CONTROL DE PROCESOS
CÓDIGO: E46615
PROYECTO
“ASCENSOR DE 3 NIVELES”
Flores Torres Antony Stip
Hermoza Avendaño, Efraín Omar
ALUMNOS :
Huaynate Sánchez, Alexander Junior
Humud Lazo, Renato Valerio
Nota:
Grupo : C DOCENTES:
Ing. Edwin Villalba
Semestre : VI Ing. Andrés Morocco
Fecha de Entrega : 03 09 13 Hora: 1:20 PM
ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
PROGRAMA DE FORMACION REGULAR
Nro. DD 106
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Tema: Código
FAJA TRANSPORTADORA Semestre VI
Grupo D
Apellidos y
Nota: Lab. N°
Nombres:
I. OBJETIVOS:
1. Interpretar y elaborar el diagrama ladder, para el funcionamiento de la faja a través del PLC.
2. Familiarizarse con el funcionamiento de los sensores (Inductivo, capacitivo, analógico).
3. Desarrollar habilidades para la selección y configuración de los sensores.
4. Comprobar el principio de funcionamiento del sensor inductivo y capacitivo.
5. Comprender el funcionamiento de una faja transportadora de alimentos, que opera en una
fábrica.
6. Construir la faja transportadora, aplicando conocimientos previos así como implementarla
(led’s, resistencias, borneras, pulsadores).
II. EQUIPOS Y MATERIALES:
Multímetro digital.
PLC.
Finales de Carrera
Led’s.
Botoneras.
Borneras.
Acrílico.
Aluminio.
Pistola de soldar y estaño.
III. INFORMACIÓN TEÓRICA
Desarrollada en clase.
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IV. OPERACIONES:
1. Tomar datos de los equipos, instrumentos (sensores y actuadores)
2. Hacer la lista de equipos y materiales.
3. Dibujo de esquemas del proyecto en Autocad
4. Dibujar el diagrama ladder y descargarlo en el PLC.
5. Poner en funcionamiento la faja.
Usar lentes de seguridad durante su permanencia en el Taller
¡Atención Riesgo Eléctrico!
V. DESCRIPCIÓN DE LA TAREA:
1. Implementar la faja utilizando los componentes descritos y observados en clase (sensores).
2. Comprender el funcionamiento de todos los componentes.
3. Presentación de informe digital en forma grupal, anexo (incluir las hojas técnicas de los
instrumentos usados en laboratorios)
VI. TIEMPO DE EJECUCION DEL LABORATORIO
4 Horas
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VII. DIAGRAMA DE TIEMPOS:
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VIII. PROCEDIMIENTO:
PRIMERO
El primer paso será armar la base de nuestro ascensor el cual está fabricado por perfiles de
aluminio, el ascensor será de 3 pisos, en la cima se colocara una lámina de aluminio donde irá el
motor que subirá y bajara el ascensor.
En primer lugar se debe de contar el ángulo de aluminio en 4 varillas de 40 cm cada una y 6
varillas de 12 cm cada una.
Las 4 varillas de 40cm serán las columnas de nuestro ascensor, mientras que las 6 varillas
unirán las 4 columnas.
FIGURA N°1.- PERFIL DE ALUMINIO
Se realizan los orificios con un taladro en los lugares indicados para unir los perfiles de aluminio,
como se indica a continuación.
FIGURA N°2.- ESTRUCTURA DE ALUMINIO
Se introduce las tuercas en los ángulos de aluminio que deseamos unir y con el tornillo
ajustamos las dos piezas que deseamos unir.
Se repite el procedimiento en para armas toda la estructura.
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SEGUNDO
Se procede a armar la caja de triplay que simulará nuestro ascensor, esta caja tendrá las
dimensiones de 12x12x10.
FIGURA N°3.- TRAZADO DE DIMENSIONES
Se debe medir las dimensiones requeridas para la caja y seguidamente cortar con un arco de
sierra.
