Facultad de
Ciencia, tecnología y ambiente
Ingeniería Industrial / Ciencias de los materiales
Docente:
Ing. Ricardo Hermann
Tarea #7
Autor(es/as):
Jafet Francisco Olivas Argüello
María Alejandra Nicolás Calero
Luis Carlos Zuniga Vargas
Managua, Nicaragua
Mayo, 2022
19.1. ¿Cuáles son las formas de las materias primas para procesar
plásticos y convertirlos en productos?
Por lo general, los plásticos se envían a plantas manufactureras en forma de pellets,
gránulos o polvos y se funden (en el caso de los termoplásticos) justo antes del
proceso de moldeo. En particular, los plásticos líquidos que adquieren una forma
sólida cuando se curan se utilizan en la fabricación de termofijos y partes de plástico
reforzado. Debido a una creciente conciencia ecológica, las materias primas
también pueden estar constituidas por plásticos molidos o cortados que se obtienen
de centros de reciclaje. Sin embargo, como podría esperarse, la calidad del producto
no es tan alta para dichos materiales.
Entre los procesos de formado y moldeo para plásticos y materiales compósitos está
la extrusión, moldeo por inyección, moldeo de espuma estructural, moldeo por
soplado, rotomoldeo, termoformado, moldeo por compresión, moldeo por
transferencia, fundición y procesamiento de materiales compósitos.
19.2. ¿Cómo se dimensionan las máquinas de moldeo por inyección?
En las máquinas de moldeo por inyección, una parte mucho mayor del calor
transferido al polímero se debe al calentamiento por ficción. Las máquinas
modernas son del tipo tornillo alternativo o plastificante, con la secuencia de
operación en la que primero se acumula polímero frente al buje del bebedero; la
presión empuja el tornillo hacia atrás. Cuando se acumula suficiente polímero, la
rotación se detiene. Cuando el molde está listo, el tornillo se empuja hacia delante
con un cilindro hidráulico, llenando con polímero el buje del bebedero y la cavidad
del molde. El tornillo empieza a girar nuevamente para acumular más polímero.
Después de que el polímero se solidifica/cura, se abre el molde y los pernos
eyectores extraen la parte moldeada.
Conforme aumenta la presión a la entrada al molde el tornillo giratorio empieza a
retroceder por la presión hasta una distancia predeterminada. Este movimiento
controla el volumen del material a inyectar. Después el tornillo deja de girar y se
empuja hidráulicamente hacia delante, precipitando el plástico fundido dentro de la
cavidad del molde.
19.3. Describa el proceso de moldeo por soplado.
El moldeo por soplado es un proceso modificado de extrusión y moldeo por
inyección. En el moldeo por extrusión y soplado, primero se extruye un tubo o
preforma (por lo regular se orienta de manera que quede vertical). Se encierra
dentro de un molde con una cavidad mucho más grande que el diámetro del tubo y
se sopla hacia fuera para llenar la cavidad. Dependiendo del material, la relación de
soplado puede ser tan alta como 7:1. Por lo general, el soplado se realiza con un
chorro de aire caliente a una presión de 350 a 700 kPa (50 a 100 psi). Mediante
este proceso se pueden moldear tambores de volúmenes tan grandes como 2000
litros (530 galones).
Los materiales característicos de la matriz son acero, aluminio y cobre-berilio. En
algunas operaciones, la extrusión es continua y los moldes se mueven con la parte
tubular; se cierran alrededor de ella, sellando un extremo, dividiendo el tubo largo
en secciones individuales y moviéndose mientras se inyecta aire en la pieza tubular.
Después la parte se enfría y se expulsa del molde. El tubo y la tubería de plástico
corrugado se fabrican mediante moldeo por soplado continuo, en el que el tubo o
tubería se extruye horizontalmente y se sopla en moldes móviles.
Por otro lado, en el de inyección y soplado, primero se moldea por inyección una
pieza tubular corta (parisón) en matrices frías (los parisones se pueden fabricar y
guardar para su uso posterior). Se abren las matrices y el parisón se transfiere a
una matriz de moldeo por soplado mediante un mecanismo de indización. Se inyecta
aire caliente en el parisón expandiéndolo hasta las paredes de la cavidad del molde.
El moldeo por soplado de capas múltiples comprende el uso de tubos o parisones
coextruidos y permite la producción de una estructura de capas múltiples.
Un ejemplo común de dicho producto es el material de la envoltura de plástico para
alimentos y bebidas. Un ejemplo común de dicho producto es el material de la
envoltura de plástico para alimentos y bebidas, que constituye una barrera para el
olor y la permeabilidad.
