TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATECAS
8° SEMESTRE
SISTEMAS AVANZADOS DE MANUFACTURA
TAREA 2
EPÉREZ HERNÁNDEZ ERNESTO.
Profesor:
GABRIEL RODIRGUEZ BARRON
Zacatecas, Zac. Marzo del 2022
Definición de 5S
5S es un método de gestión de procesos de origen japonés que se fundamenta en
cinco principios cuyas iniciales son la letra S: Seiri (clasificación), Seiton (orden),
Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (mantener la disciplina). Cada
principio constituye una etapa en el proceso y se integran en la filosofía kaizen.
La metodología surgió de la industria japonesa, en búsqueda de aumentar la
eficacia y la calidad de los productos. Comenzó a utilizarse en automoción y hoy
se usa en todas las industrias y sectores y en todos los niveles de responsabilidad
de las empresas e instituciones.
cómo implementar las 5s
Las “5S” responden a los siguientes vocablos y conceptos:
SEIRI – ORGANIZACIÓN
Es el primer paso y consiste en identificar y separar los materiales necesarios de
los innecesarios y darle la disposición adecuada a estos últimos.
SEITON – ORDEN
En esta fase se establece el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos.
SEISO – LIMPIEZA
Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los
medios se encuentran siempre en perfecto estado.
SEIKETSU – CONTROL VISUAL
El objetivo es distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante
normas sencillas y visibles para todos.
SHITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
Mientras las primeras tres fases son operativas, la cuarta fase tiende a mantener
el estado alcanzado en las anteriores, y la quinta fase permite adquirir el hábito de
su práctica y mejora continua en el trabajo.
Etapas a seguir en la implantación del método de “las 5S”
1. Eliminar lo que es inútil, viendo si podemos volverlo a emplear o reciclarlo.
Como última opción, se descarta.
2. Asignarle un lugar a todo lo que queda después de la eliminación. A nuestro
lado aquello que es de uso frecuente o difícil de manipular. Lejos de nosotros lo
que raramente usamos o es ligero para transportar.
3. Limpiar e inspeccionar para detectar fugas y suciedades. Si detectamos alguna,
tenemos que corregirla o en su defecto comunicar a la jefatura inmediatamente.
4. Respetar las reglas y mejorar los estándares. Es fundamental que todo el
personal de la empresa sea consciente de que la planta de producción al completo
(talleres y oficinas) es el primer escaparate ante nuestros clientes. Por otro lado, la
Dirección debe asumir que las condiciones de trabajo son un factor clave de
calidad y eficiencia.
Beneficios de las 5S
Los materiales y artículos innecesarios han sido eliminados
Todo se encuentra ordenado e identificado
Han sido eliminadas las fuentes de suciedad
Ayuda a los empleados a adquirir auto disciplina
Resalta los tipos de desperdicios que existen en el lugar de trabajo
Señala productos con defecto y/o los hace visibles, los excesos de
inventarios
Reduce movimiento innecesario
Permite que se identifiquen visualmente y se solucionen los problemas
relacionados con escasez de materiales, líneas des balanceadas, averías
en las máquinas y demoras en las entregas
Reduce los accidentes de trabajo
Mejora la eficiencia en el trabajo
Reduce los costos de operación
Aumenta el área de trabajo disponible
Todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente
Que es el TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing
de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de
las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.
Para áreas nos aplica
El TPM o Mantenimiento Productivo Total está destinada a optimizar la producción
en la industria. Dentro de esta, todos los sectores que cuenten con maquinaria
pueden utilizarla, desde la automoción hasta la industria química o alimentaria.
En que está basado
El TPM se basa en hacer partícipe al personal de producción en las labores de
mantenimiento. Para ello hay que hacerles ver que su función no es sólo
controlar la producción, sino que también lo es cuidar del estado del activo.
Se pueden asignar por tanto tareas de mantenimiento básicas que no requieren
de gran cualificación y que se pueden adquirir con una simple formación. Tareas
como:
Inspecciones visuales.
Limpieza y engrase.
Registro de lecturas.
Arreglo de averías sencillas.
Porque es importante aplicarlo en el sector productivo
El objetivo de llegar a cero fallos solo se puede conseguir si se elimina o se
reduce al máximo el mantenimiento correctivo. Como mal menor, este solo debe
tener dos funciones: reparar de inmediato las averías y servir de estudio para
que no vuelva a ocurrir.
Los 7 pilares de la manufactura esbelta
1. Igualar la oferta y la demanda.
No importa lo que pida el cliente, hay que producirlo como se requiera y cuando
se requiera. Hay que buscar que el tiempo de entrega se reduzca al máximo.
Esto se consigue reduciendo los tiempos de cambio, las esperas y los tamaños
de lotes.
2. El peor enemigo: el desperdicio.
Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula
de trabajo.
3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
Esto significa que se deben producir solo las unidades necesarias en las
cantidades necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo existen 2 opciones:
A. Tener los tiempos de entrega muy cortos. Es decir, que la velocidad de
producción sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la
línea de producción para cambiar de un modelo a otro rápidamente.
B. Eliminar los inventarios innecesarios. Para eliminar los inventarios se requiere
reducirlos poco a poco. Como hemos dicho, el inventario oculta los problemas
existentes.
4. Mejora Continua.
La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a
paso para así lograr las metas propuestas.
5. Es primero el ser humano
La gente es el activo más importante. JIT considera que el hombre es la
persona que está con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran
llevar a cabo los objetivos de la empresa.
6. La sobreproducción es sinónimo de ineficiencia.
Se debe eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como son la Calidad
Total, organización del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM),
Cambio rápido de modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.
7. No vender el futuro.
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas
de medición, de desempeño, etc. El JIT no solo implica al proceso productivo,
para planificar también hay que usar esta filosofía.
El modelo pentagonal
Sistema de planificación del Just in time
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de
medición, de desempeño, etc.
Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de
Planificación Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el cual
cada una de los vértices representa un elemento del sistema:
CONCLUSIONES
Como conclusión pude apreciar como estos sistemas funcionan para lograr
eficiencias en los procesos de producción en las empresas es por eso que es
indispensable que se tengan conocimiento de ellos para poder dar soluciones ya
en un ámbito laboral o poder implementarlos a futuro donde sea necesario.