de prensa, aquí se libera gran cantidad de agua
y aceite y algo de solidos por medio de las mallas que tiene la prensa.

23
 Figura 11: Prensa para la elaboración de harina de pescado

La parte liquida que es extraída en el proceso del prensado lleva el nombre de licor de
prensa, este contiene agua, aceite, sólidos en suspensión y solidos solubles, estos líquidos
van al tanque colector de caldo o licor de prensa para luego continuar su procesamiento
en las separadoras de sólidos, centrifugas y planta de agua de cola. La torta de prensa se
descarga del equipo a través de un chute. El grado de comprensión de las prensas es
regulado mediante la velocidad de rotación de los tornillos y el nivel de carga en el chute
de alimentación.

El prensado es una operación netamente mecánica, por ende, no afecta directamente a la

calidad bioquímica de los productos, sin embargo, como corresponde una etapa muy
importante del proceso, puede afectar indirectamente la recuperación de sólidos y aceite
por un deficiente prensado y afectar la calidad sanitaria por deficiente limpieza de los
equipos.

Figura 12: Tornillos helicoidales de prensa de harina de pescado

24
g) Transportadores helicoidales

El queque húmedo proveniente del prensado se colecta a través de un transportador

horizontal (ver figura 13), este transportador entrega su carga a otro transportador
inclinado que alimenta el queque de prensa a los secadores rotadisck.

Figura 13: Transportador helicoidal debajo de prensa para colectar el

queque de prensa

h) Proceso de la fase liquida

El proceso de la fase liquida se ilustra en la figura 14 en la cual se puede observar

el decanter, la centrifuga y la planta de agua de cola.

Figura 14: Esquema de proceso de fase liquida en la elaboración de

harina de pescado

25
 Los líquidos que se recolectan del licor de prensa y el licor de prestrainer son mezclados
en un tanque colector para luego ser impulsados por bombas centrifugas hacia las
separadoras de sólidos.

i) Separadora de solidos (decanters)

El caldo proveniente de los prestrainers y de las prensas es enviado, con una temperatura
mínima de 90°C, a los separadores (ver figura 15). La separación de solidos recupera la
parte sólida (torta de separadora) que es llevada al proceso, mientras que la parte liquida
(caldo de separadora) es colectado en un tanque a una temperatura media de 90°C.

Figura 15: Separadora Sharpless P 3400 en planta de harina de pescado

El caldo se bombea a través de los precalentadores indirectos tipo casco y tubo (ver figura
16), donde el tiempo de residencia es de 1 minuto, se calienta hasta 90-98°C, para
seguidamente ser bombeada y distribuida por medio de un manifold directamente al
proceso de centrifugado, proceso en el cual se obtiene el aceite crudo y el agua de cola.
El agua de cola se descarga directamente a los tanques de almacenamiento de agua de
cola, que abastecen a la planta evaporadora.

Figura 16: Intercambiadores de calor para calentar caldo de separadora

26
 El aceite es almacenado en decantadores y tanques mientras que el agua de cola es llevada
a la planta evaporadora, que es un intercambiador de calor al vacío que permite evaporar
la humedad del agua de cola. El agua de cola es el licor final proveniente de las
centrifugas, los componentes promedios del agua de cola son 92.5% de agua, 7% de
solidos solubles y 0.5% de grasa. La mayoría de solidos no grasos es proteína, minerales
y vitaminas; de allí la importancia de su tratamiento y aprovechamiento adecuado, que
nos permite mejorar la calidad y rendimiento de la producción. La función de la planta
evaporadora es eliminar agua, de tal manera que la concentración de solidos se incremente
desde el 7% hasta el 40% lo cual facilita su procesamiento en los secadores. El producto
que sale de la planta de la planta evaporadora se llama concentrado y es adicionado a la
fase solida como la torta de prensa y torta de separadoras antes del ingreso a los secadores,
formando una torta integral con una humedad de 56-60%.

j) Planta evaporadora de película descendente

La planta evaporadora (ver figura 17) como se menciono tiene el propósito de evaporar
en agua de cola que ingresa con tal de concentrar el contenido de solidos presentes, desde
aproximadamente 7% hasta 40%. Normalmente estas plantas evaporadoras tienen tres
efectos, es de tipo película descendente y tiene la ventaja de que reduce el tiempo de
residencia del agua de cola dentro del evaporador debido a los bajos volúmenes de cada
efecto, además las temperaturas son bajas debido al vacío que tiene cada efecto gracias a
una bomba de vacío, por ser de tipo película descendente aprovecha los vahos
provenientes de los secadores rotadisck y rotatubos, consiguiendo un ahorro significativo
de energía calorífica y eliminando la contaminación ambiental por condensación de los
vahos de secadores.

La secuencia que sigue el flujo del agua de cola hasta su concentración es del efecto 3
hasta el 1, es decir, que el agua de cola ingresa al efecto N°3, donde la evaporación se
produce a una temperatura de 45-55 °C, luego ingresa al efecto N°2 donde la temperatura
de evaporación es de 55-65°C, posteriormente el fluido ingresa al efecto N°1 donde la
evaporación se da a una temperatura de 65-75°C donde sale el producto final que se le
denomina concentrado, a una concentración de 40% aproximadamente.

A continuación, se detalla la secuencia del agua de cola en el interior de cada efecto.

 El agua de cola ingresa al efecto N°3 por medio de una bomba centrifuga de
alimentación, esta entrega su carga a la bomba de recirculación del efecto N°3,
esta a su vez descarga en la parte superior a través de toberas, las cuales
distribuyen uniformemente el líquido a los tubos del efecto formando una

27
 película descendente, este ciclo se repite de forma continua, los vahos a su vez
circulan por la chaqueta de efecto.
 El agua de cola a medida que va descendiendo en forma de película a través de
los tubos, se va calentando y evaporando, de tal forma que, al llegar a la parte
inferior, la mezcla liquido-vapor es separada en los separadores de fases. La fase
liquida vuelve a la bomba de recirculación y el vapor pasa a la chaqueta del
siguiente efecto como vapor de calefacción y retirándose de este como
condensado luego de entregar su propia energía calorífica. Parte del agua de cola
pasa al segundo efecto a través de las bombas de una válvula neumática conectada
a la bomba de recirculación (de recirculación a la olla del siguiente efecto) para
lo cual se tiene un sistema adecuado de control de nivel en cada efecto, de tal
forma que el nivel se mantiene constante. La eficiencia de la evaporación se debe
a la distribución de líquido en los tubos ya que ahí se produce la evaporación
mientras en fluido desciende.
 La calefacción del efecto N°1 se realiza con los vahos que provienen de los
secadores rotadisck y rotatubos, los efectos están conectados de tal manera que
el vapor que se genera en un efecto, pasa como vapor de calefacción al siguiente
efecto, siendo un resultado un múltiple uso de vapor y economía en el sistema.
 La diferencia de temperatura entre efecto y efecto se consiguen gracias al trabajo
combinado entre el condensador barométrico y la bomba de vacío.

El concentrado que se obtiene en el efecto N°1, es bombeado hasta el transportador

helicoidal de alimentación a secadores, donde se mezcla con las tortas provenientes de
prensas y separadores antes de ingresar a los secadores.

28
 Figura 17: Planta evaporadora en una planta de harina de pescado

k) El proceso de la fase seca

El proceso de la fase seca se aprecia en la figura 18 en la cual se aprecian los secadores,
los molinos, la agregación del antioxidante y el ensaque.

Figura 18: Esquema de proceso de fase seca de harina de pescado

(secado hasta ensaque)

29
l) Secador rotadisk
Después de ser producida la torta de prensa y luego de ser añadido el concentrado, la
mezcla es transportada por medio de transportadores helicoidales hacia la primera etapa
de secado (secadores rotadiscos). El secador rotadisk (ver figura 19) tiene un área de
transferencia de energía y también una capacidad de evaporación de agua por hora. El
secador rotadisk es un secador de contacto indirecto, está constituido por una chaqueta
cilíndrica y un conjunto de discos soportados sobre un eje ahuecado lleno de vapor, el
gua gira, calienta y hace que la carga avance dentro del secador. Entre los discos lleva
brazos mecánicos los cuales remueven la carga de manera constante así la evaporación se
da de manera uniforme. En cada disco hay paletas de avance y los primeros discos tiene
adicionalmente dos paletas neutras para remover la carga y generar turbulencia para hacer
más fácil la evaporación. El secador rotadisk utiliza como producto calentador vapor
saturado, la entrada de vapor en el equipo es contraflujo, es decir en sentido contrario al
avance de la carga, el ingreso de vapor como la descarga del condensado se realizan
mediante sello mecánicos denominados juntas Johnson, la gran mayor parte de vapor va
al eje y el restante va a las chaquetas. En esta etapa, la torta de prensa ingresa en el equipo
que en sus discos interiores presentan circulación de vapor de agua. El intercambio
indirecto de calor resultante ocasiona que la torta de prensa pierde humedad en un 45%
aproximadamente.

Figura 19: Secadores rotadiscos en una planta de producción de harina de

pescado

30
 Rangos recomendados en el proceso en un secador rotadisk de 6000 kg de capacidad de
evaporación:

- Humedad de entrada al secador : 54-60%

- Presion de vapor en eje y chaqueta : 6 bar máx.
- Amperaje de trabajo : 300 amp
- Temperatura de vahos de secadores :95-100°C
- Temperatura scrap a la salida de secadores :>=80°C
- Humedad de salida de los secadores : -48%

m) Secador rotatubo
En la segunda etapa de secado, la harina sale de los secadores rotadiscos y son llevados
a través de transportadores helicoidales hacia los secadores rotatubos (ver figura 20).
Estos equipos con secadores de tipo indirecto, el área de transferencia de calor está
constituida por el banco de tubos y el área de la chaqueta del secador, este equipo trabaja
con una presión de hasta 5 bar. El secador rotatubo está conformado por una chaqueta
rotativa cilíndrica con paletas elevadoras de carga en su interior y un numero de tubos
que conforma la mayor parte de superficie de calefacción del equipo, utiliza al igual que
el secador rotadisk vapor saturado para calentar el producto, el ingreso de vapor se da por
el lado de alimentación de la carga, y la descarga se hace en el lado de la descarga del
scrap a través de una junta rotativa, la mayor parte del vapor se va a los tubos internos
del secador y el restante a las chaquetas del rotor. Por medio de este intercambio indirecto
de calor la mezcla pierde aún más humedad.

Rangos recomendados de control

- Temperatura de harina a la salida de los secadores : >80°C

- Presión de vapor a secadores rotatubos : 5.5 Bar. Máx.
- Temperatura de vahos : 95-100°C
- Amperaje de trabajo (varía según capacidad del equipo) : 125-150 A

31
 Figura 20: Secadores rotatubos en una planta de producción de harina
de pescado

n) Enfriamiento
Una culminada la etapa de secado, la harina ya tiene la humedad adecuada, pero tiene una
elevada temperatura; es por ello que por medio de transportadores helicoidales es llevada
hacia el enfriador (ver figura 21). En este equipo, mediante la circulación forzada de aire,
se trata de disminuir la temperatura de la harina para su adecuado almacenamiento.
El enfriador como su nombre lo indica, es un cilindro rotativo que cuenta con paletas para
levantar la carga con el objetivo de formar una cortina de scrap y facilitar el enfriamiento
de la harina en su interior, la transferencia de calor se da de la harina hacia el aire que
circula dentro de él. La circulación y extracción de gases se hace a través de un ventilador
de inyección de aire al enfriador en la entrada de carga.

Figura 21: Enfriador de harina en una planta de producción de harina de pescado

32
 o) Purificador
Antes de pasar por los molinos, el scrap para por un filtro estático de acero inoxidable, su
geometría es cónica trunca con paletas giratorias que hacen avanzar la carga, esto se da
con la finalidad de eliminar las impurezas solidas con las que se puede contaminar la
harina en el proceso (pitas, plasticos, cabos, etc.). Esta operación permite que la harina
sea de mucha mejor calidad además logra que se eliminen los contaminantes físicos. Los
gruesos más las impurezas removidas, son nuevamente tamizados en una malla de acero
inoxidable de 5mm de apertura, donde se retiran las impurezas o contaminantes físicos,
los gruesos son reprocesados (ver figura 22)
.

Figura 22: Purificador de una planta de harina de pescado

p) Molienda
Luego de que la harina se ha enfriado, es llevada, por medio de transportadores
helicoidales, hacia los molinos de martillos (Ver figura 23). El proceso de molienda tiene
como objetivo uniformizar el producto mediante el impacto de la harina con los martillos
de los molinos.
El rotor lleva una rejilla que retiene la harina hasta que es lo suficientemente fina como
para poder pasar por los orificios.
La operación de molienda es una operación netamente física y no involucra mayor control
que la verificación de la granulometría, las cuales monitorea el personal de aseguramiento
de la calidad.

33
 Figura 23: Línea de molienda en una planta de producción de harina de
pescado

q) Adición de antioxidante
Luego de que la harina ha pasado por el proceso de molienda, esta es llevada por medio
de transportadores helicoidales hacia un tolvín donde se acumula para pasar a los
mezcladores, es ahí donde se adiciona el antioxidante con el propósito de estabilizar la
harina, ya que la harina de pescado puede oxidar sus grasas.

Figura 24: Tolvin de sistema de antioxidante en línea de producción

de harina de pescado

34
 El equipo dosificador de antioxidante está conformado por la tolva de harina, eh de
dosificación, th mezclador, bomba de antioxidante y línea de aire comprimido, este
equipo trabaja de forma automática gracias a los sensores de nivel que carga que posee
en la tolva pulmón del equipo y los presostatos en la línea de aire y antioxidante. También
se tiene un sistema de calefacción del antioxidante para asegurar una dosis uniforme y
continua. El antioxidante es aplicado en el th de dosificación, utilizando aire comprimido
para atomizarlo. El antioxidante aplicado al producto, se mezcla y homogeniza con el
mezclador.

r) Ensaque
Luego de la adición del antioxidante, la harina es transportada hacia los tolvines de las
balanzas de ensaque (ver figura 25), es allí donde se le almacena en sacos de un
determinado peso (50 Kg aproximadamente) de acuerdo a parámetros establecidos el
TVN, el sistema de llenado incluye una balanza electrónica de control automático, luego
que el saco es cosido con una máquina de coser manual.
Una vez cerrados los sacos, estos son llevados mediante fajas transportadoras (faja
horizontal transportadora de sacos y faja inclinada transportadora de sacos al camión)
hasta el camión de transporte, para ser ubicados en el almacén de productos terminados.

Rangos recomendados en el proceso de antioxidante-ensaque

- Adición de antioxidante : 650-850 ppm
- Temperatura de harina en el ensaque : < 42°C
- Humedad de harina en el ensaque : 7.0-10.0%
- Peso promedio de los sacos : 50 Kg ± 0.5

35
 Figura 25: Balanza de ensaque de harina de pescado

Tratamiento de agua de bombeo

s) Filtros rotativos (trommel)

El agua con la que se bombea el pescado proveniente de los desaguadores rotativos y
transportadores de mallas se recupera en tanques de almacenamiento, esta agua es
bombeada a los trommels (ver figura 26), este equipo es un cilindro giratorio construido
con malla tipo Johnson con abertura de 0.5 mm paralelas al eje de rotación del equipo,
esta permite atrapar y descargar solidos recuperables mayores a 0.5 mm, el agua ingresa
a los filtros distribuyéndose a través de una caja mata flujo donde por rebose del nivel de
agua en la parte superior se descarga en forma de una cascada sobre la malla del tambor
rotativo del filtro, drenándose la fase liquida a través de las aberturas de malla y a la vez
quedando atrapados las partículas sólidas mayores a 0.5 mm. El agua drenada a través del
filtro es colectada y direccionada dentro de una tina descargándose por acción de una
válvula neumática a un tanque de concreto cuando se trata de aguas claras, y cuando el
agua durante la descarga cambia a una coloración rosa pálido se le denomina aguas rojas,
la válvula neumática se cierra y esta se dirección hacia una trampa de grasa. Este equipo
posee en sus extremos pistas de rodadura que permiten que el equipo se encuentre
montado sobre ruedas resistentes al desgaste y corrosión. Para efecto de limpieza este
equipo cuenta con una tubería ubicada lateralmente con toberas o boquillas, las cuales
descargan agua a presión para realizar limpieza en la malla en toda su longitud.

36
 Los sólidos recuperados que descarga el trommel se colecta en un transportador helicoidal
que está a la descarga de los trommels, por lo general este equipo recupera escamas y
transporta estos solidos recuperados hasta la poza donde se mezcla con la pesca recibida.

Figura 26: Filtro rotativo (Trommel) para recuperación de escamas

t) Trampa de grasa
El líquido drenado de los filtros rotativos (trommels) es la que contiene aceite en su
composición. Este líquido es conducido primero a una trampa de grasa (ver figura 27) en
donde la espuma flotante es retirada de la superficie del líquido mediante paletas de
barrido, esta espuma es conducido a un tanque colector de espumas y luego a unos
tanques de calentamiento de espumas para el proceso de separación de aceites. La parte
solida es nuevamente enviada a los trommels y la parte liquida es bombeada a un tanque
ecualizador que sirve de almacenamiento temporal, posteriormente la parte liquida es
enviada a las celdas daff a caudal constante.

Figura 27: Trampa de grasa para recuperación de espumas

37
u) Celdas daf
Luego de conseguir un volumen considerable de agua en el tanque ecualizador, se inicia
al llenado de las celdas de flotación (ver figura 28), estas celdas inician su proceso cuando
se encuentran a ¾ partes de su nivel, parte del agua se bombea a un tanque reactor que
por acción de una compresora se inyecta aire, el agua presurizada es bombeada a la celda
DAF e inicia el proceso de recirculación, esto se da con la finalidad de hacer flotar la
grasa presente en el agua, la espuma flotante es recuperada por medio de paletas de
barrido (skimmer) y es conducida a un tanque colector de espumas y luego a unos tanques
de calentamiento de espumas para el proceso de separación de aceite. La parte solida es
bombeada a los trommels para su recuperación, la parte liquida es enviada al tanque
homogenizador para luego ser enviado al tanque clarificador.

Figura 28: Celdas DAF para recuperación secundaria

v) Tanque clarificador
El agua proveniente de las celdas daf es almacenado en un tanque homogenizador, luego
el agua es enviada al tanque clarificador (ver figura 29), el caudal de ingreso al tanque
clarificador varía según el porcentaje de sólidos y grasas que tenga el agua de bombeo a
tratar.
Previo al interior al tanque clarificador esta agua de bombeo pasa a través de un serpentín
de 50 mts de longitud aproximadamente y 6 pulgadas de diámetro. En el inicio del
serpentín es el punto donde se dosifica los coagulantes como el cloruro ferrico y
polychem BC 5218 en concentraciones que van de 1000 a 1500 ppm para el primero y
30 a 140 ppm para el segundo. La dosificación de coagulantes se realiza gracias a una
bomba de diafragma la cual consta de un graduador de pulsaciones, para que, de acuerdo

38
 a las condiciones del agua de bombeo, se adiciona una mayor o menor cantidad de
coagulantes.
En el caso de la dosificación del floculante, Polychem PA 8320, este se adiciona una vez
dosificado el coagulante, y su punto de dosificación se encuentra antes del ingreso al
tanque clarificador, su concentración varía desde 10 a 50 ppm. Una vez formado el lodo
y el nivel de este llega a la altura necesaria para ser recuperada por medio del skimmer,
este lodo es colectado en un tanque de lodos acero inoxidable de 7.5 m3, este lodo se
procesa en la separadora ambiental. El agua clarificada es evacuada por medio de la
tubería del emisor submarino previa sanitización con hipoclorito de calcio a 10000 pppm
de concentración.

