ESTÁNDAR PARA LA CARACTERIZACIÓN

GEOTECNICA DE ROCAS, ESTRUCTURAS Y

MACIZOS ROCOSOS | DIVISION CHUQUICAMATA
CODELCO-CHILE

RESUMEN
La minería mediante caserones constituye el método de explotación subterráneo
más
empleado en Chile, en cuanto a número de faenas se refiere. De un catastro de 40
faenas nacionales subterráneas, un 55% de ellas utiliza caserones abiertos, un
13%
corresponde a caserones con relleno y un 8% se explota mediante métodos por
hundimiento. Actualmente, no se dispone de datos oficiales que permitan analizar
las
prácticas operacionales y de diseño de la mediana minería subterránea en Chile.
Por
esto, resulta necesario analizar y evaluar comparativamente las principales
características e indicadores del método de explotación por subniveles, utilizado
en éste
tipo de faenas mineras, de manera de generar herramientas o procedimientos que
permitan obtener mejores desempeños.
Esta memoria forma parte del proyecto Innova Chile-Corfo 11IDL2-10630
denominado
“Desarrollo de Herramientas de diseño para minería subterránea selectiva en
Chile” y
tiene como objetivo establecer el estado del arte de la mediana minería
subterránea en
Chile. El estudio se realiza mediante la elaboración de un catastro que reúne
información de referencias públicas y la recopilada durante visitas y estadías en
cinco
operaciones subterráneas ubicadas en la zona centro y norte del país, las que
utilizan
caserones por subniveles como método de explotación.
Los antecedentes recopilados incluyen: información general de la mina, geometría
del
yacimiento, mineralización, ritmos de producción, cantidad de personal, geología y
geotecnia, costos, índices mineros, estabilidad de caserones y pilares, entre otras.
La
información recopilada ha sido procesada, tabulada y estandarizada de forma de
ser
comparable entre sí de manera agregada, con lo cual se obtienen los principales
indicadores relacionados con el diseño, perforación, tronadura, carguío y
transporte.
Del estudio se desprende que el principal mineral en explotación es el cobre,
encontrándose en el 80% de las minas visitadas. La calidad del macizo rocoso
corresponde a un Rock Mass Rating (RMR) superior a 60, dando cuenta de una
roca de
buena calidad. Los índices de perforación varían entre 7,6-28 t/m para perforación
Long
Blast Hole (LBH) y entre 6-8 t/m para Undercut (UC). El factor de carga en
tronadura
LBH varía entre 220 y 300 g/t. Respecto a la base de datos de diseño y
levantamiento
topográfico, ha sido posible recopilar información de aproximadamente 100
caserones.
Adicionalmente, en base a 51 mediciones de esfuerzos in-situ en faenas se
propone
una relación preliminar entre los esfuerzos vertical y horizontal con la profundidad.
Se recomienda incorporar otras operaciones mineras en el estudio, con el objeto
de
realizar un compendio aún más distintivo del estado actual de la mediana minería
de
Chile. Los datos aportados por las empresas mineras deberán ser revisados en
terreno
para corroborar si son puestos en práctica y por ende determinar su
representatividad.
El análisis comparativo presentado en éste trabajo puede ser utilizado como una
herramienta de consulta en el diseño de nuevos proyectos. La metodología de
trabajo
está orientada en el mejoramiento continuo de las prácticas operacionales y de
diseño,
estimulando cambios y mejoras en estos procesos.
ii
ABSTRACT
Sublevel Open Stoping (SLOS) is the most commonly practiced underground
mining
method in Chile, in terms of number of mines. A recent study of Chilean mining
methods
revealed that from 40 mining operations, 55% use a variant of SLOS where stopes
are
not backfilled, 13% use cut and fill, while 8% of the mines use massive caving
methods.
Today, there are no official records of operational and design practices in midsize
underground mining in Chile. Therefore, it is necessary to analyze and compare
the
main characteristics and indicators of the sublevel stoping method, in order to
develop
tools or procedures for obtaining better performances.
This thesis is part of the project Innova Chile CORFO 11IDL2-10630 "Development
of
design tools for selective underground mining in Chile" and aims to establish the
state of
the art in midsize underground mining in Chile. The study develops a survey that
compiles information from public references and collected during visits to five
underground mining operations located in central and northern part of the country,
which
use the sublevel stoping mining method.
Data collected from participating mines includes: general information, deposit
geometry,
mineralization, production rates, staff, costs, mining index, stopes and pillars
geometry,
among others. Once obtained, information is processed, tabulated and
standardized for
comparison. The main indicators obtained are related to layout, drilling, blasting,
loading
and hauling.
The study shows that the main mineral extracted is copper, found in 80% of the
visited
mines. The quality of rock mass corresponds to a Rock Mass Rating (RMR)
greater than
60, which stands for a good quality rock mass. Perforation rates range from 7,6 to
28 t/m
for drilling at Long Blast Hole (LBH) and 6-8 t/m for Undercut (UC). The load factor
in
blasting LBH varies between 220 and 300 g/t. Available data has been collected
from
about 100 stopes, regarding the mine design and cavity survey. In addition, a
collected
database of 51 stress measurements of Chilean mines suggest a preliminary
relationship between vertical and horizontal stresses with depth.
It is highly recommended to incorporate new mining operations in the study, in
order to
develop a more comprehensive compilation of the current state of the Chilean mid-
size
mining. Data provided by mining companies should be checked on field to verify
whether
they are implemented and to determine how representative they are. The
comparative
analysis presented in this thesis may be used as a reference tool during the design
of
new projects. The methodology is focused on continuous improvement of
operational
and design practices, stimulating changes and improvements in these processes.
iii
DEDICATORIA
A mis padres, por mostrarme que con humildad, esfuerzo y perseverancia
es posible surgir en la vida.
iv
AGRADECIMIENTOS
Cuando se trazan objetivos en la vida está siempre en nosotros, de forma
inherente,
pensar si será posible alcanzarlos y cuánto tiempo tomará ello. Hoy, luego de
innumerables acontecimientos, algunos tristes y muchos más alegres, veo mis
sueños
realizados en la compañía permanente de mi familia y amigos, sin la presencia de
ellos
esto no sería posible.
En primer lugar debo agradecer a mis padres y hermana por apoyarme en todo
momento, en los desafíos y proyectos que he tomado en mi vida, ustedes han sido
y
serán mi motivación. También a Jorge, Elisa y Bárbara por darme un espacio en
su
hogar y hacerme sentir como en casa, siéntanse muy parte de esto.
A mis grandes amigos Damián, Yeral y Matías les doy las gracias por apoyarme y
abrirme las puertas de su hogar, ustedes contribuyeron verdaderamente en mi
desarrollo como persona y estudiante. A mis amigos mineros por permitirme
formar
parte de un gran grupo humano, recordaré nuestras celebraciones, partidos y
anécdotas.
Correspondo a la confianza depositada por el profesor Dr. Javier Vallejos, por su
contante supervisión, apoyo y revisión de este trabajo. También a los profesores
que
forman parte de la comisión por sus valiosas correcciones y sugerencias.
Agradezco a los funcionarios y profesores por contribuir en mi crecimiento
educacional,
en especial a Juanita por su eficiencia y disposición a solucionar todos los
problemas y
dudas que tuve en mi paso por el departamento de Ingeniería de Minas. También
agradezco a Luchito y Carlitos por las conversaciones y café para despejar mi
mente en
las mañanas y por su valioso aporte al departamento.
Agradezco a las empresas participantes y a quienes laboran en ellas, han
colaborado
enormemente en la elaboración de este catastro y en mi crecimiento como
profesional.
También he de agradecer a Waimme Chile por el apoyo monetario en los últimos
años
de carrera, en los períodos que más se requerían.
A Innova Chile-Corfo por el proyecto 11IDL2-10630, con el que fueron financiados
los
viajes de ésta memoria.
Finalmente, agradezco a mi ex mejor amiga, hoy mi polola, por estar siempre
presente
entregándome palabras de aliento y cariño, esto es para nosotros.
Espero seguir cumpliendo con las expectativas puestas en mí, siendo fiel a los
principios y enseñanzas de mis padres.
v
TABLA DE CONTENIDO
1.
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................
1
1.1. Generalidades....................................................................................................1
1.2. Definición del
problema......................................................................................1
1.3.
Objetivos ............................................................................................................2
1.3.1. Objetivo general..........................................................................................2
1.3.2. Objetivos específicos ..................................................................................2
1.4.
Alcances ............................................................................................................2
2.
ANTECEDENTES.....................................................................................................3
2.1. Mediana Minería en
Chile ..................................................................................3
2.2. Empresas de la Mediana Minería y su Distribución
Territorial ...........................5
2.3. Métodos de explotación
subterráneos ...............................................................7
2.3.1. Método de explotación Sublevel Stoping ....................................................8
[Link]. Dirección de minería............................................................................8
[Link]. Desarrollos y Preparación....................................................................9
[Link]. Dimensiones de caserones................................................................10
2.4. Sistemas de calificación y clasificación del macizo
rocoso ..............................10
2.4.1. RQD..........................................................................................................10
2.4.2. Clasificación del macizo rocoso, Q ...........................................................12
2.4.3. Método de Bieniawski ...............................................................................13
2.4.4. Sistema de Laubscher ..............................................................................13
2.4.5. Clasificación GSI.......................................................................................14
2.5. Estimación de fortificación y/o soporte en excavaciones
subterráneas. ..........14
2.6. Estabilidad de
caserones .................................................................................16
2.6.1. Método de estabilidad gráfico ...................................................................16
[Link]. Número de estabilidad.......................................................................17
[Link]. Radio Hidráulico ................................................................................18
2.6.2. Método de estabilidad Modificado.............................................................19
2.6.3. Método de Laubscher ...............................................................................23
2.7. Control de
estabilidad ......................................................................................24
2.7.1. Sistema de monitoreo de cavidades.........................................................24
[Link]. Sistema Optech .................................................................................24
vi
[Link]. Sistema C-ALS ..................................................................................25
[Link]. Sistema I-Site ....................................................................................25
2.7.2. Instrumentación mediante cables .............................................................26
[Link]. Cables BRED.....................................................................................26
[Link]. Sistema de Monitoreo TDR................................................................27
2.7.3. ELOS ........................................................................................................27
2.8. Esfuerzos tectónicos........................................................................................28
2.8.1. Medición de esfuerzos ..............................................................................31
[Link]. Técnica de Overcoring.......................................................................31
[Link]. Procedimiento de Medición................................................................31
2.8.2. Registro de esfuerzos tectónicos nacionales............................................33
3.
METODOLOGÍA.....................................................................................................35
3.1. Cuestionario estándar......................................................................................35
3.2. Recopilación y
procesamiento .........................................................................37
3.2.1. Trabajo en terreno ....................................................................................37
3.2.2. Trabajo de gabinete..................................................................................37
3.3. Herramientas de
análisis..................................................................................38
3.4.
Consideraciones ..............................................................................................38
4. CATASTRO DE PRÁCTICAS OPERACIONALES Y DE
DISEÑO ........................39
4.1. Información
general .........................................................................................39
4.2. Método de explotación.....................................................................................42
4.2.1. Mina A.......................................................................................................42
4.2.2. Mina B.......................................................................................................43
4.2.3. Mina C ......................................................................................................44
4.2.4. Mina D ......................................................................................................44
4.2.5. Mina E.......................................................................................................46
4.3. Infraestructura..................................................................................................47
4.3.1. Normativa vigente .....................................................................................47
4.3.2. Labores Mineras .......................................................................................48
[Link]. Acceso principal.................................................................................48
[Link]. Nivel de extracción o nivel base ........................................................49
[Link]. Estocada de carguío..........................................................................49
vii
[Link]. Galerías de Producción .....................................................................51
[Link]. Galería de zanja ................................................................................52
[Link]. Nivel de perforación...........................................................................52
[Link]. Otras Galerías ...................................................................................54
[Link]. Traspaso de materiales .....................................................................54
4.3.3. Diseño de Galerías ...................................................................................57
4.4. Índice de
preparación.......................................................................................61
4.5. Perforación y
tronadura....................................................................................61
4.5.1. Equipos de perforación .............................................................................61
[Link]. Perforación de desarrollo...................................................................62
[Link]. Perforación de Producción.................................................................63
4.5.2. Eficiencia de perforación y tronadura........................................................64
4.5.3. Perforación y tronadura de producción .....................................................66
[Link]. Mina A................................................................................................67
[Link]. Mina B................................................................................................70
[Link]. Mina C ...............................................................................................74
[Link]. Mina D ...............................................................................................75
[Link]. Mina E................................................................................................78
4.6. Carguío y
transporte ........................................................................................79
4.7. Equipos de
apoyo ............................................................................................80
4.8.
Ventilación .......................................................................................................82
4.9. Parámetros de Roca Intacta y macizo
rocoso..................................................83
4.9.1. Mina A.......................................................................................................83
4.9.2. Mina B.......................................................................................................84
4.9.3. Mina C ......................................................................................................85
4.9.4. Mina D ......................................................................................................86
4.9.5. Mina E.......................................................................................................87
4.10. Fortificación de galerías ...............................................................................87
4.10.1. Tipos de fortificación .................................................................................88
4.10.2. Fortificación en Mina A .............................................................................89
4.10.3. Fortificación en Mina B .............................................................................90
4.10.4. Fortificación en Mina C .............................................................................91
viii
4.10.5. Fortificación en Mina D .............................................................................92
4.10.6. Fortificación en Mina E .............................................................................93
4.10.7. Estimación de fortificación y/o soporte de galerías con método empírico.95
4.11. Costos Mina .................................................................................................97
4.12. Esfuerzos in-situ...........................................................................................98
4.12.1. Esfuerzos horizontal y vertical ................................................................100
4.12.2. Razón de esfuerzos horizontal/esfuerzo vertical.....................................102
4.13. Estabilidad de caserones ...........................................................................103
4.13.1. ELOS vs RH............................................................................................103
5. CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y TRABAJOS
FUTUROS................105
5.1.
Conclusiones .................................................................................................105
5.2.
Recomendaciones .........................................................................................109
5.3. Trabajos
futuros .............................................................................................109
6.
REFERENCIAS ....................................................................................................11
0
7.
ANEXOS...............................................................................................................112
7.1. Anexo A:
Cuestionario ...................................................................................113
7.2. Anexo B: Reglamento de Seguridad
Minera ..................................................123
7.3. Anexo C: Diagramas de disparo perforación de
avance................................128
7.4. Anexo D: Equipos de
ventilación ...................................................................131
7.5. Anexo E: Equipos Mina..................................................................................135
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Resumen de producción metálica 2011, tipo de empresa y
producto. ...............5
Tabla 2. Clasificación Índice de calidad
RQD.................................................................11
Tabla 3. Clasificación de calidad de macizo, basado en Q (Barton et al.
1974).............12
Tabla 4. Clasificación geomecánica RMR (Bieniawski,
1989)........................................13
Tabla 5. Clasificación según MRMR (Laubscher,
1990). ...............................................14
Tabla 6. Clasificación GSI (Hoek et al.,
1995)................................................................14
Tabla 7. Esfuerzos tectónicos en Chile, obtenidos de la literatura
disponible. ...............33
Tabla 8. Información general de yacimientos
visitados. .................................................40
Tabla 9. Dimensiones de yacimientos de minas
visitadas. ............................................40
Tabla 10. Ritmo de producción y cantidad de personal por
faena..................................40
Tabla 11. Software de diseño utilizado por
mina............................................................41
Tabla 12. Dimensiones de caserones, Mina
