SOLDADURA AL ARCO
INTRODUCCION.-
La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico
inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos
de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo, este
procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg
descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.
FUENTE DE ELECTRICIDAD (POTENCIA).
Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La máquina soldadora
deberá tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce una cantidad
relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en la carga de voltaje.
En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo constante, pero en la
soldadura por arco la potencia fluctúa mucho. Por lo tanto, cuando se establece el arco con el
electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de
corriente eléctrica, a menos que la máquina esté diseñada para evitar esto.
SALPICADURA EXCESIVA DURANTE LA SOLDADURA.
En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la máquina está operando y
no se está soldando) es mucho más alto que el voltaje de arco (El voltaje después de establecer el
arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante
el proceso de soldar, el voltaje de arco también cambiará con las diferencias en la longitud del arco.
Debido a que es difícil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento, aún para un
soldador experimentado, una máquina con una curva empinada de voltamperios producirá un arco
más estable, porque habrá muy poco cambio en la corriente de soldar aún con cambios en el voltaje
de arco. Una curva de voltamperios indica el voltaje de salida disponible a cualquier corriente
determinada de salida, dentro de los límites del ajuste de corriente mínima y máxima en cada escala.
Por ejemplo, la curva en la siguiente figura, indica que hay disponible un voltaje alto de circuito
abierto en 0, lo que ayuda a establecer el arco. A medida que se adelante la soldadura, el voltaje cae
al voltaje de arco en A y este punto, la fluctuación en la longitud del arco apenas afectará la
corriente. Si el electrodo hace un cortocircuito con el metal por soldar, la corriente no llegará a ser
excesiva.
Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:
Generadores – generalmente de corriente directa.
Transformadores- para corriente alterna.
Rectificadores- para selección de corriente.
Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de salida, la que puede variar de entre
150 y 600 amperios.
La capacidad de salida está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento. Esto quiere decir
que una fuente de potencia puede entregar su plena potencia de régimen bajo carga por seis de cada
diez minutos. En la soldadura manual, la fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente
continua como es requerida en otras máquinas eléctricas.
El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura por
hacer. La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina soldadora:
150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricación y
suficientemente robusta para operación contínua en trabajo liviano o mediano de producción.
250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas para trabajo
de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de herramienteas, y toda soldadura
general de taller.
400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos
estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.
GENERADOR CD
La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico o de
gasolina. Una de las características de un generador de corriente directa de soldar es la de que la
soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad indica la dirección de flujo de
corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar es
positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal por soldar.
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las máquinas modernas se
puede cambiar la polaridad simplemente accionando un interruptor.
La polaridad afecta el calor liberado es posible controlar la cantidad que pasa al metal por soldar.
Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor dónde éste más se requiera.
Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el área del trabajo es
mayor y se requiere más calor para derretir el metal que para fundir el electrodo. Por lo tanto, si se
vayan a hacer grandes depósitos pesados, el metal por soldar deberá estar más caliente que el
electrodo. A este efecto, la polaridad directa es más efectiva.
En cambio, en la soldadura sobre cabeza es necesario rápidamente congelar el metal de relleno para
ayudar a sostener el metal fundido en su posición contra la fuerza de la gravedad. Utilizando la
polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal por soldar, dando mayor fuerza de
retención al metal de relleno para soldar fuera-de-posición.
TRANSFORMADOR
La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es tomada
directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje requerido para soldar. El
transformador CA más sencillo tiene una bobina primaria y una bobina secundaria con un ajuste
para regular la salida de corriente.
La bobina primaria recibe la corriente alterna de la fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo
que cambia constantemente en dirección y potencia. La bobina secundaria no tiene ninguna
conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero está afectada por las líneas dew fuerza cambiándose en
el campo magnético; por la inducción ésta entrega una corriente transformada a un valor más alto al
arco de soldar.