Figura 29: Tanque clarificador para recuperación de lodos

w) Separadora ambiental
Luego de obtener en el tanque clarificador el lodo, mediante la adición de insumos
químicos, este es almacenado en un tanque de acero inoxidable, para posteriormente ser
enviado a la separadora ambiental (ver figura 30) la cual procesa los lodos producidos.
Antes de ingresar el lodo se le adiciona cloruro férrico y polychem PA 8650 en
concentraciones que van de 1500 a 10000 ppm para el primero y 200 a 1200 ppm para el
segundo.
Dependiendo de característica del lodo se le adiciona condensado, esto se hace para diluir
el lodo y lograr una adecuada operación de la separadora ambiental. El producto de la
separadora ambiental que tiene forma de torta deshidratada tiene entre 60 a 65% de

39
humedad, este producto es enviado al rotadisk de lodos. El agua ya clarificada obtenida
en la separadora ambiental se envía al tanque homogenizado para ser nuevamente tratado.
Los lodos ya secos son adicionados al proceso de harina de pescado.

Figura 30: Separadora ambiental de una planta de harina de pescado

Puntos de control del proceso

- Control de sólidos y grasa en agua de bombeo
- Control de sólidos y grasa de las espumas
- Control de sólidos y grasa de solidos de Trommel
- Control de sólidos y grasa de sólidos en trampa y celda daf
- Control de sólidos y grasa de ingreso en el tanque clarificador
- Control de sólidos, grasa y humedad del lodo a la salida de la separadora
ambiental
- Control de sólidos y grasa a la salida al efluente (emisor)

40
2.4. LA POZA DE ALMACENAMIENTO DE PESCADO

Como se mencionó anteriormente, la poza de almacenamiento de pescado, en este caso de

anchoveta, es una estructura civil que se usa para almacenar el pescado proveniente de las
embarcaciones a la planta de harina de pescado, además se usa como pulmón para la alimentación
de la anchoveta al proceso de harina. Cada poza de almacenamiento contiene un cierto tonelaje
de pescado en su interior, su cubicación depende de la capacidad de planta.

2.4.1. Características principales

Estas pozas tienen ciertas características que varían de acuerdo a la capacidad de la planta de
harina, normalmente lo que cambia es la capacidad de la poza, ya que la geometría y diseño suele
ser el mismo para cualquier planta de harina.

Las pozas de almacenamiento de pescado (ver figura 31) son pozas que sirven de almacenamiento
a la anchoveta proveniente de las bodegas de las embarcaciones, con la característica que su fondo
no es plano, tiene dos fondos inclinados que convergen en un transportador helicoidal, esta
inclinación en el fondo se debe a que sirve de caída a la anchoveta al helicoide, este último se
encarga de evacuar la anchoveta de la poza para iniciar el proceso.

Figura 31: Vista de perfil de las pozas de almacenamiento de una planta de

harina de pescado

Cuando se inicia la descarga de anchoveta en las pozas, el pescado cae a las pozas de pescado
desde la tolva de pesaje, esta tolva pesa una determinada cantidad de pescado y la deja caer hacia
las pozas, es decir que las descargas son intermitentes por periodos muy cortos de tiempo, al
momento de caer el pescado se golpea con el fondo de la poza, una vez el fondo está lleno el

41
pescado golpea a la cantidad de anchoveta que se encuentra en el fondo, y así sucesivamente hasta
alcanzar la capacidad total de la poza.

Es decir, el pescado es golpeado y sufre aplastamiento a medida que la poza de almacenamiento

se llena, esto sin contar con el destrozo previo que sufre la anchoveta al ser capturada, así como
también durante su transporte en las embarcaciones y el bombeo del pescado a la planta de harina.

Debido a esto se pierde gran cantidad de líquido que va acompañada de sólidos y grasas, este
líquido que además tiene sangre del pescado en su composición es denominado como sanguaza.

La sanguaza se va formando debido a las cantidades de sólidos solubles y grasas, así como
también de sólido insolubles que son arrastrados por el agua que pertenece al pescado, al haber
sufrido éste, fuertes presiones y temperaturas ambientales relativamente altas que aceleran la
autolisis o sea el desdoblamiento natural que sufre la materia orgánica al estar en contacto con
sustancia catalizadoras (enzimas) que pertenecen al mismo pescado.

Debido a la sanguaza que se acumula en la poza, dentro de las pozas de almacenamiento de

pescado, se colocan unas planchas de acero inoxidable con agujeros, en el fondo de las pozas,
además de tubos verticales rolados de acero inoxidable con agujeros (ver figura 32), esto con el
objetivo de drenar la sanguaza de las pozas de almacenamiento de pescado por medio de unas
tuberías hacia unos tanques pequeños que están fuera de las pozas de almacenamiento de pescado.

Figura 32: Filtros tubulares y mallas con agujeros de acero inoxidable en

pisos en la poza de almacenamiento de pescado para filtrar la sanguaza.

42
La poza de almacenamiento es una estructura civil, que está formada de concreto armado de fc=
210 kg/cm2, cuyo fondo, como se dijo anteriormente, es inclinado y convergente a un
transportador helicoidal (ver figura 33), este helicoide no posee puntos de descanso, es decir solo
descansa en el fondo de la estructura civil debido a su gran longitud, es accionado por un
motoreductor que se encuentra ubicado fuera de la poza, una vez que el pescado es extraído de la
poza, pasa a un transportador helicoidal principal que colecta el pescado de todas las pozas.

Figura 33: Poza de almacenamiento de pescado, se observa inicio de

llenado con anchoveta

43
2.5. LA REFRIGERACIÓN

La refrigeración es una técnica que se ha desarrollado en el transcurso del tiempo y el avance de

la civilización como resultado de las necesidades que la misma sociedad presenta a medida que
avanza la tecnología y la invención en diferentes campos, contribuyendo a elevar el nivel de vida
de las personas. La base sobre la que se fabrican nuevas sustancias y materiales es suministrada
por la ciencia, siendo un tema muy interesante la selección de los refrigerantes por dos razones
principales: en primer lugar, los parámetros de operación que alcanza cada uno de ellos, esto es:
presión y temperatura de evaporación y condensación y en segundo lugar la contribución a la
destrucción de la capa de ozono logrando aumentar el calentamiento global.

Las aplicaciones de la refrigeración son muy numerosas, siendo una de las más comunes la
conservación de alimentos, acondicionamiento ambiental, enfriamiento de los equipos y
últimamente en los desarrollos tecnológicos de avanzada en el área de los ordenadores. (De
miranda F, 2010)

Es así que, a la constante preocupación de procurarse los alimentos, se agregó también la de

conservarlos para los periodos menos favorables, sobre todo cuando se trataba de sustancias
perecederas como las carnes, los pescados y la leche, es decir los alimentos de origen animal.
(Veneta E, 2002)

2.5.1. Los refrigerantes

El refrigerante es el fluido de trabajo primario utilizado para absorber y transmitir calor. En un
sistema de refrigeración, los refrigerantes absorben calor a baja temperatura y baja presión, y
cuando liberan calor lo hacen a una temperatura y presión más altas. La mayoría de refrigerantes
experimentan cambio de fase durante absorción de calor (evaporación) y liberación de calor
(condensación).

[Link]. Clasificación de los refrigerantes

La norma 34 de la American Society of Refrigerating Engineers, clasifica los refrigerantes en
varios grupos. Los más importantes de estos grupos son los hidrocarburos halogenados, mezclas
azeotrópicas, hidrocarburos, compuestos inorgánicos y sustancias orgánicas no saturadas.

a) Hidrocarburos halogenados. El grupo de los hidrocarburos halogenados comprende

refrigerantes que contienen uno o más de los tres halógenos: cloro, flúor y bromo. La
designación numérica, el nombre químico, la formula química de los miembros de este
grupo utilizados comercialmente se dan en la siguiente tabla.

44
Designación numérica Nombre químico Formula química
11 Tricloromonofluormetano CCl3F
12 Diclorodifluormetano CCl2F2
13 Monoclorotrifluormetano CClF3
22 Monoclorodifluormetano CHClF2
30 Cloruro de metileno CH2Cl2
40 Cloruro de metilo CH3Cl
113 Troclorotrifluoretano CCl2FCClF2
114 Diclorotetrafluoretano CClF2CClF2
114a Diclorotetrafluoretano CCl2FCF3
152a Difluoretano CH3CHF2

Tabla 4: Designación de Refrigerantes del grupo de hidrocarburos halogenados. (W.F. Stoecker,

Refrigeración y aire acondicionado, 1978)

En el grupo de los hidrocarburos halogenados están los populares Refrigerante 12 y

Refrigerante 22. Estos refrigerantes se venden con los nombres comerciales de Freon,
Genetron, Isotron y Arcton, que son nombres patentados por E. I. du Pont de Nemours
and Company, General Chemical Division of Allied Chemical and Dye Corporation,
Pennsylvania Salt Manufacturing Company, e Imperial Chemicals of England,
respectivamente. Estos hidrocarburos fluorados fueron desarrollados en 1928 por
investigaciones estimuladas por Charles Kettering y el Dr. Thomas Migley de General
Motors Corporation. La organización de fabricación se llamaba Kinetic Chemical
Company, que es ahora la Freon Products Division de du Pont. A los diecisiete años, las
patentes expiraron y otros fabricantes comenzaron a producir hidocarburos fluorados.

El sistema de numeración del grupo de los hidrocarburos halogenados sigue la siguiente

regla: El primer digito a partir de la derecha es el número de átomos de flúor del
compuesto; el segundo digito es uno más que el número de átomos de hidrogeno del
compuesto; y el tercero es uno menos que el número de átomos de carbono del compuesto.
Cuando el ultimo digito es cero, se omite.

b) Mezclas azeotrópicas. Una mezcla azeotrópica de dos sustancias es una mezcla que no
se puede separar en sus componentes por destilación. Una mezcla azeotrópica se evapora
y condensa como sustancia simple, con propiedades que son diferentes de las de sus
sustituyentes. La única mezcla azeotrópica que es comercial es el refrigerante 500, que
es una mezcla de Refrigerante 12 y Refrigerante 152ª en una proporción de 73,8 y 26,2%
en peso respectivamente.

45
 c) Hidrocarburos. Algunos hidrocarburos se utilizan como refrigerantes, especialmente
para uso en las industrias del petróleo y petroquímica. Estos refrigerantes se detallan en
la siguiente tabla.

Designación numérica Nombre químico Formula química

50 Metano CH4
170 Etano CH3CH3
290 Propano CH3CH2CH3

Tabla 5: Designación de Refrigerantes del grupo de hidrocarburos (W.F. Stoecker, Refrigeración y

aire acondicionado, 1978)

d) Compuestos inorgánicos. Muchos de los primeros refrigerantes eran compuestos

inorgánicos, algunos de los cuales siguen todavía utilizándose. Estos compuestos se
observan en la siguiente tabla.

Designación numérica Nombre químico Formula química

717 Amoniaco HN3
718 Agua H2O
729 Aire
744 Anhidrido carbónico CO2
764 Anhidrido sulfuroso SO2

Tabla 6: Designación de Refrigerantes del grupo de compuestos inorgánicos (Norma 34, ASRE,
Refrig. Eng., Vol 65, no. 2, p. 49, febrero 1965.)

e) Sustancias orgánicas no saturadas. Dos refrigerantes raramente utilizados son

compuestos orgánicos no saturados: Refrigerante 1150, etileno, y Refrigerante 1270,
propileno. (W.F. Stoecker, 1978)

[Link]. Requerimientos de seguridad

El refrigerante puede gotear de las juntas de tubería, sellos o componentes durante la instalación,
operación o accidente. Por lo tanto, los refrigerantes deben ser aceptablemente seguros para los
humanos y los procesos de fabricación, con poca o ninguna toxicidad o inflamabilidad.

En ANSI / ASHRAE Standard 34-1997, la toxicidad de los refrigerantes se clasifica como clase
A o B.

Los refrigerantes de clase A son de menor toxicidad. Un refrigerante de clase A es aquel cuya
toxicidad no ha sido identificada cuando su concentración es menor o igual a 400 ppm, según el

46
límite umbral valor-promedio ponderado en el tiempo (TLV-TWA) o índices equivalentes. La
concentración de TLV-TWA es una concentración a la que los trabajadores pueden estar
expuestos durante una jornada laboral de 8 horas y una semana laboral de 40 horas sin sufriendo
efectos adversos. Concentración ppm significa partes por millón en masa.

Los refrigerantes de clase B son de alta toxicidad. Un refrigerante de clase B produce evidencia
de toxicidad cuando los trabajadores están expuestos a una concentración por debajo de 400 ppm
basada en una concentración TLV-TWA.

Los refrigerantes inflamables explotan cuando se encienden. Si se filtra un refrigerante inflamable

en el área de un fuego, el resultado es una explosión inmediata. Soldadura y soldadura para
instalación o reparación no pueden ser realizado cerca de tales gases.

La norma ANSI / ASHRAE 34-1997 clasifica la inflamabilidad de los refrigerantes en las clases
1, 2, y 3. Los refrigerantes de Clase 1 no muestran propagación de llama cuando se prueban en
aire a una presión de 14.7 psia (101 kPa) a 65 ° F (18.3 ° C). Los refrigerantes de clase 2 tienen
un límite inferior de inflamabilidad (LFL) de más de 0.00625 lb / ft3 (0.1 kg / m3) a 70 ° F (21.1
° C) y 14.7 psia (101 kPa abs.), y un calor de combustión menos de 8174 Btu / lb (19,000 kJ / kg).
Los refrigerantes de clase 3 son altamente inflamables, con un LFL menos igual o igual a 0.00625
lb / ft3 (0.1 kg / m3) a 70 ° F (21.1 ° C) y 14.7 psia (101 kPa abs.) o un calor de combustión mayor
o igual a 8174 Btu / lb (19,000 kJ / kg).

La clasificación de seguridad de un refrigerante es su combinación de toxicidad e inflamabilidad.

De acuerdo a

Norma ANSI / ASHRAE 34-1997, los grupos de seguridad se clasifican de la siguiente manera:

● A1 menor toxicidad y sin propagación de llama

● A2 menor toxicidad y menor inflamabilidad

● A3 menor toxicidad y mayor inflamabilidad

● B1 mayor toxicidad y sin propagación de llama

● B2 mayor toxicidad y menor inflamabilidad

● B3 mayor toxicidad y mayor inflamabilidad

Para mezclas azeotrópicas cuya inflamabilidad y toxicidad pueden cambiar a medida que cambia
su composición, se debe determinar la doble clasificación de seguridad. La primera clasificación
denota la clasificación de la composición formulada de la mezcla. La segunda clasificación
enumera la clasificación de la mezclar la composición en el peor de los casos de fraccionamiento.
(Shan K. Wang, 2000)

47
[Link]. Comparación de los refrigerantes
Muchos factores se deben de tener en cuenta al momento de seleccionar un refrigerante, estos
factores se pueden agrupar en propiedades termodinámicas, físicas y químicas.

Propiedades termodinámicas:

 Presiones a las temperaturas de evaporación y de condensación.

 Punto de congelación.
 Volumen puesto en juego por ton de refrigeración
 Potencia por ton de refrigeración y coeficiente de funcionamiento

Propiedades físicas:

 Tendencia a las fugas y detección

 Viscosidad y conductividad térmica
 Acción sobre el aceite
 Costo
 Preferencia personal

Propiedades químicas:

 Inflamabilidad
 Toxicidad
 Reacción con los materiales de construcción
 Daño a los productos refrigerados

a) Presiones de temperaturas de evaporación y de condensación.

La presión de trabajo del refrigerante debe de ser lo suficiente baja para que el material
que contiene al refrigerante sea de poco peso, por otro lado, las presiones han de ser
superiores a la presión atmosférica, de esta manera en caso de suceder una fuga el aire no
ingrese al sistema.

Se muestra la siguiente tabla que da las presiones del evaporador a -15°C y a las presiones
de condensación a 30°C para varios refrigerantes.

48
 Presión del evaporador a Presión del condensador
Refrigerante
-15°C, Kg/cm2 a 30°C, -kg/cm2
Amoniaco 2,41 11,90
Anhidrido carbónico 23,36 73,52
Refrigerante 11 0,20 1,29
Refrigerante 12 1,86 7,59
Refrigerante 22 3,02 12,27
Refrigerante 113 0,07 0,55
Agua 0,008 a 4,4°C 0,04

Tabla 7: Presiones de ebullición y condensación de algunos refrigerantes. (W.F. Stoecker, Refrigeración

y aire acondicionado, 1978)

b) Punto de congelación

El fluido refrigerante, debe de trabajar por encima de su temperatura de congelación, por

lo que se debe de seleccionar un punto bajo de congelación.

Refrigerante Temperatura de congelación °C

Amoniaco -77,7
Anhidrido carbónico -56,6
Refrigerante 11 -111
Refrigerante 12 -158
Refrigerante 22 -160
Refrigerante 113 -35
Agua 0

Tabla 8: Temperaturas de congelación de refrigerantes a la presión atmosférica. (W.F. Stoecker,

Refrigeración y aire acondicionado, 1978)

c) Caudal en volumen por tonelada

El caudal en volumen de vapor de refrigerante que el compresor debe de comprimir, nos

da un indicio aproximado del tamaño del compresor.

49
 Refrigerante Metros cúbicos por minuto por ton
Amoniaco 0,098
Anhidrido carbónico 0,027
Refrigerante 11 1,031
Refrigerante 12 0,164
Refrigerante 22 0,102
Refrigerante 113 2,851
Agua, 4,4 °C y 30°C 13,4

Tabla 9: Caudal en volumen por ton medido a la entrada del compresor (Temperatura de evaporación
-15°C y temperatura de condensación 30°C). (Acondicionamiento de aire, Stoecker, 1981)

d) Coeficiente de funcionamiento y potencia por ton.

Una característica de importancia para la elección del refrigerante es el coeficiente de

funcionamiento y potencia por ton. El coeficiente de funcionamiento puede compararse
con el valor máximo posible correspondiente al ciclo de Carnot, que es 5,74.

Refrigerante Metros cúbicos por Potencia por ton

minuto por ton
Ciclo de Carnot 5,74 0,82
Refrigerante 11 5,09 0,93
Refrigerante 113 4,92 0,96
Amoniaco 4,76 0,99
Refrigerante 12 4,70 1,00
Refrigerante 22 4,66 1,01
Agua, 4,4 °C y 30°C 4,10 1,125
Anhidrido carbónico 2,56 1,84

Tabla 10: Coeficiente de funcionamiento y potencia por ton para ciclos con temperatura de
evaporación -15°C y temperatura de condensación 30°C. (Acondicionamiento de aire, Stoecker, 1981)

50
 e) Inflamabilidad

El peligro de la inflamabilidad de un refrigerante influirá en su elección como fluido de

trabajo. El amoniaco es inflamable siempre y cuando se mezcle con el aire en
concentraciones de 16 a 25% de amoniaco en volumen, los refrigerantes explosivos son
el propano, etano y butano, estos se utilizan en aplicaciones industriales donde se cuenten
con la debida seguridad para el empleo de gases explosivos.

f) Toxicidad

Un refrigerante se considera toxico cuando mezclado con el aire es perjudicial para el ser
humano, todos los refrigerantes excepto el agua causa sofocación al ser inhalados en altas
concentraciones. Se muestra la siguiente tabla para clasificar la toxicidad de los
refrigerantes.

