IM-521 ELEMENTOS DE MAQUINAS III

Diseño de la cuchilla

Figura A1.
Fuente: Propia del autor.
Geometría de la cuchilla:

Figura A1.1.
Fuente: Propia del autor.
Medida en milímetros.
El diseño de la geometría de las cuchillas es muy importante, sobre todo al momento
de seleccionar el filo adecuado que debe poseer. El perfil del filo de corte depende
del material que se vaya a cortar. Ciertos fabricantes recomiendan que para
materiales como el papel se debe utilizar un perfil de filo plano.

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Selección del material:

Para la selección del material debemos tener en cuenta que las cuchillas elaboran
trabajo en frío. Las propiedades mecánicas que debe poseer el material para este tipo
de aplicación son:

✓ Tenacidad

✓ Resistencia al desgaste

✓ Dureza

✓ Templabilidad

Se selecciona el SAE 1045 es un acero grado ingeniería de aplicación universal que

proporciona un nivel medio de resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo con
respecto a los aceros de baja aleación.

Es ampliamente utilizado en la industria automotriz (productos forjados y

estampados). Se usa en partes de máquinas que requieran dureza y tenacidad como:
manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranajes de baja velocidad, acoplamientos,
árboles, bielas, cigüeñales, ejes de maquinaria de resistencia media, piezas de
armas, cañones de fusiles, espárragos, barras de conexión, tornillería grado 5, pernos
de anclaje, fabricación de herramientas agrícolas, mecánicas y de mano forjadas de
todo tipo como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos, palas, barretones,
llaves, etc. Compañía General de Aceros es su proveedor de confianza en barras y
láminas AISI 1045 y otros aceros para diferentes aplicaciones.

Con estos parámetros de diseño y basados en las recomendaciones de los

fabricantes de cuchillas ADEK: es una empresa mexicana que se dedica EN LA
FABRICACIÓN Y EL AFILADO DE CUCHILLAS INDUSTRIALES y SatrindTech
Shredding Solutions: Productora de trituradores industriales desde 1982, podemos
estimar las dimensiones generales de las cuchillas.
El diámetro de corte de la cuchilla es de 200 mm. El espesor de la cuchilla es de 30
mm. La cuchilla cuenta con dos frentes de corte y una sección hexagonal hueca que
se acopla en el árbol de transmisión. Para determinar la fuerza que actúa en la
cuchilla, se deben conocer las propiedades del material que se requiere triturar.

Las propiedades mecánicas referentes al papel, para nuestro diseño la que

ocuparemos es la resistencia al estallido, que es una resistencia muy parecida a la de
tracción. Esta resistencia estima muy bien el comportamiento del material dentro de
un triturador, que será cortado y desgarrado.

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Figura A2.
Fuente: Propia del autor.
La fuerza que se requiere para la rotura del material es la fuerza de corte. Para
determinar la fuerza de corte, se refiere en la figura A2, a e1 como el espesor de la
cuchilla y a e2 como el espesor del material que se puede triturar.
Una resma de papel tiene un espesor de 42 mm. Para el diseño del triturador para
papel se toma un espesor 50 mm. Y el espesor de la cuchilla es de 30 mm.
Para calcular la fuerza de corte se toma en consideración el tipo de papel que tenga
una mayor resistencia de rotura. El papel test liner con un gramaje de 200 posee una
resistencia de reventamiento de 820 Kpa como se puede observar en la tabla A3.

Tabla A3.
Fuente: Propiedades del papel, Miguel Zanutinni.

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La fuerza de corte la podemos calcular con la siguiente ecuación:

⇒ 𝐹𝑐 = 𝜏𝐴𝑐
⇒ 𝐹𝑐 = 𝜏𝑒1𝑒2
⇒ 𝐹𝑐 = (820 𝑘𝑝𝑎)(0.030 𝑚)(0.050 𝑚 )
⇒ 𝐹𝑐 = 1230 𝑁
Donde;
𝐹𝑐: 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑁)
𝜏: 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑝𝑒𝑙 (𝐾𝑝𝑎)
𝐴𝑐 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚2 )
𝑒1 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎
𝑒2 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟

Análisis de fuerza en la cuchilla:

Se utiliza el software SolidWorks para realizar los análisis necesarios que permite
obtener valores estimados de los esfuerzos que actúan sobre la cuchilla y así tener
una clara idea de cómo se comporta la misma durante el corte del papel.

