GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA
Resultado de Aprendizaje:
Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de mantenimiento acorde a las necesidades de la
empresa.
Descripción de la actividad:
Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto
En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de mecanizado al realizar la prueba en una de los
centros de mecanizado, por lo cual se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.
Primero se determinan las causas principales M’s:
Materia Prima
Personas (Mano de Obra)
Maquinaria
Procedimientos
Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas para encontrar causas más específicas
del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas.
Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:
Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno, sobre todo en el de la noche, lo
cual revela que la falta de atención y descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”
Técnico 2: “La mayoría de las fallas mecánicas eran causadas por excesos de suciedad en los puntos de
conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los
operarios cuál era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal, que ni
ganas quedaban de hacer mantenimiento. “
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD
Diana Marcela Africany Peláez
1. Para la construcción del diagrama de causa y efecto.
Identificación del problema: Paradas del torno CNC
Para las flechas secundarias con causas primarias: Materia prima, personas (Mano Obra), Maquinaria,
Procedimientos.
Sub-causas (que afectan a cada una de las primarias): diseños con mal dimensionamiento que pueden ocasionar
un mal o daños en el mecanizado para el producto final, mala ejecución del torno por cansancio que trae defectos
en los productos, fallas de mantenimiento con suciedad, mal proceso de limpieza y lubricación, lo que puede
causar fricción y fallas en los instructivos del procedimiento de mecanizado.
DIAGRAMA DE ESPINA DE PESCADO (CAUSA-EFECTO)
Figura 1. Diagrama de causa y efecto.
MATERIA PRIMA PERSONAS
Cansancio en horario
Daños en el
nocturno. (a final del
mecanizado.
turno).
Producto con Sin ganas de hacer
defectos varios y mal mantenimiento, por
almacenados. exceso de trabajo.
PARADAS DEL TORNO
CNC
Suciedad en los
Malas prácticas de
puntos de conexión
mantenimiento
de las piezas.
Fricción entre varias No se sigue el plan de
partes por falta de mantenimiento
lubricación. asignado
MAQUINARIA PROCEDIMIENTOS
ANÁLISIS DE PARETO
Tabla 1. Conceptos de pérdidas anuales en miles de €.
Sacando conclusiones a simple vista:
Según la tabla 1 as pocas causas que generan la mayoría de los problemas en pérdidas de costos anuales que se
resaltaron en verde que son la B (paralización del trabajo por avería de la máquina B) 52,2 miles de € y la G (Papel
inutilizado durante su utilización) 87,6 miles de €.
Proceso:
Sumando los valores (3,7+52,2+7,8+1,9+2,8+6,7+87,6+7,1+4,2+0,7) = 174,7 miles de € equivalen al 100% de las
pérdidas. Se realizará una regla de 3 para cada uno de estos valores, es decir, si 174,7 equivale al 100%, ¿Cuánto (x)
equivale 3,7? Y así para cada uno de los datos suministrados o simplemente se divide cada valor sobre 174,7.
Tabla 3. Porcentaje de frecuencia acumulada para cada concepto de pérdida.
Pérdidas en Porcentaje
Causa Cálculo
miles de € acumulado
Papel inutilizado durante 87,6 0%+50,14%= 50,14% 50,14%
su utilización
Paralización del trabajo por 52,2 50,14% 80,02%
avería de la máquina B. +29,88%=80,02%
Paralización del trabajo por 7,8 80,02% 84,48%
avería de la máquina C. +4,46%=84,48%
Inspecciones 7,1 84,48% 88,54%
suplementarias. +4,06%=88,54%
Lotes sobrantes. 6,7 88,54% 92,38%
+3,84%=92,38%
Coste excesivo del 4,2 92,38% 94,78%
material. +2,40%=94,78%
Paralización del trabajo por 3,7 94,78%+2,12%=96,9% 96,9%
avería de la máquina A.
Reclamaciones de clientes. 2,8 96,9%+1,60%=98,5% 98,5%
Paralización del trabajo por 1,9 98,5%+1,09%=99,59% 99,59%
avería de la máquina D.
Costes elevados de 0,7 99,59%+0.40%=100% 100%
verificación.
Se realizó el cálculo del porcentaje acumulado, para saber en cada una de las variables cuánto equivalían del 100%.
A continuación, se realiza el histograma con los porcentajes individuales en Excel:
Tabla 4. Valores en Excel usados para el diagrama de Pareto.
DIAGRAMA DE PARETO
Causa de pérdida Frecuencia % Frecuencia acumulada % de frecuencia acumulada
Papel inutilizado durante su utilización. 87,6 50,14% 87,60 50,14%
Paralización del trabajo por avería de la máquina B. 52,2 29,88% 139,80 80,02%
Paralización del trabajo por avería de la máquina C. 7,8 4,46% 147,60 84,49%
Inspecciones suplementarias. 7,1 4,06% 154,70 88,55%
Lotes sobrantes. 6,7 3,84% 161,40 92,39%
Coste excesivo del material. 4,2 2,40% 165,60 94,79%
Paralización del trabajo por avería de la máquina A. 3,7 2,12% 169,30 96,91%
Reclamaciones de clientes. 2,8 1,60% 172,10 98,51%
Paralización del trabajo por avería de la máquina D. 1,9 1,09% 174,00 99,60%
Costes elevados de verificación. 0,7 0,40% 174,70 100,00%
100,00
174,7 %
Observaciones primarias:
La causa B Y G equivalen al 80,02% de las pérdidas. (50,14+29,88).
En el siguiente diagrama se inserta una línea punteada horizontal (morada) en el eje Y desde la columna derecha
(porcentajes) que equivale al 80% y cuando corte en la curva que se realizó en el histograma (de color anaranjado) se
traza una línea punteada vertical (morada), se podrá observar que esta línea separará las causas importantes que se
están dando en las pérdidas de miles de € de las triviales.
DIAGRAMA DE PARETO
FRECUENCIA PORCENTAJE
180 100.00%
160 90.00%
140 80.00%
70.00%
120
60.00%
100
50.00%
80
40.00%
porcentajes
60
30.00%
40 20.00%
20 10.00%
FRECUENCIAS
0 0.00%
n B. C. as
. es
.
al
. A. te
s. D. n.
ció na na ri nt er
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pe l l l l
Pa de de de de
n n n n
ci ó ci ó ci ó ci ó
l i za l i za l i za l i za
ra ra ra ra
Pa Pa Pa Pa
50,14% 29,88% 4,46% 4,06% 3,84% 2,40% 2,12% 1,60% 1,09% 0,40%
CAUSAS DE MAYOR A MENOR FRECUENCIA
CONCLUSIONES
Respecto a cuáles de los conceptos asociados a las pérdidas que ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel
son relevantes.
Solamente 2 de las 10 causas son las responsables del 80% de las pérdidas en miles de €, las otras 8 son
responsables del 20%.
la solución de las 2 causas (B: Paralización del trabajo por avería de la máquina B) y (G: Papel inutilizado
durante su utilización) contribuye a una alta probabilidad de que, si se llegan a solucionar de manera correcta,
las otras 8 variables (A, C, D, E, F, H, I, J) no causaran muchas pérdidas en miles de €.
La máquina B tiene más frecuencias en la avería, por lo tanto, debe tener un plan de mejoramiento por parte del
departamento de mantenimiento.
El diagrama de Pareto ayuda a tomar decisiones de intervención en las fallas con el orden de prioridades dentro
del departamento en la organización.
Se usan las herramientas necesarias para BPI fortaleciendo los procesos de mejoramiento.