Hazard

Analysis
Control
Critical
Point
1
 INTRODUCCION

Hoy en dia los consumidores están mas

preocupadps con respecto a la seguridad e
higiene con que fueron elaborados los alimentos
que consumen. El aumento de esta conciencia
colectiva ha hecho posible que este tema
adquiera un papel de vital importancia dentro de
las organizaciones del sector alimentario.
El Análisis de Peligros y Control de Puntos
Críticos conocido como HACCP, es un método
sistemático, enfocado hacia la prevencion de
problemas para asi garantizar la produccion de
alimentos que sean seguros para el consumo humano y evitar riesgos
para la salud.

¿QUE ES EL
HACCP?
HACCP significa:
H: Hazard
A: Análisis
C: Critical Análisis de Peligros y
C: Control Puntos Críticos de
P: Point Control.

 HACCP es un sistema que identifica, evalúa y controla los

peligros que son significativos para la seguridad de los
alimentos.
 HACCP NO es sistema de CERO riesgos, esta diseñado para
minimizar los riesgos y como tal es una herramienta de gestión
de riesgos.

2
 Permite a los proveedores centrarse en la seguridad y calidad de
alimentos y concentrarse en la prevención como método de
control.
 Es un sistema que nos ayuda a procesar alimentos sanos que no
hagan daño al consumidor final.
 Es sistemático y dinámico
 Debe guiarse por evidencia científica de riesgos para la salud
humana
 Identifica peligros específicos y medidas para su control y se
centraliza en la prevención
 Requiere compromiso de la alta dirección y una gestión
multidisciplinaria.

 La compañía norteamericana Pillsbury

Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100% que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
 En 1971, HACCP fue presentado al público.
 En 1973, la FDA aplica HACCP a las regulaciones que afectan
los alimentos ácidos enlatados.
 1985 La Academia Nacional de Ciencias recomendó HACCP
para el control de peligros microbianos.
 1993 Comité del CODEX desarrollo lineamientos
3
¿CUALES SON LOS BENEFICIOS DE
HACCP?

 Aplicado a lo largo de toda la cadena

alimentaria.
 Cumple con la mayoría de las legislaciones.
 Aceptación internacional.
 Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.
 Reduce los costos que ocasionan las enfermedades transmitidas
por alimentos.
 Proporciona una evidencia documentada del control de los
procesos en lo que se refiere a la seguridad.
 Constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las
 especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.
 Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la
seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la supervivencia de la compañía.

LOS PELIGROS

1. PELIGROS (CALIDAD)

Es un factor que tiene la posibilidad de causar un efecto adverso en la

calidad del producto o proceso y, por consiguiente, en la rentabilidad.
Dentro de los peligros de calidad tenemos:
1. Calidad del producto
2. Ambiental
3. Bienestar de animales
4. Producción
5. Salud y seguridad ocupacional
4
 6. Reglamentarios
Ejemplos de peligros de calidad son:
 Presentes en el alimento: colillas de cigarrillos, escamas de
pintura, chicles o cabellos.
 Naranjas con manchas
 Papas de tamaño incorrecto
 Pan con áreas sobretostadas
 Mala presentación de una comida en un restaurante

2. PELIGROS (SEGURIDAD DE ALIMENTOS)

Agente biológico, químico o físico en un alimento, o estado del mismo,

que tiene la posibilidad de causar un efecto adverso en la salud.
Dentro de los peligros de seguridad tenemos:
1. Biológicos
2. Químicos
3. Físicos

PELIGROS BIOLOGICOS (Macrobiológicos y microbiológicos)

Los 5 tipos de peligros biológicos:

 Bacterias (Clostridium spp, Salmonella
spp, Listeria monocytogenes)
 Virus (Hepatitis, Rotavirus)
 Hongos (Aspergillus spp, Fusarium
spp)
 Parásitos (Fasciola hepatica, Giardia
lamblia)
 Algas (dinoflagelados, algas verde
azuladas)

5
6
 FACTORES QUE AFECTAN EL CRECIMIENTO DE
PELIGROS BIOLOGICOS

FACTORES INTRINSECOS (inherentes a los alimentos):

 pH
 Contenido de humedad pH
 Nutrientes
 Constituyentes antimicrobianos
 Estructuras biológicas

FACTORES EXTRINSECOS:
 Temperatura
 Humedad
 Gases

PELIGROS QUIMICOS
Los químicos que son frecuentemente usados y que pueden presentar
riesgos a la seguridad del alimento si su uso no es controlado son:

 Productos químicos de limpieza

 Pesticidas
 Alergenos
 Metales tóxicos
 Nitritos, nitratos, N-nitrosos
 Bifenilos policlorados (PCBs)
 Migración de plastificantes y
envases
 Residuos veteriniarios
 Aditivos químicos
 Toxinas de productos marinos,
etc
7
PELIGROS FISICOS

Los peligros físicos son objetos o materiales

extraños que no pertenecen normalmente al
alimento y que pueden causar enfermedades oo
dañar la salud del consumidor.
Ejemplo: vidrio, metales, piedras, ramitas,
hojas, madera, plagas, joyas, plástico,
plagas.

