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Proceso de Moldeo por Transferencia de Resina

RTM o Resin Transfer Moulding es un proceso de fabricación de materiales compuestos FRP que implica colocar un laminado seco de material de refuerzo (como fibra) entre dos moldes cerrados, inyectar resina termoestable a través del refuerzo para que fluya, y luego curar la resina para formar una pieza con forma geométrica precisa. Este método produce volúmenes medios de piezas con alta calidad a bajo coste y permite formas complejas.

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Proceso de Moldeo por Transferencia de Resina

RTM o Resin Transfer Moulding es un proceso de fabricación de materiales compuestos FRP que implica colocar un laminado seco de material de refuerzo (como fibra) entre dos moldes cerrados, inyectar resina termoestable a través del refuerzo para que fluya, y luego curar la resina para formar una pieza con forma geométrica precisa. Este método produce volúmenes medios de piezas con alta calidad a bajo coste y permite formas complejas.

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RTM: resin transfer moulding

Resin Transfer Moulding o RTM es un proceso de fabricación de materiales compuestos FRP por
molde cerrado. Este proceso consiste en dos modelos cerrados entre sí dejando una cavidad con la
forma geométrica de la pieza a conseguir. Antes de cerrar el molde, se coloca el laminado en seco
del material de refuerzo, generalmente es un tipo de fibra que permite una correcta fluidez de la
resina. Tras ello, el molde es cerrado firmemente y la matriz o resina comienza a ser inyectada,
fluyendo a través del refuerzo. Una vez la resina completa su proceso de curado, el molde es abierto
y la pieza retirada.

Con este método de fabricación se consiguen volúmenes de producción medios (desde 1.000 a
10.000 piezas) con una calidad y prestaciones altas. Además, al encontrarse con ambas caras sobre
molde, las piezas finales son dimensionalmente precisas, con muy buen acabado superficial y
permitiendo formas geométricas complejas.

Generalmente, se utiliza resina termoestable y gran variedad de fibras de refuerzo. Este material
debe permitir la fluidez de la matriz, teniendo en cuenta que no se produzca deformaciones de la
trama, canales de flujo preferido o concentraciones de fibra.

Para el RTM los moldes suelen ser de aluminio, ya que deben soportar la carga de cierre siendo la
resina inyectada en su interior. Estos moldes pueden tener conductos de aceite o resistencias
eléctricas para calentarse durante el proceso de curado. De esta forma los tiempos de producción
mejoran, entre otras características finales de la pieza.

Ventajas del RTM:

Al tener caras opuestas de moldes, la pieza saldrá directamente con buen acabado superficial por
ambas caras y con un espesor controlado con precisión. Además, con un diseño trabajado, no sería
necesario ningún postproceso adicional. Esto supone un ahorro del coste total productivo.

Un cálculo de catalización exacto y con ayuda de moldes calefactados permite encontrarnos con un
proceso muy rápido, de hasta pocos minutos por pieza. Este proceso se podría llegar a automatizar
fácilmente.

La combinación de altas presiones de cierre y de inyección de resina da lugar a un alto ratio de


volumen de fibra, con las consecuentes altas prestaciones.

Al ser un proceso cerrado, la emisión de volátiles se disminuye, siendo un método más limpio y
ordenado.

Desventajas del RTM:

La fabricación de los modelos de aluminio tiene un coste elevado, así como el resto de útiles
necesarios (cierres e inyector de resina).

El tamaño general de las piezas a fabricar estará limitado por la fuerza de cerrado necesaria.

La consolidación del componente en las zonas paralelas a la dirección de la fuerza de cerrado será de
peor calidad que las que se encuentran de forma perpendicular.

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