Para elaborar dicho análisis se establecieron parámetros en el software, como el

material de la cuchilla en el que se seleccionó un acero de baja aleación y de mediano
contenido de carbono, y también el tipo de análisis, en este caso será un análisis
estático. También se coloca la fuerza de corte en la sección donde actúa.

Figura A4: Tensión de Von Mises de las cuchillas (SolidWorks).

Fuente: Propia del autor.

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En la figura A4 se puede observar el análisis de tensión de Von Mises que nos indica
que el esfuerzo máximo es de 10.45 Mpa y el esfuerzo mínimo es de 0.01748 [Link]
que gracias a ese análisis se observo que el esfuerzo que se está generando no será
capaz de deformar el elemento porque se puede apreciar en la tabla A-20 las
resistencias que este material nos ofrece.

Tabla A-20.
Fuente: Libro Diseño de ingeniería mecánica de Shigley Novena edición. Richard G.
Budynas y Keith Nisbett.

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Diseño de espaciador

Figura A5.
Fuente: Propia del autor.
Selección del material:
Para el diseño del espacio se seleccione el material SAE 1020 es un acero de bajo
contenido de carbono, de fácil mecanizado y buena soldabilidad, Por su contenido de
carbono estos aceros se utilizan para la fabricación de piezas estructurales o de
maquinaria de mediana resistencia.
Se usa principalmente para partes de maquinaria que no estén sometidas a grandes
esfuerzos mecánicos como ejes, eslabones para cadenas, pasadores, bujes
cementados, tornillería corriente, bridas, piñones para transmisión de cadena a bajo
esfuerzo, clavos para ferrocarril, grapas, etc.
Compañía General de Aceros es su proveedor de confianza en barras SAE 1020 y
otros aceros para diferentes aplicaciones.

Tabla A-20.
Fuente: Libro Diseño de ingeniería mecánica de Shigley Novena edición. Richard G.
Budynas y Keith Nisbett.

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Geometría del espaciador:

Figura A6.
Fuente: Propia del auto.
Medida en milímetros.
Diseño del motorreductor
Selección del motorreductor

El sistema de transmisión es el conjunto de elementos mecánicos que permitirá

transmitir el torque necesario hacia los ejes para ponerlos en movimiento y ejecutar
el corte.
Para este análisis es importante saber cuántas cuchillas actúan al momento del corte
si las cuchillas tienen 4 frentes de corte. Con la disposición de las cuchillas se
determina que al momento del corte actúan 5 cuchillas simultáneamente lo que
significa que el eje debe tener el torque necesario para cortar con 5 cuchillas
simultáneamente el papel. La fuerza de corte que ya se había calculado anteriormente
es de:
⇒ 𝐹𝑐 = 1230 𝑁 = 276,52 𝑙𝑏
Con el radio de corte de 100 mm que tiene la cuchilla obtenemos el torque requerido
por la cuchilla.
⇒ 𝑇𝑐 = (1230 𝑁)(0.1 𝑚) = 123 𝑁𝑚 = 1088.6417 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

El torque requerido por el motor si se tiene que transmitir el torque en 2 ejes cuando
actúan 5 cuchillas simultáneamente es de:

⇒ 𝑇𝑚𝑡 = (123 𝑁𝑚)(2 𝑒𝑗𝑒𝑠)(5 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠) = 1230 𝑁𝑚 = 10,886.4172 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

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Según nuestro torque de motor requerido Tmt = 1230 Nm, se seleccionó del catálogo
MOTOX Geared Motors, un motorreductor helicoidal que cuenta con los siguientes
datos:
Modelo = 2KJ1105-JQ13-S1.
Velocidad de salida = 54 rpm.
Potencia = 11 KW = 15 HP.
Torque de salida = 1932 Nm = 17,099.6408 lb pulg.
Factor de servicio = 0.87.
Relación de Caja = 26.85.
Peso = 143 Kg.
Velocidad de entrada = (54 rpm) (26.85) = 1450 rpm

FIGURA A7: ESQUEMA MOTORREDUCTOR HELICOIDAL.