A. ..............................................................42
Tabla 13. Acceso principal y número de salidas por
faena. ...........................................48
Tabla 14. Dimensiones rampas de
acceso. ...................................................................49
Tabla 15. Geometría de diseño de estocadas de
carguío..............................................50
Tabla 16. Dimensiones de galerías de
transporte. .........................................................52
Tabla 17. Dimensiones galería de
zanja. .......................................................................52
Tabla 18. Dimensiones galerías de perforación por
faena. ............................................53
Tabla 19. Otros tipos de galerías utilizadas en Mina
B. .................................................54
Tabla 20. Otros tipos de galerías utilizadas en Mina
D. .................................................54
Tabla 21. Índice de preparación por faena
participante. ................................................61
Tabla 22. Jumbos de perforación de avance, Mina
B ....................................................62
Tabla 23. Jumbos de perforación de avance, Mina
C. ...................................................62
Tabla 24. Jumbos de perforación de avance, Mina
D. ...................................................63
Tabla 25. Jumbos de perforación de avance, Mina
E. ...................................................63
Tabla 26. Equipos de perforación de producción. Mina
A. .............................................63
Tabla 27. Equipos de perforación de producción. Mina
B. .............................................63
Tabla 28. Equipos de perforación de producción. Mina
C..............................................64
Tabla 29. Equipos de perforación de producción. Mina
D..............................................64
Tabla 30. Equipos de perforación de producción. Mina
E ..............................................64
Tabla 31. Índices
Mineros ..............................................................................................65
x
Tabla 32. Parámetros generales de diseño de
realce. ...................................................67
Tabla 33. Parámetros generales tronadura de
banqueo. ...............................................68
Tabla 34. Parámetros generales de diseño de
realce. ...................................................74
Tabla 35. Parámetros generales tronadura de
banqueo................................................74
Tabla 36. Explosivos utilizados en tronaduras de
realce................................................74
Tabla 37. Explosivos utilizados en tronadura de
banqueo. ............................................75
Tabla 38. Parámetros de perforación y tronadura de producción en Mina
D. ................75
Tabla 39. Parámetros generales de diseño de
realce. ...................................................79
Tabla 40. Parámetros generales tronadura de banqueo, Mina
E...................................79
Tabla 41. Flota de carguío de minas
participantes.........................................................80
Tabla 42. Distancia de transporte de equipos
LHD. .......................................................80
Tabla 43. Flota de equipos de
transporte.......................................................................80
Tabla 44. Equipos de apoyo, Mina
A..............................................................................81
Tabla 45. Equipos de apoyo, Mina
B..............................................................................81
Tabla 46. Equipos de apoyo, Mina
C. ............................................................................81
Tabla 47. Equipos de apoyo, Mina
D. ............................................................................81
Tabla 48. Equipos de apoyo, Mina
E..............................................................................82
Tabla 49. Requerimientos de aire por faena
visitada. ....................................................82
Tabla 50. Ventiladores
Principales.................................................................................83
Tabla 51. Ventiladores
Secundarios...............................................................................83
Tabla 52. Parámetros roca intacta, Mina
A. ...................................................................84
Tabla 53. Parámetros roca intacta, Mina
B. ...................................................................84
Tabla 54. Parámetros macizo rocoso, Mina
B................................................................85
Tabla 55. Parámetros roca intacta, Mina
C. ...................................................................85
Tabla 56. Parámetros de estabilidad en base a gráfica de Laubscher para
caserones en
Mina C.....................................................................................................................86
Tabla 57. Parámetros macizo rocoso, Mina
D................................................................86
Tabla 58. Parámetros roca intacta, Mina
D. ...................................................................86
Tabla 59. Unidades geotécnicas de Mina
D...................................................................87
Tabla 60. Parámetros roca intacta, Mina
E. ...................................................................87
Tabla 61. Sistemas de fortificación recomendados para Mina
D....................................93
Tabla 62. Soporte y/o fortificación estimada para galería estándar de minas
participantes............................................................................................................97
xi
Tabla 63. Costos totales
mina........................................................................................97
Tabla 64. Registro de esfuerzos in-situ de minas en
estudio. ........................................99
Tabla 65. Parámetros de diseño típicos para minas de Sublevel Stoping en
Chile......108
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Producto interno bruto por
sector......................................................................3
Figura 2. Comparación de valorización de exportaciones anuales,
2011. .......................4
Figura 3. Distribución territorial de la mediana minería
nacional. .....................................6
Figura 4. Categorización de métodos de
explotación.......................................................7
Figura 5. Geometría caserón de
explotación..................................................................10
Figura 6. Procedimiento de cálculo de RQD (Deere,
1989). ..........................................11
Figura 7. Gráfica de Grimstad & Barton (1993) para estimar soporte y/o
fortificación
(Palmstrom & Broch, 2006).....................................................................................15
Figura 8. Relación entre el número de estabilidad y el radio hidráulico, (After
Mathews et
al,
1980). .................................................................................................................17
Figura 9. Factores de corrección para método de estabilidad (Mathews et al.,
1981). ..18
Figura 10. Gráfico de Estabilidad Modificado, para 175 casos históricos (tomado
de
Potvin, 1988)...........................................................................................................19
Figura 11. Gráfico de Estabilidad Modificado, para caserones soportados (Tomado
de
Potvin, 1988)...........................................................................................................20
Figura 12. Factores de corrección A, B y C modificados (Potvin,
1988). .......................21
Figura 13. Gráfico Modificado de Estabilidad con Zona Soportada por Cable
(Potvin,
1988).......................................................................................................................21
Figura 14. Gráfico Modificado de Estabilidad, soporte de pared colgante por cables
(Nickson,
1992). ......................................................................................................22
Figura 15. Gráfico de estabilidad de Laubscher
(1990)..................................................23
Figura 16. Monitoreo Tridimensional de Cavidades por medio de equipo
Optech. ........24
Figura 17. Sistema de monitoreo CMS (Facilitado por Mina
A)......................................25
Figura 18. Escáner C-
ALS..............................................................................................25
Figura 19. Sistema de monitoreo I-
Site. .........................................................................26
Figura 20. Instrumentación mediante cables
BRED.......................................................26
Figura 21. Sistema de monitoreo
TDR. ..........................................................................27
Figura 22. Estimación de ELOS (Tomado de Geoffrey,
2009) .......................................28
Figura 23. Mapa de esfuerzos de la
Tierra.....................................................................28
Figura 24. Distribución de esfuerzos verticales-tectónicos (Hoek and Brown,
1978).....30
Figura 25. Razón de esfuerzos horizontales/verticales (Hoek and Brown,
1978) ..........30
Figura 26. Metodología de instalación de celda
HI.........................................................32
Figura 27. Equipo de perforación y testigo
obtenido. .....................................................32
xiii
Figura 28. Metodología de
trabajo..................................................................................35
Figura 29. Información recopilada a través de cuestionario
estándar. ...........................36
Figura 30. Procedimiento de trabajo en bases de datos de diseño y levantamiento
topográfico de caserones........................................................................................38
Figura 31. Gráfico de productividad de
faenas...............................................................41
Figura 32. Caserón tipo en mina
A.................................................................................43
Figura 33. Caserón de diseño y levantamiento topográfico de la cavidad, Mina
B. .......43
Figura 34. Caserón tipo en mina
C.................................................................................44
Figura 35. Secuencia de explotación de veta angosta, Mina
D......................................45
Figura 36. Caserón tipo en mina
E.................................................................................47
Figura 37. Nivel Base Mina
A.........................................................................................50
Figura 38. Nivel de extracción, simple y doble, de Mina
B. ............................................51
Figura 39. Nivel de producción Mina
C. .........................................................................51
Figura 40. Nivel de perforación Mina
E. .........................................................................53
Figura 41. Planta Troya de Traspaso Mina
D.................................................................55
Figura 42. Perfil troya de traspaso Mina
D. ....................................................................55
Figura 43. Pique de traspaso en Mina
B. .......................................................................56
Figura 44. Estación de carguío Mina
A ..........................................................................56
Figura 45. Diagrama de perforación, Sección 5.0 x 5.0
metros......................................58
Figura 46. Diagrama de perforación, Sección 4.0 x 4.0
metros......................................59
Figura 47. Diagrama de perforación, rampa de acceso Mina
B. ....................................60
Figura 48. Esquema de perforación tronadura de
realce. ..............................................68
Figura 49. Esquema de perforación en tronadura de
banqueo. .....................................69
Figura 50. Perforación y tronadura Chimenea
VCR. ......................................................71
Figura 51. Estándar de perforación y tronadura LBH, Mina
B........................................72
Figura 52. Perforación y tronadura de realce en Mina
B. ...............................................73
Figura 53. Perfil esquemático de explotación en Mina
D. ..............................................76
Figura 54. Perfil perforación de producción Mina
D. ......................................................77
Figura 55. Diagrama de perforación Banqueo, Mina
E ..................................................78
Figura 56. Índice de ventilación por
mina.......................................................................82
Figura 57. Tipo de fortificación
activa.............................................................................88
Figura 58. Tipo de fortificación
pasiva............................................................................88
Figura 59. Fortificación sistemática mediante pernos split set en Mina
A. .....................89
xiv
Figura 60. Proyección de pernos
helicoidales................................................................89
Figura 61. Fortificación en galería de transporte y punto de extracción, Mina
C............91
Figura 62. Proyección de fortificación mediante pernos
helicoidales. ............................92
Figura 63. Disposición geométrica de pernos en cruzado de extracción, Mina
E. .........94
Figura 64. Disposición geométrica de pernos en intersecciones, Mina
E. .....................94
Figura 65. Disposición de pernos en galería de
acceso.................................................95
Figura 66. Gráfica de Barton and Grimstad (1993) estimación de soporte y/o
fortificación
de minas
participantes. ...........................................................................................96
Figura 67. Costo mina por faena
visitada.......................................................................98
Figura 68. Relación entre esfuerzo vertical y la
profundidad........................................100
Figura 69. Relación entre esfuerzo horizontal NS y esfuerzo vertical
zz......................101
Figura 70. Relación entre esfuerzo horizontal EW y esfuerzo vertical
zz.....................101
Figura 71. Razón de esfuerzos en dirección N-S, ajustados y
medidos ......................102
Figura 72. Razón de esfuerzos en dirección E-W, ajustados y
medidos......................103
Figura 73. ELOS versus Radio Hidráulico, Pared
colgante..........................................104
Figura 74. ELOS versus Radio Hidráulico, Pared
yacente...........................................104
1
1. INTRODUCCIÓN
[Link]
Con el derrumbe de la mina San José, en agosto de 2010, quedan en evidencia
las
deficiencias en seguridad y los desafíos que enfrenta la mediana minería
subterránea
del país.
La minería mediante caserones constituye el método de explotación subterráneo
más
empleado en el país, en cuanto a número de faenas se refiere (Zablocki, 2009).
De un
catastro de 40 faenas nacionales subterráneas, un 55% de ellas utiliza caserones
abiertos (SLOS), un 13% corresponde a caserones con relleno (Cut & Fill) y un 8%
se
explota mediante métodos por hundimiento o caving (Block Caving o Panel
Caving),
asociados a la gran minería del cobre con mayores tasas de producción y costos
más
bajos por tonelada producida.
Hoy en día, no se cuenta con datos oficiales que permitan realizar un "benchmark"
de
parámetros geotécnicos, geológicos, prácticas operacionales y de diseño con fines
comparativos del estado del arte en que se encuentra la mediana minería
nacional. La
información existente es tratada de forma particular e independiente por cada
operación, por cuanto no se tiene un adecuado levantamiento de la situación
actual de
estas operaciones.
Bajo este contexto y con el apoyo de Innova Chile-Corfo, los académicos del
Departamento de Ingeniería de Minas de la Universidad de Chile han asumido el
desafío de configurar un programa de Investigación y Desarrollo para la mediana
minería subterránea, que permita hacer este tipo de faenas más seguras y
eficientes.
La presente memoria de Título se enmarca dentro del proyecto 11IDL2-10630
denominado "Desarrollo de herramientas de diseño para minería subterránea
selectiva
en Chile", siendo el punto de partida de la investigación que tiene una duración de
3
años y que comenzó en enero de 2012.
[Link]ón del problema
El proceso de explotación de un determinado sector mineralizado, se inicia a partir
de
antecedentes geológicos que involucran, entre otros, a la forma del cuerpo
mineralizado, el sistema estructural predominante, la calidad de la mineralización,
tipos
de rocas y sus propiedades. En base a estos antecedentes el ingeniero debe
buscar las
alternativas, que desde un punto de vista técnico-económico entregan la mejor
opción
de explotación. Una vez definido el sistema de explotación que mejor se adecue al
yacimiento mineral, el profesional deberá trabajar en la selección de las técnicas
de
diseño que será necesario aplicar, en los parámetros de diseño de las labores de
infraestructura y en los equipos que serán utilizados para extraer el mineral.
Actualmente, no se dispone de datos oficiales que permitan evaluar
comparativamente
las principales características e indicadores del método de explotación por
subniveles,
2
de forma de generar herramientas o procedimientos que favorezcan la obtención
de
mejores indicadores.
En vista a lo anterior, el análisis comparativo resulta de gran ayuda en facilitar el
trabajo, ya que puede ser utilizado como una herramienta útil para revisar lo que
otros
han realizado, tomarlo como una base, optimizarlo y adaptarlo a la realidad a la
cual se
desea aplicar.
[Link]
1.3.1. Objetivo general
Establecer el estado del arte de la mediana minería subterránea en Chile,
mediante un
catastro de prácticas operacionales y de diseño.
1.3.2. Objetivos específicos
En pos del cumplimiento del objetivo planteado anteriormente se realiza lo
siguiente:
Desarrollo de un cuestionario estándar para la recopilación de datos.
Visita a faenas participantes.
Desarrollo de un benchmark operacional con elementos de diseño en mediana
minería subterránea en Chile.
[Link]
El estudio se realiza en base a cinco operaciones subterráneas nacionales
ubicadas en
la zona centro y norte del país, las que utilizan caserones por subniveles como
método
de explotación, y son consideradas como representativas del método de
explotación en
Chile. Adicionalmente, se utiliza información recopilada de la literatura disponible.
Cabe
mencionar que toda la información es entregada de manera de no revelar en
ningún
momento la procedencia de los datos.
Respecto a la información de estabilidad de caserones y pilares, no se profundiza
mayormente en el tema debido a que esta memoria pretende ser en gran medida
el
punto de partida del proyecto en que se encuentra inserta, y será en futuros
trabajos en
que esto será abordado en mayor detalle.
Por último, se asume que toda la información recibida de parte de las empresas
participantes en el catastro es fidedigna y que representa cabalmente las prácticas
operacionales y de diseño aplicados en las faenas visitadas.
3
2. ANTECEDENTES
[Link] Minería en Chile
El aporte realizado por la minería a la riqueza del país queda reflejado en la
contribución directa al Producto Interno Bruto (De Solminihac, 2012), cercano al
15,2%
del total medido. Además de ello, debe ser considerado el aporte indirecto a través
de
los distintos sectores que prestan servicios a la minería como: construcción,
comercio,
transporte, energía, entre otros, como se indica en la Figura 1.
Figura 1. Producto interno bruto por sector1.
Fuente. Banco Central de Chile, 19 de marzo de 2012.
La minería puede ser clasificada en 3 subsectores, en grandes, medianas y
pequeñas
empresas, en base a su importancia económica, tamaño y producción. El IIMCH
las
categoriza de la siguiente manera:
Pequeña Minería: explotan hasta 300 toneladas de mineral al día.
Mediana Minería: explotación entre 300 y 8.000 toneladas de mineral al día.
Gran Minería: explotación igual o superior a 8.000 toneladas de mineral al día.
A su vez, la clasificación efectuada por SERNAGEOMIN y ENAMI, es como sigue:
Grandes Empresas
o Categoría A: Igual o superior a 1.000.000 horas/personas trabajadas
durante el período de un año (corresponde al trabajo promedio
aproximado de más de 400 trabajadores durante un año).
1
Las Nuevas Series de Cuentas Nacionales publicadas por el Banco Central de Chile revisan las
estimaciones anuales correspondientes al período 2003-2011 al utilizar una nueva Compilación de
Referencia (CdeR2008). De esta forma, la participación de la minería pasa de un 19,2% el 2010
con la
metodología antigua a un 15,2% el 2011 con la metodología nueva.
4
Medianas Empresas:
o Categoría B: Igual o superior a 200.000 e inferior a 1.000.000
horas/persona trabajadas durante el período de un año (corresponde al
trabajo promedio de un mínimo de 80 y un máximo de 400 trabajadores
durante el año).
o Categoría C: Menos de 200.000 horas/persona trabajadas durante el
período de un año (Corresponde al trabajo promedio de 12 y un máximo
de 80 trabajadores durante el año).
Pequeñas Empresas: Menos de 27.000 horas/persona trabajadas durante el
período de un año (Corresponde al trabajo promedio de menos de 12
trabajadores durante el año).
La mediana y la pequeña minería, pese a la volatilidad de los mercados, continúan
siendo un sólido pilar de nuestra economía. En particular, "la mediana minería es
un
sector productivo de real importancia en Chile, con exportaciones valorizadas
comparables o superiores a las de industrias como del vino, la celulosa o el
salmón". La
valorización de las exportaciones de cobre de la mediana minería es del orden de
US$
2.500 millones. La siguiente gráfica ejemplifica lo señalado anteriormente, en
cuanto a
la valorización de las exportaciones de algunos sectores productivos comparados
con la
mediana minería.
Figura 2. Comparación de valorización de exportaciones anuales, 2011.
El aporte de este tipo de empresas no sólo se traduce en la explotación de
yacimientos
que dadas sus dimensiones solo son rentables a esta escala, sino que además
contribuyen directamente en la generación de empleos calificados, en zonas con
escasas alternativas laborales. No menor es el hecho de que son descubridores
de
0
1000
2000
3000
4000
2500
1594 1917
2320
3328
425