Después de tener todas las patas del ascensor se procede a lijar los bordes.
FIGURA N°4.- ARMADO DE ESTRUCTURA DE MADERA
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A continuación se unen las patas de triplay con cola sintética, al terminar de secar se procede a
colocar los pulsadores que van dentro del ascensor y se realiza el cableado correspondiente de
dichos pulsadores, los cuales llevaran al ascensor al piso deseado, se instalaran 3 pulsadores ya
que el ascensor tendrá 3 pisos.
FIGURA N°5.- ESTRUCTURA TERMINADA
TERCERO
En esta parte se colocaran los pulsadores de llamada en cada piso, estos serán instalados en la
base del ascenso. Se instalan y se procede con el cableado para llevar la señal de estos
pulsadores al PLC.
FIGURA N°6.- PULSADORES
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CUARTO
Se instala la tapa de aluminio en la cima de la base del ascensor, se instala el motor DC sobre
esta pata de aluminio y su eje se une con una tira de nailon hace la parte superior de la caja de
triplay en donde se instaló un ojal.
FIGURA N°7.- MOTOR REDUCTOR
QUINTO
Una vez instalado el motor, se procedió a colocar los finales de carrera que en este caso
representarían nuestros sensores que detectarían la posición de nuestra cabina, para de esta
manera poder tener un completo control de nuestro ascensor.
FIGURA N°8.- FINALES DE CARRERA
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SEXTO
Con todos los componentes eléctricos ya posicionados, se procedió a hacer el conexionado de
cada uno de estos componentes, todos los conductores eléctricos fueron ubicados en una caja
de bornes la cual serviría para poder conectar las salidas y entras de nuestro PLC.
FIGURA N°9.- BORNERAS
SÉPTIMO
Una vez hechas todas las conexiones de nuestro ascensor pasamos a configurar el programa de
nuestro PLC, para de esta manera poder darle una lógica en el movimiento de nuestro ascensor,
en este caso se usó un PLC LOGO, el cual mediante un software nos permitió de manera
sencilla la instalación del programa.
FIGURA N°10.- CONEXIONADO AL PLC
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OCTAVO
Con la estructura, la cabina, el sistema eléctrico y el sistema de control, procedimos a la prueba
de funcionamiento del ascensor.
FIGURA N°11.- PRUEBAS DEL ASCENSOR
IX. PROGRAMACIÓN:
Se automatizara el proceso de un ascensor el cual subirá de acuerdo al nivel donde se realice la
llamada, por ejemplo si el sensor de nivel uno está activado, y se activa una señal de llamado al
nivel 3 (sea desde el exterior o dentro del ascensor) se activara la salida para que el motor suba
al ascensor, en el momento de que sube al ascensor se activa el sensor de nivel 2, pero esto no
debe detener al motor ya que la llamada se realizó hasta el nivel 3, cuando se active el sensor de
nivel 3, recién se detendrá el motor y también el ascensor. El procedimiento se repite para todos
los niveles.
A continuación se presenta un gráfico en donde se indica las entradas y salidas y su posición en
el ascensor.
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M
I0.06
Sensor nivel 3
Llamada 3
I0.03
Nivel 3
O0.01
Subida
I0.05
Sensor nivel 2 Llamada 2
O0.02 I0.02
Bajada
Nivel 2
I0.03
I0.02
I0.01 Llamada 1
I0.01
Nivel 1
I0.04
Sensor nivel 1
FIGURA N°12.- CODIFICACIÓN DE LOS SENSORES O FINALES DE CARRERA
Se procedió a realizar la programación en el software LOGO, a continuación se muestra el
diagrama LADDER.
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Realizar la lista de los componentes y equipos a utilizar.
PROYECTO ASCENSOR
REALIZADO POR: GRUPO 2
SEMESTRE VI GRUPO C FECHA
LISTA DE MATERIALES
ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANT.
