UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

Laboratorio n° 9 de Materiales y Suelos:

 ““Determinación de la resistencia a compresión de morteros usados en obras de

albañilería, usando especímenes cúbicos de 50mm (2.0 pulgadas) de lado (ASTM C-
780)”

Integrantes:
María Celeste Godoy Pineda 2019-0526U

Caterina Ulanova Guerrero Pineda 2019-0628U

Junior Javier Leiva Aguilera 2019-0501U

Grupo de teoría:

IC-31D

Grupo de práctica:

IC-31D-2

Docente de teoría:

MSc. Claudia Arauz Sánchez

Docente de práctica:

Ing. Karla Rivera

27 de abril de 2020.

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Contenido

I. Introducción..............................................................................................................................3
II. Objetivos...............................................................................................................................4
III. Desarrollo teórico.................................................................................................................5
3.1. Mortero..............................................................................................................................5
3.1.1. Estado fresco.................................................................................................................5
3.1.2. Estado endurecido.........................................................................................................5
3.2. Morteros para mampostería..............................................................................................6
3.2.1 Control de calidad.........................................................................................................6
 Resistencia a la compresión..................................................................................................6
 Ensayo de retención de agua.................................................................................................6
IV. Materiales y equipos.............................................................................................................7
4.1. Materiales:.........................................................................................................................7
4.2. Equipos:............................................................................................................................7
V. Procedimiento.......................................................................................................................8
1. Elaboración de la mezcla:.....................................................................................................8
2. Determinación de la fluidez de la mezcla:............................................................................8
3. Moldeo de especímenes........................................................................................................9
4. Almacenamiento de los especímenes.................................................................................10
5. Determinación de resistencia a la compresión....................................................................10
VI. Datos recopilados................................................................................................................11
VII. Cálculos..............................................................................................................................12
7.1. Cálculos para el porcentaje de fluidez............................................................................12
7.2. Cálculos de la resistencia a la compresión......................................................................12
VIII. Resultados obtenidos.......................................................................................................13
IX. Interpretación de resultados................................................................................................14
X. Conclusiones.......................................................................................................................14
XI. Recomendaciones...............................................................................................................14
Bibliografía....................................................................................................................................15
Anexos...........................................................................................................................................15

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 I. Introducción

El mortero se ha usado desde tiempos antiguos, y es una mezcla que formada por un cementante,
agregado fino como la arena y agua forman una pasta que luego endurecerá y brindará
propiedades de resistencia y adherencia a la mampostería. En la actualidad el mortero, es
esencial en la construcción, ya que es el material por excelencia con el que se unen los bloques
de concreto, ladrillos o piedras entre otros. Además, es usado para rellenar los espacios que
quedan entre los bloques y el refuerzo, también para repello de paredes, disminuyendo la
infiltración y brindando una apariencia estética uniforme, estas, entre otras muchas aplicaciones.

Una de sus propiedades importantes es la resistencia a la compresión, que el mortero presenta

cuando se ve sometido a una carga. Muchas especificaciones de proyectos establecen la
resistencia mínima que un mortero debe cumplir en la obra, garantizando de esta manera la
correcta estabilidad de la estructura durante su vida útil. Por lo cual se hace necesaria la
realización de pruebas al mortero que se está utilizando, como una manera de verificar que
cumpla con la resistencia especificada. Pero muchas veces, se desconocen los procedimientos y
normativas aplicadas para la correcta ejecución y evaluación de esta importante propiedad

El mortero, por su parte, aun cuando se le podría considerar como una clase especial de concreto,
que sólo contiene agregados finos, pero que en sus componentes es básicamente igual, no ha
podido experimentar un desarrollo significativo, o por lo menos ha sido considerado
injustamente como de 'clase inferior', a pesar de su indiscutible utilidad y de su universalidad de
usos en las obras. Por lo que el propósito del presente artículo es recopilar una serie de
informaciones básicas sobre los morteros, a fin de resaltar aquellos aspectos que a criterio del
autor merecen mayor atención en aras de conseguir un apropiado comportamiento del material, y
en consecuencia mejorar la calidad de las obras.

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 II. Objetivos

General
 Fabricar mezcla de mortero para ser utilizado en obras de albañilería.

Específicos
 Determinar la consistencia de la mezcla de mortero (fluidez) tomando como parámetros
las especificaciones técnicas.
 Elaborar especímenes cúbicos de 50mm de lado, de morteros para obras de albañilería.
 Determinar la resistencia a la compresión de cubos de morteros de albañilería a las
edades de 3, 7 y 14 días de su fabricación.