19.4. ¿Qué es (a) un parisón, (b) un plástisol y (c) un preimpregnado?
El Parisón es una pieza tubular corta en matrices frías. También llamado tubo o
manguera de plástico que es extruido y obligado a pasar por un molde a tomar
forma, por medio de aire a presión.
El plástisol es un polímero líquido que se usa en el rotomoldeo, el material más
común del que están fabricados es de PVC. También se dice que es una suspensión
de partículas de PVC en un plastificante, fluye como líquido y se puede verter en
molde calentado.
El preimpregnado se refiere a una fibra de refuerzo que ha sido impregnada con
una resina o matriz, generalmente termoestable, con bastante anterioridad al
momento de su uso. Es un proceso para el cuál primero se alinean las fibras
continuas y se someten a un tratamiento superficial para mejorar la adhesión a la
matriz de polímero. Después se recubren por inmersión en un baño de resina y se
transforman en cinta, por lo general en anchuras de 75 mm a 150 mm. Luego se
cortan segmentos individuales de cinta preimpregnada y se ensamblan como
estructuras laminadas.
19.5. ¿Cómo se produce la película delgada de plástico?
Los productos fabricados de películas delgadas se fabrican con película soplada
que se fabrica a partir de un tubo de pared delgada producido por un extrusor. En
este proceso se extruye un tubo de modo continuo y vertical hacia arriba; después
se expande en forma de globo, soplando aire a través del centro del dado de
extrusión hasta que se llega al espesor deseado de la película. Por lo regular, el
globo se enfría con aire proveniente de un anillo de enfriamiento que está a su
alrededor, el cual también puede actuar como barrera para evitar una expansión
mayor del globo, controlando así sus dimensiones. Después la burbuja enfriada se
corta a lo largo convirtiéndose en una película para envoltura, o se sella y se corta
transversalmente convirtiéndose en bolsa de plástico.
Las películas de plástico, en particular el politetrafluoroetileno (PTFE; nombre
comercial: Teflón), pueden producirse mediante el rasurado de la circunferencia de
una palanquilla de plástico redonda utilizando navajas diseñadas especialmente,
igual a como se produce la chapa de una pieza grande de madera redonda.
19.6. Mencione diversos productos comunes que se pueden fabricar
mediante termoformado.
Partes comunes fabricadas mediante termoformado son los empaques, charolas
para galletas y dulces, anuncios publicitarios, recubrimiento de refrigeradores,
electrodomésticos y paneles para cuartos de baños. Las partes con aberturas u
orificios no se pueden formar con este proceso porque es imposible mantener el
diferencial de presión durante el formado. Los termoplásticos tienen elevadas
capacidad de elongación uniforme por su alto exponente de sensibilidad a la
velocidad de deformación (m).
19.7. ¿Qué similitudes y diferencias existen entre el moldeo por
compresión y el forjado de matriz cerrado?
En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada de material, un
volumen de polvo medido previamente o una mezcla viscosa de resina líquida y un
relleno directamente en la cavidad caliente de un molde que, por lo general, se
encuentra a unos 200°C (400°F), pero que puede ser mucho mayor. El formado se
realiza bajo presión a partir de un tapón o a partir de la mitad superior de la matriz,
por lo que el proceso es de alguna manera similar al forjado en matriz cerrada de
los metales.
El moldeo por compresión se utiliza sobre todo con plásticos termofijos, con el
material virgen en estado parcialmente polimerizado. Sin embargo, también se
pueden formar termoplásticos. De los tipos de moldeo por compresión; proceso
similar al forjado: el positivo, semipositivo y rebaba, que se recorta posteriormente.
19.8. Explique la diferencia entre impregnación y encapsulado.
El proceso de impregnación consiste en añadir barniz o resina al estator del motor
con el propósito de rellenar todos los espacios, aumentando la conductividad
térmica y la rigidez mecánica y dieléctrica del motor. Mientras que el proceso de
encapsulado trata de colocar un pequeño ingrediente, ya sea sólido o líquido, en
una cubierta o bien un recubrimiento. El encapsulado de los ingredientes activos de
los productos nutracéuticos (ANI) puede ser necesario para proteger el activo,
controlar la liberación del activo o mejorar la funcionalidad de la formulación.
19.9. Describa las ventajas de los plásticos formados en frío sobre los
demás métodos de procesamiento.
• Mayor nivel de resistencia, tenacidad y de elongación uniforme.
• Se pueden utilizar plásticos con pesos moleculares altos para hacer partes
con mejores propiedades.