Promedio exportaciones anuales

versus Mediana Minería 2011 (US$ millones)
5
prácticamente la mayoría de los yacimientos importantes, que hoy son explotados
por la
gran minería.
De acuerdo a registros obtenidos de la Sociedad Nacional de Minería (SONAMI),
en
2010 se contaba con registro de 29 empresas de mediana minería y alrededor de
38
asociaciones mineras, integradas por más de 3.000 pequeños empresarios
mineros.
A continuación es presentado un resumen de la producción de la minería metálica
nacional, clasificada de acuerdo a la definición conferida por SERNAGEOMIN.
Tabla 1. Resumen de producción metálica 2011, tipo de empresa y producto.
Mo
Categoría Cu (tmf) Au (kg)
(tmf)
Grandes 4.859.400 40.698 37.361
Medianas 305.581 - 6.385
Pequeñas 92.214 - 1.391
Total 5.257.195 40.698 45.137
Fuente. SERNAGEOMIN
[Link] de la Mediana Minería y su Distribución Territorial
El principal recurso en explotación por la mediana minería en Chile es el cobre,
generando concentrados, sulfatos o cátodos de este mineral. Además de ello,
como fue
señalado anteriormente, explota importantes yacimientos de oro, hierro,
manganeso,
zinc, entre otros. En el siguiente mapa se muestra la distribución territorial de la
mediana minería nacional.
6
Figura 3. Distribución territorial de la mediana minería nacional.
Fuente: Revista Minería Chilena
Región Empresa/Faena Ubicación
Tarapacá Sagasca 140 km al interior de Iquique
Cenizas Taltal (Faenas
Antofagasta Las Lunes, Altamira, Doña 60 km al sur de Taltal
Elba y Filomena)
Antofagasta Cerro Dominador A 20 km de Calama
150 km al sureste de
Antofagasta El Peñón
Antofagasta
Antofagasta Mantos de la Luna 36 km al sur de Tocopilla
Antofagasta Michilla 70 km al sur de Tocopilla
60 km al noreste de
Antofagasta Sierra Miranda
Antofagasta
Antofagasta Franke 77 km al sureste de Taltal
Atacama Atacama Kozan Tierra Amarilla
10 km al oriente de Tierra
Atacama Carola Amarilla, Distrito Punta del
Cobre
Atacama Cerrillos (Planta) 30 km al sur de Copiapó
40 km al sur de Vallenar,
Atacama Dos Amigos
localidad de Domeyco
Atacama Ojos del Salado 25 al sur de Copiapó
Tierra Amarilla a 20 km de
Atacama Punta del Cobre
Copiapó
Atacama Refugio A 160 km de Copiapó
Atacama Falda Verde Comuna de Chañaral
Coquimbo Carmen de Andacollo 40 km al sureste de Coquimbo
Coquimbo Andacollo Oro 55 km al sureste de La Serena
Coquimbo Tres Valles Valle del Choapa
Coquimbo Nueva Esperanza Cercanía de Los Vilos
Coquimbo Talcuna 50 km al este de La Serena
210 km de Santiago, comuna
Valparaíso Cerro Negro
de Cabildo
Valparaíso El Bronce de Petorca 8 km de Petorca
Valparaíso Cenizas-Cabildo Cabildo, Provincia de Petorca
Mina Pullali y Planta
Valparaíso Cercanía de La Ligua
batuco
Localidad de Alhué, 180 km al
Metropolitana Florida
sureste de Santiago
O'Higgins Valle Central Tranque Colihues, Rancagua
120 km al noreste de
Aysén El Toqui
Coyhaique

7
2.3.Métodos de explotación subterráneos
La selección del método de explotación debe considerar diversos aspectos, de
forma de
asegurar condiciones óptimas de seguridad y rentabilidad en su aplicación.
Algunos de
los antecedentes necesarios a tener en cuenta a la hora de su elección son:
Geología: litología y continuidad de ésta.
Geometría: forma, dimensiones, orientación y profundidad del cuerpo
mineralizado.
Características del macizo rocoso: calidad y resistencia de la roca.
Tectónica: sistemas estructurales importantes que puedan afectar la estabilidad
de las excavaciones o la secuencia de extracción.
Distribución de leyes: continuidad de la distribución.
Ritmo de producción: tamaño y forma del cuerpo mineralizado que permitan el
ritmo deseado.
Existe gran cantidad de métodos mineros aplicables a la extracción de cuerpos
mineralizados subterráneos. La Figura 4 presenta los métodos más utilizados.
Figura 4. Categorización de métodos de explotación.
8
El método mayormente empleado en extracciones subterráneas nacionales, es sin
lugar
a dudas, Sublevel Stoping debido a su aplicabilidad a los cuerpos mineralizados
presentes en los yacimientos, además del grado de seguridad otorgado.
En los siguientes puntos se entrega una revisión general del método, para
posteriormente pasar a un análisis en detalle de diseño y operación de las minas
visitadas.
En Chile existen por lo menos 40 minas subterráneas con producción por sobre
las 200
toneladas de mineral al año. Respecto al método de explotación más empleado en
minería subterránea, mientras la gran minería utiliza métodos por hundimiento, el
resto
usa mayoritariamente la explotación por sublevel stoping o con tiros largos por
subniveles. Ésta metodología de explotación ha sufrido numerosos cambios en su
diseño original, principalmente dado por los avances tecnológicos, en
equipamientos y
técnicas de perforación y tronadura, acompañado de un control de eficiencia y
seguridad.
De acuerdo a Potvin (1988), existen tres características principales que distinguen
al
método de otros. A su entender son las siguientes:
Método sin entrada de personal, una vez iniciadas las labores de extracción.
Caserón es dejado abierto hasta su completa explotación.
El caserón es diseñado para mantenerse estable en el tiempo.
2.3.1. Método de explotación Sublevel Stoping
Este método de explotación consiste básicamente en arrancar el mineral a partir
de
subniveles de explotación en tajadas hacia una cara libre, previamente
desarrollada
desde una chimenea de corte. La extracción del mineral dejando vacío el volumen
desde el cual es extraído, requiere que tanto la roca caja como la mineral sean
competentes, de forma que brinden las condiciones necesarias que le permitan al
método auto sustentarse en base a la geometría propia del diseño, apoyado en
losas y
pilares, cuyas dimensiones dependerán de las características del yacimiento, la
explotación y el macizo rocoso. En cuanto al campo de aplicación del método, éste
es
preferentemente utilizado en yacimientos de forma tabular verticales o sub-
verticales.
Igualmente es aplicable en cuerpos mantiformes de mayor potencia, subdivididos
en
caserones separados por losas y pilares que posteriormente pueden ser
recuperados,
total o parcialmente.
[Link].Dirección de minería
La disposición de los caserones con respecto a la orientación del cuerpo mineral
puede
ser de dos formas:
Longitudinal: Es empleada en yacimientos cuya potencia no sobrepasa el ancho
del caserón. La dirección de retroceso es a lo largo del rumbo del cuerpo mineral.
9
Transversal: En este caso la dirección de retroceso es perpendicular al rumbo
del
cuerpo mineral. A diferencia del anterior, esta dirección es utilizada cuando la
potencia excede las dimensiones dadas por la estabilidad del caserón.
[Link].Desarrollos y Preparación
Las labores mineras de desarrollo y preparación cumplen como función principal
dar
acceso al cuerpo mineral, de forma de definir las unidades básicas de explotación
y
permitir su extracción.
El nivel superior del caserón consiste básicamente en una o más galerías de
perforación, desde donde se realiza la perforación en forma descendente, con
diámetro
no mayor a 6" y longitudes en función del diseño y del equipo utilizado.
A su vez, el nivel inferior o de producción consta de:
Galería de zanja: Dispuesta en el eje longitudinal del caserón, desde esta labor
se realiza la perforación de tiros radiales ascendentes destinados a la creación
de la Zanja Recolectora de mineral. Esto es efectuado con un diámetro de
perforación no mayor a 3".
Galería de Transporte: Situada de manera paralela a la Galería Undercut, tiene
por función permitir el desplazamiento de los equipos de carguío. Además es
utilizada como vía de conexión entre caserones.
Estocadas de carguío: Emplazadas aproximadamente a 60º respecto a la
Galería
de Transporte, a través de esta disposición de galerías los equipos LHD extraen
el mineral proveniente de la zanja recolectora.
Piques de traspaso: Excavación vertical o sub vertical, que comunica el nivel de
producción con el de transporte principal u otro punto intermedio.
La correcta ubicación de los niveles de perforación y producción dependen
esencialmente de la orientación que permita obtener la máxima recuperación del
cuerpo
mineralizado, restringido al largo máximo de perforación que permitan los equipos.
Además debe ser considerada la distancia entre niveles y accesos existentes.
La forma de los caserones debe corresponder a una geometría regular, que pueda
ser
operacionalmente recuperable. La inclinación de la cámara superior debe ser
mayor al
ángulo de reposo del material tronado (50° a 55°), tal que el mineral escurra
naturalmente por gravedad. En la Figura 5 se muestra la ubicación de la
infraestructura
que define un caserón.
10
Figura 5. Geometría caserón de explotación.
[Link].Dimensiones de caserones
La geometría del cuerpo mineralizado definirá las dimensiones de un caserón.
Ésta se
ve restringida por las condiciones operativas de los equipos mineros y de las
condiciones que aseguren la estabilidad de la excavación. En cuerpos
mantiformes de
mayor potencia deben ser considerados pilares y losas de forma de subdividir el
yacimiento, estos bloques de roca que son dejados sin explotar pueden ser
extraídos
posteriormente haciendo uso de técnicas de tronadura masiva.
El ancho y largo de las excavaciones se ven limitados primordialmente por
condiciones
geomecánicas de estabilidad del sector de la mina. La altura en cambio, se ve
restringida por condiciones geomecánicas del cuerpo y principalmente por el largo
máximo que logran los equipos de perforación disponibles.
[Link] de calificación y clasificación del macizo rocoso
Los sistemas de calificación y clasificación geotécnica tienen como propósito
observar
en terreno propiedades del macizo rocoso y asignarle un índice de calidad. La
calificación establecida posteriormente es utilizada en correlaciones y gráficos
empíricos que ajustan la geometría de la excavación con la calidad del macizo
rocoso
para otorgar un índice de estabilidad.
2.4.1. RQD
El índice RQD (Rock Quality Designation) propuesto por Deere et al. (1963-1967)
se
define como el porcentaje recuperado de testigos cuya longitud es superior a 10
cm,
respecto a la extensión del sondaje. Se debe considerar que el procedimiento de
cálculo no considera las roturas propias del proceso de perforación. La siguiente
imagen indica la definición del índice RQD dada anteriormente.
11
Figura 6. Procedimiento de cálculo de RQD (Deere, 1989).
Palmstöm (1982) sugirió que, cuando no se tienen testigos disponibles pero las
discontinuidades son visibles en la superficie expuesta o en galerías de
exploración, el
RQD puede ser estimado en base al número de discontinuidades por unidad de
volumen. Para ello sugiere la siguiente relación:
Donde Jv es la suma del número de diaclasas por unidad de largo de todo el
sistema de
fracturas (discontinuidades) conocido como recuento de diaclasas volumétrico.
De acuerdo a los procedimientos de cálculo se tendrá que la designación de la
calidad
de la roca puede variar de 0 a 100, desde macizos rocosos de muy mala calidad a
excelente calidad.
Tabla 2. Clasificación Índice de calidad RQD.
Índice de Calidad RQD
Calidad
(%)
0-25 Muy Mala
25-50 Mala
50-75 Regular
75-90 Buena
90-100 Excelente