8
 PROGRAMAS PRE REQUISITO

Los programas pre requisito de HACCP (o programas de apoyo de

HACCP), son medidas de control que son importantes para reducir la
probabilidad de que se produzcan peligros, y pueden llevarse a cabo
antes o durante la producción.

El sistema HACCP cuenta con sistemas pre requisitos como:

 Buenas Prácticas de Manipulación BPM o GMP

 Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento -
POES
 Programa de Capacitación
 Programa de Mantenimiento Preventivo
 Programa de Proveedores aprobados
 Limpieza y desinfección

Recuerde:
BPM y SSOP (POES),
proporcionan una base
esencial para HACCP en
las empresas de alimentos
HACCP no puede
funcionar.

9
 LOS 12 PASOS :
1 FORMAR EL EQUIPO HACCP

SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DE HACCP

2 DESCRIBIR EL PRODUCTO

3 IDENTIFICAR EL USO PREVISTO

4 ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO

5
VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE
FLUJO
LOS 7 PRINCIPIOS : PRINCIPIO 1

6 ANALISIS DE PELIGROS

PRINCIPIO 2

7 DETERMINAR LOS PCC

PRINCIPIO 3

8 ESTABLECER LIMITES CRITICOS

PRINCIPIO 4

9 ESTABLECER SISTEMAS DE
MONITOREO PARA CADA PCC
PRINCIPIO 5

10 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

PRINCIPIO 6

11
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE
VERIFICACION
PRINCIPIO 7

12
ESTABLECER MANTENIMIENTO DE
REGISTROS Y DOCUMENTACION

10
 PAS FORMAR EL EQUIPO HACCP
O1

1. DEFINIR EL ALCANCE Y OBJETIVO DEL PLAN

HACCP
ALCANCE
 El alcance describe el producto y el
segmento de la cadena alimentaria
implicada.
 El ALCANCE, define el producto, el inicio
y el fin del proceso considerado en el
estudio de HACCP.
 Ejemplo: el presente plan HACCP se ha elaborado para la
empresa XXX, para los productos elaborados en el bar, y
cubre los aspectos de inocuidad y calidad desde la recepción
de la materia prima hasta la presentación del plato final.
OBJETIVO
 Define la razón o razones por la que se esta implementando
HACCP.
 Ejemplo: establecer un sistema eficiente que garantice la
inocuidad en la elaboración de alimentos identificando en
forma sustentada los peligros biológicos, químicos y físicos
estableciendo controles preventivos y criterios para
garantizar el control, monitoreo de los PCC.
 Elaborar y mantener los registros relacionados en todas las
actividades que influyen sobre el sistema HACCP.

El ALCANCE y el
OBJETIVO del Plan HACCP
LOS 7
debe ser documentado y
PRINCIPIOS :
acordados por todos los
miembros del equipo HACCP.
11
 2. FORMAR EL EQUIPO HACCP
COMPROMISO DE LA DIRECCION:
 Proporcionar recursos
 Aprobar e impulsar el HACCP o política de seguridad de
alimentos de la compañía
 Asegurar que el plan del proyecto sea realista y alcanzable.
El EQUIPO HACCP
 Desarrolla e impulsa el HACCP o
política de seguridad de alimentos de la
compañía.
 Asegura que el proyecto de HACCP
continúe avanzando y siga siendo
valido.
 Informa periódicamente sobre el avance.
 Evalúa la necesidad de conocimientos de expertos
REQUERIMIENTOS DEL EQUIPO:
Se puede requerir conocimientos especializados en:
 Materias primas e ingredientes, productos acabados, Equipo
de procesamiento, Procedimientos de procesamiento
 Programas pre requisito
 El ambiente de producción (locales y alrededores)
 Estar capacitado en HACCP y tener un sólido conocimiento
técnico de HACCP

12
ATRIBUTOS DE LOS MIEMBROS:
 Capaces de evaluar datos de manera lógica, pueden resolver
sistemáticamente problemas
 Capaces de pensar por si mismos y capaces de delegar
 Jugadores en equipos
 Habilidades organizacionales, de administración del tiempo
y de reunión en grupo
 Analíticos y Buenos habilidades de comunicación
 Conocimiento de los requisitos normativos aplicables a
alimentos.
RESPONSABILIDADES DEL JEFE DEL EQUIPO
HACCP:
 Gestionar el diseño e implementación del sistema HACCP.
 Determinar si en sistema cumple los lineamiento del
CODEX y regulaciones aplicables.
 Identificar áreas para el mejoramiento del sistema.
 Presidir las reuniones del Equipo HACCP
 Realizar la verificación interna del Plan HACCP y rubricar
la integridad de la validación y verificación del Plan.

13
 PAS DESCRIBIR EL PRODUCTO
O2
Describir el producto proporcionando detalles de su composición,
estructura física/química, envasado, almacenamiento, etc. La
información necesaria es:
 Nombre del producto
 Composición (ingredientes)
 Estructura física/química (aw, pH, etc)
 Modo de preservación (congelación, salmuera, ahumado, etc)
 Envase interior, envase exterior
 Condiciones de almacenamiento
 Método de distribución
 Duración en almacén (fecha de vencimiento)
 Requisitos específicos para etiquetado
 Uso y preparación por el cliente/consumidor

ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO FINAL

Por lo general, se elabora una especificación separada de producto
acabado para cada alimento.

