Single-Minute Exchange of Dies
(SMED)
Contenido
Antecedentes
¿Qué es SMED?
Objetivo
Situaciones cuando se aplica
Metodología de Aplicación
Ejemplo práctico de aplicación
Antecedentes
El sistema SMED, según su creador Shigeo
Shingo, tiene sus orígenes en ciertos trabajos que
le fueron encargados, en 1950, en la fábrica Toyo
Kogyo de Mazda.
Se desarrolló completamente alrededor de los
años setenta del siglo pasado cuando realizaba
trabajos para Toyota y ésta adoptó, promovida por
los propios operarios, el sistema SMED como uno
de los pilares básicos de su modo de fabricación.
¿Qué es SMED?
Técnica de reducción de los desperdicios en un sistema productivo
que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un
solo dígito de minutos.
Consideración de 3 ideas fundamentales:
Siempre es posible reducir los tiempos
de cambio de serie hasta casi
eliminarlos completamente.
No es solo un problema técnico, sino
también de organización.
Solo con la aplicación de un método
riguroso se obtienen los máximos
resultados a menor coste.
Objetivo de SMED
Estandarizar las operaciones de modo que
con la menor cantidad de movimientos se
puedan hacer rápidamente los cambios, de
tal forma que se vaya perfeccionando el
método y forme parte del proceso de
mejora continua de la empresa.
Situaciones cuando se aplica:
El proceso no está estandarizado
El proceso, actividad o un servicio es tardado
El tiempo de cambio o ajuste en una maquina es largo
Metodología de Aplicación
Etapa 1- Observar y Comprender el Proceso
• Se realiza la observación detallada del proceso
con el fin de comprender cómo se lleva a cabo
éste y conocer el tiempo invertido.
Formas:
1. Observación
2. Filmación completa
3. Entrevista
Etapa 2- Identificar y Separar Operaciones
• Se necesita un listado de las actividades.
• Se clasifican las actividades en:
a) Actividades Internas: Se realizan a máquina parada.
b) Actividades Externas: Se realizan con la maquina encendida
Etapa 3 - Convertir Internas en Externas
1. Examinar actividades internas que podrían realizarse
como externas.
2. Antes de empezar el proceso, preparar las herramientas
identificadas, de esta manera se evita detener la máquina
o parar el servicio, finalmente ubicarlas en el puesto de
trabajo.
3. Comenzar con el proceso implementando los cambios
detectados.
Etapa 4 - Refinar todo el proceso
• Optimización de todas las operaciones con el
objetivo de acortar al máximo los tiempos
empleados.
• Los tiempos de las operaciones externas se
reducen mejorando la localización, identificación y
organización de útiles, herramientas y resto de
elementos necesarios.
Etapa 5 - Estandarizar
Busca mantener en el tiempo la nueva metodología
desarrollada.
Para ello se genera documentación sobre el nuevo
procedimiento de trabajo, que puede incluir
documentos escritos, esquemas o nuevas
grabaciones de vídeo.
Bibliografía
• Espín Carbonell, F. (2013). TÉCNICA SMED. REDUCCIÓN DEL
TIEMPO PREPARACIÓN. 3C tecnología, 3-9.
• González Correa, Francisco. (2007). MANUFACTURA ESBELTA
(LEAN MANUFACTURING). PRINCIPALES HERRAMIENTAS.
Panorama Administrativo. No. 2, 96-100.
• Rajadell Carreras, M., & Sánchez García, J. L. (2010). LEAN
MANUFACTURING: La evidencia de una necesidad. Madrid:
Ediciones Díaz de Santos.
• Vizán Idoipe, A., & Hernández Matías, J. C. (2013). Lean
Manufacturing. Conceptos, técnicas e implantación. Madrid:
Fundación EOI.
• Shingo, S. (1993). Una Revolución en la Producción: El Sistema
SMED. 1993 3ra. ed. – TGP.