12
2.4.2. Clasificación del macizo rocoso, Q
La metodología de estabilidad gráfica utiliza el método desarrollado en el
Norwegian
Geomechanics Institute por Barton et al, 1974. Ésta clasificación fue desarrollada
inicialmente para túneles en obras civiles, se le conoce también como Rock
Tunneling
Quality Index (Q).
Donde:
RQD: Designación de la calidad de la roca definida por Deere et al. (1967).
Jn: Coeficiente asociado al número de set de estructuras en el macizo rocoso
(Joint Set Number).
Jr: Coeficiente asociado a la rugosidad de las estructuras en el macizo rocoso
(Joint Roughness Number).
Ja: Coeficiente asociado al grado de alteración de las estructuras en el macizo
rocoso (Joint Alteration Number).
Jw: Coeficiente asociado a la condición de aguas en las estructuras en el macizo
(Joint Water Reduction Factor).
SRF: Factor asociado al posible efecto de la condición de esfuerzos en el macizo
rocoso (Stress Reduction Factor).
Tabla 3. Clasificación de calidad de macizo, basado en Q (Barton et al. 1974).
Descripción Macizo
Índice de Calidad Q
Rocoso
0,001–0,01 Excepcionalmente Pobre
0,01-0,1 Extremadamente Pobre
 0,1-1 Muy Pobre
1-4 Pobre
4-10 Regular
10-40 Buena
40-100 Muy Buena
100-400 Extremadamente Buena
400-1.000 Excepcionalmente Buena

13
2.4.3. Método de Bieniawski
Clasificación geomecánica propuesta por Bieniawski (1973) que ha sufrido
numerosas
modificaciones desde su presentación inicial. La descripción que aquí sigue se
basa en
la versión de clasificación de 1989 (Bieniawski, 1989).
La valorización del macizo rocoso RMR (Rock Mass Rating) se obtiene de la
estimación
de seis parámetros aplicados a las zonas delimitadas por discontinuidades
geológicas,
denominadas dominios estructurales. Estos parámetros son:
UCS: Resistencia a la compresión uniaxial de la roca intacta.
RQD: Designación de la calidad de la roca definida por Deere et al. (1967).
S: Espaciamiento entre estructuras.
Jc: Condición de las estructuras.
Wc: Presencia de agua.
Od: Orientación de discontinuidades.
A cada variable le es asignado un puntaje, cuya suma indica el resultado del
índice de
clasificación.
La clasificación del método se encuentra divida en intervalos de 20 puntos o cinco
clases, tal como se muestra en la Tabla 4.
Tabla 4. Clasificación geomecánica RMR (Bieniawski, 1989).
Descripción del Macizo
RMR Clase
Rocoso
81-100 Muy Bueno I
61-80 Bueno II
41-60 Medio III
21-40 Malo IV
0-20 Muy Malo V
2.4.4. Sistema de Laubscher
La clasificación geomecánica elaborada por Laubscher (1977, 1984), Laubsher &
Taylor
(1976) y Laubsher & Page (1990) corresponden a modificaciones del método
original
desarrollado por Bieniawski (1976). Las modificaciones propuestas apuntan en la
dirección de acercar el método a aplicaciones mineras y no a casos de ingeniería
civil
como se concibió originalmente el sistema RMR de Bieniawski.
El nuevo índice corresponde a MRMR (Modified Rock Mass Rating), el cual
incorpora
nuevas experiencias basadas en explotaciones mineras en roca dura y a gran
profundidad. Debe considerarse que gran parte de los casos históricos en que se
basa
el sistema provienen de operaciones de hundimiento, originalmente de minas de
asbesto en África. Los nuevos ajustes toman en cuenta el valor base de RMR e
introducen información de cambios en los esfuerzos, efectos de las voladuras y la
meteorización.
14
La categorización del sistema se muestra en la Tabla 5.
Tabla 5. Clasificación según MRMR (Laubscher, 1990).
Calidad del macizo Clase MRMR
Muy Mala 5 0-20
Mala 4 21-40
Regular 3 41-60
Buena 2 61-80
Muy Buena 1 81-100
2.4.5. Clasificación GSI
Hoek et al. (1995) propusieron un índice geológico de resistencia, GSI (Geological
Strength Index). La clasificación proporciona un sistema para evaluar la calidad del
macizo rocoso en función de la resistencia y deformabilidad del mismo. La
resistencia y
deformabilidad se basan en los siguientes parámetros:
Estructuras del macizo rocoso, blocosidad y grado de trabazón.
Condiciones de las discontinuidades.
El índice de clasificación puede variar de 0 a 100, con ello se definen 5 clases de
macizos rocosos, la categorización se entrega en Tabla 6.
Tabla 6. Clasificación GSI (Hoek et al., 1995).
Calidad del Macizo
GSI
Rocoso
Muy Mala 0-20
Mala 20-40
Regular 40-60
Buena 60-80
Muy Buena 80-100
[Link]ón de fortificación y/o soporte en excavaciones
subterráneas.
Existen diversas metodologías empíricas que permiten estimar los requerimientos
de
fortificación en excavaciones subterráneas. Estás técnicas relacionan las
dimensiones
de una excavación y la calidad del macizo rocoso con los elementos de
fortificación
requeridos. Una técnica ampliamente utilizada es la desarrollada por Grimstad &
Barton
(1993), ésta permite estimar los requerimientos de fortificación según las
condiciones
del macizo rocoso del túnel.
Esta curva empírica relaciona la calidad del macizo rocoso, a través del índice Q
de
Barton con la luz máxima de la excavación (S) ajustada por un factor de seguridad
según el tipo de excavación, ESR (Excavation Support Ratio).
15
Figura 7. Gráfica de Grimstad & Barton (1993) para estimar soporte y/o fortificación
(Palmstrom &
Broch, 2006).
Los números que se encuentran encerrados en la Figura 7 corresponden a las
distintas
categorías de reforzamiento. Las categorías desarrolladas son:
1. No se requiere soporte.
2. Pernos puntuales.
3. Pernos sistemáticos.
4. Pernos sistemáticos con shotcrete no reforzado entere 40 y 90mm de espesor.
5. Shotcrete reforzado con fibra entre50 y 90mm de espesor más perno.
6. Shotcrete reforzado con fibra entre 90 y 120 mm de espesor más pernos.
7. Shotcrete reforzado con fibra entre 120 y 150mm de espesor más pernos.
8. Shotcrete reforzado con fibra de espesor mayor a 150mm con marcos
reforzados y
pernos.
9. Casquete de concreto.
La longitud del refuerzo en una excavación queda determinada mediante las
siguientes
relaciones:
16
[Link] de caserones
2.6.1. Método de estabilidad gráfico
El método de estabilidad propuesto por Mathews et al. (1980) es una metodología
ampliamente usada en el análisis de estabilidad de caserones, que debe ser
considerada exclusivamente para el diseño de cámaras sin entrada de personal.
Éste
método empírico se sustenta sobre la base de 26 casos recopilados en 3 minas
(Dos en
Canadá y una en Australia), además de 29 casos obtenidos de la literatura. Los
casos
estudiados corresponden a caserones situados bajo 1000 m de profundidad.
Según la metodología se tiene que los factores que controlan el diseño de
estabilidad
de los caserones son los siguientes:
Tamaño, forma y orientación de la excavación.
Resistencia de la roca y estructura.
Esfuerzos en las paredes del caserón.
Conjuntamente, el método da cuenta de tres zonas de estabilidad, estas son:
Estable: No presenta daños significativos.
Inestable: La excavación podría sufrir hundimientos localizados.
Zona Caving: Excavación podría no estabilizarse antes de ser rellenada por
completo.
El método se sustenta sobre la base de dos parámetros de entrada: el número de
estabilidad N2, diseñado para acomodarse a condiciones de esfuerzo, estructura y
orientación de la excavación y el factor de forma o radio hidráulico de las paredes
del
caserón (Ver Figura 8).
2
Posteriormente, Potvin (1980) introduce el número de estabilidad modificado (N’), realizando
modificaciones en los factores de ajuste por discontinuidades y por gravedad, B y C
respectivamente.
17
Figura 8. Relación entre el número de estabilidad y el radio hidráulico, (After Mathews et al,
1980).
[Link].Número de estabilidad
Por definición, el número de estabilidad es:
En que:
Donde:
Q': Clasificación de la calidad de la roca (Barton Modificado).
Factor A (Factor de esfuerzo de la roca): Este factor de corrección incorpora los
efectos
de esfuerzos inducidos en la superficie de la pared expuesta. Se obtiene
gráficamente y
corresponde a la relación entre el esfuerzo de compresión uniaxial (σ c) y el
esfuerzo de
compresión inducido (σi).
Factor B (Factor de ajuste por orientación de las estructuras.): El factor B es el
ajuste
realizado por condición de estructuras. La orientación más favorable corresponde
a
estructuras perpendiculares a la superficie y se le asignan los más altos valores.
18
Factor C (Factor de ajuste de la orientación de las superficies): El factor C da
cuenta de
los modos de fallas de las paredes del caserón.
Los factores de corrección para el método de estabilidad se muestran en la Figura
9.
Figura 9. Factores de corrección para método de estabilidad (Mathews et al., 1981).
[Link].Radio Hidráulico
El término radio hidráulico fue originalmente tomado de la industria civil, usado
para
expresar la forma y tamaño de un conducto.
En la industria minera, el radio hidráulico o factor de forma entrega una
descripción en
dos dimensiones de la superficie de la pared expuesta. Sin embargo, no considera
la
orientación de la superficie de las paredes, además no incorpora el efecto de la
gravedad ni las estructuras geológicas.
()
()
()
19
2.6.2. Método de estabilidad Modificado
El Gráfico de Estabilidad Modificado propuesto por Potvin (1988), surge como
resultado
de la visita a 40 minas que utilizan caserones abiertos en Canadá. La base de
datos
generada para el back análisis de la condición de estabilidad consiste en 175
casos de
paredes sin soporte y 67 soportadas, Ver Figura 10 y Figura 11.
Figura 10. Gráfico de Estabilidad Modificado, para 175 casos históricos (tomado de Potvin,
1988).
20
Figura 11. Gráfico de Estabilidad Modificado, para caserones soportados (Tomado de
Potvin,
1988).
Los casos históricos fueron divididos en dos bases, una principal consistente en
84
casos recopilados durante las visitas y una base complementaria que contiene 91
casos
reunidos de la literatura que presentaban incertidumbre en uno o más de sus
parámetros.
Algunas de las mejoras incorporadas por Potvin (1988) al método original
desarrollado
por Mathews et al. (1981) son:
Aumento de la base de datos.
Refinamiento de la zona potencialmente inestable.
Modificaciones en los factores correctivos A, B y C, ver Figura 12.
Incorporación de una zona de requerimiento de soporte, ver Figura 13.
21
Figura 12. Factores de corrección A, B y C modificados (Potvin, 1988).
Figura 13. Gráfico Modificado de Estabilidad con Zona Soportada por Cable (Potvin, 1988).
22
Otros aportes al método de estabilidad son entregados por Nickson (1992), quien
incorpora información adicional a la zona de Soporte Requerido utilizando técnicas
estadísticas. La nueva base de datos incorpora información empírica de 46 nuevos
casos de soporte (Figura 14), recogidos en visitas a 13 minas en Canadá, Estados
Unidos e Irlanda. La aplicación de esta nueva guía de soporte se extiende al
diseño de
paredes colgantes que incorporan cableado, ésta aproximación se conoce como el
“Point Anchor Approach” (fortificación de paredes de caserones mediante líneas
de
cables desde un subnivel) (Nickson, 1992).
Figura 14. Gráfico Modificado de Estabilidad, soporte de pared colgante por cables
(Nickson,
1992).
23
2.6.3. Método de Laubscher
El ábaco propuesto por Laubscher (1990), permite evaluar el grado de hundibilidad
de
un bloque. Para ello, al igual que las metodologías entregadas en los acápites
anteriores, se relaciona la calidad del macizo rocoso por medio del Índice MRMR
(Mining Rock Mass Rating) y el radio hidráulico (RH) de una excavación. El gráfico
desarrollado se entrega en la Figura 15.
Figura 15. Gráfico de estabilidad de Laubscher (1990).
24
[Link] de estabilidad
La dilución corresponde a un porcentaje de roca mineral o estéril que se incorpora
a la
unidad básica de explotación, que puede ser o no planificada. Hasta 1991, la
cantidad
de dilución de la pared de un caserón era estimada de manera muy aproximada.
La
dilución no planificada producto de un conjunto de variables como geometría de
explotación, razón de extracción, condiciones de esfuerzos, litología y otros, solo
era
cuantificable por medio de las toneladas de mineral y estéril extraídas del caserón.
Con el desarrollo del CMS (Cavity Monitoring Survey) por parte de Miller et al.
(1991)
pudo ser aproximada en mayor detalle la dilución de un caserón. El resultado del
manejo de la información entregada por un sistema de monitoreo de cavidades
permite
establecer de manera cuantitativa el volumen de roca final extraído del caserón,
conocido como sobre excavación.
2.7.1. Sistema de monitoreo de cavidades
[Link].Sistema Optech
Optech es un Sistema Láser Semi-Robotizado que realiza un levantamiento
topográfico
de puntos. Es utilizado para medir la forma y tamaño de las cavidades
encontradas
típicamente en las operaciones de extracción de mineral, monitoreo de galerías,
entre
otras. Posteriormente es posible representar estas mediciones en tres
dimensiones
mediante volúmenes (Ver Figura 16 y Figura 17).
Figura 16. Monitoreo Tridimensional de Cavidades por medio de equipo Optech.
25
Figura 17. Sistema de monitoreo CMS (Facilitado por Mina A).
[Link].Sistema C-ALS
El sistema C-ALS consiste en un scanner láser 3D miniaturizado con un diámetro
de
50mm, la unidad es despegable en perforaciones para mediciones de tiros de
perforación y cavidades. La cabeza motorizada para escaneo de 2 ejes, asegura
un
escaneo completo en 360°, cubriendo un rango de 150 metros. La brújula digital
incorporada dentro del cabezal de escáner, junto a sensores de paso y rotación
permiten el posicionamiento y orientación de la unidad misma y el resultante punto
final
del pozo (Ver Figura 18).
Figura 18. Escáner C-ALS.
[Link].Sistema I-Site
El sistema de monitoreo de cavidades I-Site es una tecnología que permite
capturar
información topográfica en detalle. Dentro de sus capacidades está el medir:
posición,
color e intensidad de reflexión en tres dimensiones de superficies, objetos y
estructuras.
El instrumento de medición se compone de una cámara digital panorámica de alta
resolución que permite la adquisición de la imagen en 360° simultánea con el
escaneo
(Ver Figura 19).
26
Figura 19. Sistema de monitoreo I-Site.
Estos equipos de monitoreo de cavidades permiten conocer con un alto grado de
exactitud, tanto la forma como tamaño que alcanzan las excavaciones generadas
producto de la explotación del mineral. Esta valiosa información puede ser
contrastada
con el diseño original de caserones, obteniendo de ello un registro de la sobre
excavación de sus paredes
2.7.2. Instrumentación mediante cables
[Link].Cables BRED
El sistema de monitoreo BRED (Broken Rock Electric Device) es una alarma
visual, que
se activará en caso de que las cavidades monitoreadas pierdan su estabilidad.
Este sistema se compone de una serie de cables de pequeño diámetro y longitud
variable. Cuando se produce un corte de uno de los cables, se activa una baliza y
un
indicador led que mostrará la profundidad donde ocurre el desprendimiento de
terreno
(Figura 20).
Figura 20. Instrumentación mediante cables BRED.
27
[Link].Sistema de Monitoreo TDR
La tecnología TDR (Time Domain Reflectometry) es una forma de detección del
comportamiento del macizo rocoso en minería subterránea. El sistema requiere la
instalación de un cable coaxial en un pozo llenado con lechada de cemento, el que
puede ser instalado dependiendo de los requerimientos, hacia arriba o abajo.
El equipo TDR es capaz de generar un pulso eléctrico a lo largo del cable. Si el
cable se
encuentra en las condiciones originales en que fue instalado, el pulso transmitido
se
absorberá en la terminación final y no se reflejará hacia el TDR. En cambio, si
existen
deformaciones o el cable se encuentra dañado, cada discontinuidad emitirá un eco
que
se reflejará hacia el instrumento.
La reflexión generada producto de las deformaciones puede ser representada
como
una función del tiempo y conociendo la velocidad de propagación de la señal será
posible obtener la distancia a la cual se produjo el corte del cable.
Figura 21. Sistema de monitoreo TDR.
2.7.3. ELOS
Un método ampliamente usado para la estimación de dilución en caserones,
resulta ser
la estimación del parámetro ELOS (Equivalent Linear Overbreak Slough)
introducido por
Clark & Pakalnis (1997). Este factor fue incorporado en un intento por cuantificar el
sobre quiebre sin tener en cuenta el ancho del caserón.
ELOS expresa el largo o profundidad equivalente de volumen de material asociado
al
derrumbe en la superficie de la pared de un caserón. La definición fue desarrollada
para
eliminar la confusión derivada de las diversas definiciones de dilución utilizadas en
la
industria.
()
28
Figura 22. Estimación de ELOS (Tomado de Geoffrey, 2009)
De ello se desprende que la dilución minera queda de la siguiente forma:
()
[Link] tectónicos
Como resultado de la acción de los distintos procesos geológicos actuantes en un
determinado lugar, es que podemos encontrar en cierto instante un estado
tensional
característico en un punto de la corteza terrestre. La Figura 23 da cuenta del mapa
de
esfuerzos tectónicos en el mundo.
Figura 23. Mapa de esfuerzos de la Tierra.
Fuente: World Stress Map Project. [Link]
29
El estado tensional queda definido como sigue:
Donde:
: Esfuerzo gravitacional vertical, [MPa].
: Esfuerzo gravitacional horizontal, [MPa].
: Profundidad [m].
: Densidad de la masa rocosa, [kg/m3].
: Aceleración de gravedad [m/s2].
: Razón de Poisson.
De lo anterior se tiene que la componente horizontal es menor que la vertical,
excepto
para v=0,5.
Investigaciones acerca del estado de esfuerzos a los que se encuentra sometida
la
roca, muestran que la Ecuación 8 y Ecuación 9 no son completamente válidas,
debido a
las diferencias en orientación y magnitud de los esfuerzos registrados.
Las relaciones de esfuerzo vertical y horizontal en función de la profundidad,
obtenidas
a través de mediciones in-situ, pueden ser encontradas en Figura 24 y Figura 25.
De ello se desprende lo siguiente:
Los esfuerzos en la dirección vertical y horizontal no necesariamente siguen el
modelo elásticos de las ecuaciones antes mencionadas.
Los esfuerzos horizontales son notoriamente mayores que los esfuerzos
verticales.
30
Figura 24. Distribución de esfuerzos verticales-tectónicos (Hoek and Brown, 1978)
Figura 25. Razón de esfuerzos horizontales/verticales (Hoek and Brown, 1978)
31
2.8.1. Medición de esfuerzos
La literatura especializada ofrece una gran cantidad de métodos que permiten
determinar el nivel de esfuerzos absolutos en un lugar. Las técnicas disponibles
pueden
ser clasificadas en tres grupos dependiendo de su ubicación y características
geomecánicas de la roca en estudio:
Ensayos adyacentes a la superficie, menor a 1m.
Ensayos en perforaciones de poca profundidad, entre 10 a 30m.
Ensayos a gran profundidad, mayor a 30m.
Un método empleado para la medición de esfuerzos en ensayos de poca
profundidad
es la técnica de "Overcoring o Sobre perforado" que utiliza la celda triaxial
desarrollada
por CSIRO (Commonwealth Scientific and Industrial Research Organisation),
denominada Hollow Inclusion.
[Link]. Técnica de Overcoring
La medición realizada mediante la técnica de overcoring entregará un valor
puntual,
representativo exclusivamente del lugar donde sea realizado el ensayo. La
presencia de
estructuras geológicas, contactos geológicos, etc. puede provocar cambios
significativos en la magnitud y orientación de los esfuerzos.
[Link].Procedimiento de Medición
El procedimiento de medición de esfuerzos para la técnica overcoring es como
sigue:
Inicialmente se perfora un sondaje de 155mm de diámetro, hasta la ubicación
que se desea efectuar la medición.
Se perfora un segundo sondaje de 38mm de diámetro, concéntrico al anterior, de
un largo aproximado de 600mm.
Se limpian las perforaciones realizadas.
Al interior de perforación menor se instala una celda triaxial, que posee 12
estampillas strain gages.
Instalado el instrumento, la perforación menor es sobre perforada al diámetro de
155mm.
Producto de la acción anterior se liberan o alivian los esfuerzos en el testigo.
La relación de esfuerzo-deformación es determinada mediante un ensayo biaxial
aplicado al testigo recuperado de la perforación.
32
Por medio de la celda Hollow Inclusion, es posible determinar por completo el
estado de
esfuerzos de la roca (esfuerzos principales, direcciones y esfuerzos según el
sistema
coordenado). El proceso de obtención se muestra gráficamente en la Figura 26.
Figura 26. Metodología de instalación de celda HI.
Figura 27. Equipo de perforación y testigo obtenido.
33
2.8.2. Registro de esfuerzos tectónicos nacionales
En la Tabla 7 se resumen los valores de esfuerzos tectónicos en diferentes
lugares de Chile, obtenidos de la literatura
disponible (Chacón, 1988), indicando magnitud y orientación de esfuerzos
principales (σ1, σ2 y σ3), esfuerzos principales
secundarios (σx, σy y σz) en las direcciones Este-Oeste, Norte-Sur y la vertical, el
esfuerzo vertical promedio, profundidad de
la medición, razones de esfuerzo horizontal/vertical.
Tabla 7. Esfuerzos tectónicos en Chile, obtenidos de la literatura disponible.
Registro σ1 σ2 σ3
Magnitud
Azi [°] Incl. [°] Magnitud [MPa]
[MPa]
CHU1 3,02 91,30 -16,90
CHU3 5,86 264,70 25,20
CHU4 11,54 73,90 -7,70
CHA4 42,00 131,00 87,00
CHA5 43,00 182,00 121,00
CHA6 69,00 230,00 92,00
CHA7 48,00 154,00 112,00
CHA8 61,00 157,00 124,00
CHA9 49,00 185,00 70,00
CHA10 54,00 17,00 155,00
 CHA11 10,00 213,00 87,00
CHA12 14,00 185,00 110,00
CHA13 8,00 186,00 64,00
CHA15 8,00 184,00 108,00
CHA16 49,00 90,00 107,00
CHA17 6,00 199,00 47,00
CHA18 7,00 115,00 74,00
CHA19 9,00 123,00 85,00