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 III. Desarrollo teórico
III.1. Mortero
El mortero es esencial en construcción, ya que es el material con el que se unen los bloques de
construcción como ladrillos, piedras, bloques de hormigón etc. Además, se usa para rellenar los
espacios que quedan entre los bloques y para el relleno de paredes. El mortero se ha usado desde
tiempos antiguos y es una mezcla que forma una pasta de cemento, agregado fino como la arena
y agua.
Como material de construcción ofrece beneficios, entre los que se pueden distinguir dos etapas
diferenciadas por su estado físico, que se denominan estado fresco y estado endurecido.

III.1.1. Estado fresco

La primera responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado. En esta etapa el mortero
es plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra e influirá principalmente en el
rendimiento y la calidad de la ejecución. Superada esta fase el mortero endurece hasta
consolidarse.

III.1.2. Estado endurecido

Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las prescripciones de proyecto y por el
cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias, entre una de sus funciones
principales está el servir como dispositivo de unión y como “determinación de su resistencia de
compresión. Esta resistencia a la compresión es una de las propiedades más importantes, ya que
estará presente durante el transcurso de su vida útil y de ella depende la estabilidad de la obra
que se ejecute. Por lo cual se requiere el adecuado conocimiento en el establecimiento de la
resistencia a la compresión del mortero, para que este pueda soportar las cargas, según lo
requerido por el diseño.

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 III.2. Morteros para mampostería
En un muro de mampostería el mortero representa entre un 10 y un 20% del volumen total del
material; no obstante, su efecto en el comportamiento de la pared es mucho mayor de lo que
indica tal porcentaje. Por esta razón se considera de fundamental importancia el capítulo de la
mampostería dentro del tema de los morteros; sus funciones son:
3.2.1 Control de calidad

 Resistencia a la compresión
Se controla mediante la elaboración de cubos de mortero de 5 cm de arista, o de cilindros de 7.5
cm (3") de diámetro y 15 cm (6") de altura; o de cilindros de 10 cm (4") de diámetro y 20 cm
(8") de altura. El uso de los cubos, siendo un procedimiento dispendioso y de cuidado, más
apropiado para laboratorio, no es recomendable en obra. Es preferible el uso de cilindros,
fundidos en tres capas, 25 golpes, varilla redondeada de 9.5 mm, mazo de caucho, etc.; los
ensayos usuales son a 7 y 28 días de edad.
 Ensayo de retención de agua
Es un ensayo mediante el cual una muestra de mortero se somete a succión mediante un aparato
que, pero mite aplicar vacío de 50.8 mm de mercurio durante 60 segundos, de acuerdo con la
Norma ASTM C-916. El valor del flujo obtenido después de este tratamiento, expresado como
porcentaje del flujo medido antes de la succión, es la capacidad de retención de agua del mortero.

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IV. Materiales y equipos
IV.1. Materiales:

 Cemento Portland
 Agua potable
 Arena

IV.2. Equipos:

 Balanzas (legibles y exactas)

 Moldes de especímenes
 Probeta graduada
 Mezcladora, tazón y paleta

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 Mesa y molde de ensayo de flujo (mesa de fluidez)
 Apisonador (tamper)
 Espátula
 Gabinete o cuarto húmedo
 Máquina de ensayo

V. Procedimiento
1. Elaboración de la mezcla:
1.1. Pesar arena y cemento tomando en cuenta los resultados del diseño, y medir la
cantidad de agua correspondiente.
1.2. Colocar la paleta y el recipiente seco en la posición de mezcla en la mezcladora.
1.3. Colocar en la mezcladora toda el agua de mezclado.
1.4. Agregar el cemento y empezar a mezclar a una velocidad baja (140 + 5 rpm)
durante 30 segundos.
1.5. Agregar lentamente la arena total de mezclado en un período de 30 segundos,
mientras se está mezclando a la velocidad indicada.
1.6. Detener la mezcladora y cambiar en el selector a velocidad media (285 + 10 rpm),
luego mezclar por un tiempo de 30 segundos.
1.7. Detener la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de 90 segundos.
Aprovechar los primeros 15 segundos para limpiar las paredes de la mezcladora con una
espátula.
1.8. Encender la mezcladora y mezclar a velocidad media durante un tiempo de 60
segundos.

2. Determinación de la fluidez de la mezcla:

2.1. Limpiar y secar cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez, y colocar el molde
al centro del plato.
2.2. Colocar en el molde una capa de mortero de cerca de 25 mm (1pulg) de espesor y
aplicar golpes uniformemente 20 veces con el apisonador tamper. La presión del
apisonado debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde.
2.3. Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la primera capa.