El arco generalmente es desviado sea hacia adelante o hacia atrás a lo largo de la vía de soldar y
puede que cause salpicadura excesiva y fusión incompleta. También tiende a atraer gases
atmosféricos al arco, terminando en porosidad. La deflexión del arco se debe a los efectos de un
campo magnético desequilibrado. Así que cuando se desarrolle una gran concentración de flujo
magnético en un lado del arco, éste tiende a soplarse fuera de la fuente de la mayor concentración.
Rectificadores
Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo eléctrico que cambia la corriene
alterna en corriente directa.
Los rectificadores para la soldadura por arco generalmente son del tipo de corriente constante donde
la corriente para soldar queda razonablemente constante para pequeñas variaciones en la longitud
del arco.
Los rectificadores están construidos para proporcionar corriente CD solamente, o ambas, corriente
CD y CA. Por medio de un interruptor, los terminales de salida pueden cambiarse al transformador o
al rectificador, produciendo corriente CA o CD directa o corriente CD de polaridad inversa.
En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para máquinas soldadoras son el selenio
y el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio muchas veces permitirá operación con
densidades de corriente más altas.
PORTA ELECTRODO.
Este porta electrodo es utilizado para agarrar el electrodo y guiarlo sobre la costura por soldar. Un
buen porta electrodo deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva durante la soldadura, para
fácilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la aislación apropiada. Algunos de los porta
electrodos son completamente aislados, mientras que otros tienen aislación en el mango, solamente.
Al usar un porta electrodo con quijadas no aisladas, nunca coloque éste en la plancha del banco con
la máquina operando, esto causará un destello.
Siempre conecte la porta electrodos firmemente al cable. Una conexión floja donde el cable se une
con la porta electrodo puede sobrecalentar el mismo.
El cable primario que conecta la máquina soldadora a la fuente de electricidad también es
significante. La longitud de este cable ha sido determinada por el fabricante de la unidad de fuerza
eléctrica, y representa una longitud que permitirá operación eficiente de la máquina sin una caída
apreciable en el voltaje. Si se usa un cable más largo, se requerirá más voltaje para el trabajo por
hacer, y si no hay disponible más voltaje, la caída de voltaje resultante afectará gravemente a la
soldadura.
GRAPA PARA PUESTA A TIERRA
La grapa para puesta a tierra es vital en un equipo soldador eléctrico. Sin tener la conexión correcta
a tierra, el pleno potencial del circuito no producirá el calor requerido para soldar.
Tipos de Conexiones a Tierra
Hay varias maneras de lograr una conexión buena a tierra. El cable a tierra puede estar sujeto al
banco de trabajo por una grapa-C, una abrazadera especial para puesta a tierra, o abulonando o
soldando una oreja en el extremo del cable al banco.
Escudo Protector
Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura por arco. Un arco
eléctrico produce una luz brillante y también emite rayos ultravioleta e infrarrojos invisibles, los
cuales pueden quemar los ojos y la piel. Nunca vea el arco con los ojos descubiertos dentro de una
distancia de 16 metros.
Ambos, el casco y el escudo de mano están equipados con lentes teñidos especiales que reducen la
intensidad de la luz y filtran los rayos infrarrojos y ultravioleta.
Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos de soldadura. En general, la práctica
recomendada es la siguiente:
Color No 5 para soldadura liviana por puntos.
Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios.
Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios.
Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.
Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios.
Color No. 14 para soldar con más de 400 amperios.
Ropa Del Soldador
El soldador tiene que estar completamente vestido para seguridad en la soldadura.
Los guantes deberán ser de tipo para servicio pesado con puños largos. Hay disponibles guantes de
soldador hechos de cuero. Use guantes de asbesto para trabajar en calor intenso. Sin embargo, use
grapas – no los guantes – para recoger el metal caliente.
Las mangas del soldador dan protección adicional contra chispas y calor intenso.
Los delantales de cuero o asbesto son recomendados para soldadura pesada o para la cortadura.