Muerte o serios daños

Refrigerante Duración de la Concentraciones en el aire
exposición, h Por ciento en Kg/1.000 m3 a Clase
volumen 20°C
Amoniaco ½ 0,5-0,6 3,2-4,8 B2
Refrigerante 12 1 4,8-5,2 372-402 A1
Anhidrido ½-1 29,0-30,0 530-550 A1
carbónico
Refrigerante 11 2 10 570 A1
Refrigerante 22 2 10 570 A1
Refrigerante 12 (ningún daño 28,5-30,4 1,430-1,530 A1
serio a los
conejos de
indias después
de 2h de
exposición)

Tabla 11: Propiedades toxicas de los refrigerantes. (W.F. Stoecker, Refrigeración y aire
acondicionado, 1978)

51
g) Reacción con los materiales de construcción

Normalmente la reacción que tienen los refrigerantes con los materiales de construcción
no suele tener influencia en su elección como fluido de trabajo, pero si el material que se
usa para contenerlos, por ejemplo, ciertos metales pueden ser atacados por los
refrigerantes, como el caso del amoniaco que reacción con el cobre, latón u otra aleación
de cobre. Debido a esto los metales usados para contener al amoniaco es el hierro y acero.
Los hidrocarburos halogenados reaccionan con el cinc, pero no con el cobre, aluminio o
acero. Los hidrocarburos halogenados con presencia de pequeñas cantidades de agua
pueden formar ácidos que atacan a la gran parte de los metales.

h) Daño a los productos refrigerados

Cuando se produce una fuga de refrigerante en las cámaras de conservación de los

alimentos, el refrigerante entra en contacto con los productos refrigerados, por eso hay
que tener en consideración los efectos que causa esa relación.

El amoniaco se disuelve en agua, y la mayor parte de alimentos están constituidos por

agua, el amoniaco al tener contacto con los alimentos en pequeñas cantidades no suele
producir algún efecto en ellos, pero en altas concentraciones los alimentos llegan a tener
un mal sabor y en casos extremos llegar a ser tóxicos. Loa hidrocarburos halogenados no
tienen efecto perjudicial sobre los alimentos.

i) Viscosidad y conductividad térmica

Para una buena transmisión de calor, la transmisión de calor, la viscosidad debe de ser
baja y la conductividad térmica alta, por lo tanto, la viscosidad y la conductividad térmica
tienen mucha influencia en las características de transmisión del refrigerante.

j) Acción sobre el aceite

El aceite refrigerante suele estar en contacto con el aceite de lubricación del compresor al
momento de pasar por este equipo, por lo tanto, es importante saber que acción tienen los
refrigerantes sobre el aceite. Cuando el refrigerante sale del compresor, lo hace con un
poco de refrigerante, esta mezcla pasa al condensador y posteriormente al evaporador, en
este último equipo el refrigerante se evapora y sale, dejando el aceite, con lo que se reduce
la efectividad de la transmisión de calor en el evaporador.

52
 k) Costo

El costo de la primera carga de refrigerante en la instalación frigorífica normalmente

representa un pequeño tanto por ciento del costo total de instalación, de todos modos, este
factor debe considerarse, tanto la carga inicial y las pérdidas que se dan entre pruebas y
operación. El amoniaco es el más barato, el refrigerante 12 es más caro que el amoniaco
y el refrigerante 22 es más caro que ambos.

2.5.2. El ciclo de compresión de vapor

El ciclo de compresión de vapor es el ciclo de refrigeración más importante visto desde el punto
de vista comercial. En tal ciclo, un fluido se evapora y se condensa alternativamente, siendo uno
de los procesos que intervienen en el ciclo una compresión de vapor.

[Link]. El ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor

Muchos de los aspectos imprácticos asociados con el ciclo invertido de Carnot pueden ser
eliminados al evaporar el refrigerante por completo antes de que se comprima y al sustituir la
turbina con un dispositivo de estrangulamiento, tal como una válvula de expansión o un tubo
capilar. El ciclo que resulta se denomina ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor
(ver figura 36), y se muestra de manera esquemática y en un diagrama T-s en la figura 34. El
ciclo de refrigeración por compresión de vapor es el que más se utiliza en refrigeradores, sistemas
de acondicionamiento de aire y bombas de calor. Se compone de cuatro procesos:

1-2 Compresión isentrópica en un compresor

2-3 Rechazo de calor a presión constante en un condensador
3-4 Estrangulamiento en un dispositivo de expansión
4-1 Absorción de calor a presión constante en un evaporador

Figura 34: Esquema y diagrama T-s para el ciclo ideal de refrigeración por
compresión de vapor

53
En un ciclo ideal de refrigeración por comprensión de vapor, el refrigerante entra al compresor
en el estado 1 como vapor saturado y se comprime isoentrópicamente hasta la presión del
condensador. La temperatura del refrigerante aumenta durante el proceso de compresión
isentrópica, hasta un valor bastante superior al de la temperatura del medio circundante.

Después el refrigerante entra al condensador como vapor sobrecalentado en el estado 2 y sale

como liquido saturado en el estado 3, como resultado del rechazo de calor hacia los alrededores.
La temperatura del refrigerante en este estado se mantendrá por encima de la temperatura de los
alrededores.

El refrigerante liquido satura en el estado 3 se estrangula hasta la presión del evaporador al pasarlo
por una válvula de expansión o por un tubo capilar. La temperatura del refrigerante desciende por
debajo de la temperatura del espacio refrigerado durante este proceso. El refrigerante entra al
evaporador en el estado 4 como un vapor húmedo de baja calidad, y se evapora por completo
absorbiendo calor del espacio refrigerado. El refrigerante sale del evaporador como vapor
saturado y vuelve a entrar al compresor, completando el ciclo.

Otro diagrama utilizado con frecuencia en el análisis de los ciclos de refrigeración por compresión
de vapor es el diagrama P-h, como se muestra en la figura 35.

Figura 35: El diagrama P-h de un ciclo ideal de refrigeración

por compresión de vapor.

En este diagrama tres de los cuatro procesos aparecen como líneas rectas, y la transferencia de
calor en el condensador y el evaporador es proporciona a la longitud de la curva del proceso
correspondiente. Observe que, a diferencia de los ciclos ideales analizados antes, el ciclo de
refrigeración por compresión de vapor no es un ciclo internamente reversible puesto que incluye
un proceso irreversible (estrangulamiento). Este proceso se mantiene en el ciclo para hacerlo un

54
modelo más realista para el ciclo real de refrigeración por compresión de vapor. Si el dispositivo
de estrangulamiento fuera sustituido por una turbina isoentrópica, el refrigerante entraría en el
evaporador en el estado 4´y no en el estado 4. En consecuencia, la capacidad de refrigeración se
incrementaría (por el área bajo la curva del proceso 4´-4 en la figura 36) la entrada neta de trabajo
disminuiría (por la cantidad de salida de trabajo de la turbina). Sin embargo, el reemplazo de la
válvula de expansión por una turbina no es practico ya que los beneficios adicionales no justifican
el costo y la complejidad que se generan.

Los cuatro componentes asociados con el ciclo de refrigeración por compresión de vapor son
dispositivos de flujo estacionario, por lo que los cuatro procesos que integran el ciclo pueden
analizarse como procesos de flujo estacionario. Los cambios en la energía cinética y potencial del
refrigerante suelen ser pequeños en relación con los términos de trabajo y transferencia de calor,
y, por lo tanto, puede ignorarse. Entonces la ecuación de energía de flujo estacionario por unidad
de masa se reduce a

𝑞𝐿 ℎ1 − ℎ4
𝐶𝑂𝑃𝑅 = =
𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ℎ2 − ℎ1

𝑞𝐻 ℎ2 − ℎ3
𝐶𝑂𝑃𝐵𝐶 = =
𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ℎ2 − ℎ1

Donde h1=hg a P1 y h3=hf a P3 para el caso ideal

[Link]. El ciclo real de refrigeración por compresión de vapor

Un ciclo real de refrigeración por compresión de vapor difiere de uno ideal en varios aspectos,
principalmente, debido a irreversibilidad son la fricción del fluido (causa caídas de presión) y la
transferencia de calor hacia o desde los alrededores. El diagrama T-s de un ciclo real de
refrigeración por compresión de vapor se muestra en la figura 37

Figura 36: Esquema y diagrama T-s para el ciclo real de refrigeración por
compresión de vapor.

55
En el ciclo ideal, el refrigerante sale del evaporador y entra al compresor como vapor saturado.
Sin embargo, en la práctica, no es posible controlar el estado del refrigerante con tanta precisión.
En lugar de eso, es fácil diseñar el sistema de modo que el refrigerante sobrecaliente ligeramente
en la entrada del compresor. Este ligero sobrecalentamiento asegura que el refrigerante se evapore
por completo cuando entra al compresor. También, la línea que conecta al evaporador con el
compresor suele ser muy larga; por lo tanto, la caída de presión ocasionada por la fricción del
fluido y la transferencia de calor de los alrededores al refrigerante pueden ser muy significativas.
El resultado del sobrecalentamiento, de la ganancia de calor en la línea de conexión y las caídas
de presión del evaporador y la línea de conexión, consiste en un incremento en los requerimientos
de entrada de potencia al compresor puesto que el trabajo de flujo estacionario es proporcional al
volumen especifico.

El proceso de compresión en el ciclo ideal es internamente reversible y adiabático y, por ende,

isentrópico. Sin embargo, el proceso de compresión real incluirá efectos de fricción, los cuales
incrementan la entropía y la transferencia de calor, lo que puede aumentar o disminuir la entropía,
dependiendo de la dirección. Por consiguiente, la entropía del refrigerante puede incrementarse
(proceso 1-2) o disminuir (proceso 1-2’) durante un proceso de compresión real, dependiendo del
predominio de los efectos. El proceso de compresión 1-2’ puede ser incluido más deseable que el
proceso de compresión isentrópico debido a que el volumen especifico del refrigerante y, por
consiguiente, el requerimiento de entrada de trabajo con más pequeños en este caso. De ese modo,
el refrigerante debe de enfriarse durante el proceso de compresión siempre que sea práctico y
económico hacerlo.

En el caso ideal, se supone que el refrigerante sale del condensador como liquido saturado a la
presión de salida de compresor. En realidad, es inevitable tener cierta caída de presión en el
condensador, así como en las líneas que lo conectan con el compresor y la válvula de
estrangulamiento. Además, no es fácil ejecutar el proceso de condensación con tal precisión como
para que el refrigerante sea un líquido saturado, al final, y es indeseable enviar el refrigerante a la
válvula de estrangulamiento antes que se condense por completo. En consecuencia, el refrigerante
se subenfria un poco antes de que entre a la válvula de estrangulamiento. A pesar de todo esto, se
debe tener en mente dado que le refrigerante entra al evaporador con una entalpia inferior y por
ello puede absorber más calor especifico del espacio refrigerado. La válvula de estrangulamiento
y el evaporador se localizan muy cerca el uno del otro, de modo que la caída de presión en la línea
de conexión es pequeña. (Cengel Y, 2012)

56
2.6. CARGA DE ENFRIAMIENTO

Para la elaboración de un proyecto de climatización de aire o refrigeración, es esencial saber la

cantidad de carga térmica que se requiere extraer. A pesar de que se tienen en cuenta las cargas
térmicas más considerables, algunas cargas térmicas son difíciles de evaluar ya que esas fuentes
de calor son imprecisas de evaluar y difíciles de predecir.

Se define como carga térmica a la cantidad de energía térmica por unidad de tiempo (potencia
frigorífica) que un recinto cerrado intercambia con el exterior debido a condiciones higrotérmicas
del interior y exterior, considerando las exteriores como las más desfavorables posibles.

2.6.1. Fuentes de carga de enfriamiento

El cálculo y estimación de las cargas de enfriamiento para un proyecto determinado de
refrigeración, es en la parte en la que probablemente se comenten más errores, debió a la omisión
de alguna carga que genera mayor carga térmica, que por inexactitudes al calcular una fuente.

Las siguientes, son las cargas térmicas más considerables

1. Carga de los productos: debido a enfriar y mantener un producto a una temperatura

especifica.
2. Transmisión a través de paredes, techo, suelo, puertas, conducciones y tuberías.
3. Radiación y conducción a través de las ventanas.
4. Ocupantes: calor sensible debido a las personas en el espacio a climatizar o refrigerar.
5. Equipo eléctrico: calor procedente de motores eléctricos, iluminación, y otros aparatos
eléctricos en el ambiente a refrigerar.
6. Infiltración: intercambio del aire acondicionado con el exterior a través de puertas y
ventanas abiertas.
7. Ventilación: la sustitución controlada de aire acondicionado por aire exterior.
8. Carga latente: condensación por el acondicionador de aire de la humedad procedente de
fuentes tales como gente, aparatos de cocina y aire exterior.
9. Otros: cargas de enfriamiento debido originadas por condiciones anormales.

Carga de refrigeración por los productos

Las posibles cargas de refrigeración impuestas por los productos son para

1. Reducir la temperatura
2. Condensar un vapor producto
3. Congelar un liquido
4. Extraer el calor de reacción si se está realizando un proceso químico

El calor que se debe de reducir en un producto desde una temperatura t 1 a t2 es

57
 𝑡
𝑞 = 𝑚 ∫𝑡 2 𝑐 dt (2.1)
1

Donde q = carga de enfriamiento, J/hr

m = masa del producto, kg/hr

c = calor especifico, J/(kg)(°C)

t = temperatura del producto, °C

Si se conoce los valores de las temperaturas tanto inicial y final, así como el calor especifico,
puede usarse la formula integrada de la ecuación presentada anteriormente.

𝑞 = 𝑚 (𝐶𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 )(𝑡1 − 𝑡2 ) (2.2)

Los calores específicos medidos de algunas sustancias se dan en la tabla 11, en la cual se muestra
que el calor especifico del hielo es la mitad del calor especifico del agua líquida. Este hecho es
muy importante en el enfriamiento y congelación de alimentos. La mayoría de los productos
alimenticios están formados por agua y su calor especifico cambia al congelarse tal como se ilustra
en la tabla 12.

Sustancia Temperatura, (°C) Calor especifico

J/(Kg)(°C)
Aire 20,0 1
Amoniaco (anhidro) 0 4,11
Salmuera (cloruro cálcico) 0 2,97
Hormigón …… 1,046
Vidrio 10-50 0,7
Hielo 0 2,09
Helado (12 % grasa) 0 3,26
Leche 0-61,1 3,91
Acero 10 0,5
Agua 12,8 4,18
Madera 10 1,84

Tabla 12: Calores específicos de algunas sustancias. (W.F. Stoecker, Refrigeración y aire
acondicionado, 1978)

58
 Calor especifico, J/(Kg)(°C)
Mercancía Por encima del punto Por debajo del Calor latente
de congelación punto de J/Kg
congelación
Manzanas 3,64 1,88 280
Huevos 3.09 1,67 222
Carnes 2,93-3,51 1,58-1,8 209-251
Guisantes 3,3 1,76 247
Tomates 3,97 02 309

Tabla 13: Calores específicos y calores latentes de alimentos perecederos. (W.F. Stoecker,
Refrigeración y aire acondicionado, 1978)

La carga de enfriamiento aportada por la condensación y congelación de los productos es una

función de las propiedades de estos. El calor latente de condensación depende de la temperatura
a la que se presenta la condensación.

El último medio por el cual un producto puede contribuir con carga de enfriamiento es debido a
una reacción química que desprende calor. Muchas necesidades en la industria de procesos y
químicas surgen por la extracción de este calor de reacción.

Carga de refrigeración por paredes, techo, suelo, puertas, conducciones y tuberías

La transmisión de calor en las paredes, techos y demás infraestructura de un espacio refrigerado,

normalmente no es en régimen permanente, es decir considerar que todo el espacio tenga la misma
temperatura, a pesar de que la temperatura del espacio sea constante, eso no quiere decir que no
existan variaciones de temperatura en el ambiente, ya que las variaciones de temperatura originan
un flujo no permanente, es decir variable.

La suposición de que el régimen es permanente puede ser correcto para el cálculo de la carga
térmica cuando la diferencia de temperatura entre el ambiente y el espacio refrigerado es grande
en comparación con la variación de temperatura del ambiente.

Suponiendo que la hipótesis de régimen permanente es válida, entonces se requerirá hallar el

coeficiente global de transferencia de calor para el conjunto en mención, y a partir de la ecuación
hallar el flujo de calor.

59
 𝑞 = 𝐴 𝑈 (𝑡0 − 𝑡𝑖 ) (2.3)

Donde q = calor transmitido por unidad de tiempo, J/hr

U = coeficiente global de transferencia de calor, J/(h)(m 2) (°C)

A = superficie, m2

t0 = temperatura ambiente media, °C

ti = temperatura del espacio refrigerado, °C

Si se diera el caso que para un tipo de construcción no se tuviera el valor de U, este valor podrá
calcularse combinando las conductividades individuales y los coeficientes peliculares.

1 1 𝑥1 𝑥2 1
= + + +⋯+ (2.4)
𝑈 𝑓0 𝑘1 𝑘2 𝑓𝑖

Donde 𝑓0 = coeficiente pelicular sobre la cara exterior de la pared, J/(h)(m 2) (°C)

x = espesor del material, m

k = conductividad del material, J/(h)(m) (°C)

𝑓𝑖 = coeficiente pelicular de la cara interna de la pared, J/(h)(m 2) (°C)

Los subíndices 1, 2, etc., se refieren a las sucesivas capas de materiales que constituyen la pared.

Material Densidad, Temperatura Conductividad,

kg/m3 °C J/(h)(m2) (°C)
Ladrillos de construcción ……… 20 2,51
Hormigo:
Cemento ……… ……… 1,25
Piedras 2.310 ……… 3,35
Pelo de fieltro 272 30 0,13
Madera, pino transversalmente la fibra 544 15 0,54
Corcho:
Troceado 128 ……… 0,15
Planchas 112 ……… 0,14
Lana de vidrio 64-160 ……… 0,15
Vidrio celular 144 ……… 2,5

Tabla 14: Conductividad de algunos materiales de construcción y aislantes. (W.F. Stoecker,

Refrigeración y aire acondicionado, 1978)

60
Los coeficientes peliculares dependen del tipo de superficie y de la velocidad del aire sobre la
superficie, en la tabla 14 se dan las ecuaciones para calcular los coeficientes de películas.

Superficie Coeficiente pelicular 𝒇, J/(h)(m2) (°C)

Muy lisa 28.45 + 0,85υ
Madera lisa o enlucido 32,63 + 0,9 υ
Hormigón fundido 41 + 1,2 υ
Estuco áspero 43 + 1,5 υ

Tabla 15: Coeficientes peliculares de aire en diversas superficies. (W.F. Stoecker, Refrigeración y aire
acondicionado, 1978), υ es la velocidad en km/h.