34
Tabla7. Esfuerzos tectónicos en Chile, obtenidos de la literatura disponible continuación).
σ σ
N σE N σN σE Profu
σZZ
Regi S W E Z Z ndida
σ1 σ2 σ3 [MP
stro [M [M [M [M [M d
a]
Pa Pa] Pa Pa] Pa] [m]
] ]
Mag Mag Mag
nitu Az Inc nitu Az Inc nitu Az Inc
d i l. d i l. d i l.
[MP [°] [°] [MP [°] [°] [MP [°] [°]
a] a] a]
- -
12 11 11 19 11 - 3
CH 111, 52, 36,0 3, 62, 9, 3, 0,
,0 1,0 ,0 0,0 5,05 ,5 1, 7
A20 00 00 0 00 00 40 4 1
0 0 0 0 5 26 6
3 6
-
32 17 11 0, 1
CH 4, 157, 3, 78, 98,0 2, 3, 3, 0, 0,
8,0 1,0 1,0 2,27 6 4
A21 00 00 00 00 0 00 03 70 05 2
0 0 0 5 6
5
- -
62 11 16 11 20 55 16 1,
CH 92,0 25, 17,0 63, 17 0, 8
,0 1,0 ,0 ,0 1,0 16,69 ,3 ,9 7
A22 0 00 0 00 ,2 6 7
0 0 0 0 0 4 7 2
7 8
-
42 10 22 13 18 40 22 - 3, 3
CH 100, 71, 11,0 85, 1,
,0 0,0 ,0 ,0 9,0 13,90 ,5 ,5 4, 3 3
A23 00 00 0 00 4
0 0 0 0 0 4 6 73 5 7
7
24 12 16 12 1, 1, 2
CH 8, 65,0 4, 45,0 3, 6, 4, 1,
0,0 2,0 9,0 4,0 4,19 2 2 2
A24 00 0 00 0 00 44 37 56
0 0 0 0 3 2 7
35 24 14 - 0, 1, 3
CH 7, 90, 119, 5, 102, 4, 6, 4,
4,0 4,0 9,0 4,94 0, 2 2 4
A25 00 00 00 00 00 00 26 80
0 0 0 08 4 7 2
- -
26 16 - 2
CH 6, 173, 3, 75, 97,0 3, 92, 3, 5, 0, 0,
8,0 5,0 2,99 0, 9
A26 00 00 00 00 0 00 00 05 96 0 3
0 0 01 2
3 5
-
27 19 18 12 - 0, 3
CH 8, 97,0 4, 31,0 3, 7, 3, 0,
4,0 6,0 0,0 0,0 3,27 0, 4 9
A27 00 0 00 0 00 92 81 4
0 0 0 0 27 7 7
8
CH 3, 23 166, 2, 26 78,0 2, 17 83, 2,02 2, 2, 0, - - 4
A29 00 4,0 00 00 6,0 0 00 4,0 00 04 94 01 0, 0, 8
 1 1
0 0 0 1
4 9
74 18 15 30 12 27 10 13 15 6, 2, 2
CH 83,0 19,0 9,
,0 9,0 ,0 1,0 ,0 7,0 7,0 71,70 ,7 ,5 8 0 5
A30 0 0 23
0 0 0 0 0 0 0 6 3 7 3 2
-
14 24 12 23 15 12 12 0, 1
CH 116, 26,0 8, 95, 2, 0,
,0 8,0 ,0 5,0 6,0 8,97 ,5 ,4 0 6
A32 00 0 00 00 06 9
0 0 0 0 0 8 5 1 7
6
-
13 14 13 - 0,
CH 111, 7, 75, 49,0 5, 36, 8, 6, 2, 9
,0 6,0 2,0 9,86 2, 5
A33 00 00 00 0 00 00 22 92 4 6
0 0 0 94 5
9
- -
18 17 12 11 11 - 2
CH 93,0 8, 89, 96, 8, 0, 0,
,0 9,0 ,0 7,0 7,00 17,98 ,9 0, 0
A34 0 00 00 00 06 2 4
0 0 0 0 6 25 7
7 5
63 25 29 10 16 57 30 13 4, 6, 4
CH 77,0 14,0 6, 96,
,0 5,0 ,0 2,0 7,0 9,71 ,7 ,5 ,3 3 8 0
A36 0 0 00 00
0 0 0 0 0 3 6 1 8 2 0
40 21 15 33 11 17 14 15 2, 8, 4
CH 74,0 31,0 3, 64,
,0 9,0 ,0 6,0 9,0 26,21 ,1 ,6 ,5 7 3 0
A37 0 0 00 00
0 0 0 0 0 5 4 7 6 3 0
-
73 20 12 18 72 19 - 4, 5
CH 92, 95,0 14, 24,0 67, 3,
,0 ,0 ,0 0,0 13,37 ,5 ,0 1, 5 0
A39 00 0 00 0 00 1
0 0 0 0 5 8 75 4 0
2
14 13 0, 4, 3
CH 77, 136, 6, 29, 57,0 3, 65, 8, 9, 2,
,0 7,0 4,89 0 7 0
A40 00 00 00 00 0 00 00 55 56 04
0 0 2 0 0
27 17 28 25 12 - 5, 1, 3
CH 74,0 8, 39,0 3, 5, 7,
,0 4,0 5,0 3,0 5,0 25,06 2, 6 6 0
A41 0 00 0 00 07 87
0 0 0 0 0 82 9 8 0