8
2.4. Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior del
molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un movimiento de
aserrado a través del tope del molde.
2.5. Limpiar y secar el plato de la mesa superior del flujo, teniendo el cuidado especial
de remover cualquier humedad alrededor del borde del molde.
2.6. Levantar el molde del mortero, un minuto después de haber completado la
operación de mezclado, inmediatamente después, dejar caer la mesa superior de flujo 25
veces en 15.
2.7. Medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el plato
de la mesa superior del flujo, registrar cada diámetro como el número de divisiones del
calibrador, estimadas hasta un décimo de división. Si se usa otro tipo de calibrador, medir
el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el tope de la mesa
superior de flujo, registrar cada diámetro al más cercano milímetro.
2.8. Determinar el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4 diámetros finales
en distintas posiciones, a intervalo de distancia aproximadamente igual), y calcular el
porcentaje de fluidez comparándolo con el diámetro inferior inicial que es de 4 pulgadas,
así como se expresa en la siguiente fórmula:
diametro promedio final−diámetro inicial
% de fluidez= ∗100
diametroinicial

2.9. En caso que no se obtenga la fluidez requerida deberá realizarse otra mezcla a la
que se le hará variar la cantidad de lechada que se le adicionará a la mezcla de mortero (si
el mortero quedo muy rígido y la fluidez está por debajo del mínimo, aumentamos la
lechada o viceversa).
2.10. En caso que se cumpla con la fluidez requerida, inmediatamente se devolver el
mortero de la mesa al recipiente de la mezcladora, limpiar rápidamente el que quedó
adherido en las paredes del recipiente y proceder a mezclar a velocidad media por un
tiempo de 15 segundos.
3. Moldeo de especímenes
3.1. Colocar el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1 pulgada de
espesor, cada capa. Aplicar a cada capa 16 golpes con el pisón tamper distribuidos en dos
rondas ortogonales entre sí (ver siguiente figura).
1 5
2 6 1 2 3 4
3 7 5 6 7 8 1era. capa
4 8
2da. ronda
1era. ronda

1 5
2 6 1 2 3 4
3 7 5 6 7 8 9
4 8
 2da. capa

2da. ronda
1era. ronda
3.2. Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección perpendicular a los de
la anterior; la presión del compactador será tal, que asegure el llenado de los
compartimentos. Se deben completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cada
compartimiento, antes de continuar con el siguiente. Una vez terminada la etapa de la
primera capa en todos los compartimentos, se llenan con una segunda capa y se procede
como en la primera.
3.3. Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada etapa y antes de
iniciar la siguiente, introducir en el compartimiento el mortero que se ha depositado en
los bordes del molde. Al finalizar la compactación, las caras superiores de los cubos,
deben quedar un poco más altas que el borde superior de los moldes. La superficie de los
cubos debe ser alisada con la parte plana del pisón, retirando el mortero sobrante, con un
movimiento de vaivén.
4. Almacenamiento de los especímenes
4.1. Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y placa se colocará en la
cámara húmeda durante 20 a 72 horas, con la cara superior expuesta al aire húmedo, pero
protegidos contra la caída de gotas de agua. Si los cubos se retiran del molde antes de las
24 horas, se dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo. Los cubos que no
se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen en agua-cal saturada dentro del tanque de
almacenamiento, construido con material no corrosivo; el agua del tanque se renovará
frecuentemente para que permanezca limpia.
5. Determinación de resistencia a la compresión
5.1. Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la cámara húmeda y
se cubren con un paño húmedo, mientras se colocan en la máquina.
5.2. Para los otros cubos, deberán sacarse del tanque de almacenamiento uno a uno y
probarse inmediatamente. Todos los cubos se deben ensayar dentro de las siguientes
tolerancias de tiempo: a los 3 días, a los 7 días, a los 14 días.
5.3. Secar y limpiar la arena suelta o incrustada en las caras de los cubos que van a
estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo. Comprobar por medio de una
regla que las caras están perfectamente planas, si hay una curvatura apreciable se pueden
limar las caras o se deberá desechar el espécimen.
5.4. Colocar cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo, debajo del centro
de la parte superior de la máquina, comprobándose antes de ensayar cada cubo, que la
rótula gira libremente en cualquier dirección.
5.5. No usar amortiguadores entre el cubo y los bloques de carga.
5.6. Aplicar una proporción de carga a una proporción relativa de movimiento entre el
plato superior y el inferior que corresponda a una carga aplicada al cubo en el rango de
900 N/segundo a 1800 N/segundo, la proporción del movimiento se obtiene durante la
10
 primera mitad de la carga máxima, no se hará ningún ajuste a la proporción de
movimiento del plato en la siguiente mitad del ensayo.
5.7. Anotar la carga máxima con la que se genera la rotura del espécimen.