Carga de refrigeración por los ocupantes

Los seres vivos, tales como humanos y otras criaturas vivientes transmiten calor de manera
constante. El cuerpo humano desprende calor por conducción y convección. La cantidad de calor
que aporten a la carga térmica dependerá de la actividad que realicen en el espacio refrigerado,
además que el cuerpo humano también genera humedad al momento del proceso de respiración.
Por lo tanto, en un lugar refrigerado las personas no solo desprenderán calor latente, sino también
calor sensible.

Actividad Pérdida total, Perdida de calor Perdida de calor

J/h sensible, J/h latente, J/h
Sentado en reposo 347,27 188 159
Sentado, trabajo muy ligero 418,4 200 218
Moderadamente activo, de pie, 472 209 264
trabajo ligero
Trabajo ligero en fabricas 790 230 560
Trabajo moderadamente 1054 317 736
pesado en fabricas
Trabajo pesado 1531 494 1037

Tabla 16: Perdidas de calor en el cuerpo humano. (W.F. Stoecker, Refrigeración y aire
acondicionado, 1978)

61
Cuando la persona aumenta su actividad física, aumenta la cantidad de calor desprendido. La
cantidad de calor desprendido por la persona también influirá por la temperatura del medio
ambiente. La carga de enfriamiento de un ocupante de un local a baja temperatura es mayor que
la del ocupante de un lugar a mayor temperatura, como se muestra en la tabla 16.

Temperatura del local, °C Pérdida total de calor, J/h

10,0 762
4,4 887
-1,1 1004
-6,7 1109
-12,2 1264
-17,8 1372
-23,3 1477

Tabla 17: Perdidas de calor en el cuerpo humano en locales a baja temperatura. (W.F. Stoecker,
Refrigeración y aire acondicionado, 1978)

Carga de refrigeración por la transmisión a través de los cristales

Cuando la radiación solar ingresa por la ventana, el cristal se calienta por conducción, además por
absorción por parte de la radiación.

Hora solar Ganancia de calor instantánea, J/(h)(m2)

Mañana → N NE E SE S SO O NO Horiz.
↓
5 Mañana 7 Tarde 33 79 67 20 0 0 0 0 3
6 6 293 1318 1485 761 79 66 66 66 284
7 5 180 1695 2218 1410 125 112 112 112 874
8 4 159 1464 2326 1766 205 138 138 138 1556
9 3 172 895 2042 1841 435 158 158 158 2134
10 2 180 351 1443 1682 782 179 179 179 2602
11 1 192 205 656 1284 1021 259 192 192 2862
12 192 192 217 728 1113 728 218 192 2941
↑ N NO O SO S SE E NE Horiz.
Tarde→

Tabla 18: Ganancia de calor instantánea por unidad de tiempo, debida a la transmisión directa y a la
difusión o radiación solar por un cristal simple de ventana. (W.F. Stoecker, Refrigeración y aire
acondicionado, 1978)

62
La carga transmitida se da por dos formas, por el calor por radiación que ingresa al edificio de
manera directa (ver tabla 17), y el calor que ingresa al espacio refrigerado debido a que el cristal
se encuentra a una temperatura mayor que el ambiente refrigerado (ver tabla 18).

Temp.
Hora solar Bulbo Ganancia de calor instantánea, J/(h)(m2)
seco, N NE E SE S SO O NO Horiz.
°C
6 Mañana 23,3 -58 -46 -46 -58 -58 -71 -67 -67 -58
8 25,0 -33 0 12 0 -20 -33 -33 -33 0
10 28,3 33 46 67 67 58 33 33 33 92
12 32,2 138 138 138 146 159 146 138 138 180
2 Tarde 34,4 180 180 180 180 159 218 218 192 238
4 34,4 180 180 180 180 192 226 226 218 217
6 32,8 146 146 146 146 146 159 172 172 146
8 29,4 66 66 66 66 66 66 66 66 66

Tabla 19: Ganancia de calor instantánea por unidad de tiempo, debida a la transmisión directa y a la
difusión o radiación solar por un cristal simple de ventana. (W.F. Stoecker, Refrigeración y aire
acondicionado, 1978)

Carga de refrigeración por los equipos eléctricos

La carga térmica generada por los equipos eléctricos, se deben a la iluminación, motores eléctricos
y otros aparatos.

El calor desprendido por los motores eléctricos, viene dada por la siguiente ecuación.

𝑃 ℎ
𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 𝑥 𝑁𝑥 (2.5)
𝑛 24

Donde:

Q motores = Calor generado por motores eléctricos (KW)

P = Potencia eléctrica de los motores (KW)

n = eficiencia de los motores eléctricos

h = horas de funcionamiento

63
El calor aportado por los motores eléctricos dependerá si estos se encuentran dentro o no del
espacio refrigerado, si se encuentran dentro de este ambiente, entonces el calor suministrado será
la potencia eléctrica de los motores, este sería el caso de los motores eléctricos que se encuentran
junto a los evaporadores para accionar los ventiladores que hacen que el aire refrigerado circule
por todo el espacio. De ser el caso que el motor o motores eléctricos se encuentren fuera del
espacio refrigerado, únicamente el trabajo útil suministrado al ventilador se convierte en calor.

Carga de refrigeración por las infiltraciones

Cuando se abre una puerta o una ventana en el espacio refrigerado, o por las grietas que puedan
haber debajo de las puertas o algunas paredes, ingresa aire del exterior y desplaza al aire frio que
se encuentra en el interior del espacio refrigerado, y debido a esto se añade una carga.

El volumen estimado de aire que ingresa alrededor de las ventanas viene dado en la tabla 19 para
algunos tipos de ventanas.

Tipo de ventana: Metros cúbicos por hora

Deslizante con marco de madera y por metro de grieta
Alrededor de la armadura en pared de albañilería, no 0,74
calafateada
Alrededor de la armadura en pared de albañilería, 0,19
calafateada
Alrededor de la armadura en construcción de armazón de 0,56
madera
Total por termino medio para ventana, sin burletes, 1,5 mm 1,95
de grieta y 1,2 mm de huelgo. Incluyendo fugas por la
armadura
Con burletes 1,21
Total para ventana mal ajustada, sin burletes, 2,4 mm de 6,41
grieta y 2,4mm de huelgo. Incluyendo fugas por la armadura
Con burletes 1,76

Tabla 20: Infiltración por grietas alrededor de las ventanas. (W.F. Stoecker, Refrigeración y aire
acondicionado, 1978)

64
No siempre se debe de considerar todas las cantidades de grietas, debido a que el aire no siempre
está en una sola dirección, a medida que pasa el día, este va cambiando de dirección, sin embargo,
en los cálculos deben de tomarse no menos de la mitad de las grietas.

Conociendo la cantidad de aire que ingresa por infiltración se calcula mediante la ecuación.

𝑞𝑠 = 𝑉𝜌𝑐(𝑡0 − 𝑡𝑖 ) (2.6)

Donde 𝑞𝑠 = carga de enfriamiento sensible, J/h

V = caudal del aire infiltrado, m3/h

𝜌 = densidad del aire, kg/ m3

c = calor especifico del aire = 0,245 J/(kg)(°C)

Carga de refrigeración por ventilación

Para mantener la frescura del aire y evitar malos olores en el espacio a refrigerar, se requiere
suministrar continuamente aire del exterior para renovar el aire que se encuentra en cualquier
lugar ocupado por publico.

En la tabla 20 se dan algunos valores típicos del caudal del aire de ventilación.

Aplicación m3 / min por persona

Preferente Mínimo
Apartamento 0,560 0,420
Banco 0,280 0,210
Peluquería 0,280 0,210
Salón de belleza 0,280 0,210
Sala de corredores de bolsa 0,840 0,560
Bar 0,120 0,700
Almacén 0,210 0,140
Oficina publica 0,420 0,280
Oficina privada 0,560 0,420
Restaurante 0,420 0,336
Tienda 0,280 0,210

Tabla 21: Ventilación normal para refrigeración en verano, mínima cantidad de aire exterior requerido.
(W.F. Stoecker, Refrigeración y aire acondicionado, 1978)

65
Carga de refrigeración por calor latente

Las fuentes que generan calor latente son las personas, el aire infiltrado, el aire de ventilación, y
los aparatos que desprenden humedad. La humedad aporta carga de enfriamiento, al necesitar ser
eliminado. La aportación de calor latente viene dada en la tabla 15. La aportación de calor latente
por infiltración y ventilación vale.

𝑞𝑙 = 𝑉𝜌𝑐(𝑊0 − 𝑊𝑖 )590 (2.7)

Donde 𝑞𝑙 = carga de calor latente por infiltración y ventilación, J/h

V = caudal en volumen de aire que entra por infiltración y ventilación, m 3/h

𝜌 = densidad del aire, kg/ m3

𝑊0 = relación de humedad del aire exterior

𝑊𝑖 = relación de humedad del aire interior, kg agua/kg aire seco

Temperatura del proyecto

Para establecer el cálculo de las cargas de enfriamiento, uno de los primeros pasos es establecer
la temperatura a la que va a mantenerse el producto a refrigerar o a conservar y la temperatura
ambiente que se desea tener. La temperatura ambiente utilizada en los proyectos depende del
clima en donde va a instalarse el sistema de refrigeración.

La temperatura a la cual se van a conservar los productos depende de la aplicación que se le quiere
dar. Respecto a acondicionamiento de aire, las condiciones del proyecto frecuentemente utilizadas
son 26,7% y 50% de humedad relativa. Las personas se mantienen confortables en un rango de
temperaturas entre 23°C y 25°C y una humedad relativa en intervalos de 25 a 60% en actividades
sedentarias.

Los productos alimenticios requieren temperaturas especiales según el tipo de producto que se
maneje, los alimentos congelados deben estar en un rango de temperatura entre -17,8 y -23 °C.
en la tabla 21 se dan algunas condiciones de almacenamiento requeridas para ciertos productos
alimenticios.

66
 Mercancía Temperatura de Humedad Vida de Punto medio de
almacenamiento relativa por almacenamiento congelación, °C
ciento aproximada
Manzanas -1,1 a 0 85-90 2-6 meses -2,0
Huevos 7,2 85-90 9 meses -2,2
Carne -1,7 a -0,6 88-92 1-6 semanas -2,2 a -1,7
Guisantes 0 85-90 1-2 semanas -1,1
Tomates 4,4 a 10,0 85-90 7 -10 días -0,9

Tabla 22: Condiciones de almacenamiento y propiedades de alimentos perecederos. (W.F. Stoecker,

Refrigeración y aire acondicionado, 1978)

Aislamiento

Cuando hablamos de espacios refrigerados, nos imaginamos a un ambiente hermético que

mantiene una temperatura dentro de su interior para mantener un producto determinado, lo que
hace posible esa hermeticidad son los llamados aislamientos, que son materiales utilizados para
aislar espacios refrigerados, hasta incluso las tuberías que se utilizan en un sistema de
refrigeración.

Uno de estos materiales utilizados para aislar locales y objetos a baja temperatura es el corcho,
lana de vidrio, caucho celular, espumas de plástico, espumas de vidrio, poliuretano y viruta de
madera.

La elección del aislamiento y su espesor requiere un análisis de costos ya que cada centímetro
adicional de aislamiento inflará los costos iniciales, a pesar que reducirá el costo de
funcionamiento de la planta de refrigeración.

La elección del espesor del aislamiento optimo requerida tener conocimiento de costos de
aislamiento, además de sus propiedades tales como transmisión de calor en el aislamiento, del
costo de refrigeración suministrada y el tiempo en que operara el sistema. El objetivo es disminuir
los costos totales.

En una cámara frigorífica se deben de tener ciertas consideraciones para seleccionar un

determinado aislamiento térmico, es fundamental considerar los siguientes aspectos.

 Tipo de material aislante

 Espesor del material aislante
 Perdidas de calor a través del material aislante
 Proceso constructivo del material aislante en el proyecto

67
  Sistema de juntas del material aislante
 Densidades utilizadas

Actualmente las cámaras frigoríficas usan un material aislando llamado poliuretano, se

distribuyen en paneles sándwich de poliuretano inyectado.

En el grafico siguiente, se muestran las equivalencias entre los diferentes aislamientos

Figura 37: Diferentes tipos de aislamiento y sus espesores comerciales

Se evidencia que el panel de poliuretano es el aislamiento más optimo que podemos encontrar
comercialmente. Como se observa en la figura 37 el espesor influye notoriamente en la capacidad
de la cámara de refrigeración, además del costo que se requiere para toda la cámara, este aspecto
es de suma importancia en el momento de optar por un material aislante para nuestro proyecto de
refrigeración.

Beneficios del poliuretano

 Ligereza, lo que facilita su transporte y hace que su montaje sea en menos tiempo.
 Conductividad térmica muy baja.
 Durabilidad, debido a que evita las infiltraciones del agua y aire.
 Adherencia a las paredes de metal de las que están fabricadas.
 Dureza, lo que hace difícil su aplastamiento.
 Buen rendimiento en ambientes hostiles y resistencia a los hongos y moho.

68
 CAPITULO III

MATERIALES Y METODOS

3.1. CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA PEQUERA DIAMANTE S.A.

El estudio, motivo de la presente tesis, se realizó en Pesquera Diamante S.A.- Planta Malabrigo.
Pesquera Diamante S.A. es una de las empresas de productos hidrobiológicos más grandes del
Perú (conjuntamente con TASA, Hayduk, Copeinca, Austral y Pesquera Exalmar). En el año 2019
alcanzó una facturación de 172 millones de dólares solo en harina de pescado, lo que le permitió
ubicarse en uno de los primeros puestos de las empresas pesqueras en función del nivel de
ingresos.

Esto es de suma consideración ya que, según la Sociedad Nacional de Pesquería, el sector

pesquero se ubica dentro de las cuatro actividades económicas con mayores ingresos de divisas
al país y según el Banco de reserva del Perú representa un 7% de las exportaciones peruanas.

En general, esta empresa se dedica a la extracción y transformación de recursos hidrobiológicos

para la elaboración de harina de pescado (Steam Dried), teniendo como sub producto al aceite de
pescado; así también produce pescado congelado, concentrado soluble y conservas de pescado.

El centro principal de operaciones de la empresa se encuentra en la ciudad de Lima en el distrito

de San Isidro, pero cuenta con plantas de producción a lo largo del litoral; estas plantas son las
que se encuentran en Callao, Supe, Malabrigo, Pisco y Mollendo.

La empresa además cuenta con 28 embarcaciones fabricadas de acero naval, gran parte de ellas
construidas en el mismo astillero de la empresa. Estas embarcaciones se dedican principalmente
a la pesca de anchoveta para la elaboración de aceite y harina de pescado. Catorce de estas
embarcaciones cuentan con sistemas de refrigeración con bodegas aisladas para la pesca de jurel,
caballa y atún utilizados en la elaboración de congelados y conserva de pescado destinados al
consumo humano directo. El equipamiento con bodegas refrigeradas garantiza la entrega de
pescado fresco desde la captura hasta su procesamiento.

En su misión, Pesquera Diamante recalca que busca brindar alimentación a través de productos
saludables y de alta calidad, en base a un modelo de gestión sostenible y eficiente, impulsado por
el talento de sus colaboradores. Mientras que, en su visión, señala que buscan ser reconocidos en
la industria por ofrecer nutrición a través de ingredientes y productos hidrobiológicos de alta
calidad, satisfaciendo a sus clientes.

69
 Figura 38: Entrada a una de las plantas de la empresa

3.1.1. Productos
Los productos que provienen de la pesca de anchoveta se procesan en las cinco plantas de
producción tanto para la elaboración de productos de consumo humano indirecto (la harina y
aceite de pescado), así mismo para la elaboración de productos de consumo humano directo
(congelados y conservas).

a) Harina de pescado
La harina de pescado se produce mediante el secado indirecto al vapor (Steam Dried), se
trabaja con diferentes tipos de antioxidantes (etoxiquina, BTH, naturales) y en varios
tipos de empaques (en sacos de 25 kg, 50 kg y a granel dentro de contenedores). Luego
de ser producida, la harina de pescado es exportada a más de 20 destinos en el extranjero
bajo estrictas medidas de calidad y seguridad siguiendo los estándares internacionales
obligatorios para su comercio.

Figura 39: Sacos de harina almacenados listos para exportar (Planta Malabrigo)

70
b) Aceite de pescado
La producción de aceite de pescado se comercializa a clientes productores de concentrado
de Omega 3 para el consumo humano directo, además de clientes dedicados al mercado
de la acuicultura.
El aceite de pescado proviene del proceso de elaboración de la harina de pescado, luego
de que el pescado libera sus líquidos grasos en el proceso de cocinado y prensado; estos
líquidos pasan al proceso de centrifugación donde se obtiene el aceite de pescado que
tiene un alto contenido de Omega 3. El aceite es exportado crudo, semi refinado o
refinado, en diferentes presentaciones: barcos graneleros, containers, bines (contenedores
de plástico de alta resistencia) de 1 TM, de acuerdo al requerimiento del cliente.
c) Otros productos
Buscando siempre innovar, Pesquera Diamante S.A. también comercializa solubles de
pescado, hidrolizados, entre otros. Estos productos contienen aminoácidos esenciales,
vitaminas, minerales y nucleótidos que no sólo promueven un consumo eficiente del
alimento, sino también mejoran los parámetros productivos y refuerzan el sistema
inmunológico, contribuyendo con la prevención de las enfermedades y plagas en las
especies cultivadas.
d) Pescado congelado
Uno de los productos que se elabora para el consumo humano directo es el pescado
congelado, el cual se elabora a partir de especies pelágicas como el jurel y la caballa.
Estos productos son exportados y comercializados en presentaciones diversas en los
mercados. De manera adicional, Pesquera Diamante también cuenta, dentro de sus
plantas, con instalaciones para el procesamiento de otras especies provenientes de la
pesca artesanal.
A continuación, a modo de ejemplo, se lista el equipamiento para la producción de
pescado congelado en Planta Callao:
 Plantas de congelado con capacidad de procesamiento de 740 TM/día
 Dos cámaras de almacenamiento de 3600 TM cada una
 Planta de hielo de 50 TM/batch
 10 túneles de congelamiento de 52.8 TM/batch
 01 congelador continuo de 36 TM/día para productos IQF.
 02 salas de proceso para otras especies y una sala de precocidos
 01 muelle para recepción de barcos industriales y artesanales

71
 e) Pescado fresco
Además de ofrecer productos de comercialización, la empresa se dedica al abastecimiento
de pescado fresco en los principales terminales pesqueros del Perú, garantizando la
calidad y frescura del producto ya que se cuenta con un sistema de descarga con agua
refrigerada y sanitizada.

3.2. LA PLANTA MALABRIGO

El presente trabajo de investigación se ejecutó en las instalaciones de la planta Malabrigo

3.2.1. Ubicación
La planta de Malabrigo de la empresa Pesquera Diamante S.A. se encuentra ubicada en Av. Playa
Norte Lote 1B1-1B2 Puerto Malabrigo, distrito de Rázuri, Provincia de Ascope en el
departamento de La Libertad. En la figura 40 se aprecia una vista aérea de las instalaciones.