• Las velocidades de formado no se afectan con el espesor de la parte
porque (a diferencia de otros métodos de procesamiento de plásticos) no
existe calentamiento o enfriamiento implícito.
Los tiempos de los ciclos son generalmente más cortos que en los procesos
de moldeo.
19.10. Mencione los principales métodos utilizados para procesar
plásticos reforzados.
• Moldeo por contacto a mano (Hand Lay-up). Consiste en aplicar
sucesivamente dentro del molde un agente desmoldeante, una película o
capa de Gel-Coat, una capa de resina termoestable líquida, una capa de
refuerzo (vidrio, aramida, carbono) en la forma de mat de hilos cortados o de
tejido roving, e impregnar el refuerzo con la mano con el auxilio de un rodillo
o una brocha, hasta alcanzar el espesor de diseño.
• Proyección simultánea. El proceso consiste en aplicar un Gel-Coat de una
resina que sea resistente a la intemperie o a aquellos agentes agresivos que
vayan a estar en contacto con la pieza.
• Inyección de termoestables. Este proceso consiste en llenar la cavidad del
molde, rígido y cerrado, inyectando la resina a través de uno o más puntos
dependiendo del tamaño del componente.
• Proceso de vacío. El moldeado por vacío combinas técnicas de inyección
de resina a baja presión con técnicas de vacío. La particularidad de este
proceso consiste en separar las funciones de cierre del molde y el flujo de
resina.
• Centrifugado. Es un proceso que permite obtener cuerpos cilíndricos o
troncocónicos mediante la fuerza centrífuga.
19.11. ¿Cuáles son las características de los productos devanados en
filamentos? Explique por qué son deseables.
Son productos muy resistentes gracias a su estructura altamente reforzada, los
productos fabricados mediante este proceso tienen alta relación de resistencia a
peso y sirven también como recipientes ligeros a presión. Son deseables debido
que pueden reforzar recipientes a presión cilíndricos y esféricos fabricados en
materiales como aluminio y titanio.
19.12. Describa los métodos que pueden utilizarse para fabricar productos
tubulares de plástico.
• Extrusión con un dado de araña. Los refuerzos de fibra tejida o alambre
también se pueden alimentar mediante matrices especialmente diseñadas
para esta operación para producir mangueras reforzadas que requieren
soportar presiones superiores.
• Coextrusión: Comprende la extrusión simultánea de dos o más
polímeros a través de una matriz simple.
• Moldeo por inyección: Es similar a la fundición a presión en cámara
caliente. Los pellets o gránulos alimentan al cilindro caliente y el fundido se
fuerza dentro del molde mediante un émbolo hidráulico o con un sistema de
tornillo giratorio de un extrusor
• Moldeo por extrusión y soplado: Primero se extruye un tubo o preforma
(por lo regular se orienta de manera que quede vertical). Se encierra dentro
de un molde con una cavidad mucho más grande que el diámetro del tubo y
se sopla hacia afuera para llenar la cavidad, dependiendo del material la
relación de soplado puede ser tan alta como 7:1.
• Moldeo por inyección y soplado: Primero se moldea por inyección
una pieza tubular corta (parisón) en matrices frías (los parisones se
pueden fabricar y guardar para su uso posterior). Se abren las
matrices y el parisón se transfiere a una matriz de soplado mediante un
mecanismo de indización.
• Moldeo por soplado de capas múltiples: Comprende el uso de
tubos o parisones coextruidos y permite la producción de una
estructura de capas múltiples, un ejemplo común de dicho producto
es el material de envoltura de plástico para alimentos y bebidas,
otras aplicaciones de este proceso ocurren en contenedores de las
industrias de cosméticos y farmacéutica.
• Rotomoldeo: es el proceso de transformación del plástico empleado
para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se
vierte dentro de un molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales
mientras se calienta. El plástico se va fundiendo mientras se
distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Por último, el
molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
19.13. Liste las principales consideraciones de diseño en el formado y
moldeo de plásticos reforzados.
• Moldeo por contacto a mano (Hand Lay-up). Es el método más simple
para moldear, Éste consiste en una serie de procesos que utiliza un molde
macho o hembra de ahí que también se le conozca como procesamiento en
molde abierto, que se puede fabricar de materiales como plásticos
reforzados, madera, metal o yeso.
• Moldeo por bolsa de vacío. La presión requerida para formar el producto y
desarrollar buena unión se obtiene cubriendo el arreglo con una bolsa de
plástico y creando un vacío. El curado ocurre a temperatura ambiente o en
un horno.