VI. Datos recopilados

Dosificación
Proporción Peso de los materiales para cubos de 2”x2”
de lado
Cemento Arena R a/c Cemento Arena Agua
(gr) (gr) (ml)
1 3 0.8 225 780 180

Fluidez (flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Inicial Final Final Final Final Promedio
(cm) No.1 No.2 No.3 No.4 (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm)
10.16 17.5 17.7 18 19 18.05
Resistencia a la Compresión
Cubo No. Edad días Área del cubo Carga de rotura Esfuerzo a la
compresión
cm 2
pulg 2
kilogramos libras kg/ cm2 PSI
1 3 100 4 6330
2 7 100 4 7720
3 14 100 4 10610

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El mortero es un compuesto de aglomerante (cemento, yeso, cal) agregado fino y agua.
Consistencia Fluidez Condiciones de colocación
Dura (seca) 80 – 100 Secciones a vibración
Media (plástica) 100 – 120 Sin vibración
Fluida (húmeda) 120 -150 Sin vibración

VII. Cálculos
VII.1. Cálculos para el porcentaje de fluidez
Sabiendo que:
ϕ promedio final−ϕ inicial
% de fluidez= ∗100
ϕinicial

18.05 cm−10.16 cm
% de fluidez= ∗100=77.6 %
10.16 cm

VII.2. Cálculos de la resistencia a la compresión

Sabiendo que:
La carga máxima a los 3 días de la Relación agua/cemente de 0.8 fue de 6330 libras entonces:
C 6330 lb
F c= = =1584 psi
A 4 pulg 2

La carga máxima a los 7 días de la Relación agua/cemente de 0.8 fue de 7720 libras entonces:
C 7720 lb
F c= = =1930 psi
A 4 pulg 2

La carga máxima a los 7 días de la Relación agua/cemente de 0.8 fue de 10610 libras entonces:

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 C 10610 lb
F c= = =2652 psi
A 4 pulg 2

VIII. Resultados obtenidos

Dosificación
Proporción Peso de los materiales para cubos de 2”x2”
de lado
Cemento Arena R a/c Cemento Arena Agua
(gr) (gr) (ml)
1 3 0.8 225 780 180

Fluidez (flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Inicial Final Final Final Final Promedio
(cm) No.1 No.2 No.3 No.4 (cm) 77.6
(cm) (cm) (cm) (cm)
10.16 17.5 17.7 18 19 18.05
Resistencia a la Compresión
Cubo No. Edad días Área del cubo Carga de rotura Esfuerzo a la
compresión
cm 2
pulg 2
kilogramos libras kg/ cm2 PSI
1 3 100 4 2871.24 6330 28.71 1582.5
2 7 100 4 3501.733 7720 35.02 1930
3 14 100 4 4812.615 10610 48.12 2652

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 IX. Interpretación de resultados
Se obtuvo un porcentaje de fluidez de 77.6, lo cual no está dentro de los valores que establece la
norma, posteriormente continuo la práctica con estos valores para los especímenes de mortero de
2”x2” de lado que se utilizaran en las pruebas de resistencia a la compresión.

X. Conclusiones
A nivel de aprendizaje, se puede concluir que los objetivos fueron debidamente alcanzados.
En primera instancia se elaboró los especímenes cúbicos de mortero que a su vez también se
determinó la fluidez de la mezcla para su elaboración.

De igual manera se logró determinar los esfuerzos a compresión de cada uno de los cubos
luego de 3, 7 y 14 días de su elaboración.

Por otra parte, en una descripción más específica se determinó que, basándonos en los datos
recogidos en campo, estos no cumple con la norma ASTM C-780.

A manera de conclusión, se puede afirmar que los esfuerzos a compresión que se obtuvieron
no son los adecuados para su utilización de acuerdo a la norma.

Es por ello que se puede decir que este laboratorio sirvió como una analogía entre el mundo
ingenieril real y la teoría estudiada, asimismo será de utilidad en temas y asignaturas futuras.

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 XI. Recomendaciones
Con base a los datos obtenidos, a nivel técnico, a los especímenes realizados se recomienda que
se realice una compensación de la mezcla; se deben realizar ajustes adecuados en las
proporciones de los materiales para lograr que se cumpla la norma para estos especímenes.

En un caso más extremo, se recomienda que estos especímenes sean rechazados, ya que estos
incumplen con las normas estandarizadas.

Por otra parte, cabe la posibilidad de que una de las fuentes de error sea el mal uso o desorden
durante la práctica de laboratorio por parte de los integrantes. Es por ello que se debe considerar
respetar los tiempos de mezclado. De igual manera, se debe de tener precaución con el uso de la
balanza; todo ello debe ser tomado en cuenta para prácticas futuras.

Bibliografía

(s.f.). ASTM C-780.

Iván Matus Lazo, Silvia Lindo O'Connors. (2018). Guía de laboratorio de Materiales de
Construcción. Managua: UNI.

Anexos

Cubo de 2”x2” de mortero de albañilería luego de aplicarse la

carga de rotura 15
Lectura del primer espécimen

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