Vistase en zapatos gruesos y nunca enrolle las piernas de los pantalones, pués les puede caer el
metal fundido. Si es posible, remueva o cubra los bolsillos delanteros de los pantalones y camisa.
Cubra la cabeza con un gorro protector y siempre lleve el escudo protector colocado correctamente.
3. Como soldar por arco
Preparando para soldar
Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de seguridad y limpieza del metal por soldar.
Reglas de Seguridad
Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aquí las reglas básicas:
1. Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería.
2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
4. Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y mantenido correctamente. No
sobrecargue los cables de soldar.
5. Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a la tierra. Nunca trabaje en
una área húmeda.
6. Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar choques.
7. Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer otros ajustes.
8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las chispas volantes
representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco también pueden causar quemaduras
dolorosas.
9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance en todo momento.
Para Limpiar el Material por Soldar
Limpie todo herrumbe, escamas, pintura, o polvo de las juntas del metal por soldar. Asegúrese
también que los metales estén libres de aceite.
Posiciones Para Soldar
La soldadura por arco puede hacerse en cualesquiera de las cuatro siguientes posiciones:
1. Horizontal
2. Plano
3. Vertical
4. Sobrecabeza
La posición plana generalmente es más fácil y rápida, además de proporcionar mayor penetración.
Tipos De Juntas
Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto
Una junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas en contacto directo una con la otra. Esta
junta es adecuada para soldar placas de acero que no exceden a 3.2 a 4.8 mm de grosor. Se puede
soldar metal más pesado pero solamente si la máquina tiene la capacidad suficiente de amperaje y si
se usan electrodos más pesados.
La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para proporcionar mejor penetración.
Muchas veces se coloca una barra de acero, cobre, o un ladrillo como respaldo debajo de la junta
abierta para evitar que se quemen las aristas inferiores.
Cuando el grosor del metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas tienen que estar biseladas para mejor
penetración.
El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas pueden estar
biseladas, dependiendo en el groso del metal. El ángulo del bisel generalmente es del 60° entre las
dos placas.
5. Establecimiento Del Arco
6.
Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por soldar.
Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una distancia igual al
diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo causará a pegarse al metal. Si se lo deja quedar
en esta posición con la corriente fluyendo, el electropdo se calentará al rojo.
Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o doblándolo. Si este
movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del portaelectrodo.
Para Ajustar La Corriente
La cantidad de corriente por usar depende de:
1. El grosor del metal por soldar.
2. La posición actual de la soldadura, y
3. El diámetro del electrodo.
Como una regla general, se pueden usar corrientes más altas y electrodos de diámetros mayores para
soldar en posiciones planas que en la soldadura vertical o sobrecabeza.
El diámetro del electrodo está regulado por el grosor de la plancha de metal por soldar y la posición
de soldar. Para la mayor parte de la soldadura plana, los electrodos deberán ser de 8 o 9.5 mm
máximo, mientras electrodos de 4.8 mm deberán ser el tamaño máximo para soldadura vertical y de
sobrecabeza.
Los fabricantes de electrodos generalmente especifican una gama de valores de corriente para
electrodos de varios diámetros. Sin embargo, debido a que el ajuste de corriente recomendada es
aproximado solamente, el ajuste final de corriente es hecho durante la soldadura.
Por ejemplo, si la gama de corriente para un electrodo es de 90-100 amperios, la práctica usual es la
de ajustar el control en un punto mediodistante entre los dos límites. Después de comenzar a soldar,
haga un ajuste final, aumentando o reduciendo la corriente.
Cuando la corriente se demasiado alta, el electrodo se fundirá demasiado rápidamente y la mezcla de
los metales fundidos estará demasiado grande e irregular.
Cuando la corriente esté demasiado baja, no habrá suficiente calor para fundir el metal por soldar y
la mezcla de metales fundidos estará demasiado pequeña. El resultado no solo será fusión
inadecuada sino que el depósito se amontonorá y será de una forma irregular.
Una corriente demasiado alta también puede que produzca socavación, dejando una ranura en el
metal por soldar a lo largo de ambos bordes del depósito de soldadura.