Fuente: Catálogo Motox Geared Motors

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Diseño de cadena y Catarina

Especificar un factor de servicio y calcular la potencia de diseño, El factor de
servicio es dado por la siguiente tabla:

Tabla 7-8.
Fuente: Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott, cuarta edición.

Al ser un motorreductor, el tipo de impulsor, la carga es de tipo uniforme ya que se

encargará del impulso del juego transmisión de potencia y por lo tanto su factor de
servicio será de 1.3.

Para calcular la potencia de diseño multiplicamos la potencia que necesita el sistema

de arrastre por el factor de servicio:

⇒ 𝑃𝑑 = (15 𝐻𝑃)(1.3) = 19.5 𝐻𝑃

Calcular la relación deseada

Como el arreglo de cadena y catarinas se realiza solamente como una forma de
transmisión de la velocidad de entrada del motor y la Catarina conductora, será la
misma que la de la Catarina conducida, por lo tanto, la relación será de 1.

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Definir el número de dientes y el tipo de cadena para la Catarina

Ahora se procede a elegir el tipo de cadena y el número de dientes para la Catarina
conductora con la siguiente tabla:

Tabla 7-6.
Fuente: Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott, cuarta edición.

Siguiendo las recomendaciones para diseñar transmisiones por cadenas, tenemos

que:
✓ La cantidad mínima de dientes en una Catarina debe ser 17, a menos que el
impulsor funcione a una velocidad muy pequeña, menor que 100 rpm.

Se elige la cadena N° 60 con paso 3/4 por ser una cadena que no es ni muy pesada
ni muy liviana y que tiene muchísima demanda.

Al hacer la interpolación en la tabla para 1450 rpm sé calcula que la cadena resiste
20.3825 HP, cumpliendo con la potencia de diseño.

# de dientes
1400 1450 1600
19 21.35 20.3825 17.48
Tabla de interpolación.

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La Catarina tendrá 19 dientes y su lubricación será de tipo B, es decir lubricación en

baño o con disco.

Tipo B. Lubricación de baño o con disco: La cubierta de la cadena proporciona un

colector de aceite, en el que se sumerge la cadena en forma continua. También se
puede fijar un disco o un lanzador a uno de los ejes, para que levante el aceite hasta
un canal, arriba de la cadena inferior. Entonces, el canal entrega una corriente de
aceite a la cadena. Así, la cadena misma no necesita sumergirse en el aceite.

Calcular la necesidad de dientes de la Catarina grande

Al ser solo una transmisión más no una reducción la Catarina conducida será del
mismo tamaño y con los mismos dientes:
⇒𝑁2 = 𝑁1∗𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
⇒𝑁2 = 19∗1
⇒𝑁2 = 19
Calcular los diámetros de las catarinas
P 0.75 𝑝𝑢𝑙𝑔
⇒ D1 = D2 = = = 4.5966 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 116 𝑚𝑚
𝑠𝑒𝑛(180°)/𝑁1 𝑠𝑒𝑛(180°)
19 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Determinar la distancia entre centros

Siguiendo las recomendaciones para diseñar transmisiones por cadenas, tenemos
que:
✓ La distancia entre centros entre los ejes de catarinas debe ser de 30 a 50
pasos de cadena (30 a 50 veces el paso de la cadena).

⇒ Entonces se escogio el valor de 40 veces el paso de la cadena

𝑁2 + 𝑁1 (𝑁2 − 𝑁1)2
⇒ L = 2C + +
2 4 ∗ 𝜋2 ∗ 𝐶

19 + 19
⇒ L = 2(40) + = 99 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
2

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Especifique un número par de pasos y calcular la distancia teórica entre centros.

Se usará 99 pasos.