1 TRIPLAY cm 20x20
2 PERFIL DE ALUMINIO cm 240
3 PERNOS 1 ½ “ Pieza 12
4 COLA mL 100
5 LIJAR Pieza 1
6 TALADRO Pieza 1
7 ALAMBRE UTP cm 200
8 PULSADORES PEQUEÑOS pieza 6
9 SENSOR FINAL DE CARRERA pieza 3
10 MOTOR DC 9V CON ENGRANAJES pieza 1
11 LAMINA DE ALUMINIO cm 12x12
12 CAUTÍN pieza 1
13 ESTAÑO cm 30
14 PASTA PARA SOLDAR pieza 1
15 ARCO DE SIERRA pieza 1
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
LISTA DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
1 MULTÍMETRO PZA. 1
2 PLC LOGO PZA. 1
3 FUENTE DC PZA. 1
4 DESTORNILLADOR PZA. 1
5 REGLA PZA. 1
6
7
8
9
10
11
12
13
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COSTO DE MATERIALES
PRECIO PRECIO
ITEM DESCRIPCION CANT.
UNIT. S/. TOTAL S/.
1 TRIPLAY 20x20 6.00 6.00
2 PERFIL DE ALUMINIO 240 - -
3 PERNOS 1 ½ “ 12 8.00 8.00
4 COLA 100 6.00 6.00
5 LIJAR 1 1.00 1.00
6 TALADRO 1 - -
7 ALAMBRE UTP 200 2.50 2.50
8 PULSADORES PEQUEÑOS 6 3.00 3.00
9 SENSOR FINAL DE CARRERA 3 7.50 7.50
10 MOTOR DC 9V CON ENGRANAJES 1 12.00 12.00
11 LAMINA DE ALUMINIO 12x12 - -
12 CAUTÍN 1 - -
13 ESTAÑO 30 - -
14 PASTA PARA SOLDAR 1 - -
15 ARCO DE SIERRA 1 - -
16
TOTAL
46.00
S/.
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X. ESQUEMAS EN AUTOCAD:
PLC LOGO
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PLC LOGO BORNERAS
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ASCENSOR ESTRUCTURA
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CONEXIONADO AL PLC
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XI. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES:
OBSERVACIONES:
Se observó que lo primero que hicimos para llevar a cabo el proyecto, fue realizar el
esquema de ubicación de los componentes.
Observamos que para evitarnos realizar las conexiones en clase, las hicimos en la
maqueta.
Se observó que al manipular el aluminio, se tuvo bastante cuidado, ya que es muy frágil
a los golpes.
Observamos que como dato importante, al comprar nuestro stop, tuvimos que comprar
un final de carrera grande, ya los pequeños no detectaban con facilidad.
Los sensores se tuvieron que pegar con SOLDIMIX ya que no se podía realizar de otra
manera.
CONCLUSIONES:
Concluimos que para darle un aspecto parecido a la realidad, se armó una estructura
parecida a las del ámbito real, con pulsadores en el ascensor por dentro y fuera
Se concluye que para poder identificar como se conexionara al PLC, se realizó en
AUTOCAD, el plano de conexiones.
Para poder realizar el ladder, nos basamos en el funcionamiento de un ascensor de 10
pisos sacado de internet, la cual trabaja con diferentes tipos de sensores, siendo de vital
importancia el uso de sensores (inductivo, capacitivo, analógico).
Concluimos que, luego de implementar los engranajes, motor, se procedió a probar para
verificar el correcto funcionamiento de la misma.
Para que el ascensor se desplace a una velocidad constante fue necesario el uso de un
contrapeso al otro lado del motor.
Es necesario realizar pruebas preliminares antes de entregar el trabajo porque siempre
pueden haber pequeñas fallas que pueden afectar el correcto funcionamiento.
Por último concluimos que este proyecto, nos sirvió para recordar lo que aprendimos
anteriormente, utilizando nuestro ingenio, y desarrollando nuestra creatividad, ya que la
mayoría de material utilizado fueron cosas recicladas, al que le pudimos dar un uso
nuevo.
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