Sin embargo, en algunos casos, se puede describir productos similares

en una sola especificación (un grupo de productos) siempre que los
ingredientes, condiciones operativas y de almacenamiento sean
similares.

14
 MODELO DE DESCRIPCION DE PRODUCTO

Se refiere a la marca o nombre común de, producto

NOMBRE DEL
Se acepta el agrupamiento de productos similares, siempre
PRODUCTO
que se considere todos los peligros.

COMPOSICION Ingredientes
ESTRUCTURA
Propiedades o características del producto importantes para
FISICA
determinar su seguridad
Y QUIMICA
Los medio usados para prolonga la duración en almacén de
METODO DE
los alimentos: tratamiento térmico, congelación, salmuera,
CONSERVACION
ahumado
El tipo de envase con el cual el producto tiene contacto
ENVASE INTERIOR
directo, condiciones de envasado (envasado al vacío)
ENVASE Tipo de envase usado para transportar el producto: jabas,
EXTERIOR bolsas, etc
CONDICIONES DE
Temperatura de almacenamiento, humedad, condiciones
ALMACENAMIENT
ambientales.
O
METODO DE Temperaturas de refrigeración, debe mantenerse cubierto,
DISTRIBUCION medios de transporte utilizados

DURACION EN
Mencione la duración en almacén, fecha de vencimiento.
ALMACEN
REQUISITOS
ESPECIFICOS Existen regulaciones y leyes sobre los requisitos para
PARA etiquetado.
ETIQUETADO
USO POR EL
Instrucciones de manipulación y uso para el cliente final.
ONSUMIDOR

PAS IDENTIFICAR EL USO PREVISTO

O3
Se debe identificar el uso previsto del producto y sus consumidores
objetivo en relación con sectores sensibles de la producción. El uso
15
previsto debería basarse en las supuestas formas en las que
normalmente el usuario o consumidor final utilizará el producto.
En casos específicos se tiene que considerar grupos vulnerables de la
población, por ejemplo:
 Ancianos
 Niños
 Enfermos
 Embarazadas
 Inmunocomprometidos.

ELABORAR EL DIAGRAMA DE
FLUJO PAS
O4
Primero se elabora un diagrama esquemático del local, para facilitar la
identificación de las posibles fuentes de contaminación, y dar un punto
central para discutir la elaboración del diagrama de flujo de proceso.
Se debe elaborar un diagrama de flujo del proceso que cubra todo el
alcance del estudio de HACCP, este debería ser elaborado por el equipo
HACCP, con el apoyo de personas que trabajan en las áreas inmediatas.
El diagrama de flujo debería cubrir todos los pasos de la operación.
Al aplicar HACCP a una determinada operación, se debería considerar
los pasos que preceden y siguen a la operación especificada.

16
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO
El diagrama de flujo debería representar:
 Detalles de todas las actividades del proceso, incluyendo tareas,
inspecciones, transporte, almacenamiento y retrasos en el proceso.
 Las entradas al proceso en términos de materias primas, envases,
agua y productos químicos.
 Salidas del proceso, por ejemplo, productos acabados, productos
residuales, productos en proceso, reprocesados y rechazados.
El desarrollo de un diagrama de flujo del proceso requiere seguir un
procedimiento general que incluye:
Objetivo Alcance Contenido
 Facilitar una  Todas las  Diagrama esquemático
buena materias  Secuencia de los pasos del
comprensión primas proceso
de los sistemas  Todos los  Perfil de tiempo/temperatura
de producción pasos del  Segregación
 Iniciar el proceso  Tipo de equipo
análisis de  Condiciones de flujo
peligros  Ciclos del producto
 Condiciones de
almacenamiento, distribución

VERIFICAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DE

PAS
PROCESO
O5
El equipo HACCP deberá confirmar el proceso de acuerdo con el
diagrama de flujo durante las horas de operación y modificar dicho
diagrama cuando sea apropiado.
El diagrama de flujo se usa como base del análisis de peligros para
asegurar el éxito del estudio HACCP.
Verificar el diagrama de flujo del proceso, es responsabilidad del
equipo HACCP, que debe:
17
  Observar el flujo de proceso
 Monitorear actividades
 Conducir entrevistas
 Cubrir todas las operaciones rutinarias y rutinarias

Para la confirmación in situ del diagrama de flujo:

 Se requiere la verificación in situ del diagrama de flujo de

proceso
 Debería ser elaborado por todos los miembros del equipo
HACCP durante todas las etapas y horas de operación.