35
3. METODOLOGÍA
Para la obtención de los objetivos planteados, el trabajo sigue la siguiente
metodología:
Figura 28. Metodología de trabajo.
[Link] estándar
Inicialmente se desarrolla un cuestionario único para la recopilación de
información, de
modo de unificar el formato y los antecedentes necesarios para llevar a cabo el
proyecto. La Figura 29 muestra un esquema de los ítems que contiene dicho
cuestionario (Para revisar en detalle el Cuestionario revisar Anexo A:
Cuestionario ).
Desarrollo de cuestionario
estándar para recopilación de
datos
Recopilación de antecedentes en
literatura y en visitas a faenas
participantes
Desarrollo de benchmark
operacional con elementos de
diseño en mediana minería
subterránea en Chile
36
Figura 29. Información recopilada a través de cuestionario estándar.
37
[Link]ón y procesamiento
Los antecedentes para la realización del trabajo son obtenidos mediante trabajo
en
terreno y de gabinete.
3.2.1. Trabajo en terreno
Se visitan las faenas participantes durante un período de tres a cuatro semanas,
durante el cual se recaba la información contenida en el cuestionario único de
adquisición de antecedentes, además se colectan las bases de datos existentes
de
diseño y levantamiento topográfico de las cavidades generadas producto de la
explotación minera mediante Sublevel Stoping. Durante esta etapa se analiza la
cantidad y calidad de la información proporcionada por la empresa visitada.
3.2.2. Trabajo de gabinete
En esta etapa, los antecedentes recopilados de la literatura y en terreno deben ser
ordenados, tabulados y analizados.
Inicialmente se realiza una compilación de trabajos desde distintas referencias
públicas,
apoyándose en publicaciones, memorias de título, informes de empresas y todo
material considerado relevante y sea un aporte al estudio. Se tiene especial
énfasis en
la información relacionada con ensayos de esfuerzos in-situ en Chile.
Al mismo tiempo, las bases de datos de diseño y levantamientos topográficos de
cavidades son cargadas en distintos Software de Diseño Minero 3, continuando con
el
análisis iniciado en terreno. Primeramente se consideró dentro de los alcances de
la
Memoria de Título estudiar la estabilidad de las paredes que componen un
caserón
desde un punto de vista cuantitativo, para ello es necesario calcular la
sobreexcavación de las paredes utilizando el procedimiento desarrollado en la
Figura 30.
El procedimiento es aplicado únicamente en 2 casos, configurándose de esta
forma
como el punto de inicio del módulo de adquisición de información, cálculo de
sobreexcavación y RH del software que será generado por el proyecto, del cual
esta memoria
forma parte. En la siguiente figura se muestra un diagrama de flujo, donde se
indican
cada una de las etapas contempladas en el procedimiento de trabajo con sólidos
de
diseño y tomas de cavidades.
3
Minesight 3D, Vulcan 3D
38
Figura 30. Procedimiento de trabajo en bases de datos de diseño y levantamiento
topográfico de
caserones.
[Link] de análisis
Serán empleados los siguientes programas computacionales como herramientas
de
análisis y apoyo en la realización de la memoria de título.
Vulcan 3D.
Minesight 3D.
Autocad.
[Link]
En vista de la privacidad de la información que puede ser adquirida, el trabajo se
regirá
por el siguiente acuerdo de confidencialidad:
En ningún momento el nombre o dueño de la operación minera será distribuido,
publicado o relacionado con alguno de los datos recolectados.
Los datos serán compilados y presentados de forma agregada, sin que exista
posibilidad de identificar a personas, mineras o compañías.
La información de contacto será utilizada únicamente para fines de
correspondencia.
Cargar base de datos
de diseño y
levantamiento en
Software Minero
Generar cortes
longitudinales y
transversales cada 0.5
ó 1m en los sólidos
Dibujar polígonos de
sobre-excavación
(entre diseño y
levantamiento
topográfico)
Medir ancho máximo
de sobre-excavación
por corte generado
Unir polígonos
generados,
transformándolos en
sólidos para obtener
volúmen de la sobreexcavación
Medir largo, ancho y
alto del caserón dado
como diseño
Tabular información
obtenida de los puntos
anteriores
Calcular Radio
Hidráulico y ELOS de
las paredes del caserón
39
4. CATASTRO DE PRÁCTICAS OPERACIONALES Y DE DISEÑO
El benchmarking que será presentado en el siguiente capítulo es desarrollado de
acuerdo a los objetivos ya trazados, siguiendo la línea de trabajo entregada. Como
fue
mencionado en la metodología de trabajo, inicialmente fue desarrollado un
cuestionario
estándar que es utilizado para recolectar la información en cada una de las faenas
visitadas. En vista de la confidencialidad de la información, los resultados se
presentan
en forma agregada. En ningún momento se revela el nombre de la empresa a que
pertenecen. Para la elaboración del benchmark se han considerado cinco faenas
que
colaboran con información completa y que son consideradas como representativas
del
método de explotación Sublevel Stoping en Chile.
Los datos recopilados son los siguientes:
Información general de yacimiento.
Información de diseño.
Información geológica.
Información geotécnica.
Estabilidad de caserones.
El benchmark intenta dar cuenta de la situación actual de la mediana minería
subterránea en Chile, en términos de prácticas operacionales y diseños
implementados.
[Link]ón general
El análisis comparativo preliminar está relacionado con la información general
recolectada de las faenas visitadas, esto incluye lo siguiente:
Forma y orientación del yacimiento.
Dimensiones del yacimiento.
Tipo de Mineral y distribución de leyes.
Dotación de personal.
Ritmo de producción.
La información comienza con una descripción global de la forma del yacimiento,
el/los
minerales de interés y la distribución de los mismos. De la Tabla 8 se desprende
que en
los yacimientos de las operaciones visitadas predominan formas irregulares y
tabulares,
en su mayoría constituidos por cuerpos mantiformes elongados y cuerpos de
menor
potencia de tipo tabulares subverticales.
El principal mineral explotado es sin lugar a dudas el cobre, sin embargo cabe
destacar
las importantes cantidades de oro obtenidas como subproducto. La distribución de
leyes
es errática en la mayoría de los casos, básicamente porque se generan bolsones
con
altas concentraciones de los minerales señalados en la Tabla 8.
40
Tabla 8. Información general de yacimientos visitados.
Faena Forma General Tipo Mineral Distribución d
Mina A Irregular Cu-Fe-Au Errática
Mina B Irregular Cu Uniforme
Mina C Irregular Cu-Au-Ag Errática
Mina D Tabular Au-Ag-Zn Errática
Mina E Irregular Cu-Au-Ag Errática
En cuanto a la orientación de los yacimientos, rumbo y manteo, obedece
principalmente
a un control estructural de los cuerpos de mena, y en general se orientan paralelos
a los
sistemas de fallas presentes.
La mineralización se presenta diseminada y/o en venillas dentro de las distintas
litologías que conforman estos yacimientos, constituyéndose numerosos cuerpos
irregulares y tabulares separados dentro del área señalada en la Tabla 9.
Tabla 9. Dimensiones de yacimientos de minas visitadas.
Faena Largo [m] Ancho [m] Altura [m]
Mina A 1.500 1.300 600
Mina B 1.800 800 600
Mina C 900 600 400
Mina D 1.700 1.600 600
Mina E 800 800 400
Se utiliza la definición entregada por el Instituto de Ingenieros de Minas (IIMCH) en
1990, que clasifica como compañías de mediana minería a aquellas que explotan
entre
300 y 8.000 toneladas de mineral al día. Según esta clasificación las cinco faenas
visitadas corresponden a la categoría mencionada. En la siguiente tabla queda
reflejado
el ritmo de producción, personal y productividad por hombre de las minas
visitadas.
Tabla 10. Ritmo de producción y cantidad de personal por faena.
Ritmo de Personal Productividad
Faena
Producción [tpd] [N°Hombres] [tpd/Hombre]
Mina A 4.500 450 10,0
Mina B 5.400 600 9,0
Mina C 6.700 800 8,4
Mina D 3.800 356 10,7
Mina E 4.000 450 8,9

41
Figura 31. Gráfico de productividad de faenas.
Considerando la productividad como la relación existente entre el tonelaje extraído
y la
cantidad de trabajadores de la faena, se observa que el rango de productividad
por
trabajador es 8 a 11 [t/hombre] para las empresas de mediana minería
seleccionadas.
Respecto a los especialistas geotécnicos, se observa que en cada una de las
faenas
visitadas se cuenta con al menos uno de estos profesionales, trabajando jornada
completa. Además, existen empresas especializadas en el área geotécnica que
prestan
servicios de asesorías por proyectos o ante eventualidades, aportando con
personal
adicional especializado por cortos períodos de tiempo en faena.
El predominio de las herramientas de diseño recae en los programas Vulcan y
Minesight, siendo este último el de mayor utilización con un 80%. Estas poderosas
herramientas son manejadas a toda escala dentro de las operaciones; incluyendo
el
diseño, geología, geotecnia y planificación.
Tabla 11. Software de diseño utilizado por mina.
Faena Software
Mina A Minesight
Mina B Minesight
Mina C Minesight
Mina D Vulcan
Mina E Minesight
Entre los programas geomecánicos/geotécnicos más utilizados por los consultores
se
tienen:
Análisis estructural: Dips - Swedge - Pswedge – Unwedge.
Procesamiento Información: Rockdata – Rocklab.
Análisis Equilibrio Límite: Xstable 5.0 – Slide.
Modelamiento Numérico: Phases - Flac - Udec - Flac 3D - Map 3D.
0.0
5.0
10.0
15.0
Mina A Mina B Mina C Mina D Mina E
Productividad
[tpd/hombre]
Faena

Productividad
Productividad
42
4.2.Método de explotación
La totalidad de las minas participantes del benchmark utiliza caserones por
subniveles
como método subterráneo de explotación, para ello han adoptado la variantes que
se
adapte de mejor manera a los cuerpos mineralizados presentes en sus
yacimientos. En
seguida se describen los diseños de las unidades de explotación existentes en las
faenas visitadas.
4.2.1. Mina A
El dimensionamiento de caserones en Mina A se realiza de acuerdo a diversas
consideraciones, entre las que destacan las siguientes:
Revisión de información base:
o Geología del nivel.
o Mapeo estructural del nivel y sistemas estructurales del nivel de interés.
o Mapeo geotécnico (RMRBIENIAWSKI y QBARTON).
Modelo geotécnico: Se tiene un modelo de calidad de la roca para todos los
sectores productivos de la mina. Además, se revisa el modelo estructural 3D del
sector para analizar el dominio de estructuras que controlan el cuerpo.
Análisis de estabilidad:
o Análisis geométrico – estructural: Esto se realiza con el objetivo de
identificar zonas sensibles definidas por estructuras y condición
geométrica del caserón.
o Análisis gráfico de estabilidad de Mathews: Para la revisión de estabilidad
de paredes se cuenta con información de la calidad de roca (Q de Barton).
En caso de no estar disponible, se extrapola esta información realizando
un análisis preliminar.
La Tabla 12 indica el dimensionamiento de algunos caserones explotados en Mina
A.
Tabla 12. Dimensiones de caserones, Mina A.
Largo Alto Ancho
Caserón
[m] [m] [m]
C1A 77 60 10
C2A 80 60 16
C3A 70 120 10
C4A 51 45 6
C5A 55 38 5
C6A 31 36 8
C7A 20 74 5