1 𝑁2 + 𝑁1 𝑁2 + 𝑁1 2 8(𝑁2 − 𝑁1)2
⇒ C = [𝐿 − √
+ [𝐿 − ] − ]
4 2 2 4𝜋 2

1 19 + 19 19 + 19 2 8(19 − 19)2
⇒ C = [99 − √
+ [99 − ] − ]
4 2 2 4𝜋 2

⇒ C = (40 𝑝𝑢𝑙𝑔)(𝑝𝑎𝑠𝑜) = (40)(0.75) = 30 𝑝𝑢𝑙𝑔

Calcule el Angulo de contacto de la cadena en cada Catarina

⇒ θ1 = θ2

(𝐷2 − 𝐷1)
⇒ θ1 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 [ ]
2𝐶

(116 − 116)
⇒ θ1 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 [ ]
2(30)

⇒ θ1 = 180°

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seleccionar catarinas comerciales

Teniendo el diseño de la Catarina, se investiga en la siguiente tabla una Catarina
comercial.

Tabla A8.
Fuente: Martín sprockets de Acero en Existencia, No. 60, Paso 3/4"
Ancho de la Catarina = 1 ¼ “
Tomando los valore de la Tabla A8:
Numero de dientes = 19
Numero de Parte = 60BS19
Diámetro exterior = 4.950”
Ancho del diente = 0.459 “
Peso aproximado = 3.4 lb
Estimando un diámetro interior de Di = 2“ = 50.8 mm

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Diseño de engranes rectos

Se impulsa mediante un juego de transmisión de cadena y Catarina a una velocidad
de Ω = 54 RPM.

Potencia = 15 HP.
Relación de engranes 1:1.
Se considera una distancia entre centros de 151.49 mm = 5.964173 pulga.
Se considera un paso diametral de Pd = 6 dientes/pulga.
Se considera una cantidad de dientes de N = 36 dientes
Se considera un diámetro interior de Di = 2.5 “= 63.5 mm
Nota: Los cálculos realizados están estipulados para los dos engranes, es decir los
cálculos realizados del primer engrane serán los mismos, para el segundo engrane.
Calcule todas las medidas geométricas de los dientes

Diámetro de paso

N2 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
D= = = 6 𝑝𝑢𝑙𝑔
Pd 6 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
Paso circular

πD 𝜋(6 )
P= = = 0.5235 𝑝𝑢𝑙𝑔
N 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Adendum, Dedendum y Holgura

Tabla 8-4. Fuente: Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott, cuarta

edición.

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1 1
a= = = 0.1667 𝑝𝑢𝑙𝑔
Pd 6

1.25 1.25
b= = = 0.2083 𝑝𝑢𝑙𝑔
Pd 6

0.25 0.25
c= = = 0.0417 𝑝𝑢𝑙𝑔
Pd 6

Diámetro Exterior

(N + 2) (36 + 2)
Do = = = 6.3333 𝑝𝑢𝑙𝑔
Pd 6

Diámetro de raíz

Do = D − 2b = 6 − 2(0.2083) = 5.5834 pulg

Altura total

ht = a + b = 0.1667 + 0.2083 = 0.3749 pulg

Profundidad de trabajo

hK = 2a = 2(0.1667) = 0.3332 pulg

Espesor del diente

𝜋 𝜋
t= = = 0.2618 pulg
2𝑃𝑑 2(6)

Diámetro del círculo base

𝐷𝑏 = 𝐷𝑐𝑜𝑠Φ = (6) cos(20°) = 5.6381 𝑝𝑢𝑙𝑔

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Distancia entre centros

𝑁1 + 𝑁2 36 + 36
𝐶= = = 6 𝑝𝑢𝑙𝑔
2𝑃𝑑 2(6)

Calculo de las variables de interés en el diseño de engranes rectos

Factor de sobrecarga

De la tabla 9-5; Uniforme y choque moderado; impulsadora de máquina herramienta

⇒ Ko = 1.50.