“Si se omite un paso,

se omite un peligro”

PRINCIPIO
1
PAS ANALISIS DE PELIGROS
PRINCIPIO
O6
Después de 1haber concluido y verificado el
diagrama de flujo del proceso, el equipo HACCP
pasa al siguiente paso, análisis de peligros. El
análisis de peligros es necesario como base para
determinar PCCs y PCQs (Principio 2). Para
realizar el análisis de peligros, se debe:

 Hacer una lista de todos los posibles

peligros relacionados con cada etapa.
 Realizar un análisis de peligros y determinar la importancia de
cada peligro.
 Considerar cualquier medida para controlar y/o prevenir los
peligros identificados.
18
Para realizar el análisis de peligros se deben seguir las siguientes
etapas:
A. Identificar los peligros
B. Evaluar los peligros
C. Identificar medidas de control
A. IDENTIFICACION DE PELIGROS
Es hacer una lista de todos los posibles
peligros que se puede esperar
razonablemente que surjan en cada paso del
proceso. Los posibles peligros son
determinados en relación al alcance del
sistema y el probable uso establecido en el
desarrollo de la Descripción del producto y
Uso previsto.
TIPOS DE PELIGROS POR SU NATURALEZA
PELIGROS FISICOS:
Presencia: Cuando llega con el producto
Generación: Cuando la materia prima o producto esta bajo nuestro
control y se generan los peligros físicos
Persistencia: Cuando la etapa esta diseñada para prevenir, eliminar
o reducir materiales extraños a niveles aceptables pero a pesar de
esto persisten los peligros físicos.
Contaminación: Cuando la materia prima/producto que ya esta
bajo nuestro control, se contamina con un peligro físico
PELIGROS QUIMICOS:
Presencia: Cuando llega con el producto

19
 Generación: Cuando la materia prima o producto esta bajo nuestro
control y se generan los peligros químicos
Persistencia: Cuando la etapa esta diseñada para prevenir, eliminar
o reducir sustancias químicas a niveles aceptables pero a pesar de
esto persisten los peligros químicos
Contaminación: Cuando la materia prima/producto que ya esta
bajo nuestro control, se contamina con un peligro químico
PELIGROS BIOLOGICOS:
Presencia: Cuando llega con el producto
Crecimiento: Cuando la materia prima o producto esta bajo nuestro
control y se dan las condiciones adecuadas para el crecimiento
Sobrevivencia: Cuando la etapa esta diseñada para prevenir,
eliminar o reducir bacterias a niveles aceptables pero a pesar de esto
sobreviven las bacterias
Contaminación: Cuando la materia prima/producto que ya esta
bajo nuestro control, se contamina con un peligro biológico
FUENTES DE POSIBLES PELIGROS
1. Materias primas
2. Diseño de planta y equipo
3. Factores intrínsecos al producto o materias
primas
4. Diseño del proceso (procedimientos)
5. Personal (empleados/visitantes)
6. Almacenamiento y Distribución

1. MATERIAS PRIMAS

20
  Se debe Determinar los riesgos que pueden presentarse en
cada materia prima y si estos pueden ser de interés para el
proceso y/o producto.
 Dentro de las materias primas tenemos:
 Ingredientes de alimentos (refrigerados, congelados,
secos, líquidos)
 Agua (utilizada en formulación o para lavar e enjuagar
productos
 Productos químicos de limpieza
 Envases
 Pesticidas, insecticidas

2. DISEÑO DE PLANTA Y EQUIPO

(LOCAL/INSTALACIONES)
Se debe considerar aspectos microbiológicos, químicos y físicos de
la seguridad de alimentos. Determinar si es que el diseño podría ser
favorable para el crecimiento de microorganismos, acumulación de
residuos, determinar procedimientos de calibración y control de
equipos, verificar si es que parte de los equipos es decir accesorios
pueden dañar al producto.
3. FACTORES INTRINSECOS AL PRODUCTO
Los factores intrínsecos son aquellas características de un alimento
que pueden contribuir a un incidente de seguridad de alimentos o un
problema de descomposición. Los factores intrínsecos pueden
ayudar a evitar problemas de seguridad o calidad de alimentos.
4. DISEÑO DEL PROCESO
Se debe considerar cuidadosamente tanto los peligros
microbiológicos como sus toxinas. El conocimiento del proceso por
parte del equipo HACCP es esencial para asegurar que se
implemente procedimientos apropiados.
5. PERSONAL
21
 El conocimiento, habilidades, capacitación y actitud de los
empleados, junto con la propiedad el sistema, harán que la
implementación del plan HACCP sea exitosa. El liderazgo y
compromiso de la dirección es esencial para el desarrollo de un
proceso exitoso.

6. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION
El equipo de almacenamiento y distribución, servicio y prácticas
deben ser suficientes para asegurar el mantenimiento de la
seguridad y calidad de los alimentos.

Es de vital importancia no omitir ningún peligro.

B: EVALUACION DE PELIGROS
Realizar un análisis de peligros y determinar la importancia de los
peligros identificados.