43
En la Figura 32 se entrega un caserón explotado en mina A.
Figura 32. Caserón tipo en mina A.
4.2.2. Mina B
La calidad de la roca en la Mina B permite aplicar el método de explotación de
caserones por subniveles (Sublevel Open Stoping). Debido a la diversidad de
geometrías de los cuerpos mineralizados y las diferentes geometrías para las
labores
que deben construirse para la explotación del mineral, se han desarrollado
estándares y
criterios uniformes orientados a los procesos de diseño, desarrollo, preparación y
explotación de caserones.
Dimensiones más comunes para caserones explotados en Mina B son:
Altura: 40 - 100 metros.
Ancho: 30 - 100 metros.
Largo: 20 - 200 metros.
En la Figura 33 se muestra un caserón tipo explotado en Mina B.
Figura 33. Caserón de diseño y levantamiento topográfico de la cavidad, Mina B.
44
4.2.3. Mina C
En la Mina C las dimensiones de un caserón se definen por la forma geométrica
del
cuerpo mineralizado a explotar, y deben limitarse a las condiciones operativas de
los
equipos mineros y de la excavación. El diseño para cuerpos de grandes
dimensiones
considera pilares verticales y horizontales que luego se extraen utilizando técnicas
de
tronadura masiva.
Algunas consideraciones en el diseño de los caserones son las siguientes:
Ancho y largo: el ancho utilizado en el diseño preliminar es de 25m y su largo
dependerá de la extensión de la zona mineralizada, esto fluctúa entre 25 a 80m.
Altura: dependiendo de la zona mineralizada variará entre 48 y 108m,
ajustándose a múltiplos de 16m.
En la Figura 34 se entrega un caserón explotado en Mina C.
Figura 34. Caserón tipo en mina C.
4.2.4. Mina D
En la Mina D la explotación de las vetas se realiza mediante caserones por
subniveles,
utilizando para ello tiros radiales. La perforación DTH se realiza desde distintos
subniveles construidos en el bloque, hacia el techo y piso.
Las dimensiones del bloque quedan definidas en función de la geometría del
cuerpo
mineralizado, entregada en un modelo de reserva a cargo de la unidad de
ingeniería a
largo plazo. Las dimensiones de los bloques para vetas angostas y anchas es el
siguiente:
Dimensiones del bloque en vetas angostas:
o Alto: 100m.
o Largo: 70m.
o Ancho: 4m.
o Distancia entre subniveles: 20m.
45
Dimensiones del bloque en veta ancha:
o Alto: 140 m.
o Largo: 125 m.
o Ancho: 25 m.
o Distancia entre subniveles: 20 m.
En éste yacimiento se explotan vetas mayores a 0.5m de ancho.
La secuencia utilizada para la explotación del bloque es la siguiente:
Se realizan las labores del nivel base del bloque.
Se comienza la explotación de la veta longitudinalmente.
Desde un subnivel de perforación superior se realiza la perforación radial hacia
el
techo y piso, de esta forma se asciende en la explotación del bloque.
El caserón final se compone de todos las excavaciones realizadas de acuerdo a
la secuencia aquí expuesta, en la Figura 35 se indica la secuencia seguida en
Mina D para la explotación del bloque.
Figura 35. Secuencia de explotación de veta angosta, Mina D.
46
Para estimar las dimensiones máximas estables de los caserones, pilares y losa,
se
realizó un análisis retrospectivo para cada condición. Este análisis considera lo
siguiente:
Para estimar los RH máximos admisibles para una condición estable para las
paredes de los caserones, se realizó un back análisis a partir de la condición de
estabilidad de los caserones explotados en un sector de la mina. El estado de
extracción final del caserón fue determinado mediante levantamiento láser 3D.
Para la estabilidad de pilares y placas se consideró información recopilada sobre
el comportamiento del macizo rocoso evaluada en terreno y a la experiencia del
consultor que realizó el estudio.
4.2.5. Mina E
Inicialmente en Mina E se toman como base los informes geomecánicos de
consultores
externos sustentados en la experiencia de faenas similares (cercanas al
yacimiento),
para definir los principales parámetros de diseño del método de explotación
Sublevel
Stoping. Considerando los antecedentes anteriores y la ley de corte para el
método se
generan sólidos en el modelo de bloques de manera preliminar.
El procedimiento de diseño de unidades de explotación de los distintos sectores se
realiza por medio de un análisis visual de los sólidos de las unidades geológicas,
además de secciones y plantas del modelo de bloques orientadas en la dirección
deseada. Del análisis visual se procede a delimitar los recursos de las distintas
zonas
encerradas, por medio de polígonos en secciones cada 4 ó 5 m a aquellas zonas
con
leyes mayores a la ley de corte definida.
Para validar mediante criterios geomecánicos el diseño y la secuencia de
explotación
definida de manera preliminar, como se mencionó anteriormente, en Mina E se
abordan
los siguientes análisis:
Análisis por clasificación de roca.
Análisis por patrones estructurales que conforman posibles cuñas que puedan
provocar inestabilidad de techos y paredes.
Análisis de optimización de la recuperación de reservas, mediante eventos Mass
Blast sobre pilares y losas.
Las dimensiones más comunes de caserones encontrados en Mina E son:
Ancho: 20-30m.
Alto: 30-70m.
Largo: 30-70.
47
En la Figura 36 se entrega un caserón explotado en Mina E.
Figura 36. Caserón tipo en mina E.
[Link]
Los antecedentes entregados en esta sección se refieren al diseño minero,
abarcando
la normativa vigente para el dimensionamiento de galerías y cuadros comparativos
de
las distintas labores presentes en las minas participantes del benchmark.
4.3.1. Normativa vigente
En Chile el organismo fiscalizador que regula las actividades mineras es el
Servicio
Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN), entidad que se basa
principalmente
en el Decreto Supremo N° 72 de 1985, Reglamento de Seguridad Minera, cuyo
texto
refundido, coordinado y sistematizado fue fijado mediante el D.S. N° 132 de 2002
del
ministerio de Minería. El que entró en vigencia el 7 de febrero de 2004, con su
publicación en el Diario Oficial. El objetivo del "Reglamento de Seguridad Minera",
definido en su primer artículo, es el de establecer el marco regulatorio general al
que
deben someterse las faenas mineras de la industria extractiva minera nacional
para:
Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en dicha
industria y de aquellas que bajo circunstancias específicas y definidas están
ligadas a ellas.
Proteger las instalaciones e infraestructuras que hacen posible las operaciones
mineras, y por ende, la continuidad de sus procesos.
El Reglamento de Seguridad Minera, en su artículo 22, establece que las
empresas
deberán presentar, antes del inicio de sus operaciones, para la aprobación del
SERNAGEOMIN, el método de la explotación de la mina. Además, deben
presentar un
Reglamento de Fortificación.
48
4.3.2. Labores Mineras
Los distintos tipos de infraestructuras posibles de encontrar en una operación
subterránea son entregados:
Rampa de acceso.
Galerías de transporte, perforación, reconocimiento, etc.
Chimeneas de ventilación.
Estocadas de carguío y drenaje.
Estocadas de acumulación de marinas, mineral, subestaciones eléctricas.
Troya de Carguío y Traspaso.
Piques de traspaso.
El dimensionamiento de galerías se guía principalmente de acuerdo a lo siguiente:
Dimensiones de los equipos que transitarán por la labor.
Regirse por el Decreto Supremo N°72 "Reglamento de Seguridad Minera",
cumpliendo el artículo 119 y 125 (Ver Anexo B de artículos utilizados).
Considerar instalaciones como cañerías de aire comprimido, agua, conductores
eléctricos, comunicaciones, entre otros.
[Link].Acceso principal
De acuerdo al Artículo 79 de mencionado reglamento, en toda mina de explotación
subterránea deberán existir por lo menos 2 labores principales de comunicación
con el
exterior que deben estar habilitadas para el tránsito de personas. En la Tabla 13
se
muestra la cantidad de accesos operativos en cada una de las operaciones
participantes.
Tabla 13. Acceso principal y número de salidas por faena.
Faena Acceso Principal Cantidad de Accesos
Mina A Rampa 6
Mina B Rampa 5
Mina C Rampa 4
Mina D Rampa 9
Mina E Rampa 6
De la tabla anterior se desprende que la única vía de acceso utilizada para entrada
de
personal y equipos a cada mina es mediante una rampa principal. Las chimeneas
de
comunicación a superficie son utilizadas como vías de entrada y salida de aire, y
se
encuentran habilitadas en caso de requerir su utilización como vía de
acceso/escape
ante emergencias. Las dimensiones e inclinación máxima de las rampas de
acceso, se
presentan en la siguiente tabla.
49
Tabla 14. Dimensiones rampas de acceso.
 Ancho Alto Pendiente
Faena
[m] [m] [%]
Mina A 5,0 4,0 10
Mina B 6,0 5,0 15
Mina C 5,0 4,0 12
Mina D 4,5 4,2 15
Mina E 5,0 4,0 14
La construcción de rampas de acceso, además de las consideraciones expuestas
inicialmente, debe tener en cuenta los siguientes parámetros:
Evitar cambios de pendientes mayores a 5%.
Realizar desquinches o estocadas para permitir estacionamiento de equipos ante
posibles desperfectos mecánicos.
Radio de giro considerando los equipos que circularán por el sector.
[Link].Nivel de extracción o nivel base
El nivel base es el lugar donde se realiza la recepción y extracción del material
quebrado. Se compone por una galería zanja (Undercut), estocadas de extracción
o
carguío y una galería de transporte o acarreo.
[Link].Estocada de carguío
La estocada o cruzado es el lugar donde se inicia la secuencia de extracción y
carguío,
por lo cual es una galería clave en el proceso productivo. La galería estará
expuesta a
deteriorase por múltiples condiciones, entre las cuales se tienen:
Calidad de la roca.
Condición de agua.
Desgaste producto del flujo de mineral, en la visera.
Daño por reducción secundaria.
Resulta conveniente tener en cuenta estas consideraciones desde su
construcción, de
forma de proteger la estocada durante su vida útil, mediante un sistema adecuado
de
fortificación. La Tabla 15 presenta la geometría de estocadas utilizada en las
faenas
participantes.
50
Tabla 15. Geometría de diseño de estocadas de carguío.
Ancho Alto Largo
Faena
[m] [m] [m]
Mina A 4,0 4,0 11
Mina B 4,5 3,7 17-22
Mina C 4,0 4,0 12
Mina D 3,8 3,8 12
Mina E 4,0 4,0 12
Las estocadas de extracción basan su diseño en las siguientes consideraciones
operativas:
Se diseñan con un largo que permita al equipo LHD cargar sin quiebres.
Considera una visera de desgaste.
El ancho y alto de la estocada de extracción depende de las dimensiones del
equipo de carguío a utilizar.
Ángulo con respecto a la galería de transporte debe permitir el viraje sin
inconvenientes del equipo que se va a utilizar.

Figura 37. Nivel Base Mina A.
51
Figura 38. Nivel de extracción, simple y doble, de Mina B.
[Link].Galerías de Producción
La galería de transporte permitirá el tránsito de equipos de carguío y transporte
que se
encargarán de extraer el mineral y llevarlo a piques de traspaso o troyas de
carguío
(Ver Figura 39).
Figura 39. Nivel de producción Mina C.
52
De las faenas en comparación sólo las minas B y D poseen piques de traspaso de
mineral, el resto de ellas utiliza estocadas de acumulación de marinas y mineral,
donde
mediante cargadores frontales se realiza el traspaso de material a camiones para
su
transporte hacia el exterior de la operación. Las operaciones consideran en el
diseño de
galerías de producción pendientes menores a 2% para facilitar el drenaje del
sector en
explotación. En las minas A, B, C y D se observó que adicional a ello se utilizan
estocadas de drenaje de 15m con una pendiente de 12%. Posteriormente, el agua
acumulada es devuelta a la red interior para su posterior utilización. Las
dimensiones
típicas de galería de transporte en cada faena son las siguientes:
Tabla 16. Dimensiones de galerías de transporte.
Ancho Alto
Faena
[m] [m]
Mina A 5,0 4,5
Mina B 4,5 3,7
Mina C 5,0 4,5
Mina D 4,0 4,0
Mina E 5,0 4,5
[Link].Galería de zanja
La galería base de perforación o galería de zanja es la labor desde la cual se
realiza la
perforación radial para generar la zanja recolectora de material. Las dimensiones
representativas de este tipo de galería, para cada operación son entregadas en la
Tabla
17.
Tabla 17. Dimensiones galería de zanja.
Ancho Alto
Faena
[m] [m]
Mina A 4,0 4,0
Mina B 4,5 3,7
Mina C 4,0 4,0
Mina D 3,8 3,8
Mina E 4,0 4,0
[Link].Nivel de perforación
El nivel de perforación corresponde a las galerías desde la cuales equipos de
perforación DTH o simba realizan las labores de perforación del caserón. En la
Figura
40 se indica la configuración del nivel superior de perforación de un caserón en
Mina E.
53
Figura 40. Nivel de perforación Mina E.
La ubicación del nivel obedece en mayor parte a consideraciones económicas,
apoyado
en aspectos geológicos y geotécnicos del sector de interés. A su vez, las galerías
de
perforación basan su diseño en aspectos adicionales al de otro tipo de galerías,
tales
como:
Diagramas de perforación.
Secuencia de explotación de caserones.
Secuencia de tronadura.
Las dimensiones observadas de los diseños recibidos en las faenas, se entregan
en la
Tabla 18.
Tabla 18. Dimensiones galerías de perforación por faena.
Ancho Alto
Faena
[m] [m]
Mina A 5,0 4,0
Mina B 5,0 3,7
Mina C 5,0 4,0
Mina D 3,8 3,8
Mina E 5,0 4,0

54
[Link].Otras Galerías
A continuación se entregan dimensiones típicas observadas de otros tipos de
galerías
que forman parte de las excavaciones realizadas en operaciones subterráneas
(Tabla
19 y Tabla 20).
Tabla 19. Otros tipos de galerías utilizadas en Mina B.
Tipo de Infraestructura Tipo de galería Sección Semicircular [m]
Desarrollos Chiflones 5,0 x 4,1
Nivel de Transporte Túnel TMC 6,0 x 5,0
Otras galerías Estocada de drenaje 4,0 x 3,5
Estocada acumulación
4,5 x 5,0
de Marinas
Estocada acumulación
4,5 x 5,0
de Mineral
Estocada de chimenea
4,5 x 3,7
de Ventilación
Estocada sala de bomba 5,0 x 3,7
Estocada Chimenea
4,5 x 3,7
Corte
Tabla 20. Otros tipos de galerías utilizadas en Mina D.
Tipo de infraestructura Sección [m]
Cámara de Sondaje 5,0 x 5,0 x 5,0
Galería de
3.4 x 3.4
reconocimiento
V.C.R. 2.0 x 2.0
Estocada de drenaje 3.8 x 3.8
Estocada de acumulación
3.8 x 3.8
de marinas
Estocada chimenea
3.8 x 3.8
ventilación
Estocada sala de Bomba 3.8 x 3.8
Estocada Subestaciones
4.0 x 8.0
Eléctricas
Refugio Peatonal 1.5 x 1.5 x 2.0
[Link].Traspaso de materiales
Los equipos utilizados para el manejo de materiales, operaciones de carguío y
transporte, son básicamente similares en cada una de las faenas visitadas,
únicamente
se diferencian en capacidad, marca y cantidad de equipos. Inicialmente el mineral
es
extraído a través de estocadas de carguío mediante equipos LHD, los cuales
conducen
el material hacia estaciones de transferencia, que dependiendo del caso pueden
ser
piques de traspaso y/o estaciones de carguío.
55
En Mina D, el sistema de transporte principal se basa en el acarreo de material
desde
estocadas de carguío hasta chimeneas de traspaso, que lo conducen hasta una
troya o
estación de traspaso en el nivel principal de la mina. La configuración de la troya
se
especifica en Figura 41 y Figura 42.
Figura 41. Planta Troya de Traspaso Mina D.
Figura 42. Perfil troya de traspaso Mina D.
Las dimensiones entregadas de este sistema de traspaso son estándares para la
operación de la Mina D en su totalidad.
En la Mina B, por ejemplo, se utiliza un pique de traspaso para trasladar el
material
desde los distintos niveles de producción hasta un nivel de trasporte principal
donde el
mineral es conducido hacia el exterior. Los piques están conformados por una
chimenea de traspaso, puntos de vaciado, tolva, sucucho y buzón. La Figura 43
corresponde a la disposición del pique de traspaso en Mina B.
56
Figura 43. Pique de traspaso en Mina B.
En las Minas A, C y E los equipos LHD conducen el mineral desde los puntos de
extracción hasta galerías de acopio, desde donde el material es cargado a
camiones
mediante cargadores frontales y desde allí transportado hacia el exterior de la
mina.
La Figura 44, entrega la configuración geométrica de las estaciones de carguío.
En la
imagen es posible observar una sección de 5.0 x 4.5 m para la galería principal
con
desquinche frente a la estación de transferencia.
Figura 44. Estación de carguío Mina A
57
4.3.3. Diseño de Galerías
En este ítem corresponde analizar los distintos diagramas de disparo de galerías y
caserones recopilados de la información entregada por las faenas. Se entiende
por
diagrama de disparo a la configuración o disposición geométrica de los tiros para
realizar una excavación y avanzar por una galería o túnel. La geometría en este
diseño
está determinada por los siguientes parámetros:

Diámetro de perforación (  ).