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Velocidad de linea de paso

rev
DP 54 min 2π rad 6pulg 1 pie
Vt = ωp ( ) = ( )( )( )( ) = 84.8230 pie/min
2 1 1 𝑟𝑒𝑣 2 12 pulg

Carga transmitida

550 𝑙𝑏. 𝑝𝑖𝑒/𝑠

𝑃 (15 𝐻𝑃) ( )
1 𝐻𝑃
ωt = = = 5835.6813 lb
𝑉𝑡 (84.8230 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛) (1 𝑚𝑖𝑛)
1 60 𝑠

Ancho de cara

8 16 12
<𝐹< ⇒F= = 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
Pd 𝑃𝑑 6

Material del engrane (acero para piñón y engrane)

De la tabla 9-9; coeficiente elástico ⇒ Cp = 2,300

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Calidad del engrane

De la tabla 9-2; Transmisión automotriz ⇒Qv = 11

De la figura 9-21 ⇒Kv=1.02

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Factor geométrico por flexión

𝑁1 = 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ⇒
De la figura 9-17 ⇒{ 𝐽 = 0.38
𝑁2 = 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ⇒

De la figura 9-23 ⇒ MG = 1 ⇒ Engranes 1 y 2 ⇒ I = 0.084

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Factor de distribución de Carga

𝐹
𝐹 = 2 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑦 𝐷 = 6 𝑝𝑢𝑙𝑔 ; = 0.3333
𝐷

𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 9 − 18 ; 𝐶𝑝𝑓 = 0.001

𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 9 − 19; 𝐶𝑚𝑎 = 0.127 + 0.0158𝐹 − 1.093𝑥10−4 𝐹 2 = 0.15
𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 9.16 ; 𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎 = 1.151

Factor de tamaño
De la tabla 9-6; Pd=6 dientes/pulg ⇒𝐾𝑠=1

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Factor por espesor de borde

⇒ ht=0.3749
⇒ tR = Dr − 1.25 = 4.3334
tR
⇒ mB = = 11.5588
ht
Entonces mB >1.2; obtengo que KB = 1

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Factor de seguridad
1 < 𝑆𝐹 < 1.5; 𝑆𝐹 = 1

Relación de dureza

𝑀𝐺 = 1 ⇒ CH = 1

Factor de confiabilidad
De la tabla 9-8

Confiabilidad 0.9999, una falla en 10000

Tengo que ⇒KR=1.50

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Vida de diseño recomendada

De la tabla 9-7; Maquina industrial en general ⇒ (20000-30000) h ⇒ 25000 h

⇒ NCP = (60)(25000)(32)(1) = 4.8X10^7 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

⇒ NCP = (60)(25000)(32)(1) = 4.8X10^7 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

Factor por ciclo de esfuerzo

De la figura 9-22 ⇒ YN1 y YN2 = 1

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Factor por ciclos de resistencia a la picadura

De la figura 9-24 ⇒ ZN1 y ZN2 = 1

Esfuerzo por flexión

𝑤𝑡𝑃𝑑 (7586.3857)(6)
⇒ 𝑆𝑡 = (𝐾𝑜𝐾𝑠𝐾𝐵𝐾𝑉𝐾𝑚) = ( ) [(1.50 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.02 ∗ 1.151)]
𝐹𝐽𝑝 (2)(0.38)
𝑆𝑡 = 81132.7092 𝑝𝑠𝑖

Esfuerzo por flexión ajustado o corregido

(𝑆𝑡)(𝐾𝑅)(𝑆𝐹) (105,472.5222)(1.50)(1)
⇒ 𝑆𝑎𝑡 > = = 121,699.0639 𝑝𝑠𝑖
𝑌𝑁 1

Esfuerzo por contacto

𝑤𝑡𝐾𝑜𝐾𝑠𝐾𝑚𝐾𝑣 (7586.3857)(1.50)(1)(1.151)(1.02)
⇒ 𝑆𝑐 = 𝐶𝑝√ = 2300√
𝐹𝐷 (2)(6)

⇒ 𝑆𝑐 = 67,307.9515 𝑝𝑠𝑖

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Esfuerzo por contacto ajustado o corregido

(𝑆𝑐)(𝐾𝑅)(𝑆𝐹) (76,742.8722)(1.50)(1)
⇒ 𝑆𝑎𝑐 > = = 100,961.9273 𝑝𝑠𝑖
𝑍𝑁 1

Selección del material

De la tabla 9-3

Según los cálculos del esfuerzo flexionan y de contacto es recomendable que el

proceso de templado a los que serán sometidos los engranes para que les de la
dureza suficiente para el proceso a realizar. El método de templado seleccionado será
templado por llama o por inducción 50HRC Grado 1.