 Determinar la probabilidad de que se

produzcan
 Determinar la severidad y la influencia de
programas pre requisito
 Determinar la importancia:
Método 1 (Probabilidad/severidad)
Método 2 (Matriz de inocuidad /calidad)

Se recomienda documentar el proceso de analizar peligros,

asegurando que se mantenga registros para efectos de revisión
interna. Al realizar el análisis de peligros, el equipo HACCP debería
identificar: “que peligros son de una naturaleza tal que su

22
 eliminación o reducción a niveles aceptables es esencial para la
producción de alimentos seguros”
LA PROBABILDAD DEL PELIGRO (FRECUENCIA)
Es la posibilidad de que el peligro se produzca en la
práctica normal. El equipo HACCP debe considerar la
posibilidad o probabilidad de ocurrencia para cada
peligro que ha identificado.
Esta evaluación se sustentará en:

 El conocimiento del equipo HACCP

 Textos de referencia sobre microbiología de alimentos, HACCP,
procesamiento de alimentos, etc
 Artículos de revistas, websites de Internet
 Proveedores de ingredientes y materias primas y proveedores de
servicios
 Otros productores y procesadores de alimentos
 Información sobre la falla y retiro de productos, quejas de los
consumidores
 El uso previsto y consumidores del producto y poblaciones
sensibles
 Áreas de procesos, materias primas o productos que han sido
identificados como
 área problema.
LA GRAVEDAD DEL PELIGRO
La gravedad del peligro es el efecto que tendría si se produjera con
respecto a su impacto sobre la salud del consumidor, la calidad del
producto, y en última instancia, el prestigio de la empresa. El equipo
HACCP debe considerar la gravedad de cada peligro que ha
identificado.
23
La importancia del peligro se determina considerando la
PROBABILIDAD y la GRAVEDAD juntas.

REGLA DE ORO:
Si está en duda, considere que se producirá un
posible peligro y continúe con el estudio de
HACCP

24
 1. SEGURIDAD DE ALIMENTOS
Para realizar el análisis de peligros para la seguridad de los alimentos,
se puede usar una matriz de Análisis de Peligros:

METODO DE MATRIZ PARA LA SEGURIDAD DE

ALIMENTOS
GRAVEDAD PROBABILIDAD
(Consecuencia) (Frecuencia)
1. Muerte A. Se repite comúnmente
2. Enfermedad Grave B. Se sabe que se produce
C. Podría producirse
3. Retiro del Producto
(publicada)
D. No se espera que se
4. Queja del Cliente
produzca
5. No significativo E. Imposible que ocurra
MATRIZ DE IMPORTANCIA DE PELIGROS PARA LA
SEGURIDAD DE ALIMENTOS
La matriz permite a una empresa de alimentos realizar un análisis mas
claro y consistente de porque se ha asignado de esa manera la
importancia de un peligro.

FRECUENCIA
CONSECUEN A B C D E
CIA
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25

25
 EVALUACION DE LA IMPORTANCIA DE PELIGROS

 Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo

aceptable, pero puede ser muy razonable implementar medidas
de control para minimizar más el posible peligro.
 Para un valor igual o inferior a 10, es esencial tener una medida
de control apropiada para manejar el peligro identificado. Es
posible que esta medida de control constituya un Punto Crítico
de Control (PCC)

2. CALIDAD DE ALIMENTOS
Para distinguir los problemas de seguridad de alimentos de los
problemas de calidad dentro de una tabla de Auditorias HACCP, se ha
adaptado los siguientes descriptores:

PCC: Medidas de control que se debe

Punto Critico implementar para tratar peligros de
de Control seguridad de alimentos de
SEGURIDAD importancia
DE
ALIMENTOS PC: Medida de Control que se
Punto de implementa para tratar peligros de
Control seguridad de alimentos de menor
importancia
PCQ: Medidas de control que se debe
Punto Critico implementar para tratar problemas
de Calidad de calidad de alimentos de
importancia
CALIDAD
PQ: Medidas de control que se
Punto de implementa para tratar problemas
Calidad de calidad de alimentos de menor
importancia

26
Al igual que en la matriz de seguridad de alimentos, se considera la
importancia relativa de los problemas de calidad de alimentos
clasificando el impacto sobre la empresa y luego el riesgo de que le
suceda a la empresa, de acuerdo a:

METODO DE MATRIZ PARA LA CALIDAD DE

ALIMENTOS
PROBABILIDAD
GRAVEDAD (Consecuencia)
(Frecuencia)
1. Cierre del negocio A. Se repite comúnmente

2. Retiro del producto B. Se sabe que se produce

3. Rechazo de entrega C. Podría producirse (publicada)

4. Aviso de advertencia D. No se espera que se produzca

5. Comercialmente
E. Prácticamente imposible
insignificante
MATRIZ DE IMPORTANCIA DE PELIGROS PARA LA CALIDAD DE
ALIMENTOS
FRECUENCIA
CONSECUENC A B C D E
IA
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25

27
 C. IDENTIFICACION DE MEDIDAS DE CONTROL

 Las medidas de control son factores, acciones

o actividades que pueden ser usadas para
controlar un peligro identificado de seguridad
o calidad de alimentos.
 Las medidas de control deben eliminar,
controlar o reducir el efecto de un peligro a
un nivel aceptable.
 Se puede requerir más de 1 medida de control
para un peligro específico.
MEDIDAS DE CONTROL PARA PELIGROS BIOLOGICOS:

 Pasteurización, control de tiempo y temperatura

 Fermentación, Acidificación
 Salmuera, Secado
 Congelado/refrigeración
 Capacitación para evitar contaminación cruzada
MEDIDAS DE CONTROL PARA PELIGROS QUIMICOS
 Programas de Aseguramiento de calidad para proveedores
 Certificado de análisis, firmados y que cumplan especificación.
 Programa de saneamiento, de gestión de plagas, etiquetas
correctas
MEDIDAS DE CONTROL PARA PELIGROS FISICOS