Burden (B): Distancia de un tiro a la cara libre. Se mide perpendicularmente.

Espaciamiento (E): Distancia entre tiros contiguos de una misma hilera.
Longitud de los tiros (L).
Taco (T): Longitud del tiro que no se rellena con explosivo.
En la excavación de túneles predomina una dirección (longitud) y se dispone de
solo
una cara libre para la acción de los explosivos.
La Figura 45, Figura 46 y Figura 47 corresponden a diagramas de perforación de
avance de diferentes secciones utilizadas en las minas seleccionadas, en cada
uno de
ellos se entrega adicionalmente la cantidad de explosivo utilizado por tiro.
En Anexo C se entregan diagramas de perforación, de forma de complementar los
que
son expuestos.
58
Figura 45. Diagrama de perforación, Sección 5.0 x 5.0 metros.
59
Figura 46. Diagrama de perforación, Sección 4.0 x 4.0 metros.
60
Figura 47. Diagrama de perforación, rampa de acceso Mina B.
61
4.4.Índice de preparación
La preparación del método tiene relación con todos los desarrollos necesarios
para la
explotación del cuerpo, la mayor parte de estos desarrollos se destruyen a medida
que
avanza la explotación, siendo la menos perjudicada la galería de transporte. Los
desarrollos requeridos para la preparación son los siguientes:
Galería de transporte.
Galerías de perforación.
Galería de corte.
Estocadas de carguío.
Chimenea de corte y ventilación.
El índice de preparación corresponde a la razón entre tonelaje a extraer del
caserón en
diseño y los metros de labores de preparación del caserón. Este parámetro incluye
el
100% de chimeneas de corte y un 75% de las chimeneas de ventilación
(t/m_prep). El
índice por faena participante se presenta en la Tabla 21.
Tabla 21. Índice de preparación por faena participante.
Índice de preparación
Mina
(t/m preparado)
A >210
B >250
C >250
D <90
E >240
[Link]ón y tronadura
4.5.1. Equipos de perforación
Existen diferentes métodos de perforación, diferenciados principalmente por el tipo
de
energía utilizada. Además, se tienen diversas formas de clasificar las
perforaciones,
tales como:
Según el método mecánico de perforación:
o Métodos rotopercutivos
o Métodos rotativos
Según tipo de maquinaria:
o Perforación Manual
o Perforación Mecanizada
Según tipo de trabajo:
o Perforación de banqueo
o Perforación de avance de galerías y túneles
o Perforación de producción
62
o Perforación de Chimeneas y piques
o Perforación de sostenimiento de rocas
[Link].Perforación de desarrollo
La perforación de desarrollo o de avance corresponde a perforaciones
horizontales
realizadas de forma manual o mecanizada. En mediana minería es común
encontrarse
con perforadoras neumáticas o jack-legs para llevar a cabo las labores, pero por lo
general son utilizados jumbos de avance de uno o dos brazos de perforación que
permiten realizar las labores en forma rápida y automatizada.
Mina A
En la perforación de avance se tiene un jumbo electrohidráulico de 2 brazos,
modelo
Rocket boomer 282, está dotado de dos perforadoras Atlas Copco Modelo COP
1838ME, cuyas características principales son:
Potencia: 120 [kW]-
Sistema de Barrido: Semi-húmedo-
Diámetro de Bits: 45 [mm].
Longitud de Perforación: 3.9 [m].
Mina B
La Tabla 22 presenta los jumbos de perforación de avance utilizados en la Mina B.
Tabla 22. Jumbos de perforación de avance, Mina B
Equipo Modelo Marca Cantidad
Jumbo Boomer H127 Atlas Copco 3
Jumbo Monomatic HS205D Tamrock 2
Mina C
Se utilizan equipos de perforación Jumbos Electrohidráulicos Rocket Boomer, los
modelos y cantidad de ellos se presentan en la Tabla 23:
Tabla 23. Jumbos de perforación de avance, Mina C.
Equipo Modelo Marca Cantidad
Rocket boomer
Jumbo Atlas Copco 6
282
 Rocket boomer
Atlas Copco 1
281
Rocket boomer
Atlas Copco 2
S1d
Estos equipos están dotados de dos perforadoras Atlas Copco, Modelo COP 1838
ME.
63
Mina D
Los equipos de perforación disponibles en la faena D se incluyen la Tabla 24.
Tabla 24. Jumbos de perforación de avance, Mina D.
Equipo Modelo Marca Cantidad
Jumbo Boomer H-281 Atlas Copco 4
Boomer S1D-4 Atlas Copco 2
Boomer H-104 Atlas Copco 1
Mina E
Las secciones de perforación y tronadura que se realizan en Mina E son de 4 x 3,5
m2,
4 x 4 m2, 5 x 4 m2 y de 6 x 4 m2. Se perfora mediante los equipos en la Tabla 25.
Tabla 25. Jumbos de perforación de avance, Mina E.
Equipo Modelo Marca Cantidad
Rocket boomer
Jumbo Atlas Copco 1
282
Axera D-06 Sandvik 1
[Link].Perforación de Producción
Este tipo de perforación incluye orientaciones verticales e inclinadas, realizadas
preferentemente con equipos DTH y Simba radial de forma de preparar los
trabajos
para la explotación de caserones. La perforación de producción es en sí una
operación
crítica, debido a que de ella depende la producción diaria, en especial el
abastecimiento
de mineral para la planta de beneficio. Los equipos utilizados para la perforación
de
producción son entregados de manera separada para cada faena, de modo de
proveer
una mayor cantidad de antecedentes respecto al número, modelo y marca de los
equipos.
Mina A
Tabla 26. Equipos de perforación de producción. Mina A.
Tipo Modelo Marca Cantidad
DTH CMM2-E Ingersoll Rand 3
Radial Simba 1257 Atlas Copco 1
Mina B
Tabla 27. Equipos de perforación de producción. Mina B.
Tipo Modelo Marca Cantidad
DTH H264 Atlas Copco 3
 Simba H21-252 Atlas Copco 2

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Mina C
El proceso de arranque del mineral desde los caserones de producción es llevada
a
cabo mediante la perforación de tiros radiales desde galería de zanja y tiros de
banqueo
LBH. Los equipos utilizados para realizar esta labor se presentan en la Tabla 28.
Tabla 28. Equipos de perforación de producción. Mina C.
Tipo Modelo Marca Cantidad
DTH Roc 460 Atlas Copco 1
PWH 5000 PWH 2
CMM2-E Ingersoll Rand 1
Radial Simba 1257 Atlas Copco 1
Mina D
En la Mina D la variante utilizada para el método Sublevel Stoping es de tiros
radiales,
los equipos disponibles para ello se describen en la Tabla 29.
Tabla 29. Equipos de perforación de producción. Mina D.
Tipo Modelo Marca Cantidad
Radial Simba H-157 Atlas Copco 3
Simba H-1254 Atlas Copco 1
Simba H-254 Atlas Copco 1
Simba H-1257 Atlas Copco 1
Simba DL-210 Atlas Copco 1
Mina E
Los equipos disponibles para realizar banqueo y realce en la Mina E se incluyen la
Tabla 30.
Tabla 30. Equipos de perforación de producción. Mina E
Tipo Modelo Marca Cantidad
DTH CMM2-E Ingersoll Rand 3
Radial Simba 1257 Atlas Copco 1
En Anexo E pueden ser revisadas en detalle las características de los equipos
mencionados.
4.5.2. Eficiencia de perforación y tronadura
Los índices de diseño asociados a cada operación colaboradora con el
benchmark, se
entregan en la Tabla 31.
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Tabla 31. Índices Mineros
Mina Mina Mina
Índices
A B C
Metros
217 164 160
perforados/disparo
Metros de avance por 3,1 3,8 3,2
 disparo
Eficiencia de disparo (%) 85 92 85
Toneladas de marina por
metro de avance - 50 54
(t/m)
Factor de carga en
tronadura de avance - 52 48
(kg/m)
Factor de carga en
320 320 300
tronadura UC (g/t)
Factor de carga en
- 290 -
tronadura CP (g/t)
Índice de perforación LBH
28 >27 22
(t/m)
Índice de perforación UC
8 >7 8
(t/m)
Índice de perforación CP
- >9 -
(t/m)
Factor de carga en
268 220 300
tronadura LBH (g/t)
La descripción de cada uno de los índices detallados en la tabla anterior, se
desarrollan
a continuación:
Índice de perforación por disparo: Metros totales de perforación requeridos en un
round de disparo de galería (m_perforados/disparo).
Metros de avance por disparo: Longitud de la galería resultante por cada disparo
de avances (m_avance/disparo).
Eficiencia de disparo: Razón porcentual entre la longitud de la galería resultante
en un disparo de avances y la longitud de la perforación (%).
Toneladas de marina por metro de avance: Razón promedio entre el tonelaje de
marinas generados en un disparo de avances y la longitud de la galería
resultante en el mismo (t_marinas/m_avance).
Factor de carga en tronadura de avance: Razón entre los kilogramos de
explosivo cargados en tronadura de avance y los metros de avance resultantes
en dichas tronaduras (Kg_explosivo/m).
Factor de carga en tronadura de chimeneas: Razón entre los kilogramos de
explosivo cargados en tronadura de chimeneas y los metros de chimenea
resultantes en dichas tronaduras (Kg_explosivo/m).
Índice de perforación LBH: Razón entre tonelaje a extraer de la zona LBH del
caserón en diseño y los metros de perforación DTH según diámetro (t/m_perf)
Índice de perforación UC: Razón entre tonelaje a extraer de la zona de UC del
caserón en diseño y los metros de perforación radial de 3” diámetro (t/m_perf).
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Índice de perforación CP: Razón entre tonelaje a extraer de la zona de CP del
caserón en diseño y los metros de perforación radial de 3” diámetro (t/m_perf).
Factor de carga en tronadura LBH: Razón entre los gramos de explosivo
equivalente, cargados en una tronadura LBH y el tonelaje de material tronado
(g_explosivo/t).
Factor de carga en tronadura UC: Razón entre los gramos de explosivo cargados
en una tronadura UC y el tonelaje de material tronado (g_explosivo/t).
Factor de carga en tronadura CP: Razón entre los gramos de explosivo cargados
CP y el tonelaje de material tronado (g_explosivo/t).
4.5.3. Perforación y tronadura de producción
Perforación y tronadura son procesos claves en toda faena minera, debido a que
son la
primera operación unitaria del proceso productivo. En los acápites siguientes se
entregarán los parámetros utilizados en cada una de las operaciones que forman
parte
del benchmark.
De acuerdo a la información provista por los participantes del proyecto, se tiene
que la
mayor parte de las faenas mineras utiliza el método de explotación mediante
subniveles en la variante LBH, para ello realizan tiros en realce y banqueo. Los
tiros
realizados en realce corresponden a la perforación de la zanja recolectora de
mineral; la
perforación de banqueo es realizada desde el nivel superior de perforación con
tiros de
mayor diámetro y de gran longitud.
Adicionalmente, en esta sección se dan a conocer los tipos de explosivos con que
se
trabaja habitualmente en las empresas colaboradoras. De forma de agrupar toda
la
información de explosivos en un mismo lugar, se reúnen los explosivos utilizados
tanto
en producción como de desarrollo. Los principales objetivos buscados con la
tronadura
de producción en las operaciones son:
Lograr un adecuado tamaño de fragmentación que permita minimizar costos en
las operaciones siguientes.
Minimizar el daño al macizo rocoso.
La elección del explosivo se fundamenta esencialmente en las características que
éste
ofrezca, en especial que posea la suficiente energía que pueda ser liberada
controladamente para fragmentar la roca. Será por lo tanto, de vital importancia
conocer
las propiedades que caracterizan a los explosivos, ya que de ello dependerá su
rendimiento bajo las condiciones que sea aplicado. Algunas de estas propiedades
son:
Potencia: Contenido de energía que posee el explosivo, medida de las fuerzas
que pueda desarrollar.
Velocidad: Velocidad a la cual puede desplazarse el frente de detonación a
través de la columna explosiva.
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Densidad: Determina la cantidad de explosivo que debe ser cargado en un tiro.
Resistencia al agua: Capacidad resistiva del explosivo a la exposición al agua sin
perder sensibilidad ni eficiencia.
Presión de detonación: Presión a la cual se propaga la onda a través de la
columna explosiva. Se utilizan explosivos de alta presión de detonación en rocas
duras y competentes.
Sensibilidad: Susceptibilidad del explosivo a su iniciación.
Sensitividad: Capacidad de propagación de la detonación del explosivo.
[Link].Mina A
A continuación se detallará la información de la perforación de producción en Mina
A.
a) Perforación de producción
La perforación de producción consiste en la perforación radial en la galería base
(Gu),
conocida como perforación de realce, y en la perforación con tiros largos desde los
subniveles de perforación (GP), denominada perforación de banqueo. Tanto la
perforación de realce como de banqueo se realizan en un plano vertical paralelo a
la
cara libre. Para la perforación de banqueo se utilizan martillos neumáticos DTH,
mientras que para la perforación de realce se usa un equipo denominado Simba.
Los parámetros generales y diagrama de una perforación tipo de la operación se
entregan en la Tabla 32 y Figura 48