Una corriente demasiada baja causará la formación de capas superpuestas donde el metal fundido
del electrodo cae en el metal por soldar sin suficientemente fundir o penetrar el metal por soldar.
Ambas, la socavación y las capas superpuestas, terminan en soldaduras débiles.
La Longitud Del Arco
Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que oscilan de
un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho, salpicado, e irregular
sin suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado.
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir el metal por
soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos desiguales con ondas
irregulares.
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer. Por lo
tanto, para electrodos con diámetro pequeño, se requiere un arco más corto que para electrodos más
grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser apróximadamente igual al diámetro del
electrodo.
Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza porque se puede
lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos.
El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de la atmósfera.
Un arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la formación de nitruros y
óxidos. Además, cuando el arco esté demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado
rápidamente, causando salpicadura considerable.
Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto producirá un
sonido agudo de crepitación. Un arco largo puede reconocerse, por un silbido continuo muy
parecido a un escape de vapor.
Para Formar El Crater
Cuando el arco hace contacto con el metal por soldar, se forma un bolsillo o poza, lo que se llama
cráter. El tamaño y la profundidad de un cráter indica la penetración. En general, la profundidad de
la penetración deberá ser de entre una tercera parte y una media parte del grosor total del cordón de
soldadura, dependiendo del tamaño del electrodo.
Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deberá fundirse completamente con el
metal por soldar. La fusión solamente resultará cuando el metal por soldar haya estado calentado al
estado líquido y el metal fundido del electrodo fluya fácilmente al mismo. Así que, si el arco esté
demasiado corto habrá una distribución insuficiente de calor, o si el arco esté demasiado largo el
calor no está centralizado suficientemente para formar el cráter deseado. Un cráter llenado
incorrectametne puede que cause una falla de la soldadura cuando se aplique una carga a la
estructura soldada.
Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga un glóbulo grande de
metal en la superficie de la placa con poca o ninguna penetración. Esto es especialmente verdadero
cuando se comienza a trabajar con un electrodo nuevo en el cráter dejado por una soldadura
previamente depositada. Para asegurar que el cráter se llene, el arco deberá establecerse a una
distancia apróximada de 12.7 mm delante del cráter. El arco entonces deberá traerse a través del
cráter hasta el otro punto mas allá del cráter y luego, la soldadura deberá llevarse otra vez a través
del cráter.
Cuando el electrodo llega al final de una costura, esté seguro que el cráter esté lleno. Esto dicta que
se deberá romper el arco en el momento apropiado.
Se usan dos procedimientos para romper el arco para un cráter lleno:
1. Acorte el arco y rápidamente mueva el electrodo lateralmente, fuera del cráter.
2. Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario para llenar el cráter y luego
retire gradualmetne del cráter.
De vez en cuando, el cráter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramará. Cuando esto
sucede, levante el electrodo y muévalo rápidamente al lado o adelante del cráter. Este movimiento
reduce el calor, permite que el cráter se solidifique momentáneamente, y para el depósito de metal
del electrodo.
5. Posiciones Del Electrodo
La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la soldadura.
Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad con la que se deposite el metal de
relleno, evita socavación y escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura.
Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el ángulo de trabajo.
El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano longitudinal.
El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano terminal.
Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Multiple
Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de soldar. Para soldar
materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente.
En planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más capas son requeridas
con cada paso de soldadura solapando al otro.
Siempre que se une un paso múltiple, las escorias en cada cordón de soldadura deberá removerse
completamente antes de depositar la próxima capa.
Soldadura De Tejido
La soldadura de tejido es una técnica utilizada para aumentear la anchura y el volumen del déposito
de soldadura. Este momento del tamaño del déposito de soldadura muchas veces es necesario en
ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos deberán hacerse. Los
patrones utilizados dependen en gran parte de la posición de la soldadura.