 Tamices, mallas, imanes, Filtros, detectores de metales

 Política de Control de vidrios
 Buenas Practicas de Manipulación
28
  Uso de parihuelas plásticas

PAS PRINCIPIO
O7 2
DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE
PRINCIPIO
CONTROL
1

 Un Punto Crítico de Control (PCC) es un paso en el cual debe

aplicarse un control y es esencial para prevenir o eliminar un
peligro de seguridad de alimentos o reducirlo a un nivel
aceptable.
 Un Punto de Control (PC) es un paso del proceso en el cual se
puede perder el control sin presentar un peligro significativo de
seguridad de alimentos, o en el cual no se producirá un peligro
de seguridad de alimentos a niveles aceptables.
 Para cada peligro significativo identificado durante el análisis de
peligros, puede haber uno o más Puntos Críticos de Control
(PCCs) donde se controla el peligro.
 Un PCC puede utilizarse para controlar más de un peligro.
Asimismo, se puede requerir más de un PCC para controlar un
peligro.

IDENTIFICAR PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Con:
 Información recopilada en el análisis de
peligros
 Identificación utilizando una matriz de
Análisis de Peligros
 Información de asesores especiales
 Identificación utilizando árboles de decisiones
29
Los peligros y los mejores puntos para controlarlos pueden variar
debido a diferencias en:

 Disposición de la planta, Formulación, Flujo de proceso, Equipo

 Selección de ingredientes
 Saneamiento y Programas de apoyo
Si se utiliza el plan HACCP para tratar peligros de calidad, se puede
emplear el termino “Punto Critico de Calidad”.

 Un Punto Crítico de Calidad (PCQ) es el paso en el cual debe

aplicarse controles a peligros de calidad, operativos, ambientales o
de seguridad y salud ocupacional, y es esencial para prevenir o
eliminar un peligro de calidad o reducirlo a un nivel aceptable.
 Un Punto de Calidad (PQ) es un paso del proceso en el cual se
puede perder el control sin presentar un peligro significativo de
calidad, o en el cual no se producirá un peligro de calidad a
niveles inaceptables.
 Para ayudar a determinar donde se encuentran los PCCs y PCQs
correctos, se puede utilizar un árbol de Decisiones de PCC.

ARBOL DE DECISIONES
 Un árbol de decisiones, es una
secuencia lógica de preguntas que se
aplica a cada peligro para ayudar a
determinar PCCs y PCs
 El equipo HACCP debería formular una
pregunta adicional al utilizar el árbol de
decisiones en la pregunta 1.

30
 ¿Este peligro es controlado mediante los programas pre requisitos
existentes (por ejemplo SSOP, BPM, BPA?
 Si la respuesta es afirmativa, entonces es probable que este paso
sea un PC y no un PCC.

31
32
 PAS PRINCIPIO
O8 3
PRINCIPIO
ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS
1
Los Limites Críticos, establecen la diferencia entre un producto seguro
y uno peligroso, un producto de buena calidad y uno de mala calidad
que se produce, distinguen lo aceptable de lo no aceptable. Son los
parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto;
los limites de control.
Se debe especificar los criterios que deben ser aplicados para asegurar
que cada riesgo (que hace que un paso del proceso sea un punto critico
de control) este bajo control.

 Se debe especificar y validar los límites críticos para cada punto

crítico de control.
 En algunos casos, se elaborara más de un límite crítico de control en
un determinado paso.
 Los criterios utilizados a menudo incluyen mediciones de
temperatura, tiempo, humedad, medidas de control para peligros de
calidad, pH y cloro disponible., o parámetros sensoriales tales como
apariencia visual, índices de madurez y textura.
 Si no se encuentra disponible la información necesaria para definir
los Limites Críticos se puede seleccionar un valor conservador
 Las razones y materia de referencia utilizados para establecer un
Limite Critico deberían formar parte de los documentos de apoyo
del Plan HACCP
Los limites Críticos:
 Deben aplicarse a todos los PCCs y PCQs
 Deben ser validados
 Deben ser medibles
33
FUENTES DE INFORMACION SOBRE LÍMITES CRITICOS:

 Datos publicados, Consejo de expertos

 Lineamientos normativos
 Modelos matemáticos
 Mejor Practica
TIPOS DE LÍMITES CRITICOS:

 Limites físicos (mediciones de temperatura, tiempo, peso,

amaño, color, forma y la presencia de metal.
 Limites Químicos: mediciones de pH, actividad de agua,
concentración de sal, grasa, proteína, fibra, azúcar, etc
 Limites Microbiológicos, generalmente no se usan porque
demoran mucho.
LIMITES OPERATIVOS

 Los límites operativos son criterios más estrictos que los límites
críticos.
 Se utilizan para indicar la variación del proceso antes de que se
pierda el control y se produzca alimentos peligrosos.
VALIDACION DE LIMITES CRITICOS
Consiste en probar que el límite crítico controlará en realidad el peligro.