• Moldeo por inyección. Ésta es una operación automatizada que combina
los procesos de moldeo por compresión, por inyección y por transferencia.
Esta combinación tiene buen acabado superficial, estabilidad dimensional y
propiedades mecánicas obtenidas en el moldeo por compresión, capacidad
de alta automatización y el bajo costo del moldeo por inyección y por
transferencia.
• Moldeo de transferencia de resinas. Este proceso se basa en el moldeo
por transferencia. Una resina se mezcla con un catalizador y se fuerza,
mediante una bomba de desplazamiento positivo tipo pistón, dentro de la
cavidad del molde, que se llena con un refuerzo de fibras. Este proceso es
una alternativa viable para el arreglo manual, el rociado y el moldeo por
compresión para volúmenes bajos o medios de producción
• Moldeo por compresión. El material se coloca entre dos moldes y se aplica
presión, los moldes pueden estar a temperatura ambiente o calentarse para
acelerar el endurecimiento de las partes, el material puede ser un compuesto
por moldeo volumétrico, que es una mezcla viscosa y pegajosa de polímeros,
fibras y aditivos. Por lo general, se moldea en forma de tronco, que luego se
corta o rebana en la forma deseada. Las longitudes de la fibra van de 3 mm
a 50 mm (0.125 a 2 pulgadas)
19.14. ¿Qué es la pultrusión? ¿Qué es el pulformado?
• Pultrusión. Es un proceso isotermo en caliente que da lugar a perfiles de
geometría determinada por consolidación y adhesión de las láminas. Existen
seis partes principales en el proceso de pultrusión, preparación e
incorporación de las fibras de vidrio, zona de impregnación de la resina,
preformación, molde, mecanismo de tiraje y corte de perfiles. El proceso
productivo prevé que las fibras de refuerzo se incorporen y dirijan desde la
fileta hacia la zona de impregnación atravesando una estación de
preformación donde se moldean debidamente para las fases sucesivas.
• Pulformado. Es el material con el que se fabrican los productos con refuerzo
continuo, distintos de los perfiles de sección transversal constante. Los
productos más fabricados son mangos de martillos reforzados con fibras de
vidrio y muelles curvos automovilísticos.
19.15. Describa los principales procesos de manufactura utilizados para
fabricar compósitos (a) con matriz metálica y (b) con matriz
cerámica.
a) Los procesos que se utilizan para fabricar compositor con matriz metálica
son los siguientes:
• Fase líquida. consiste en colar el material de la matriz líquida (como aluminio
o titanio) y el refuerzo sólido (como grafito, óxido de aluminio o carburo de
silicio) con procesos de fundición convencional o mediante fundición por
infiltración de presión.
• Fase sólida. Conta de técnicas de metalurgia de polvos, entre ellas prensado
isostático en caliente o en frío. Un ejemplo de esta técnica es la producción
de herramentales y dados de carburo de tungsteno embebidos en una matriz
de cobalto.
• fases (líquido-sólido) comprende tecnologías que consisten en la refundición
y las técnicas de atomización de rocío y deposición. En estos dos últimos
procesos, las fibras de refuerzo se mezclan con una matriz que contiene
fases de metal líquido y sólido.
b) Los procesos que se utilizan para fabricar compositor con matriz cerámica
son los siguientes:
• La infiltración de lodo. Es el proceso más común para producir compósitos
de matriz cerámica. Comprende la preparación de una preforma con fibras,
que primero se prensa en caliente y después se impregna con una
combinación de lodo (que contiene el polvo de la matriz), un líquido portador
y un aglutinante orgánico. Por medio de este proceso se obtiene alta
resistencia, tenacidad y estructura uniforme, pero el producto tiene
propiedades limitadas de alta temperatura.
• Los procesos de síntesis química comprenden técnicas de sol-gel y de
precursores de polímeros. En el proceso de sol-gel, un sol (fluido coloidal que
tiene el líquido como su fase continua) que contiene fibras se convierte en un
gel. Después el gel se somete a tratamiento térmico para producir un
compósito de matriz cerámica.
• infiltración de vapor químico. Se infiltra una preforma porosa de fibras con
la fase de la matriz utilizando la técnica de deposición de vapor químico. El
producto tiene muy buenas propiedades de alta temperatura, pero el proceso
consume mucho tiempo y es costoso
19.16. ¿Cómo se producen la lámina y la película de plástico?