Tipos De Electrodos
El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de:
1. La calidad de soldadura requerida.
2. La posición de la soldadura.
3. El diseño de la juna.
4. La velocidad de soldadr.
5. La composición del metal por soldar.
En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales: de acero suave. De
acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierro fundido, y no ferroso. La mayor parte
de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de acero suave.
Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y también están diseñados para CD de
polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA. Unos tantos electrodos funcionan igualmente
bien con CD o CA. Algunos electrodos son mejor adaptados para soldadura plana, otros son
intentados principalmente para soldadura vertical y de sobrecabeza, y algunos son utilizados en
cualquier posición.
El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos químicos tales como celulosa,
dióxido de titanio, ferromanganeso, polvo de sílice, carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes
son ligados con silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es intentado para
servir, una función específica en el proceso de soldadura.
En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el
arco, mejorar la apariencia y penetración de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal
fundido contra oxidación o contaminación por la atmósfera alrededor.
El metal fundido a medida que éste esté depositado durante el proceso de soldadura, está atraído a
oxígeno y nitrógeno. Debido a que el flujo del arco toma lugar en una atmósfera que consiste en
gran parte de estos dos elementos, la oxidación ocurre a medida que el metal pasa del electrodo al
metal por soldar. Cuando esto sucede, la resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen así
como su resistencia a corrosión. El revestimiento en el electrodo evita esta oxidación. A medida que
se derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas inerte alrededor del metal fundido,
excluyendo la atmósfera de la soldadura.
El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal depositado, reduciendo la
velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura más dúctil.
Algunos revestimientos incluyen hierro en polvo que se convierte en acero por el calor intenso del
arco, y lo que fluye en el depósito de soldadura.
Identificación De Electrodos
Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para asegurar
algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad Americana de Soldadura
(AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido ciertos
requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la
clasificación establecida por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas
caracteristicas de soldar.
En esta clasificación, se han asignado símbolos especificos a cada tipo de electrodo, por ejemplo E-
6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cómo será ele electrodo para soldadura por arco
eléctrico. Los primeros dos números en el símbolo designan la resistencia mínima de tensión
permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejmplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de 60,000 libras
por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras por libra
cuadrada (4,925 kg por cm2).
El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres números para este
propósito: 1, 2 y 3. El número 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posición.
El número 2 representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana.
El número 3 representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente.
El cuarto número del símbolo muestra alguna caracteristica especial del electrodo, por ejemplo, la
calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.
Para Seleccionar El Electrodo
Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La posición de soldar es
especialmente significante.
Como una regla práctica, nunca use un electrodo que tenga un diámetro más grande que el grosor
del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos más grandes porque éstos permiten
trabajo más grandes porque éstos permiten trabajo más rápido a lo largo de la junga y así aceleran la
soldadura, pero esto requiere mucha destreza.
La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al determinar el
tamaño del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal gruesa con una "V" estrecha, un
electrodo con diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para
asegurar plena penetración en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son hechos con
electrodos más grandes.
Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con diámetro de 0.2 mm es el más grande que
se deberá utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los electrodos más grandes lo hacen
demasiado dificil de controlar el metal depositado.
Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el trabajo. Se requiere
más o menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de metal de soldar de un electrodo
revestido con acero suave con diámetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con un
electrodo del mismo tipo con diámetro de 4.8 mm. Los tamaños más grandes no solo permiten el uso
de corrientes más altas sino también requieren menos paradas para cambiar el electrodo.
La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores importantes que
influyen la selección de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces son clasificados
como del tipo de adhesión rápida, rellenar-adherir, y relleno rápido. Los electrodos de adhesión
rápida producen un arco de penetración profunda y depósitos de adhesión rápida. Son llamados
muchas veces electrodos de polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse con CA.
Estos electrodos tienen poca escoria y producen cordones planos. Son ampliamente utilizados para
soldadura en cualquier posición para ambos, la fabricación y trabajos de reparación.