34
 PAS
PRINCIPIO
O94
PRINCIPIO
ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS
1 DE MONITOREO
El monitoreo es la medición u observación
programada de un PCC o PCQ en relación con
sus limites críticos. Es la acción de realizar una
secuencia planificada de observaciones o
mediciones de parámetros de control para
evaluar si un punto crítico de control o un punto
crítico de calidad está bajo control.
Los 5 aspectos del Monitoreo son:
1. Que monitorear (por que es importantes)
2. Quien monitorea
3. Como monitorear
4. Cuando monitorear (Frecuencia de monitoreo)
5. Donde se monitoreo
El monitoreo es importante para:

 Saber cuando un PCC y PCQ están fuera de control

 Identificar problemas antes de que ocurran
 Establecer con exactitud la causa de problemas
 Parte de verificación
 Prueba debida diligencia
 Si no esta anotado, no sucedió
El monitoreo implica:
 Recopilación de datos.
 Saber donde recopilarla
35
  Formular las preguntas correctas
 Analizar los datos para obtener la información correcta
 Ser imparcial
 Capacitar a los recopiladores de datos/ operarios/monitores
 Auditar el proceso de recopilación
 Manejar los documentos y records bajo estrictas medidas de
control
CRITERIOS BASICOS PARA LA RECOPILACION DE DATOS
Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS
La recopilación debe ser:
1. Pertinente
2. Confiable
3. Representativa
4. Legible

PASO PRINCIPIO
10 5
PRINCIPIO
ESTABLECER LAS ACCIONES
1 CORRECTIVAS
ACCION CORRECTIVA es cualquier acción a tomar cuando los
resultados del monitoreo en un punto critico de control, punto critico de
calidad o punto de control de proceso indican una perdida de control.

36
  Se debe establecer la Acción correctiva a tomar cuando el
monitoreo indica que un determinado punto critico de control
(PCC o PCQ) no esta bajo control.
 Se deben desarrollar acciones correctivas específicas para cada
PCC o PCQ fin de ocuparse de las desviaciones cuando se
produzcan.
 Las acciones deben asegurar que se haya puesto bajo control el
PCC o PCQ
 Deben incluir la disposición apropiada del producto
 Los procedimientos de desviación y disposición del producto
deben ser documentados en los registros HACCP.

NIVELES DE LA ACCION CORRECTIVA

Los dos niveles de Acción Correctiva son:
ACCION INMEDIATA: Control a corto plazo para:

 Ajustar el proceso PATRA recuperar el control para concluir

acción preventiva
 Registrar detalles de acciones tomadas y actualizar HACCP
según sea necesario.
 Ocuparse del producto sospechoso
ACCION PREVENTIVA: Control a largo plazo para:

 Determinar causa fundamental

 Asignar responsabilidad

37
 PASO PRINCIPIO
11 6
PRINCIPIO
ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS
1 DE VERIFICACION
LA VERIFICACION es la aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además del monitoreo, para determinar el
cumplimiento del Plan HACCP.
La verificación de un proceso demuestra si es capaz
de asegurar que el producto acabado cumple todos
los requisitos del cliente y/o parámetros de
seguridad de alimentos.
La verificación del plan HACCP:
 Asegura que el sistema tenga como resultado la producción de
alimentos seguros y de buena calidad.
 Asegura que se este aplicando el plan HACCP
 Proporciona información que puede utilizarse para mejorar el
plan HACCP
 Asegura que el plan HACCP, tal como fue diseñado
inicialmente, siga siendo pertinente para el proceso.
Los beneficios de la verificación incluyen:
 Aumenta el conocimiento y comprensión del sistema por todo el
personal.
 Proporciona evidencia documentada
 Revisión independiente y objetiva
 Mantiene la confianza en el plan HACCP
 Asegura que se haya eliminado documentos obsoletos

38
  Asegura el mejoramiento continuo a través del ciclo continuo de
auditoria
 Identifica oportunidades en base a mejoras.
La verificación difiere del monitoreo en que el monitoreo proporciona
una retroalimentación inmediata sobre el funcionamiento continuo del
proceso, mientras que la verificación es una inspección de todo el
sistema HACCP para asegurar que es capaz de producir alimentos
seguros y de buena calidad.

La verificación es
Hacerlo Bien

Las actividades de verificación incluyen:

1. Revisión de resultados de monitoreo: para confirmar que los PCC
están bajo control
2. Validación, es un proceso formal que se debe realizar antes de la
implementación del plan HACCP, para confirmar que el estudio de
HACCP sea correcto antes de su implementación, los registros de
validación deberían incluir:
 Lista de habilidades utilizadas al elaborar el Plan HACCP
 Lista de peligros y datos sustentatorios
 Evidencia de que los sistemas de monitoreo controlan los
peligros
 Evidencia que las Acciones correctivas previenen el embarque
de productos defectuosos
La validación es la CONFIRMACION DE QUE:
 Todos los peligros han sido identificados
 Medidas de control identificadas para todos los peligro

39
  Los limites críticos son pertinentes y suficientes
 Los procedimientos y equipo de monitoreo son adecuados y
están calibrados

3. Auditoria: El proceso de
auditoria puede actuar como una
herramienta dentro de la
verificación para asegurar que el
plan ha sido considerado
apropiadamente, pero la auditoria
por si misma no verificara el
plan, solo se evaluara si se ha
considerado y si cumple
elementos claves. Puede ser
interna o externa, y se debe
realizar:
 Cuando ha habido un cambio significativo en el diseño de
producto, proceso o planta que afecta cierta gestión de peligros.
 Por lo menos 1 vez al año, cuando en muchas operaciones se
producen cambios menores y no pueden ser documentados
completamente al momento del cambio.