Figura 40: Ubicación de Pesquera Diamante – Planta Malabrigo

3.2.2. Capacidad de la Planta Malabrigo

La planta cuenta actualmente con una capacidad de producción de 196 TM/hr (Toneladas de
pescado por hora), además cuenta con una capacidad de almacenamiento de 3000 TM de pescado
en las pozas.

En la planta Malabrigo solo se procesa productos de consumo humano indirecto, es decir harina
de pescado y, como producto secundario, el aceite de pescado. No se producen productos de
consumo humano directo como conservas o pescado congelado.

72
3.2.3. Instalaciones de Planta Malabrigo
Pesquera Diamante – Planta Malabrigo, cuenta con diversas áreas que forman parte de la línea
productiva, entre ellas tenemos la zona de cocinado, prensado, sala de separadoras y centrifugas,
planta evaporadora, secado, molienda y ensaque. Además, tiene una planta de generación de
vapor, la que cuenta con calderas pirotubulares que alimentan vapor saturado a equipos tales como
cocinas, secadores e intercambiadores de calor en diferentes partes del proceso.

El equipamiento de la planta por áreas es el siguiente:

COCINADO:

- 01 Cocina Marca Fabtech 50 Ton pescado/hora

- 02 Cocinas Marca Fabtech 40 Ton pescado/hora
- 01 Cocina Marca Fabtech 30 Ton pescado/hora
- 01 Cocina Marca Esmital 40 Ton pescado/hora

PRENSADO

- 01 Prensa Marca Atlas Stord, Capacidad 50 Ton pescado/hora

- 02 Prensas Marca Atlas Stord, Capacidad 40 Ton pescado/hora
- 01 Prensa Marca Atlas Stord, Capacidad 30 Ton pescador/hora
- 01 Prensas Marca Atlas Stord, Capacidad 40 Ton pescador/hora

SEPARADORAS

- 01 Separadora Marca Westfalia CA 650, Capacidad 40000 l/hr

- 01 Separadora Marca Alfa Laval FPNX, Capacidad 438 40000 l/hr
- 01 Separadora Marca Sharples P-3000, Capacidad 12000 l/hr
- 01 Separadora Marca Sharples P-3400, Capacidad 18000 l/hr
- 01 Tricanter Marca Flottweg Z4D, Capacidad 12000 l/hr
- 01 Separadora Marca Flottweg 273, Capacidad 70000 l/hr
- 04 Separadoras Marca Sharples P-3400, Capacidad 15000 l/hr
- 01 Tricanter Marca Flottweg Z6E, Capacidad 50000 l/hr

CENTRIFUGAS

- 01 Centrífuga Marca Westfalia SA100, Capacidad 40000 l/hr

- 01 Centrífuga Marca Alfa Laval 517, Capacidad 30000 l/hr
- 01 Centrífuga Marca Alfa Laval 617, Capacidad 40000 l/hr
- 01 Centrífuga Marca Alfa Laval 413, Capacidad 12000 l/hr
- 04 Centrífuga Marca Alfa Laval 213, Capacidad 12000 l/hr
- 02 Centrífuga Marca Alfa Laval 213S, Capacidad 12000 l/hr

73
 - 01 Centrífuga Marca Alfa Laval 417, Capacidad 27000 l/hr
- 02 Centrífugas Marca Alfa Laval 513, Capacidad 15000 l/hr

PLANTA EVAPORADORA

- 01 Planta evaporadora, Capacidad 60000 kg-H2O/hr

- 01 Planta evaporadora, Capacidad 43000 Kg-H2O/hr
- 01 Planta evaporadora, Capacidad 18000 Kg-H2O/hr
- 01 Planta evaporadora, Capacidad 60000 kg-H2O/hr

SECADO

- 01 Secador rotatubo Marca Ecromsa, Capacidad 10000 Kg evap./h

- 02 Secador rotatubo Marca Susein, Capacidad 4500 Kg evap./h
- 01 Secador rotatubo Marca Susein, Capacidad 5500 kg evap./h
- 01 Secador rotatubo Marca Proing, Capacidad 5500 kg evap./h
- 01 Secador rotatubo Marca Esmital, Capacidad 4000 kg evap./h
- 02 Secador rotadisk Marca Acero, Capacidad 6000 kg evap./h
- 01 Secador rotadisk Marca Goalco, Capacidad 3500 kg evap./h
- 01 Secador rotadisk Marca Fima, Capacidad 3500 kg evap./h

MOLIENDA

- 05 Molino Marca fabricación nacional, Capacidad 10 Ton /hr

- 01 Molino Marca fabricación nacional, Capacidad 15 Ton/hr

ENSAQUE

- 01 Ensacadora automática, Capacidad 10 sac/min

- 01 Ensacadora automática, Capacidad 7 sac/min
- 02 Ensacadora automática, Capacidad 3 sac/min

GENERACION DE VAPOR

- 01 Caldera Marca Parat, Capacidad 1200 BHP

- 01 Caldera Marca Cleaver Brooks, Capacidad 500 BHP
- 02 Caldera Marca Distral, Capacidad 900 BHP
- 01 Caldera Marca Cleaver Books, Capacidad 800 BHP
- 01 Caldera Marca Jhonston, Capacidad 1500 BHP
- 02 Caldera Marca Cleaver Brooks, Capacidad 500 BHP
- 02 Caldera Marca Cleaver Brooks, Capacidad 600 BHP
- 01 Caldera Marca Jhonston, Capacidad 1600 BHP

74
3.3 POZAS DE ALMACENAMIENTO

El pescado luego de ser descargado de las embarcaciones refrigeradas a unos 14 C, es bombeado

desde las chatas hacia la planta. Antes de ser almacenado en las pozas, la anchoveta pasa por un
filtro rotativo para drenar el agua de mar con la que ha sido bombeada, luego pasa por el
transportador de mallas donde se drena el agua restante. Posteriormente, el pescado se descarga
en las balanzas de pesaje donde se toma el peso correspondiente para luego ser descargado,
mediante compuertas, hacia una determinada poza.

Las pozas de almacenamiento de harina de pescado de Pesquera Diamante S.A. - Planta

Malabrigo son diez en total, cada una tiene la misma geometría y una capacidad de 300 toneladas
métricas. Las pozas son estructuras civiles de concreto armado; en el fondo tienen un
transportador helicoidal a lo largo de toda la poza que sirve para la extracción de la anchoveta y
su posterior envío a proceso. Cada transportador helicoidal es accionado mediante un
motoreductor que extrae el pescado de cada poza, luego pasa a un transportador colector para ser
distribuida al proceso mediante una bomba de lamelas. En las figuras 41, 42 y 43 se muestran las
vistas de elevación y planta de las pozas de almacenamiento de pescado.

75
Figura 41: Vista frontal de las pozas de almacenamiento de pescado en Pesquera Diamante –
Planta Malabrigo

76
Figura 42: Vista lateral de las pozas de almacenamiento de pescado en Pesquera Diamante - Planta
Malabrigo

77
Figura 43: Vista planta de las pozas de almacenamiento de pescado en Pesquera Diamante – Planta Malabrigo.

78
3.3.1. Dimensiones de la poza y consideraciones relevantes:
Una poza de almacenamiento, tal como se observa en la figura 41, 42 y 43 tiene las
siguientes medidas:

- Longitud: 19.50 m.
- Ancho: 3.64 m.
- Altura: 4.24 m

Mientras que el conjunto de pozas, consideradas como una unidad, tiene las siguientes
dimensiones:

- Longitud: 45.6 m.
- Ancho: 19.50 m.
- Altura: 4.24 m.

Puesto que, tal como se explica posteriormente, el sistema de refrigeración es del tipo
centralizado, significando que un solo sistema de refrigeración enfriará todo el conjunto
de pozas, las medidas a considerarse para calcular las pérdidas de calor por las paredes
del recinto serán las que corresponden al conjunto de pozas; es decir las dimensiones de
45.6 m x 19.50 m x 4.24 m. Esta consideración implica que, en condiciones de equilibrio
térmico, la temperatura al interior del recinto, es decir la temperatura en cada una de las
pozas individuales, es la misma.

3.4 SELECCIÓN DEL REFRIGERANTE: AMONIACO

Las embarcaciones de la empresa cuentan con refrigeración puesto que, posterior al mismo
proceso de pesca, se requiere que la materia prima almacenada en las bodegas se mantenga
conservada hasta que la embarcación llegue a descargar a planta. El gas refrigerante utilizado con
exclusividad en los sistemas de refrigeración de las bodegas es el amoniaco, refrigerante
económico y de gran uso industrial, del cual se cuenta con una línea de suministro garantizada.

Para la elaboración del presente proyecto, el refrigerante que se eligió fue el gas amoniaco. A
pesar de ser toxico (en altas concentraciones) e inflamable, el amoniaco es un refrigerante de bajo
costo, alta eficiencia, de origen natural y no contaminante (no contribuye al efecto invernadero ni
destruye la capa de ozono). Este refrigerante es ampliamente usado en los sistemas industriales y,
en particular, dentro de Pesquera Diamante S.A. es posible tener alta disponibilidad (ya que
también es usado por las embarcaciones), así una logística ya implementada para adquirir este
producto que es de condición controlada y para el cual se deben de cumplir ciertas normas para
su adquisición.

79
Las características del amoniaco (clasificación ASHRAE R – 717) que usa la empresa son las
siguientes:

3.4.1. Características Físicas del Amoniaco Anhidro:

Fórmula : NH3
Peso Molecular : 86.17 gr/mol
Grado : Industrial
Concentración : 98 - 99.9%
Estado : Gas (Licuado)

3.4.2. Consideraciones respecto a la Recepción y Almacenamiento del Amoniaco:

Uso: Se usará como refrigerante para el sistema de climatización de las pozas de almacenamiento
de pescado y actualmente para las embarcaciones pesqueras de la empresa.

Disposición: el amoniaco es inyectado en el sistema de refrigeración por lo tanto no genera

residuos.

Control de calidad: El amoniaco ingresado al almacén de insumos químicos es verificado por

el personal de aseguramiento de la calidad contrastando el certificado de calidad enviado por el
proveedor (nombre del reactivo, país de origen, cantidad, concentración, color de etiqueta, tipo
de envase, densidad y vigencia del reactivo), de acuerdo a las características técnicas
solicitadas.

Almacenamiento y seguridad: En planta Malabrigo, se debe contar con un tanque para

recepción de amoniaco, este tanque debe ser fabricado con materiales resistentes con hermeticidad
y sistemas de seguridad ante posibles fugas. Además de tener en cuenta las siguientes
consideraciones.

 El amoniaco anhidrido debe de almacenarse con ventilación adecuada

 Debe de ser colocado en forma vertical para así evitar su caída.
 Se debe de mantener alejado del calor, chispas o flama abierta
 Además, se debe de mantener alejado de agentes oxidantes y otros productos inflamables.

Verificación física: Se debe de tener en cuenta las siguientes consideraciones

 Cantidad, presentación, lote y fecha de vencimiento

 Se verifica también que los envases, según la presentación, estén herméticamente
cerrados y que las características solicitadas en las especificaciones técnicas cumplan para
el insumo.

80
  Posteriormente a ellos los ingresos son registrados virtualmente en el software
corporativo de la empresa.
 El encargado de almacén informa verbalmente y por correo la recepción de dichos
insumos al jefe de aseguramiento de calidad para que pueda disponer del producto
solicitado.
 El amoniaco luego de su verificación es ubicado en el almacén de insumos IQPF ubicado
dentro de las instalaciones del almacén de materiales e insumos. Este ambiente está
diseñado para garantizar la seguridad del producto, dado que se encuentra aislado, cerrado
y ventilado.
 La salida del amoniaco del almacén de insumos de planta será autorizada por el jefe de
aseguramiento de la calidad.

Manejo:

 Cada vez que se manipule recipientes de amoniaco, se deben de utilizar guantes de

protección personal, ropa gruesa para evitar quemaduras, así como mascara especial de
gas en caso se presente fuga de gas amoniaco.
 Manipular con ventilación adecuada.
 Proteger los cilindros para evitar que se dañen.
 Utilizar un transporte adecuado para mover los cilindros, estos no deben de jalarse,
rolarse, deslizarse o dejarse caer.
 Nunca levantar los cilindros del capuchón del cilindro de almacenamiento, este tiene solo
el objetivo proteger la válvula de salida del amoniaco.
 Utilizar herramientas solo a prueba de chispas y equipos a prueba de explosión.
 No insertar objetos como llaves, desarmadores, palancas en las aberturas del capuchón,
el hacer esto puede ocasionar fugas, se recomienda utilizar una llave de banda ajustable
para remover los capuchones que están excesivamente apretados u oxidados.
 Abrir la válvula lentamente, si la válvula es difícil de abrir, interrumpir su uso y
comunicar al proveedor.

3.5 CONSIDERACIONES RESPECTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN:

En la actualidad, el amoniaco es el refrigerante más utilizado a nivel mundial en los

sistemas de refrigeración industrial para procesar y conservar alimentos y bebidas. Las
plantas de refrigeración industriales que utilizan amoniaco pueden ser de dos tipos:

81
 - Por compresión de vapor (cuyas consideraciones se explicaron en el capítulo
anterior)
- Por Absorción, en la cual se usa al amoniaco como fluido refrigerante y al agua
como fluido absorbente. En estas plantas el compresor mecánico es sustituido por
un compresor químico o térmico (ver figura 45). El vapor de baja presión
procedente del evaporador, en lugar de ser comprimido por el compresor
mecánico, es absorbido por una solución diluida de amoniaco y agua en un equipo
llamado absorbedor. La solución, cuya concentración ha aumentado, es bombeada
a otro equipo llamado desorbedor, donde será calentada hasta la ebullición. Al ser
el amoniaco el componente más volátil, en el desorbedor se produce vapor de
amoniaco, que condensa en el condensador cerrando de esta manera el ciclo de
refrigeración. El calor entregado por el amoniaco en el condensador y en el
absorbedor suele ser disipado en torres de refrigeración, mientras que el calor
recibido en el desorbedor suele ser calor residual procedente de una planta de
cogeneración.

Figura 44: Sistema de refrigeración por absorción usando amoniaco.

En el presente trabajo de investigación se ha optado por considerar una planta de

refrigeración de amoniaco por compresión de vapor. Las razones son técnicas: se cuenta,
dentro del personal de la empresa, con la experiencia necesaria para implementar este tipo
de tecnología; otra razón es que el nivel de la temperatura de equilibrio será
aproximadamente de + 6 °C, al cual la compresión de vapor es de amplio uso sobre todo
porque no existe problemas con la separación del aceite de lubricación del compresor .

82
Se ha optado, asimismo, por considerar la implementación de un sistema de refrigeración
centralizado, es decir, un sistema en el cual se disponga de solamente un compresor de
una o varias etapas, un condensador o conjunto de condensadores, un dispositivo o un
conjunto de dispositivos de expansión.

En lo referente a la zona de evaporadores, la configuración arquitectónica de las pozas de

expansión (el hecho de que estén todas juntas) permite considerar a las diez pozas como
un único conjunto, el cual será cerrado y aislado del medio exterior constituyendo su
interior una única gran carga de refrigeración. Este único conjunto, por lo tanto, tendrá
una capacidad de almacenamiento nominal de 3 000 TM de pescado que a su vez
constituye la base a partir de la cual se dimensionará el sistema.

Con el propósito de determinar la carga térmica nominal del sistema es importante

considerar que la manera como operará el sistema será el siguiente:

- Tan pronto el área de producción se entera que hay anchoveta en camino hacia la
planta, se arranca la planta de refrigeración en vacío llevando la temperatura de
las pozas a una temperatura nominal.
- El arribo de pescado a la planta supone el establecimiento de la mayor carga
térmica sobre el sistema. Es decir, es el punto de diseño del sistema. En otras
palabras, el sistema debe ser capaz de mantener la temperatura nominal del
conjunto de pozas en estas condiciones.

83
 CAPITULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1. DISTRIBUCIÓN DE LOS EQUIPOS

Dentro de la planta de harina de producción de Pesquera Diamante Planta Malabrigo, se

considerará un espacio para la sala de máquinas. Allí se encontrará el compresor, condensadores
y tanque acumulador de refrigerante. Esta sala de máquinas estará en un lugar estratégico de los
espacios disponibles en planta (ver figura No. 45). Este lugar cuenta con espacio físico para el
montaje de los equipos, además de estar cerca de las pozas de almacenamiento de pescado, para
así evitar la excesiva caída de presión del refrigerante que se enviarán a los evaporadores que
serán montados en el interior de la cámara, donde están las pozas de almacenamiento de pescado.

Figura 45: Plano de ubicación de pozas y zona proyectada para sala de máquinas
en Planta Malabrigo

Se proyecta en este espacio tener dos niveles, en el primer nivel se tendrá el compresor de
amoniaco, el tanque recibidor de amoniaco, tanque acumulador de succión y el tanque termosifón
(ver Figura No. 46). En el segundo nivel se colocarán los condensadores, ya que de esta manera
se facilitará la liberación de aire caliente hacia el medio ambiente.

84
En el espacio considerado se realizarán obras civiles para situar los equipos, así mismo se instalará
una estructura sea civil o metálica para tener un segundo nivel donde se colocarán los
condensadores (Ver figura No 47). Esta estructura debe de asegurar la confiabilidad para resistir
las cargas de los equipos y personas que se dediquen a la operación de los equipos, así como un
acceso al segundo nivel

Figura 46: Plano proyectado de ubicación del primer nivel para

compresores de sala de máquinas

Figura 47: Plano proyectado de ubicación del segundo nivel para

condensadores de la sala de máquinas

85
La conexión entre la sala de máquinas y los evaporadores será mediante tuberías. Una tubería que
lleva el refrigerante, en estado líquido, desde el tanque recibidor hacia los evaporadores, y la
tubería de retorno en estado gaseoso.

4.2. CALCULO DE LAS CARGAS TÉRMICAS

4.2.1 Temperatura de diseño del sistema

La temperatura de diseño del sistema es la temperatura de la fuente fría es decir la
temperatura a la cual se espera mantener el espacio refrigerado (conjunto de las pozas de
refrigeración) a fin de obtener las máximas prestaciones operativas y económicas. Esta
temperatura se determinó en función de:

 La temperatura de llegada del pescado a la poza, es decir la temperatura a la

cual se mantiene dentro de las bodegas de las embarcaciones pesqueras
considerando que las ganancias de calor en la descarga son mínimas, en este caso
se toma el valor de referencia de 14 C.
 La temperatura que asegure una mínima existencia de TVN. Tal como de
deduce de lo mostrado en el inciso 2.2.6 y en el Anexo A: Monitoreo de la
Incidencia de la Temperatura del Medio en el Valor del TVN - Pesquera Diamante
S.A. - Planta Malabrigo, valores bajos de temperatura permiten obtener valores
bajos de TVN.
 Temperatura que asegure una factibilidad operativa: En este caso
necesariamente debe de considerarse una temperatura mayor a la de
congelamiento para asegurar una operación continua de los transportadores
helicoidales.