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Según la figura 9-11 de números de esfuerzo de contacto contra dureza determine

que la dureza necesaria es de 220 HB para los engranes.
Se observo que podemos elegir el tipo de material según la Tabla 9-3 y la figura 9-11
por los cálculos realizados, pero se optó por la selección del material Acero AISI 4340
Porque se caracteriza por su gran combinación de ductilidad, tenacidad y resistencia
a la fatiga en piezas de gran sección sometidas a altos esfuerzos dinámicos. No
presenta fragilidad de revenido razón por la cual mantiene una adecuada resistencia
mecánica hasta 400ºC. Se puede aumentar la resistencia mecánica por medio de
tratamiento térmico. Su buena penetración de dureza se ve reflejada en excelentes
propiedades de torque. Se suministra en estado bonificado y libre de tensiones
internas, lo que significa que las barras no se flectan o deforman durante el
maquinado. Se recomienda para trabajo pesado o de alta resistencia.
Aplicaciones

Se utiliza generalmente en la industria automotriz para la fabricación de piezas que

requieran una dureza y tenacidad elevadas como por ejemplo: tornillería de alta
resistencia (grado 8) templada y revenida de gran sección, levas de mando,
engranajes para maquinaria templados por inducción, ejes para carros y camiones,
cárdenas, bielas para motores, árboles para trituradores, árboles excéntricos, árboles
para carros y camionetas, ejes de transmisión de grandes dimensiones, mandriles,
portaherramientas, etc. Repuestos de maquinaria como tornillos extrusores, ejes de
bombas, brazos de dirección, discos de embrague, bujes, columnas. Se utiliza
generalmente en estado bonificado a una resistencia a la tracción entre 900 y 1000
N/mm2.

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Diseño del eje

Para el diseño del eje de transmisión utilizaremos el material SAE 1020 y se realizará
el análisis en el eje conductor que es donde el motorreductor entrega el torque
requerido para triturar el papel. El eje conductor y conducido del triturador de papel
tendrán las mismas dimensiones. El torque se transmite en los dos ejes por medio de
engranes rectos.

Para diseñar el eje debemos tomar en cuenta los elementos que estarán actuando
sobre el eje, como lo son:
✓ Engranes
✓ Cuchillas
✓ Separadores
✓ Rodamientos

Determinación de las fuerzas actuantes:

Para este análisis es importante saber cuántas cuchillas actúan al momento del corte
si las cuchillas tienen 4 frentes de corte. Con la disposición de las cuchillas se
determina que al momento del corte actúan 5 cuchillas simultáneamente lo que
significa que el eje debe tener el torque necesario para cortar con 5 cuchillas
simultáneamente el papel. La fuerza de corte que ya se había calculado anteriormente
es de:
⇒ 𝐹𝑐 = 1230 𝑁 = 276,52 𝑙𝑏

Con el radio de corte de 100 mm que tiene la cuchilla obtenemos el torque requerido
por la cuchilla.
⇒ 𝑇𝑐 = (1230 𝑁)(0.1 𝑚) = 123 𝑁𝑚 = 27.6515 𝑙𝑏 𝑝𝑢𝑙𝑔

El torque requerido por el motor si se tiene que transmitir el torque en 2 ejes cuando
actúan 5 cuchillas simultáneamente es de:

⇒ 𝑇𝑚𝑡 = (123 𝑁𝑚)(2 𝑒𝑗𝑒𝑠)(5 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠) = 1230 𝑁𝑚 = 10,886.4162 𝑙𝑏 𝑝𝑢𝑙𝑔

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IM-521 ELEMENTOS DE MAQUINAS III

Se debe definir el peso del eje, en el que se asumirá que el eje tendrá un diámetro
aproximado de 70 mm y una longitud de 600 mm en donde irán colocados las cuchillas
y espaciadores,50 mm de largo y 50.8 mm de diámetro en donde ira la Catarina,100
mm de largo y 66 mm de diámetro en donde irán los rodamientos y 80 mm de largo y
63.5 mm de diámetro en donde irán los engranes rectos. Con esto procedemos a
calcular el peso del eje:

Figura A7.