4. Revisión del Sistema HACCP y sus registros: cuando ha habido

un cambio significativo en el diseño de producto, proceso o planta
que afecta cierta gestión de peligros.

5. Ensayo de producto: el análisis de las materias primas, producto

en proceso y producto acabado es importante para asegurar que los
limites críticos que se ha establecido, en realidad tengan como
resultado el control de peligro pertinente (validación)

40
 PASO PRINCIPIO
12 7
PRINCIPIO
ESTABLECER LA DOCUMENTACION
1
Documentar todos los procedimientos y records con respecto a la
implementación de HACCP.
El mantenimiento eficiente y exacto de registros es esencial para la
aplicación de un sistema HACCP.
EJEMPLOS DE DOCUMENTACION:
 Diagramas de flujo del proceso
 Análisis de peligros
 Determinación de PCC, PC
 Determinación de Limites Críticos
 Evidencia de los 12 pasos del CODEX
 Plan HACCP
REGISTROS:
Son evidencia escrita de que se ha
llevado a cabo un acto.
Un formato es la plantilla en la cual se
registra los resultados de actos.
Un formato lleno se convierte en
registro
El tipo de registros que se debería
mantener como parte de un sistema
HACCP son:

 Plan HACCP y Documentos de Apoyo

41
  Registros de monitoreo
 Registros de Acciones Correctivas
 Registros de Verificación

Además:
 Actividades de monitoreo relacionados con desviaciones
 Registros de auditorias internas
 Modificaciones del sistema HACCP
 Registros de resumen mensual de HACCP

REVISION DEL PLAN HACCP

Al igual que cualquier sistema de aseguramiento de calidad, un sistema
HACCP es dinámico y debe serlo si quiere seguir siendo eficaz. Se
requiere una revisión del Plan HACCP para determinar si el plan sigue
siendo apropiado cuando se producen cambios.
Situaciones que pueden dar origen a una revisión, son los cambios de:
 Las materias primas
 La disposición del local, el equipo
 El programa de limpieza
 Los procedimientos
 El consumidor previsto del producto
 Nueva información sobre peligros

42
 DEFINICIONES

ACCION CORRECTIVA: Cualquier acción a tomar cuando los

resultados de monitoreo en el punto critico de control indican
una perdida de control

MEDIDA DE CONTROL: Cualquier acción y actividad que puede

utilizarse para prevenir o eliminar un peligro de seguridad de
alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.

PUNTO CRITICO DE CONTROL: Paso en el cual un control puede

aplicarse y es esencial para prevenir o eliminar un peligro de
seguridad de alimentos o reducirlo a un nivel aceptable. Un
“debe hacer”.

PUNTO DE CONTROL: paso del proceso en el cual puede perderse

el control sin presentar un peligro significativo de seguridad de
alimentos, o donde no se producirá un peligro de seguridad de
alimentos a niveles aceptables.

PUNTO CRITICO DE CALIDAD: paso en el cual se puede prevenir,

eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro de calidad
operativo, ambiental o de OH&S. Un debe hacer”.

PUNTO DE CALIDAD: Paso en el cual puede perderse el control sin

presentar un peligro significativo de calidad, o en el cual no se
producirá un peligro de calidad a niveles inaceptables.

LIMITE CRITICO: Tolerancia prescrita (o especificación) para una

medida de control que no debe excederse si el peligro debe ser
controlado en ese paso particular del proceso – los limites de
control.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO: Representación

sistemática de las secuencias de pasos u operaciones utilizados
43
 en la producción o fabricación de un determinado producto
alimenticio.

HACCP: Sistema que identifica, evalúa y controla peligros

significativos de seguridad de alimentos.

PLAN HACCP: Documento elaborado de acuerdo con os principios de

HACCP para asegura el control de peligros significativos para la
seguridad de alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerada.

PELIGRO DE SEGURIDAD DE ALIMENTOS: Agente biológico,

químico o físico de un alimento, o estado del mismo, que tiene
el potencial para causar un efecto adverso en la salud.

ANALISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilar o evaluar

información sobre peligros y condiciones que conducen a su
presencia, para decidir cuales son significativos para la
seguridad de alimentos y por lo tanto, deben ser considerados en
el Plan HACCP.

MONITOREAR: Acto de realizar una secuencia planificada de

observaciones o mediciones de parámetros de control para
evaluar si un punto critico de control está bajo control.

PASO: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimentaria, incluyendo materias primas, desde la producción
primaria hasta el consumo final.

VALIDACION: Obtención de evidencia de que los elementos del Plan

HACCP son eficaces.

VERIFICACION: aplicación de los métodos, procedimientos, ensayos

y otras evaluaciones, además del monitoreo, para determinar el
cumplimiento del plan HACCP.
44