Por las consideraciones expuestas se considera que la temperatura de diseño del

sistema debe de ser de: 6°C

Por lo tanto, las condiciones generales de diseño del sistema son las siguientes:

 Cantidad de anchoveta por poza: 300 TN

 Cantidad de pozas de almacenamiento: 10 pozas
 Tiempo estimado de llenado (t1): 4 hrs.
 Tiempo estimado de vaciado (t2): 5.5 hrs.
 Tiempo de espera estimado entre vaciado de poza y poza (t3): 4.5 hrs.
 Tiempo total de enfriado (t1 + t2 + t3) (Batch): 14 horas

86
  Temperatura de ingreso: 14°C (como temperatura sugerida de llegada de pescado
máxima)
 Temperatura de salida: 6°C +/-1°C
 Paredes de concreto de espesor=0.4m a una altura de 4.5 mt
 Paredes de panel de poliuretano espesor=100 con altura 2 mt
 Dimensiones de poza incluyendo techo: 19.5 x 4.3 x 6 m (LxAxH)
 Temperatura de ambiente interior: 6°C
 Temperatura externa considerada: 30°C

4.2.2 Carga térmica del producto a refrigerar

En este caso el producto es pescado (anchoveta) que es un alimento muerto, por ende, no genera
calor por respiración. Se bajará la temperatura durante un determinado tiempo (batch). El cálculo
se hace usando la fórmula 2.2 y su vez dividiendo entre en tiempo de enfriamiento, tenemos:

𝑄 = 𝐶𝑝 𝑥 𝑀 𝑥 (∆𝑇)/𝑡𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Donde:

𝑄: Carga generada por el producto (Kw)

𝐶𝑝: Calor especifico del producto antes de la congelación (Kj/Kg°K)

𝑀: Masa del producto a refrigerar (Kg)

∆𝑇: Diferencia de temperatura entre el ingreso y salida del producto (°C)

𝑡𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 : Tiempo de enfriamiento del producto (Batch)

Datos:

Cp= 3.47 Kj/Kg K (Según Estrada F, 2012)

m= 1350 TN (se considera ese valor ya que las pozas no necesitan estar en su totalidad para la
operación. Debido a eso se considera la mitad de las pozas a un 90% de capacidad a refrigerar
ya que no se almacenará el producto en la cámara, sino que a medida que el pescado ingresa,
también va saliendo para el proceso)

ΔT= 14 – 6 = 8°C

𝑡𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 14 hrs

Reemplazando valores se obtiene:

3.47𝑥1350000𝑥8
𝑄=
14 ∗ 3600

87
Resultando:

𝑄 = 743.57 𝐾𝑊

4.2.3 Carga térmica por paredes, suelo, techo, puertas, conducciones y tuberías
a) Carga térmica por transferencia en paredes y piso de concreto:
La poza idealizada cuenta con dos tramos de paredes, la primera pared es de concreto con
una altura de 4.5 m. y un espesor de 0.4 m.; luego se prevé instalar una pared de
poliuretano con una altura de 2 m. y un espesor de 0.1 m. Asimismo para el techo será de
poliuretano de 0.1 m. En lo referente al piso, este tiene un espesor de 0.6 m.

Para las paredes de concreto se usará el factor “K” del hormigón armado, cuyo valor es
de 1.63 (W/m°K). La poza se puede dividir en 5 áreas bien definidas A1, A2, A3 y A4
para las paredes y A5 para el piso según se aprecia en la figura 48.

Figura 48: Áreas de las pozas de almacenamiento de pescado, divididas en piso y paredes para el cálculo
de cargas térmicas

88
Para calcular la transferencia de calor se considerará el perfil de temperaturas mostrada
en la Figura 49:

Figura 49: Diferencia de temperaturas en pared de concreto

de pozas de almacenamiento de pescado

Las hipótesis asumidas para el cálculo son las siguientes:

1. Condiciones de estado estable.

2. Conducción unidimensional a través de la pared.
3. Conductividad térmica constante.

Se considerará el coeficiente conductividad térmica del material K y el flujo de calor en

condiciones estacionarias, por ende, se usa la fórmula de Fourier:

𝑑𝑇
𝑞𝑥 ′′ = −𝐾
𝑑𝑥

Donde:

𝑞𝑥 ′′ : Flujo de calor o transferencia de calor por unidad de área (W/m2)

𝐾: Coeficiente global de transferencia de calor (W/m°K)

𝑑𝑇
: Gradiente de temperatura en una dirección
𝑑𝑥

Esta ecuación nos proporciona el flujo de calor, es decir la velocidad del calor transferido
por unida de área.

Entonces el calor transferido por unidad de tiempo, q x (W), a través de una pared plana
de área A, es entonces el producto del flujo y el área

𝑞𝑥 = 𝑞𝑥 ′′ . 𝐴

89
 Transferencia de calor en área A1:

Cálculo del área A1

A1= 20.6 mts x 4.5 mts = 92.7 m2

Aplicando la ley de Fourier:

𝐾𝑥𝐴𝑥∆𝑇
𝑄=
𝐿𝑥1000

1.63𝑥92.7𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.4𝑥1000

𝑄 = 9.07 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en área A2:

Cálculo del área A2

A2= 46.0 mts x 4.5 mts = 207 m2

Aplicando la ley de Fourier:

1.63𝑥207𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.4𝑥1000

𝑄 = 20.24 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en área A3

Calculo el área A3

A3= 46.0 mts x 4.5 mts = 207 m2

Aplicando la ley de Fourier:

1.63𝑥207𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.4𝑥1000

𝑄 = 20.24 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en área A4:

Calculamos el área A4

A4= 20.6 mts x 4.5 mts = 92.7 m2

Aplicando la ley de Fourier:

1.63𝑥92.7𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.4𝑥1000

90
 𝑄 = 9.07 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en el piso de concreto:

Como la transferencia de calor a través del piso también se realiza por conducción, el flujo de
calor se determina a través de la ley de Fourier

Calculamos el área del piso A5

A5= 46.0 mts x 20.6 mts = 947.6 m2

Aplicando la ley de Fourier:

1.63𝑥947.6𝑥(20 − 6)
𝑄=
0.6𝑥1000

𝑄 = 36.04 𝐾𝑊

En resumen, para las paredes y el piso de concreto, se tienen las siguientes cargas
térmicas:

Figura 50: Cargas térmicas en pareces y piso de concreto de pozas de almacenamiento de pescado

Carga térmica total en las superficies de concreto:

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 = 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎1 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎2 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎3 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎4 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎5

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 = (9.07 + 20.24 + 20.24 + 9.07 + 36.04) 𝐾𝑊

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 = 94.66 𝐾𝑊

91
b) Carga térmica por transferencia en las paredes y techo de poliuretano:

Figura 51: Áreas de la cámara de poliuretano divididas en paredes y techo para el cálculo de cargas
térmicas

La estructura del poliuretano en la poza se divide en áreas bien definidas A1, A2, A3 y
A4 para las paredes y A5 para el techo, según se aprecia en la Figura 51. La altura es de
2 m. y el espesor de 0.1 m.

Para calcular la transferencia de calor se considerará el perfil de temperaturas mostrado

en la Figura 52:

Figura 52: Diferencia de temperaturas en pared de poliuretano de pozas de

almacenamiento de pescado

92
Las hipótesis asumidas para el cálculo son las siguientes:

1. Condiciones de estado estable.

2. Conducción unidimensional a través de la pared.
3. Conductividad térmica constante.

Para el tramo de la estructura de poliuretano usaremos el factor “K” del poliuretano cuyo
valor es de 0.02 (W/m°K).

 Transferencia de calor en área A1:

A1= 20.6 mts x 2 mts = 41.2 m2
Aplicando la ley de Fourier:

0.02𝑥41.2𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.1𝑥1000

𝑄 = 0.20 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en área A2:

A1= 46 mts x 2 mts = 92 m2

0.02𝑥92𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.1𝑥1000

𝑄 = 0.44 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en área A3

A3= 46 mts x 2 mts = 92 m2
Aplicando la ley de Fourier:

0.02𝑥92𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.1𝑥1000

𝑄 = 0.44 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en área A4

A1= 20.6 mts x 2 mts = 41.2 m2
Aplicando la ley de Fourier:

0.02𝑥41.2𝑥(30 − 6)
𝑄=
0.1𝑥1000

𝑄 = 0.20 𝐾𝑊

 Transferencia de calor en el techo de poliuretano:

A5= 46.0 mts x 20.6 mts = 947.6 m2

93
 Aplicando la ley de Fourier:

0.02𝑥947.6𝑥(35 − 6)
𝑄=
0.1𝑥1000

𝑄 = 5.5 𝐾𝑊

En resumen, para las paredes y el teco de poliuretano, se tienen las siguientes cargas
térmicas:

Figura 53: Cargas térmicas en pareces y techo de cámara de poliuretano de pozas de almacenamiento de
pescado

Carga térmica total en la infraestructura de poliuretano:

𝑄𝑝𝑜𝑙𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎1 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎2 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎3 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎4 + 𝑄𝑎𝑟𝑒𝑎5

𝑄𝑝𝑜𝑙𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = (0.2 + 0.44 + 0.44 + 0.2 + 5.5) 𝐾𝑊

𝑄𝑝𝑜𝑙𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 6.77 𝐾𝑊

4.2.4 Carga térmica por motores eléctricos

Como se mencionó en el capítulo II, se consideran los motores eléctricos que usan los
evaporadores dentro de la cámara de refrigeración.

En total se considerará usar tres ventiladores para cada evaporador, cada uno con su motor
eléctrico respectivo, la cámara cuenta con diez pozas de almacenamiento, con su respectivo
evaporador según se detalla posteriormente en el inciso 4.4. Entonces se aplica la fórmula
2.5 para saber la carga térmica por estos motores eléctricos.

94
 𝑃 ℎ
𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 𝑥𝑁𝑥
𝑛 24

Datos:

P= 5 HP =3.72 KW de potencia cada uno

𝑛: 0.75

𝑁: 30 (número de motores eléctricos en total en las pozas)

ℎ: 16 horas de funcionamiento

Reemplazando valores:

3.72 16
𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 𝑥 30 𝑥
0.75 24

𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 99.2 𝐾𝑤

4.2.5 Carga térmica por alumbrado

Para este proyecto no se alterarán las características del alumbrado existente. La instalación
cuenta con equipos fluorescentes de 18W de potencia de uso industrial distribuidos según la
figura 54.

Figura 54: Plano proyectado vista planta superior de distribución de equipos fluorescentes dentro del interior
de la cámara de refrigeración de pozas de almacenamiento de pescado

95
 Entonces la carga térmica por alumbrado será la suma total de la potencia que generan
los equipos fluorescentes en su conjunto.

Numero de luminarias: 21 equipos fluorescentes

Potencia de cada luminaria: 18 W

Entonces la carga térmica por alumbrado será: 18 W x 21 = 378 W

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 = 0,378 𝐾𝑤

4.2.6 Otras cargas térmicas

Se considera que la carga térmica por ocupantes dentro de las cámaras de refrigeración es
despreciable puesto que la circulación de personas es mínima. Además, esta carga solo se
toma en cuenta cuando los ambientes son ocupados de forma permanente por personas. Por
la misma razón la carga por renovaciones de aire es despreciable. En cuanto a la carga térmica
por infiltraciones es despreciable puesto que no hay ventanas y las puertas serán herméticas.

RESUMEN DE LAS CARGAS TERMICAS:

 Carga térmica por producto: 743.57 KW

 Carga por paredes y piso de concreto: 94.66 KW
 Carga por paredes y techo de poliuretano: 6.77 KW
 Carga térmica por motores eléctricos: 99.2 KW
 Carga térmica por alumbrado: 0.378 KW

Factor de seguridad: 10% (según Dossat R, 2009)

Carga térmica total calculada: 944.578 KW

Carga térmica total calculada con factor de seguridad: 1039 KW

4.3 DETERMINACION DE LOS PARAMETROS DEL CICLO DE

REFRIGERACION

Habiendo determinado la temperatura de diseño del sistema (temperatura de las pozas) en el inciso
4.2.1 con un valor de 6 C, se procede a determinar los otros parámetros del ciclo de refrigeración.
Para iniciar este proceso se necesita conocer las presiones de trabajo, así como sus respectivas
temperaturas. De igual manera se necesitan los datos de la temperatura ambiental anual promedio
de la ciudad donde se ejecutará el proyecto y la humedad relativa de la misma.

96
Datos:

Temperatura ambiental promedio anual: 30°C

Humedad relativa de Puerto Malabrigo: 80%

 Temperatura de Condensación:
Para hallar la temperatura de condensación del sistema se utiliza el siguiente criterio:
Temperatura de condensacion = Temperatura ambiente + (10°C − 15°C)
En este caso se opta por 10°C, reemplazando obtenemos

Temperatura de condensacion = 30°C + (10°C)

Temperatura de condensacion = 40°C

Ahora con este valor de la temperatura de condensación, mediante tablas termodinámicas del
refrigerante amoniaco, hallamos la presión de condensación del sistema:

Para 40°C corresponde una presión de trabajo de: 1554.92 KPa

 Temperatura de Evaporación:
Para determinar la temperatura de evaporación, se parte de la temperatura que se requiere
obtener dentro de la cámara de refrigeración, esta temperatura también requiere del criterio del
diseñador, según los siguientes parámetros establecidos por Dossat R, 2009:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 − (5°𝐶 − 7°𝐶)
Como la temperatura de la cámara de refrigeración se estableció en un valor de 6 +/- 1°C, se
tomará como valor la temperatura de 6°C, se considerará para obtener la temperatura de
evaporación restarle un valor de -7°C según Dossat R, 2009, quedando de la siguiente manera.

Temperatura de evaporacion = 6°C − (7°C)

Temperatura de evaporacion = −1°C

Ahora con el valor de la temperatura de evaporación, mediante tablas termodinámicas del

refrigerante amoniaco hallamos la presión de evaporación del sistema:

Para -1°C corresponde una presión de trabajo de: 413,56 KPa

Una vez calculada la temperatura de condensación y evaporación, se requieren los siguientes

parámetros para dibujar el diagrama de Mollier: las temperaturas de subenfriamiento de
condensador, del subenfriamiento adicional, del recalentamiento útil y del recalentamiento
ambiental. Estos valores son estimados y se listan en la Tabla 23.

97
 Temperatura ambiente 30°C
Temperatura de condensación 40°C
Temperatura de la cámara 6°C
Temperatura de evaporación -1°C
Subenfriamiento de condensador 4°C
Subenfriamiento adicional 1°C
Recalentamiento útil 7°C
Recalentamiento ambiental 12°C

Tabla 23: Datos para la construcción del diagrama de Mollier

Con los valores de la Tabla 22, se encontraron los siguientes valores para ser representados en
el diagrama de Mollier:

 Temperatura a la salida del condensador (TSC)

TSC = Temp. condesacion − Subenfriamiento de condensador

TSC = 40°C − 4°C = 36°C

 Temperatura a la entrada de la válvula de expansión (TVE)

TEV = TSC − Subenfriamiento adicional

TEV = 36°C − 1°C = 35°C

 Temperatura a la salida del evaporador (TSE)

TSE = Temp. evaporacion + Recalentamiento útil

TSE = −1°C + 7°C = 6°C

 Temperatura a la entrada del compresor (TEC)

TEC = TSE + Recalentamiento ambiental

TEC = 6°C + 12°C = 18°C

98
 Figura 55: Diagrama de Mollier del ciclo de refrigeración

Una vez dibujado el ciclo de refrigeración en el diagrama de Mollier, se calcula el flujo másico,
la potencia requerida por el compresor y la cilindrada del compresor, así como las presiones de
operación. Todo esto se determina mediante el conocido software Genetron Properties de la
empresa Honeywell, el cual es un software de uso libre que se encuentra en lenguaje español y es
útil para calcular los puntos del estado termodinámico de un refrigerante cuando ejecuta un ciclo.

99
Como primer paso, al abrir el software, se selecciona el icono que indica ciclo de refrigeración
(Ver Figura 56).

Figura 56: Software Genetron Properties (Honeywell) para cálculo del ciclo de refrigeración

Como segundo paso, se selecciona la opción que especifica que se trata de un ciclo básico de
refrigeración. (Ver figura 57).

Figura 57: Selección de ciclo básico de refrigeración en Software Genetron Properties para
cálculo de ciclo de refrigeración

100
Por defecto aparece, en la parte lateral izquierda, el esquema del ciclo de refrigeración que se
proyecta instalar (Ver figura 58). En la parte lateral derecha se procede al llenado de datos
referentes al compresor, a la línea de descarga, al condensador, a la línea de líquido, al evaporador
y a la línea de succión.

Figura 58: Llenado de datos en software Genetron Properties para cálculo de ciclo de
refrigeración

Se procede a llenar los datos indicados, se toma como hipótesis que no existe caída de presión en
las tuberías.

COMPRESOR

Se ingresa la carga térmica total igual a 1039 KW (Ver figura 59); los valores de la eficiencia
isoentrópica y la eficiencia volumétrica son típicos así que se dejan los señalados. Se observa que
el fluido refrigerante seleccionado es el amoniaco.

Figura 59: Datos de entrada para línea de compresión en software Genetron Properties para
cálculo de ciclo de refrigeración

101
LINEA DE DESCARGA (SALIDA DEL COMPRESOR)

En este campo se coloca la temperatura a la entrada del condensador, este dato no se conoce por
lo tanto se dejará por defecto, luego se despreciará la caída de presión.

Figura 60: Datos de entrada para línea de descarga del compresor en software Genetron Properties
para cálculo de ciclo de refrigeración

CONDENSADOR

En este campo se colocan los valores calculados anteriormente, como temperatura de

condensación y temperatura a la salida del condensador.

Figura 61: Datos de entrada para línea del condensador en software Genetron Properties para cálculo de
ciclo de refrigeración

LINEA DE LIQUIDO

En este campo de coloca la temperatura a la entrada del dispositivo de expansión que se calculó
anteriormente.

Figura 62: Datos de entrada para línea de líquido en software Genetron Properties para cálculo de ciclo
de refrigeración

102
EVAPORADOR

En este campo se colocan la temperatura de evaporación y la temperatura a la salida del

evaporador.

Figura 63: Datos de entrada para línea del evaporador en software Genetron Properties para cálculo de
ciclo de refrigeración

LINEA DE SUCCION

En este campo se coloca la temperatura de succión en el compresor, esta temperatura se calculó

obteniendo un valor de 18°C.

Figura 64: Datos de entrada para línea de succión en el compresor en software Genetron Properties para
cálculo de ciclo de refrigeración

Una vez colocado todos los datos requeridos, se procede a ejecutar el programa para obtener los
resultados y el ciclo de refrigeración en el diagrama de Molliere

Figura 65: Datos de entrada requeridos en software Genetron Properties para cálculo
de ciclo de refrigeración

103
RESULTADOS OBTENIDOS DEL CICLO DE REFRIGERACION:

Figura 66: Resultados obtenidos del ciclo de refrigeración en software Genetron Properties

Se resalta que el programa arrojo un valor del COP de 3.744

Asimismo, se obtiene el diagrama de Molliere del ciclo de refrigeración, el cual se muestra en la

Figura 67.

Figura 67: Diagrama de Mollier de presión – entalpia según programa Genetron

Properties.

104
A partir de este ciclo, es posible obtener la Tabla 24 que muestra los valores de presión – entalpia
de cada punto del ciclo termodinámico.