Los electrodos del tipo de relleno-adhesión tienen un arco moderadamente fuerte y una velocidad de
depósito entre aquellas de los electrodos de adhesión rápida y relleno rápido. Comunmente, se
llaman electrodos de "polaridad directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tiene
cobertura completa de escorias y depósitos de soldadura con ondas distintas y uniformes. Estos son
los electrodos para uso general en talleres de producción y además son utilizadas para reparaciones.
Se pueden utilizar en toda posición, aunque los electrodos de adhesión rápida son preferidos para
soldadura vertical y de sobrecabeza.
El grupo de relleno rápido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en polvo con un arco
suave y velocidad alta de depósito. Estos electrodos tienen escorias pesadas y producen depósitos de
soldadura excepcionalmente suaves. Generalemente son utilizados para soldadura de producción
donde todo el trabajo puede colocarse en posición para soldadura
plana.
Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrógeno que contiene poco hidríógeno, sea en forma de
humedad o de producto quimico. Estos electrodos tienen una resistencia sobresaliente a las grietas,
poca o ninguna porosidad, y depósitos de alta calidad bajo inspección por rayos X.
El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y niquel. Todos los aceros
inoxidables tienen conductividad térmica baja. En los electrodos, ésto causa sobrecalentamiento y
acción incorrecta del arco cuando se usen corrientes altas. En el metal por soldar, esto causa grandas
diferencias de temperatura entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que alabea la plancha. Una
regla básica para soldar el acero inoxidable es la de evitar corrientes altas y calor alto en la
soldadura. Otra razón para mantener enfriada a la soldadura es la de evitar corrosión de carbón.
Además, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para soldadura de cobre y
aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de níquel, y aceros de níquel-
manganeso. La composiciones de estos electrodos generalmetne está diseñada para complementar el
metal básico por soldar.
La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el electrodo que sea más parecido al
metal por soldar.
Para Almacenar Los Electrodos
Guarda los electrodos en su bote sellado hasta que se usen. El aire y la humedad en el aire
combinarán con elementos químicos en el revestimiento de los electrodos bajo la mayoria de las
condiciones.
La humedad se convierte en vapor al calentar el electrodo y el hidrógeno en el agua combina con los
agentes químicos en el revestimiento. Al mezclarse con el metal fundido, ésto cambia la
composición de la soldadura, debilitándola.
En resumen, procure que sus electrodos se queden secos.
Dificultades En La Soldadura De Arco
Síntomas Causas Remedios
1. Arco inestable, se mueve, el 1. Arco demasiado largo. 1. Acorte el arco para
arco se apaga. Salpicadura penetración correcta.
distribuida sobre el trabajo
2. La soldadura no penetra. El 2. Insuficiente corriente para el 2. Aumentar corriente. Use
arco se apaga con frecuencia. tamaño del electrodo. electrodo más pequeño.
3. Sonido fuerte de disparo del 3. Demasiada corriente para 3. Reducir corriente. Use
arco. El fundente se derrite tamaño del electrodo. También electrodo más grande.
rápidamente. Cordón ancho y podría haber humedad en
delgado. Salpicadura en gotas revestimiento del electrodo.
grandes.
4. La soldadura se queda en 4. Electrodo incorrecto para el 4. Use el electrodo correcto para
bolas. Soldadura pobre. trabajo. el metal por soldar.
5. Es difícil establecer el arco. 5. Polaridad incorrecta en 5. Cambie polaridad o use
Penetración, dando una portaelectrodo. Metal no corriente CA en vez de CD. O,
soldadura inadecuada. limpiado. Corriente insuficiente. aumente la corriente.
6. Soldadura débil. Es difícil 6. El metal por soldar no está 6. Limpie el metal por soldar.
hacer el arco. El arco se rompe limpio. Quite toda escoria de soldadura
mucho. previa.
7. Arco intermitente. Puede que 7. Puesta a tierra inadecuada. 7. Corrija la puesta a tierra.
cause arcos en grapa para puesta Mueva el electrodo más
a tierra. lentamente.