APQP

Definición
APQP o Advanced Product Quality Planning, es un marco de procedimientos y
técnicas utilizadas para el desarrollo de productos en la industria, en particular en
la industria automotriz. Esta metodología es parte de las consideradas Core Tools
del sector automotriz y es un requisito de la especificación técnica IATF 16949.
Marco Histórico
Es una metodología desarrollada a finales de 1980 por una comisión de expertos
de las empresas fabricantes de automóviles: Ford, GM y Chrysler. Esta
herramienta es utilizada hoy en día por estas tres empresas, sus proveedores y
algunas filiales. El APQP sirve de guía en el proceso de desarrollo a fin de mejorar
los proyectos de nuevos modelos de autos y sus componentes.
Objetivo
Es por ello por lo que entendemos la metodología APQP como un modelo que
puede ser soportado por los principios y métodos Lean que nos permite gestionar
proyectos de forma eficiente y establecer un plan para crear productos/servicios
eficientes desde el diseño con la finalidad de obtener productos aceptados y
valorados por los clientes.
Fases/ Etapas
En el caso de APQP se propone 5 fases, pero enfocadas al diseño y desarrollo de un
nuevo producto o gama de productos, haciendo énfasis en obtener la calidad y fiabilidad
delos componentes y funciones del nuevo producto. Las fases para este tipo de proyectos
establecidas en la metodología APQP son:

Fase 1 Plan y definición de Programa para el desarrollo del producto.

Fase 2 Diseño y desarrollo del producto.
Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso.
Fase 4 Validación del producto y proceso.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acción correctiva.

Fase 1 (Planificación y definición del programa)

En esta etapa se realiza todo el estudio de mercado, y se tiene en cuenta la «voz
del cliente». Se realiza el plan de negocios y se establecen objetivos tanto de
diseño como de calidad y confiabilidad. Se realizan también bocetos preliminares
de procesos y productos.
Entradas de la Fase 1:
  Voz del cliente
 Investigación de mercado
 Cuestiones históricas
 Experiencia de equipo
 Plan de Negocio y Plan de Marketing.
 Producto y proceso de referencia
 Supuestos de productos y procesos
 Estudios de fiabilidad del producto
 Entradas del cliente según corresponda
Salidas de la Fase 1:
 Objetivos de diseño
 Fiabilidad y objetivos de calidad
 Preliminar Bill of Material (BOM)
 Flujo de proceso preliminar
 Lista preliminar de características especiales
 Plan de aseguramiento del producto
 Aprobación de pasarela
Fase 2 (Diseño del producto y verificación del desarrollo)
Aquí se realiza un AMFE del diseño (DFMEA), el cual se verifica y revisa. Se suele
fabricar un prototipo y se establecen requerimientos de ingeniería y materiales. Se
establecen además cuáles serán las herramientas/máquinas necesarias para la
fabricación, y para el ensayo de los productos.
Salidas de la Fase 2:
 Diseño FMEA (DFMEA)
 Diseño para Fabricación y Ensamblaje (DFM/A)
 Verificación de diseño
 Revisión de diseño
 Plan de control de prototipos
 Dibujos de ingeniería CAD el Máster
 Especificaciones de ingeniería
 Especificaciones de material
 Control de cambio para dibujos
 Nuevos requisitos de equipos, herramientas e instalaciones
 Características especiales de productos y procesos
 Gages / Requisitos del equipo de prueba
 Compromiso de viabilidad del equipo y aprobación de la pasarela
Fase 3 (Diseño del proceso y verificación del desarrollo)
En esta fase se diseñan los procesos, incluyendo todo lo relacionado a layout de
planta, embalaje, revisión de calidad de los procesos y productos y AMFE de
proceso (PFMEA). También se establecen las instrucciones de proceso, se
determina un plan de análisis de los sistemas de medición y se realiza un plan
para el estudio preliminar de la capacidad.
Salidas de la Fase 3:
 Estándares y especificaciones de embalaje Revisión del sistema de calidad
 Diagrama de flujo del proceso
 Plano de planta Matriz de características
 Proceso FMEA (PFMEA) Plan de control previo al lanzamiento
 Instrucciones de proceso Plan de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
 Plan de Capacidad del Proceso Preliminar
 Aprobación de pasarela

Fase 4 (Validación de producto y proceso)

Aquí se realizan todos los testeos finales necesarios para validar los productos y
procesos, incluyendo la validación de los procesos productivos, el embalaje y los
sistemas de medición.
Salidas de la fase 4
 Pruebas de producción e indicadores de eficacia obtenidos.
 Evaluación de los sistemas de medición.
 Estudio preliminar de la habilidad y capacidad del proceso: Run at Rate.
 Aprobación de partes y componentes en producción (PPAP).
 Plan de control de producción.
 Evaluación del empaque.
 Plan de calidad. Prueba de validación de producción.

Fase 5 (Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas)

En esta fase se hace énfasis en la satisfacción del cliente, mediante la
minimización de la variación, y análisis de tiempos de entrega y servicio al cliente.
En esta fase se exploran los aprendizajes del proceso de fabricación en curso, la
reducción de RPN (Risk Priority Number), las acciones correctivas (tanto internas
como externas), las ocho disciplinas de resolución de problemas (8D) y la captura
de información pertinente para uso futuro.
  Variación reducida Mejora de la satisfacción del cliente
 Rendimiento de entrega mejorado Uso efectivo de las lecciones aprendidas
 Desarrollar un plan de calidad del producto integrado en la línea de tiempo
del programa / proyecto.
 Traducir el porcentaje de contenido nuevo en supuestos de productos y
procesos
 Actividades de diseño del producto que comunican características
especiales o características clave a la actividad de diseño del proceso,
antes del lanzamiento del diseño. Esto puede incluir nueva geometría,
forma, partes, tolerancias más ajustadas y nuevos materiales que conectan
el DFMEA con el PFMEA Desarrollar planes de prueba (DVP & R)
 Uso de la Revisión de Diseño formal para seguir el progreso
 Planifique, adquiera e instale equipos y herramientas de proceso
adecuados según las tolerancias de diseño proporcionadas por la fuente de
diseño del producto
 Personal de montaje y fabricación comunicando sugerencias de formas de
ensamblar mejor un producto (DFM / A)
 Establezca controles de calidad adecuados para características especiales
o características clave de un producto o parámetros de un proceso, que aún
corren el riesgo de fallas potenciales
 Realización de estudios de estabilidad y capacidad en características
especiales para comprender la variación presente y predecir el rendimiento
futuro con el Control estadístico de procesos (SPC) y la Capacidad del
proceso (Ppk y Cpk)
Referencias:
 Antona, R. (2021, 19 abril). Cómo implementar la Planificación Avanzada de
la Calidad - APQP ✅. SoftExpert | Soluciones para Excelencia en la
Gestión y Conformidad Empresarial.
[Link]
avanzada-de-la-calidad-del-producto-apqp/
 Lean, P. (2021, 13 mayo). APQP como metodología “Lean” de proyectos
para el diseño e industrialización de nuevos productos. Progressa Lean.
[Link]
para-el-diseno-e-industrializacion-de-nuevos-productos/
 SPC Consulting Group. (2012, 18 octubre). APQP Advanced Product
Quality Planning | SPC Consulting Group. [Link]