Puntos del ciclo Presión (Kpa) Entalpia (KJ/Kg)

Punto 1 413.6 1652.82
Punto 2 1555.4 1950.21
Punto 3 1555.4 1717.6
Punto 4 1555.4 514.16
Punto 5 1555.4 509.28
Punto 6 413.6 509.28
Punto 7 413.6 1622.63
Tabla 24: Presiones y entalpias del ciclo de refrigeración calculado

De igual manera, en el mismo software es posible obtener el diagrama T – s (el cual se muestra
en la figura 68) y la Tabla de los valores de temperatura y entropía correspondiente a cada punto
del ciclo termodinámico (Tabla 25).

Figura 68: Diagrama de Mollier de temperatura - entropía según programa Genetron

Properties.

105
 Puntos del ciclo Temperatura (°C) Entropia (KJ/Kg°K)
Punto 1 18 6.2781
Punto 2 155.29 6.4954
Punto 3 66.85 5.8858
Punto 4 36 2.053
Punto 5 35 2.0372
Punto 6 -1 2.0821
Punto 7 6 6.1722
Tabla 25: Temperaturas y entropías del ciclo de refrigeración calculado

4.4 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL CICLO DE REFRIGERACIÓN:

4.4.1 Selección de los evaporadores:

Los datos necesarios para seleccionar el evaporador aparecen en la Tabla 26.

Potencia frigorífica requerida 1039 KW (para 10 evaporadores)

Temperatura de condensación 40 °C
Temperatura mínima de recinto 6 °C
Temperatura de evaporación -1 °C
Refrigerante Amoniaco
Alimentación Eléctrica
Tipo de deshielo Eléctrico
Tipo de evaporador Cubico

Tabla 26: Datos para la selección del evaporador del proyecto

Una vez obtenido los datos para la selección del evaporador, se usa el software de selección de
evaporadores de la empresa Frimetal empresa especializada en la fabricación de estos equipos.
Las pozas de almacenamiento son diez en total, las cuales constituirán una sola cámara de
refrigeración. Por razones que buscan obtener una recirculación efectiva del aire dentro de la
cámara y obtener una temperatura lo más homogénea posible, se creyó conveniente que cada poza
tenga su evaporador; pero estas 10 unidades, desde la perspectiva del control automático
funcionaran como una sola unidad. Eso quiere decir que los 10 evaporadores arrancaran
eléctricamente al mismo tiempo y se apagaran también al mismo tiempo.

Por lo tanto, la potencia frigorífica requerida se divide entre diez para seleccionar un evaporador
para cada poza de pescado; al final la suma de la potencia de los diez evaporadores cumplirá con
la potencia total de 1039 KW.

106
Para iniciar el proceso de selección, se abre el software de selección “Frimetal” (Ver Figura 69)
y se selecciona el campo que especifica un evaporador de expansión directa (se selecciona este
tipo de evaporador ya que el presente proyecto considera un ciclo de expansión directa de
refrigeración).

Figura 69: Software de cálculo de evaporadores “Frimetal”

Por referencias del fabricante se selecciona el modelo MR (Ver figura 70).

Figura 70: Plataforma de software para entrada de datos para la selección de evaporadores

107
En la ventana siguiente (Ver Figura 71) se llenan los datos requeridos para la selección de los
evaporadores que se mencionaron anteriormente. La carga térmica unitaria es, entonces, 103.9
KW. Además, se coloca la temperatura que tendrá en recinto (temperatura de entrada de aire), la
temperatura de evaporación, la temperatura de condensación y el tipo de refrigerante. Se coloca
un material de acero inoxidable para los tubos por estar trabajando con amoniaco como
refrigerante.

Figura 71: Llenado de datos para la selección de evaporadores en software “Frimetal”

Una vez llenados los datos, el software arroja automáticamente los modelos de evaporador que se
podrían utilizar en el proyecto. Se observa en la figura 72 que el evaporador recomendado de toda
la lista, es aquel que se encuentra sombreado en color verde.

Figura 72: Resultado luego de colocar los datos para selección del evaporador

108
En el presente caso, el modelo recomendado es el MRB-6400 de la marca Frimetal. Las
especificaciones técnicas del este modelo también son proporcionadas por el software y se pueden
apreciar en la Figura 73. Se observa que la capacidad de cada evaporador es de 105.4 KW con
una capacidad total de 1054 KW superior a los 1039 KW requeridos por el sistema.

. Figura 73: Especificaciones técnicas del evaporador seleccionado

Figura 74: Dimensiones, peso y características de ventiladores del evaporador seleccionado

109
Mediante el software, también se disponen de las dimensiones y peso del evaporador (Ver Figura
74). Estos datos serán necesarios para realizar los planos de ubicación y diseño de una estructura
para soportar este evaporador en el extremo y parte superior de cada poza de almacenamiento.

La poza de almacenamiento tiene un ancho de 3.64 metros, y n largo de 3.3 metros, entonces no
habría inconveniente en su montaje, ya que no se obstruirán los pasadizos de las pozas. La altura
también tiene un valor adecuado ya que según la geometría de la cámara esta altura satisface el
espacio disponible.

Además, se tienen datos de los ventiladores que utilizan estos equipos, estos ventiladores sirven
para distribuir el aire frio que genera el evaporador al atravesar el serpentín. Estos datos se usan
para seleccionar los cables y dispositivos eléctricos de control y mando que se utilizar en la
alimentación eléctrica de los mismos.

Finalmente, la distribución de planta en la zona de pozas es la que se muestra en la figura número

75. Las dimensiones de este condensador se encuentran en el anexo B.

110
Figura 75: Plano proyectado de la disposición de los evaporadores en las pozas de almacenamiento de pescado

111
4.4.2 Selección del condensador

Para seleccionar el condensador se usó el catálogo de los condensadores evaporativos de la marca

EOS Refrigeration. Según este catálogo se requiere los datos de entrada son: la temperatura de
condensación y la temperatura del bulbo húmedo. Posteriormente se aplica un factor de corrección
a la potencia térmica.

Los datos son:

 Potencia térmica: 1039 KW

 Temperatura de condensación: 40 °C
 Temperatura ambiente considerada: 30 °C
 Humedad relativa promedio: 80%

Con la temperatura ambiente y la humedad relativa, se halla la temperatura de bulbo húmedo.

 Temperatura de bulbo húmedo: 27 °C

Con los datos de temperatura de condensación y temperatura de bulbo húmedo, se halla el factor
de corrección para la carga térmica. (Ver Figura 76)

El valor hallado para el factor de corrección es de 1.05

Entonces la carga térmica corregida alcanza un valor de:

𝑄𝑐𝑜𝑟𝑟 = 1039 𝐾𝑊 ∗ 1.05

𝑄𝑐𝑜𝑟𝑟 = 1091 𝐾𝑊

Para el presente proyecto, por razones logísticas y de mantenimiento, se considera el uso de dos
condensares similares, es decir cada uno con una capacidad de 545.5 KW.

112
 Figura 76: Tabla de factores de corrección para la capacidad de condensador, para refrigerante R
717.

Ahora se selecciona el condensador que cumpla con la capacidad de 545.5 KW (Ver Figura 77)

Figura 77: Tabla de selección de condensadores, para refrigerante R 717.

113
Como se observa en la figura 77, el modelo que satisface la capacidad nominal es el modelo NEK
-550 con 550 KW de capacidad. Es decir, se selecciona dos condensadores del modelo NEK-550.
Las dimensiones de este condensador se muestran en el Anexo C.

4.4.3 Selección del compresor

Para la selección del compresor de amoniaco, se utiliza el software de la marca alemana Bitzer.
Esta marca es la única que fabrica los tres tipos de compresores para refrigeración: pistón, tornillo
y de tipo scroll. Para el presente proyecto, se escogió un compresor de tornillo, ya que tiene una
aplicación industrial especial para cámaras de refrigeración y además utiliza amoniaco como
refrigerante.

Los datos para la selección del compresor son los siguientes:

 Refrigerante: Amoniaco
 Potencia frigorífica: 1039 KW
 Temperatura de evaporación: -1 °C
 Temperatura de condensación: 40 °C
 Temperatura del líquido (después del condensador) = 35 °C
 Temperatura del gas aspirado= 18 °C
 Recalentamiento útil: 7 °C

Estos datos se ingresaron al software para selección de la marca Bitzer, (software especializado
de uso gratuito).

Figura 78: Plataforma del programa Bitzer para selección de compresor de amoniaco

114
Se selecciona la opción de compresor de tornillo abierto, es decir el compresor se encuentra
separado del motor eléctrico y se unen mediante un acoplamiento.

Se ingresaron los datos mencionados anteriormente como se puede apreciar en la Figura 79.

Figura 79: Datos de entrada en programa Bitzer para selección de compresor

El software arroja un gráfico del ciclo de refrigeración mostrado en la Figura 79, en el cual se
observa que los datos coinciden con los especificados en el diagrama de Molliere previamente
calculado.

115
 Figura 80: Ciclo de refrigeración según programa Bitzer para selección de compresor

Una vez calculado, el software selecciona dos alternativas para la presente aplicación. Aquí se
procede a corroborar que la potencia frigorífica sea igual o mayor que la potencia frigorífica
requerida (1039 KW)

Figura 81: Alternativas de compresores según programa Bitzer

Entonces para satisfacer la capacidad frigorífica requerida se considera el compresor Marca Bitzer
Modelo OSKA 95103-K por tener una potencia frigorífica de 1095 KW, potencia que satisface el
requerimiento de 1039 KW que constituye la carga térmica total. Las características técnicas se
presentan en la figura 82. Los detalles del compresor se adjuntan en el Anexo D.

116
 Figura 82: Datos técnicos del compresor seleccionado según programa Bitzer

4.4.4 Selección de la válvula de expansión

Para hallar la válvula de expansión, se utilizó el software Coolselector de la empresa Danfoss el

cual es de uso libre. Se utilizará una válvula de expansión termostática para esta aplicación.

Los datos requeridos para la selección son los siguientes.

 Potencia frigorífica requerida: 1039/10 = 103.9 KW (una válvula por evaporador)

 Temperatura ambiente: 30 °C
 Temperatura de condensación: 40 °C
 Temperatura de evaporación: -1 °C
 Subenfriamiento del condensador: 4 °C
 Subenfriamiento adicional: 1 °C
 Recalentamiento útil: 7 °C
 Recalentamiento ambiental: 12 °C
 Refrigerante: Amoniaco R-717

Al abrir el software, dentro de la opción “componentes en línea” se procedió a seleccionar

“válvula de expansión termostática” (Ver Figura 83). Posteriormente se llenan los datos listados
anteriormente tal como se aprecia en la Figura 84.

117
 Figura 83: Pasos para seleccionar válvula de expansión termostática en software Coolselector.

Figura 84: Llenado de datos solicitados en software Coolsector.

Una vez que se colocan los datos solicitados y el tipo de refrigerante, el programa selecciona la
válvula requerida para los evaporadores, la cual es una válvula de expansión termostática tipo
TEA 85 -33 de la marca Danfoss.

Figura 85: Punto de operación nominal de la válvula de expansión termostática Danfoss TEA 85 -33

118
Esta válvula trabajara a un 74 % de su capacidad (Ver Figura 85), es decir se tendrá una holgura
en caso se requiera trabajar a mayor capacidad, también se muestra su punto de trabajo en la curva
de capacidad de refrigeración vs capacidad nominal, observándose que cumple con lo requerido.

Entonces, la válvula de expansión termostática seleccionada tendrá las siguientes características:

 Marca y modelo: Danfoss TEA 85-33

 Conexión de entrada: ¾ pulg.
 Conexión de salida: ¾ pulg.

4.4.5 Selección de tuberías principales

Luego de seleccionar los equipos de refrigeración que se utilizaran para el sistema de frio que
requieren las pozas de almacenamiento, se requiere dimensionar las tuberías principales para
completar la ingeniería básica del diseño propuesto para este objetivo. Según se muestra en la
figura 86, se observa la disposición de los equipos principales seleccionados, así como la
disposición de los evaporadores en las pozas de almacenamiento de pescado, estos equipos estarán
conectados por un sistema de tuberías que harán que el refrigerante cumpla con la función de
extraer la carga térmica del recinto hermético que son las pozas de almacenamiento, el refrigerante
tiene un ciclo cerrado en el sistema, es decir cambia de fases a medida que pasa por los diferentes
equipos hasta nuevamente reiniciar con el proceso de refrigeración.

De estas tuberías que interconectan los equipos, hay tres tuberías (líneas) que son las principales,
estas son las siguientes:

 Línea de descarga: Esta línea es la que va desde la salida del compresor hacia los
condensadores, en la figura 86 se le denota con la letra A.
 Línea de líquido: Esta línea es la que va desde los condensadores hasta los evaporadores,
se le denomina así ya que es la encargada de llevar el refrigerante en estado líquido luego
de que este haya sido condensado, en la figura 86 se le denota con la letra B.
 Línea de aspiración: Esta línea es la que colecta el refrigerante en estado gaseoso una vez
que sale de los evaporadores, y llega hasta la entra del compresor, en la figura 86 se le
denota con la letra C.

119
Figura 86: Lay out de recorrido de líneas principales del sistema de refrigeración de pozas de almacenamiento de pescado

120
Para proceder con la selección del diámetro de las tuberías de las líneas principales se usó el
software Coolselector de la compañía Danfoss. El material a considerar para las tuberías será
acero A 53 debido a que el refrigerante será amoniaco y ese es el material de la tubería
recomendada para ese fluido, así como que el espesor será Cédula 80 debido a las elevadas
presiones que se manejan en refrigeración.

Los datos necesarios requeridos para dimensionar las líneas principales son los siguientes:

 Tipo de refrigerante: Amoniaco

 Temperatura de evaporación: -1 °C
 Temperatura de condensación: 40 °C
 Subenfriamiento: 4 °C
 Subenfriamiento adicional: 1 °C
 Recalentamiento útil: 7 °C
 Recalentamiento ambiental: 12 °C
 Potencia frigorífica del evaporador: 1039 KW (total)
 Flujo masico del sistema: 0.94 kg/s = 3384 kg/hr

Según criterios de selección de diámetro de tuberías en aplicaciones frigoríficas, se requerirá

saber las velocidades que se requerirán en diferentes tramos del circuito, es decir.

Tubería o línea Velocidad (m/s)

Línea de descarga 12 - 15
Línea liquido 0,6 - 1
Línea de succión 10 - 12

Tabla 27: Velocidades recomendadas para líneas en sistemas de refrigeración

121
En el programa Coolselector se procedió a seleccionar “válvulas y componentes en línea” y luego
“tuberías” según se detalla en la Figura 87.

Figura 87: Plataforma del software Coolselector para dimensionar tuberías

[Link] Dimensionamiento de la línea de descarga

La línea de descarga es aquella que va desde compresor hasta el condensador (línea A en la figura
86). Los datos necesarios para el dimensionamiento son los siguientes (ver también figura 88 y
89):

 Tipo de refrigerante: amoniaco

 Capacidad de refrigeración: 1039 KW
 Temperatura de evaporación: -1 °C
 Recalentamiento útil: 7 °C
 Recalentamiento adicional: 12 °C
 Temperatura de condensación: 40 °C
 Subenfriamiento: 4 °C
 Subenfriamiento adicional: 1 °C
 Velocidad: 15 m/s
 Longitud: 5 mts (según plano)
 Angulo: 90°

122
 Figura 88: Selección de refrigerante para línea de descarga en software Coolselector
para dimensionar tuberías

Figura 89: Datos de entrada para línea de descarga en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Una vez colocados los datos, el programa arroja la tubería requerida para la línea de descarga.
Según la figura 90, la tubería requerida es:

 Tubería de acero ANSI 4 D= 4 pulg. SCH 80

 Caída de presión: 0,011 bar
 Velocidad del refrigerante: 14,03 m/s

123
 Figura 90: Resultados obtenidos para línea de descarga en software Coolselector para
dimensionar tuberías

[Link] Dimensión de la línea de liquido

La línea de líquido es aquella que va desde los condensadores hasta los evaporadores (línea B en
la figura 86), En el esquema del programa Coolselector, para dimensionar la línea de líquido se
necesitan los siguientes datos (ver también la figura 91 y 92):

 Tipo de refrigerante: amoniaco

 Capacidad de refrigeración: 1039 KW
 Temperatura de evaporación: -1 °C
 Recalentamiento útil: 7 °C
 Recalentamiento adicional: 12 °C
 Temperatura de condensación: 40 °C
 Subenfriamiento: 4 °C
 Subenfriamiento adicional: 1 °C
 Velocidad: 1 m/s
 Longitud: 23 mts (según plano)
 Angulo: 0°

124
 Figura 91: Selección de refrigerante para línea de líquido en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Figura 92: Datos de entrada para línea de líquido en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Una vez colocado los datos, el programa nos arrojara la tubería requerida para la línea de líquido.
Según la figura 93, la tubería requerida es:

 Tubería de acero ANSI 2 D= 2 pulg. SCH 80

 Caída de presión: 0,014 bar
 Velocidad del refrigerante: 0,73 m/s

125
 Figura 93: Resultados obtenidos para línea de líquido en software Coolselector para
dimensionar tuberías

[Link] Dimensión de la línea de aspiración

La tubería de aspiración es aquella que conduce el amoniaco en estado gaseoso desde los
evaporadores hacia el o los compresores (línea C en la figura 86). Los datos necesarios son los
siguientes (ver también figuras 94 y 95):

 Tipo de refrigerante: amoniaco

 Capacidad de refrigeración: 1039 KW
 Temperatura de evaporación: -1 °C
 Recalentamiento útil: 7 °C
 Recalentamiento adicional: 12 °C
 Temperatura de condensación: 40 °C
 Subenfriamiento: 4 °C
 Subenfriamiento adicional: 1 °C
 Velocidad: 12 m/s
 Longitud: 23 mts (según plano)
 Angulo: 0°

126
 Figura 94: Selección de refrigerante para línea de aspiración en software
Coolselector para dimensionar tuberías

Figura 95: Datos de entrada para línea de aspiración en software Coolselector para
dimensionar tuberías

Una vez colocado los datos, el programa arrojar que la tubería requerida para la línea de
aspiración. Según la figura 96, la tubería requerida es:

 Tubería de acero ANSI 8 D= 8 pulg. SCH 80

 Caída de presión: 0,002 bar
 Velocidad del refrigerante: 9,43 m/s

127
 Figura 96: Resultados obtenidos para línea de aspiración en software Coolselector para
dimensionar tuberías

4.5. ALCANCES PARA LA INGENIERIA BASICA

Efectuadas los procedimientos para la selección y dimensionamiento de los equipos necesarios

para el sistema de refrigeración de las pozas es posible, entonces, establecer lineamientos que se
tendrán presentes en el momento de establecer la ingeniería básica del proyecto.

En particular el muy útil establecer una distribución de planta (lay out) tentativo a partir de la
información proporcionada en las figuras 45, 46 y 47. Con las dimensiones conocidas de los
equipos es posible establecer los lay outs que aparecen en las figuras 97, 98, 99 y 100. Se puede
apreciar que:
 En el primer piso de la sala de máquinas se ubicará el compresor marca Bitzer
 En el segundo piso se montarán los dos condensadores marca EOS Refrigeration
 En la zona de pozas irán los 10 evaporadores y 10 válvulas de expansión.
 Las tuberías aéreas de refrigerante de alta presión de 2’’ y de baja presión de 8’’ unirán la
sala de máquinas y el área de pozas.