Las láminas y películas termoplásticas se producen por numerosos procesos, los
más importantes son los basados en el proceso de extrusión. El término lámina u
hojas se refiere a los materiales con un espesor entre 0.5 mm hasta cerca de 12.5
mm y se usan para productos tales como cristales planos de ventana y material para
termoformado y el termino película se refiere a espesores por debajo de 0.5mm.
Extrusión de lámina y película con dado de rendija. Las láminas y las películas
se producen en varios espesores mediante extrusión convencional, usando un dado
cuya abertura tiene la forma de una rendija delgada. La rendija puede tener hasta 3
m de largo con un ancho cercano a 0.04 mm.
Ilustración 1 Película fundida después de la extrusión
Proceso de extrusión de película soplada. Éste es otro proceso ampliamente
utilizado para hacer películas delgadas de polietileno para empaque. Su
complejidad combina la extrusión y el soplado para producir un tubo de película
delgada. El efecto que produce el soplado con aire es estirar la película en ambas
direcciones mientras se enfría. Como resultado, la película adquiere propiedades
de resistencia isotrópica, esto representa una ventaja sobre otros, procesos en los
cuales el material se estira principalmente en una sola dirección.
Ilustración 2 Proceso de soplado de película.
19.17. ¿Cuál es el proceso utilizado para fabricar vasos de espuma?
Moldeo de Espuma Estructural. SEl moldeo de espuma estructural es un proceso
que emplea la inyección de plásticos a baja presión para formar grandes piezas.
Los productos de poliestireno expandido, como vasos, contenedores de alimentos,
bloques de aislamiento y materiales moldeados para empaque (para empacar
aparatos eléctricos, electrónicos y computadoras), se fabrican mediante moldeo de
espuma, utilizando perlas de poliestireno como materia prima.
19.18. Si un polímero tiene forma de hoja delgada, ¿es un termoplástico o
un termofijo? ¿Por qué?
Es un termoplástico. Debido a sus características, son bastante versátiles. Este, al
exponerse a altas temperaturas se vuelve flexible y moldeable; y una vez frío se
vuelve duro, y según el tipo, se vuelve muy rígido. Gracias a estos rasgos es un
material que permite su transformación y reutilización.
19.19. ¿Cómo se fabrican las fibras de polímeros? ¿Por qué son más
resistentes que las formas volumétricas del polímero?
Una fibra polimérica es un polímero cuyas cadenas están extendidas en línea recta
una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje. Los polímeros ordenados en fibras
pueden ser hilados y usados como textiles. la tecnología base para formar fibras
sintéticas incluye un proceso de hilado y un tratamiento térmico:
• Proceso de hilado en fundido (meltspinning). Este método se emplea
mayoritariamente en polímeros que pueden extruirse desde el estado
fundido. En este ejemplo, el fundido de polímero se hace pasar a través de
canales muy estrechos (hileras) mientras se estira, tras lo cual se enfría para
obtener la fibra en estado sólido
• El proceso de hilado en seco, dry-spinning, se usa para polímeros que
pueden disolverse en disolventes más o menos volátiles. En este caso el
disolvente se recupera de los filamentos extruidos mediante vaporización
instantánea por gases calientes, nitrógeno o ayudas similares.
• Por último, el proceso de hilado húmedo, wet-spinning, es llamado de este
modo porque los filamentos extruidos se coagulan en un baño de agua o de
otro líquido donde el polímero no sea soluble.
La aplicación de estirado para orientar las moléculas del polímero en la dirección de
la fibra es el motivo principal de la alta resistencia de las fibras en comparación con
el polímero en forma volumétrica. El estirado se puede realizar mientras el polímero
siga flexible o se puede efectuar como una operación de estirado en frío.
19.20. ¿Qué es la cabeza de hilar?
La cabeza de hilar es un dispositivo donde la mayoría de las fibras sintéticas
utilizadas en los plásticos reforzados son polímeros que se extruyen a través de los
pequeños agujeros de la cabeza de hilar.
19.21. ¿Cuáles son las ventajas de la coextrusión?
• la coextrusión comprende la extrusión simultánea de dos o más polímeros a
través de una matriz simple. Por lo tanto, la sección transversal del producto
contiene diferentes polímeros, cada uno con sus propias características y
funciones. se puede utilizar para manipular ingredientes y componentes
sensibles al calor, como puede ser el caso de algunas vitaminas y minerales.
• Es utilizada además de manera específica en empaques de alimentos como
ser inertes para los alimentos, servir de barrera a fluidos como el agua o el
aceite, y etiquetar materiales
• La coextrusión es comúnmente utilizada en formas como láminas planas,
películas y tubos.
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