Fuente: Propia del autor.

⇒ 𝑆𝑢𝑝𝑜𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 25.52185 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎

𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 𝐴7.

𝑚
⇒ 𝑊𝑒𝑗𝑒 = (𝑚𝑚𝑎𝑥𝑖 )(𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑) = (25.52185 𝑘𝑔) (9.81 2 ) = 250.3693 𝑁 = 56.2852 𝑙𝑏
𝑠

DIOGENES HERNANDEZ Y GABRIEL VALLADARES 28

IM-521 ELEMENTOS DE MAQUINAS III

El peso provocado por las cuchillas y espaciadores lo obtenemos de la siguiente

manera. Las cuchillas tienen un diámetro exterior de 200 mm y un diámetro interior
de 70 mm, el espesor de cada cuchilla tiene 30 mm.

Figura A8.

Fuente: Propia del autor.

De la figura A8 se obtiene el valor de la masa de la cuchilla y eso es igual a:

⇒ 𝑚𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎 = 3.801 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

Los espaciadores tienen un diámetro exterior de 120 mm y un diámetro interior de 70

mm. El espesor de cada espaciador es de 30 mm.

Figura A9.

Fuente: Propia del autor.

DIOGENES HERNANDEZ Y GABRIEL VALLADARES 29

IM-521 ELEMENTOS DE MAQUINAS III

De la figura A9 se obtiene el valor de la masa del espaciador y eso es igual a:

⇒ 𝑚𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.6683 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

La masa total de las 10 cuchillas y los 10 espaciadores es de:

⇒ 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑚𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 )(# 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠) + (𝑚𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 )(# 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)

⇒ 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (3.801 𝑘𝑔)(10) + (1.6683)(10)

⇒ 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 54.693 𝑘𝑔

El peso que ejerce las cuchillas y los espaciadores es de:

𝑚
⇒ 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 )(𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎) = (54.693 𝑘𝑔) (9.81 ) = 536.5383 𝑁 = 120.6185 𝑙𝑏
𝑠2

Cálculo de cargas en el eje

Teniendo en cuenta lo siguientes parámetros para poder realizar los cálculos :
Peso total del eje, las cuchillas y espaciadores
⇒ 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊𝑒𝑗𝑒 + 𝑊𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑊𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
⇒ 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 56.2852 𝑙𝑏 + 120.6185 𝑙𝑏
⇒ 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 176.9037 𝑙𝑏

Carga transmitida por engranes rectos

⇒ 𝑊𝑡 = 5835.6813 lb [𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒]

⇒ 𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒

⇒ 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑇
⇒ 𝐷 = 6.3333 𝑝𝑢𝑙𝑔 [𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒]
𝐷 6.3333 𝑝𝑢𝑙𝑔
⇒ 𝑇 = 𝑊𝑡 ( ) = (5835.6813 lb) ( ) ⇒ T = 18,447.8936 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 2
⇒ 𝑊𝑟 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = (𝑊𝑡)(𝑡𝑎𝑛𝜃) = (5835.6813 lb)(tan(20°))
⇒ Wr = 2124.0142 𝑙𝑏

DIOGENES HERNANDEZ Y GABRIEL VALLADARES 30

IM-521 ELEMENTOS DE MAQUINAS III

Tabla [Link] de las fuerzas que actúan en los engranajes rectos.

Fuente: Propia del dueño

Tabla B2.

Fuente: Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott, cuarta edición.

𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐵2. 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠:

⇒Θ=180°;se toma ese Angulo de 180° poque va lineal la linea entre centros.
⇒ D = diametro exterior de la catarina [Calculado anteiormente]
⇒ Fc = fuerzas transferidas a los ejes por ruedas catarinas con cadena
𝑇 18,447.8936 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
⇒ Fc = = ⇒ Fc = 7453.6943 𝑙𝑏
(𝐷/2) 4.950 𝑝𝑢𝑙𝑔
( )
2
⇒ 𝐹𝑐𝑦 = 0
⇒ Fcx = Fc(cosΘ) = 7453.6943 𝑙𝑏 (cos(180°)) ⇒ Fcx = − 7453.6943 𝑙𝑏

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