Con estos planos constructivos, un área definida para el proyecto, además teniendo las medidas
reales de los equipos y sus especificaciones técnicas respectivas, tendríamos los lineamientos de
ingeniería básica del proyecto de refrigeración a implementar.

A continuación, se muestran las figuras 99 y 100 en las cuales se muestran las vistas frontales de
los equipos con sus dimensiones especificadas dentro de la sala de máquinas del proyecto
demostrando la factibilidad de su montaje.

128
Figura 97: Plano proyectado de la vista lateral de la sala de maquinas

129
Figura 98: Plano proyectado de la vista planta del primer nivel de la sala de maquinas

130
Figura 99: Plano proyectado de la vista planta del segundo nivel de la sala de maquinas

131
Figura 100: Plano proyectado de los evaporadores en las pozas de almacenamiento

132
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

En cuanto al primer objetivo:

 Los parámetros de diseño del sistema de refrigeración con amoniaco para la conservación
de la anchoveta en las pozas de almacenamiento de Pesquera Diamante S.A.- Planta
Malabrigo son: temperatura de las pozas igual a 6 °C, temperatura de evaporación igual
a -1 °C y temperatura de condensación igual a 40 °C.

En cuanto al segundo objetivo:

 Se determinó que cada poza tuviera su propio evaporador seleccionándose diez

evaporadores de la Marca Frimetal, modelo MRB-6400 de 105.4 KW de capacidad cada
uno.
 Se seleccionaron diez válvulas de expansión termostática, una para cada evaporador.
Estas válvulas son de la marca Danfoss, TEA 85-33.
 Se seleccionaron dos condensadores de la marca EOS Refrigeration, modelo NEK-550,
con 550 KW de capacidad cada uno.
 Se selecciono el compresor de amoniaco marca Bitzer, modelo OSKA95103-K, con 1095
KW de potencia frigorífica.

En cuanto al tercer objetivo:

 La sala de máquinas será una estructura civil o metálica de dos pisos. El primer piso
albergara al compresor de amoniaco y el segundo piso a los condensadores.
 Las diez pozas de almacenamiento tendrán cada una su evaporador respectivo, y todas
ellas constituirán una única gran cámara de refrigeración. Su control eléctrico será Todo
o Nada.
 Se construirá una estructura con paneles de poliuretano de 10 mm de espesor en la parte
superior de las pozas de almacenamiento, esta estructura tendrá una altura de 2 metros de
alto y las paredes rodearan todas las pozas, de tal manera tendremos una sola estructura
(estructura civil de las pozas y estructura de poliuretano).
 Las tuberías de líquido y de vapor serán de 2’’ y 8’’ respectivamente, y su instalación
será aérea.

133
5.2. RECOMENDACIONES:

 Una vez ejecutado el proyecto, se recomienda medir la incidencia de la implementación

del presente sistema de refrigeración de pozas en la calidad del producto final y las
repercusiones económicas.
 Estudiar la posibilidad de utilizar un refrigerante diferente en el sistema de refrigeración.

134
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFIAS
(Sierra Y, 2018) Sierra Praeli Y, Perú: la riqueza de un mar biodiverso abierto a la explotación.
Disponible en: [Link]

(SNP, 2018) Sociedad Nacional de Pesquería, Harina de pescado: Perú lidera su producción
mundial. Disponible en: [Link]

(IFFO, 2017) The marine ingredients organisation, Control y garantía de calidad. Disponible en:
[Link]

(Talledo S, 2010) Talledo Espinoza S, Situación y perspectiva de la harina de pescado, (2010)

(IFFO, 2011) The marine ingredients organisation, Procesamiento de harina y aceite de pescado.
Disponible en: [Link]

(SNP, 2019) Sociedad nacional de pesquería, Industria pesquera: Contribución a la economía

peruana. Disponible en: [Link]

(Umaña E, 2015) Umaña Cerros E, Conservación de alimentos por frio, (2015)

(Aguilar J, 2012) Aguilar Morales J, Métodos de conservación de alimentos, (2012)

(Cabrera S, 1940) Cabrera S, Factores dominantes en la refrigeración del pescado, (1940)

(Manzur S, 2013) Manzur Salgado S, Sin refrigeración no hay pesquería. Disponible en:
[Link]

(Graham J. et al, 1993) Graham J, Johnston W. A, Nicholson F.J, El hielo en las pesquerías,
(1993)

(Engraulis ringens, 2015) Engraulis ringens. Disponible en:

[Link]

(Oceana, 2016) El ABC de la anchoveta. Disponible en: [Link]

de-la-anchoveta

(Mariños S, et al, 2012) Mariño S, Sánchez E, Suarez G, Rodríguez J, Harina de pescado.

Disponible en: [Link]

(Sandbol P, 1993) Sandbol P, Nueva tecnología en la producción de harina de pescado para

piensos: implicaciones sobre la evaluación de la calidad, (1993)

(De miranda F, 2010) De miranda F, Sistemas de refrigeración, (2010)

(Veneta E, 2002) Veneta E, Manual general de refrigeración, (2002)

135
(Shan K. Wang, 2000) Shank K. Wang, Handbook of air conditioning and refrigeration, (2000)

(Stoecker W, 1978) Stoecker W, Acondicionamiento de aire, (1978)

(Cengel Y, 2012) Cengel Y, Transferencia de calor y masa, (2012)

(Estrada F, 2012) Estrada Almanza F, Análisis exergético para la optimización del recurso
energético de una planta de harina de pescado, (2012)

(Dossat R, 2009) Dossat R, Principios de refrigeración, (2009)

136
 ANEXOS
ANEXO A

MONITOREO DE LA INCIDENCIA DE LA TEMPERATURA DEL

MEDIO EN EL VALOR DEL TVN – PESQUERA DIAMANTE S.A.
PLANTA MALABRIGO.

DETALLE DE LOS MONITOREOS

FECHA SIN FRIO CON FRIO

Tiempo de
Almacen. TEMP. TBVN TBVN
TEMP.
(Hr) AMBIENTE
DISMINUIDA
(°C) (100mg/g) INCREMENTO (100mg/g) INCREMENTO

0 21 23.90 - 9.1 23.90 -

1 19.6 24.69 0.79 7.8 24.56 0.66
2 21 25.63 0.94 8.3 24.71 0.15
3 20.8 26.66 1.03 7.2 25.22 0.51
19.05.18 4 21.2 27.84 1.18 7.7 25.98 0.76
5 20.2 29.18 1.34 9.4 26.87 0.89
6 19.7 30.6 1.42 8.1 27.81 0.94
7 19.3 32.09 1.49 8.5 28.67 0.86
PROM. 20.35 27.57 1.17 8.26 25.97 0.68
0 18.2 25.84 12.8 25.84
1 17.6 26.95 1.11 12.8 26.92 1.08
2 17.6 28.21 1.26 12.2 27.84 0.92
3 17.1 29.6 1.39 12.1 28.65 0.81
23.05.18
4 16.9 31.05 1.45 11.7 29.18 0.53
5 16.8 32.63 1.58 11.0 29.77 0.59
6 17.1 34.46 1.83 10.4 30.53 0.76
PROM. 17.33 29.82 1.44 11.86 28.39 0.78
0 17.60 21.98 - 9.3 21.98 -
1 18.00 22.8 0.82 8.1 22.35 0.41
2 16.80 23.83 1.03 8.4 22.65 0.3
25.05.18 3 17.80 25.08 1.25 8.1 23.1 0.45
4 16.20 26.44 1.36 8.7 23.93 0.83
5 18.50 28.29 1.85 9.5 24.78 0.85
PROM. 17.48 24.74 1.26 8.68 23.13 0.57
0 20.6 23.41 - 10.7 23.41 -
26.05.18
1 22.2 24.23 0.82 8.7 23.85 0.44

137
 2 19.1 25.26 1.03 10.4 24.31 0.46
3 18.4 26.54 1.28 10.1 24.80 0.49
4 18.4 28.00 1.46 11.5 25.31 0.51
5 18.3 29.87 1.87 12.8 25.87 0.56
PROM. 19.50 26.22 1.29 10.69 24.59 0.49
0 19.7 21.85 - 11.5 21.85 -
1 20.0 22.63 0.78 11.8 22.26 0.41
2 20.0 23.74 1.11 8.5 22.75 0.49
3 18.5 24.96 1.22 8.3 23.31 0.56
27.05.18
4 19.8 26.29 1.33 6.0 23.95 0.64
5 20.1 27.72 1.43 6.3 24.86 0.91
6 20.9 29.61 1.89 8.5 25.97 1.11
PROM. 19.86 25.26 1.29 8.70 23.56 0.69
1 18.7 27.58 - 8.7 27.58 -
2 17.8 28.15 0.57 7.5 28.39 0.81
3 16.0 29.59 1.44 8.1 29.36 0.97
4 20.0 32.52 2.93 9.5 30.12 0.76
5 20.1 34.61 2.09 8.4 30.81 0.69
28.05.18
6 20.0 37.15 2.54 6.9 31.30 0.49
7 19.2 40.29 3.14 10.3 31.64 0.34
8 19.7 43.70 3.41 8.3 32.03 0.39
9 21.0 47.20 3.50 8.6 32.42 0.39
PROM. 19.17 35.64 2.45 8.48 30.41 0.61
1 21.9 26.19 - 8.7 26.19 -
2 21 27.25 1.06 7.5 26.73 0.54
3 20 28.46 1.21 8.1 27.34 0.61
4 20 29.85 1.39 9.5 28.00 0.66
5 20 31.31 1.46 8.4 28.74 0.74
6 19 32.86 1.55 6.9 29.51 0.77
7 20 34.75 1.89 10.3 30.30 0.79
30.05.18
8 19 36.69 1.94 8.3 31.11 0.81
9 20 39.03 2.34 8.6 31.97 0.86
10 19 41.81 2.78 9.5 32.86 0.89
10 18 44.80 2.99 10.3 33.80 0.94
11 19 48.13 3.33 10.0 35.01 1.21
12 18.8 51.65 3.52 10.2 36.55 1.54
PROM. 19.58 36.37 2.12 8.94 30.62 0.86
0 18.1 23.19 - 10.2 23.19 -
1 17.5 23.89 0.70 14.6 23.76 0.57
31.05.18 2 18.6 24.98 1.09 6.6 24.37 0.61
3 18.9 26.19 1.21 6.8 25.03 0.66
4 18.7 27.78 1.59 5.7 25.91 0.88

138
 5 18.3 29.43 1.65 6.1 26.78 0.87
6 19.1 31.44 2.01 5.4 27.72 0.94
7 19.4 33.55 2.11 6.3 28.89 1.17
8 19 35.83 2.28 5.3 30.30 1.41
9 18.7 38.24 2.41 32.29 1.99
PROM. 18.63 29.45 1.67 7.44 26.82 1.01
0 17.7 26.10 - 8.2 26.10 -
1 18.1 27.40 1.30 9.0 26.50 0.40
2 18.6 29.30 1.90 9.5 28.12 1.62
3 18.7 32.58 3.28 9.3 29.87 1.75
01.06.18 4 17.6 34.90 2.32 9.6 31.61 1.74
5 17.5 37.03 2.13 8.3 33.17 1.56
6 17.5 39.57 2.54 8.6 35.01 1.84
7 17.7 41.09 1.52 8.3 36.65 1.64
PROM. 17.93 33.50 2.14 8.85 30.88 1.51
0 18.8 21.10 - 7.2 21.10 -
1 17.3 22.22 1.12 6.9 21.89 0.79
2 17.5 23.63 1.41 7.9 22.94 1.05
3 18.5 25.00 1.37 10.6 24.21 1.27
4 19.5 26.54 1.54 7.5 25.30 1.09
02.06.18 5 20 28.09 1.55 8.7 26.33 1.03
6 19.5 30.47 2.38 9.2 27.48 1.15
7 17.8 32.79 2.32 6.2 28.66 1.18
8 17 35.10 2.31 6.8 29.71 1.05
9 17.2 37.40 2.30 7.1 30.82 1.11
PROM. 18.31 28.23 1.81 7.81 25.84 1.08
0 17.2 20.89 - 7.0 20.89 -
1 17.8 21.78 0.89 7.5 21.35 0.46
2 17.3 22.91 1.13 7.4 21.86 0.51
03.06.18 3 17.3 24.17 1.26 7.4 22.52 0.66
4 17.3 25.59 1.42 6.4 23.24 0.72
5 17.2 27.43 1.84 6.5 24.10 0.86
PROM. 17.35 23.80 1.31 7.03 22.33 0.64
0 17.4 25.19 - 9.4 25.19 -
1 17.6 25.98 0.79 9.1 25.63 0.44
2 17.9 27.11 1.13 8.9 26.12 0.49
3 17.8 28.45 1.34 8.7 26.54 0.42
04.06.18 4 17.8 29.96 1.51 9.6 27.10 0.56
5 17.6 31.56 1.60 8.6 27.71 0.61
6 17.4 33.27 1.71 8.4 28.50 0.79
7 17.2 35.16 1.89 8.5 29.48 0.98
PROM. 17.59 29.59 1.42 8.90 27.03 0.61

139
 0 18.2 23.86 - 9.4 23.86 -
1 18.2 24.73 0.87 9.1 24.27 0.41
2 18.1 25.89 1.16 8.9 24.89 0.62
3 18.0 27.10 1.21 8.7 25.53 0.64
05.06.18 4 18.0 28.31 1.21 9.6 26.22 0.69
5 17.9 29.95 1.64 8.6 26.93 0.71
6 17.8 31.72 1.77 8.4 27.69 0.76
7 17.8 33.58 1.86 8.5 28.58 0.89
PROM. 18.00 28.14 1.39 8.90 26.00 0.67

140
 ANEXO B
DIMENSIONES DEL EVAPORADOR FRIMETAL MRB-6400

141
 ANEXO C
DIMENSIONES DEL COMPRESOR EOS REFRIGERATION NEK-
550

142
 ANEXO D
DIMENSIONES DEL COMPRESOR BITZER OSKA 95103-K

143
144
 ANEXO E
VISTAS DE ESTRUCTURA METAL MECANICA PROYECTADA
DE SALA DE MAQUINAS

145
146
 Trujillo, 14 de octubre de 2020

Habiéndose hecho las correcciones y recomendaciones emitidas por el Jurado

calificador, se declara expedito el presente trabajo.

Por tanto, se autoriza continuar los trámites para la obtención del Título

correspondiente.

[Link]. [Link]. LUIS GUILLERMO QUEVEDO NOVOA -----------------------------

Presidente

Mg. Ing. LUIS MIGUEL RIVERA CARDOSO -------------------------------

Secretario (asesor)

Ing. CESAR FERNANDO PINEDO LUJAN ------------------------------

Miembro
 Anexo R.R. O 384-2018/UNT Pág. 1 de 5

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

RECTORADO
UNT
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

DECLARACIÓN JURADA

El AUTOR suscrito en el presente documento DECLARA BAJO JURAMENTO que e s e l

responsable legal de la calidad y originalidad del contenido del Proyecto de Investigación Científica, así
como, del Informe de la Investigación Científica realizado.
“CARACTERISTICAS Y ESPECIFICACIONES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION PARA
CLIMATIZACION DE POZAS DE ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE HARINA DE
PESCADO”

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN CIENTIFICA INFORME FINAL DE INVESTIGACION CIENTIFICA

PROY DE TRABAJO DE INVESTIGACION ( ) TRABAJO DE INVESTIGACIÓN (PREGRADO) ( )

(PREGRADO)
PROYECTO DE TESIS PREGRADO ( ) TESIS PREGRADO ( X )
PROYECTO DE TESIS MAESTRÍA ( ) TESIS MAESTRÍA ( )
PROYECTO DE TESIS DOCTORADO ( ) TESIS DOCTORADO ( )

Equipo Investigador Integrado por:

CÓDIGO Docente
CATEGORÍ Autor
APELLIDOS Y DEP. asesor
N° NOMBRES
FACULTAD ACADÉMICO A
Número Matrícula
Coautor
DOCENTE asesor
ASESOR del estudiante
YOVERA PAREDES, KEVIN
1 INGENIERIA [Link] 151401011 Autor
KURT
RIVERA CARDOSO, LUIS INGENIERIA ING. MECANICA T.C. a D.E. 5603 Asesor
2 MIGUEL

Trujillo, 14 de octubre de 2020

YOVERA PAREDES, KEVIN KURT

-------------------------------------------- --------------------------------------------------------------
Firma DNI: 71224375

RIVERA CARDOSO, LUIS MIGUEL

--------------------------------------- -------------------------------------------------------
Firma DNI: 17805576

1
Este formato debe ser llenado, firmado, adjuntado al final del documento del PIC, del Informe de Tesis, Trabajo de
Investigación respectivamente

Jr. Diego de Almagro #344 T. 051 - 044-2055B / Mesa de Partes: 044-209020 Email: rectorado@[Link]
[Link]
 Anexo R.R. O 384-2018/UNT Pág. 1 de 5

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

RECTORADO
UNT UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
CARTA DE AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN DE TRABAJO DE
INVESTIGACIÓN EN REPOSITORIO DIGITAL RENATI-SUNEDU
Trujillo, 14 de octubre de 2020

El autor suscrito del INFORME FINAL DE INVESTIGACIÓN CIENTIFICA

Titulado: “CARACTERISTICAS Y ESPECIFICACIONES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION
PARA CLIMATIZACION DE POZAS DE ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE
HARINA DE PESCADO”

AUTORIZA SU PUBLICACIÓN EN EL REPOSITORIO DIGITAL INSTITUCIONAL, REPOSITORIO RENATI-

SUNEDU, ALICIA-CONCYTEC, CON EL SIGUIENTE TIPO DE ACCESO:
A. Acceso Abierto: X
B. Acceso Restringido (datos del autor y resumen del trabajo)
C. No autorizo su Publicación
Si eligió la opción restringido o NO autoriza su publicación sírvase justificar ........................................................
..........................................................................................................................................................................
ESTUDIANTES DE PREGRADO: TRABAJO DE INVESTIGACIÓN TESIS x
ESTUDIANTES DE POSTGRADO: TESIS MAESTRÍA X
TESIS DOCTORADO

CONDICIÓN CÓDIGO
(NOMBRADO, Docente asesor Autor
N° APELLIDOS Y NOMBRES FACULTAD CONTRATADO, Número Coautor
EMÉRITO, Matrícula del asesor
estudiante, OTROS) estudiante
YOVERA PAREDES KEVIN KURT INGENIERIA BACHILLER 15114010-11 Autor
RIVERA CARDOSO LUIS MIGUEL INGENIERIA NOMBRADO 5603 Asesor

DOCENTES: INFORME DE INVESTIGACIÓN OTROS}

............................................................. .............................................................
Firma YOVERA PAREDES KEVIN KURT
DNI: 71224375

.............................................................
Firma .............................................................
RIVERA CARDOSO LUIS MIGUEL
DNI: 17805576

1
Este formato en el caso de Informe de investigación científica docente debe ser llenado, firmado, escaneado y adjuntado en el sistema de
[Link].øe

Jr. Diego de Almagro #344 T. 051 - 044-2055B / Mesa de Partes: 044-209020 Email: rectorado@[Link]
[Link]