INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD.

CUAUHTÉMOC

INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

SEGURIDAD ALIMENTARIA 1

UNIDAD 3

MANUAL DE HACCP

STHEPHANY RUÍZ CARLO 16610305

ROSA ELENA SEPÚLVEDA ROJAS 16610306

M.C. LAURA GABRIELA VILLANUEVA ROMERO

4 DE NOVIENBRE DEL 2019

 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................1
2. ETAPAS PREVIAS AL HACCP............................................................................................2
1.1 Formación del equipo HACCP.........................................................................................3
Figura 1.1.1 Equipo HACCP (Organigrama):......................................................................3
1.2 Descripción del producto.................................................................................................4
Figura 1.3 Diagrama de flujo...................................................................................................5
1.3.1 Descripción del diagrama de flujo...............................................................................6
Tabla 1.3.1 Descripción del diagrama de flujo....................................................................6
2. PRINCIPIOS DEL HACCP........................................................................................................8
2.2 Principio 2 Identificación de puntos críticos de control.........................................14
2.3 Principio 3 Establecimiento de los límites críticos..................................................19
2.4 Principio 4 Desarrollo de procedimientos de monitoreo de los puntos críticos
de control..................................................................................................................................21
2.5 Principio 5 Establecimiento de acciones correctivas..............................................23
2.6 Principio 6 Verificación...................................................................................................25
2.7 Principio 7 Formato de seguimiento o monitoreo para puntos críticos de
control........................................................................................................................................27
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................29
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................30
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1.2 Descripción del producto 4

Tabla 2.1. Análisis de peligros en producción de galletas de chocolate
(Cookiesro) 11
Tabla 2.2. Puntos críticos de control en producción de galletas de chocolate
(Cookiesro). 16
Tabla 2.3. Limites críticos en producción de galletas de chocolate (Cookiesro). 20
Tabla 2.4. Monitoreo de puntos críticos de control en producción de galletas de
chocolate (Cookiesro). 22

Tabla 2.5. Acciones correctivas de puntos críticos de control en producción de

galletas de chocolate (Cookiesro). 24
Tabla 2.6. Verificación del PCC en producción de galletas de chocolate
(Cookiesro) 26
Tabla 2.7. Formato de seguimiento para el punto crítico de control en producción de
galletas de chocolate (Cookiesro) 28
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1.1 Equipo HACCP (Organigrama) 3

Figura 1.3 Diagrama de flujo 5

Figura 1.4 Confirmación in-situ del diagrama de flujo 7
Figura 2.2 Diagrama de flujo y PCC. 15
 1. INTRODUCCIÓN

Un sistema HACCP es un programa de análisis de peligros orientado a obtener la

mejor calidad en productos alimentarios de manera que se asegure que no hagan
daño al consumidor, se encarga de analizar a fondo cada parte del proceso de
elaboración, evaluar los posibles puntos críticos para determinar los puntos
críticos de control. Este sistema es principalmente de prevención, abarcando
cualquier peligro Biológico, químico y físico a lo largo de la elaboración de
productos de alimenticios, abarcando desde las materias primas, ingredientes,
métodos de elaboración, equipos y productos.

HACCP, es indispensable hoy en día para lograr obtener un producto final que sea
de calidad y además seguro para el consumo de los clientes, ya que la inocuidad
alimentaria debe de ser durante el proceso primordial, desde el manejo de las
materias primas hasta obtener el producto terminado. Este sistema tiene
fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centren en la prevención en lugar de basarse principalmente en
todo el ensayo del producto final. Todo sistema HACCP es susceptible a cambios
que pueden derivar de los alcances en el diseño del equipo, los procedimientos de
elaboración o el sector tecnológico.

El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde

el producto primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en
pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la
inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas, facilitar a si mismo la inspección por parte de las
autoridades de reglamentación y promover el comercio internacional para
aumentar la confianza en inocuidad de los alimentos.

1
 2. ETAPAS PREVIAS AL HACCP

Para que el plan HACCP pueda llevarse a cabo de manera correcta es necesario
que la empresa se comprometa desde los gerentes hasta los dueños, de manera
que se realice y conforme un equipo que abarque cada área importante de la
empresa, con personas en conocimientos suficientes de cada puesto, de manera
que sea multidisciplinario, este equipo además deberá contar con un líder, que
tenga buenos conocimientos en el sistema HACCP.

El equipo HACCP, deberá realizar una descripción del producto, de sus

ingredientes y de su procesamiento, esta descripción deberá realizarse de manera
que sea entendible para cualquier persona. El producto también deberá contar con
una descripción que incluya el sector al que va dirigido, así como si requiere de
algún método específico para su preparación, forma de almacenamiento y
sugerencias de uso.

Dentro de los preliminares HACCP, es necesario agregar un diagrama de flujo, en

donde se especifique cada parte del proceso de realización del producto, así como
la descripción de cada una de estas etapas de manera que sea un diagrama
sencillo y que para cualquiera que lo lea sea claro lo que se hace en cada parte.

Por último, en los preliminares se debe incluir una verificación in-situ del diagrama
de flujo, donde se ilustre la parte dentro de la empresa en que se va a desarrollar
cada parte del diagrama de flujo.

2
1.1 Formación del equipo HACCP

Nombre de la empresa: COOKISRO

Nombre del producto: Galletas de chocolates
Objetivos: Obtener una materia prima de excelente calidad con el objetivo de
obtener un producto de primera calidad, inocuo, competitivo y aceptable en el
mercado.
Figura 1.1.1 Equipo HACCP (Organigrama):

Gerente General
(Ing. Elena Ruiz)

Departamento de Departamento de Departamento de

Administracion Produccion (Ing. Calidad
(Ing. Blanca Rojas) Blanca Sepulveda) (Ing. Banessa Ruiz)

Jefe de Jefe de Jefe de Planta

Jefe de Calidad
Proveedores Distribuidores (Nomar
(Ing. Victoria Rico)
(Ramon Sepulveda) (Luis Sepulveda) Talamantes)

Asistente de
Produccion (Ramon
Talamantes)

Representante de
Operarios
(Eusebio Gutierrez)

3
 1.2 Descripción del producto

Nombre común Galletas de chocolate.

¿Cómo se pretende usar? Aperitivo o postre.

Tipo de envase Bolsa de plástico transparente.

Duración útil de Vida útil de 15 días, deberá ser almacenado en un lugar

almacenamiento y temperatura fresco, seco y oscuro. Una vez abierto el envase deberá
mantenerse en un lugar seco.

¿Dónde se venderá? En tiendas de abarrotes, cafeterías escolares y consumidores

¿Quiénes serán los Dirigido al público en general

consumidores?

¿Cuál es su uso deseado? Está orientado al público en general, ya sea en el ámbito

doméstico o institucional. No está diseñado para personas
con problemas de diabetes.

Instrucciones en el etiquetado Almacenamiento, porciones, vida útil, ingredientes, alérgenos.

¿Requiere un control especial Cajas de cartón resistentes, con divisiones.

para su distribución?

Tabla 1.2 Descripción del producto

4
Figura 1.3 Diagrama de flujo

Recibir la Materia Prima

Lavar y desinfectar el
área de trabajo,
material y materia
prima.

Pesar

Mezclar

Amasar

Formar las testales

Cocer

Enfriar

Empaquetar y etiquetar

Distribuir y vender

5
 1.3.1 Descripción del diagrama de flujo

ETAPA DESCRIPCIÓN
Recepción de Materia En esta etapa se reciben cada uno de los insumos necesarios para la
Prima elaboración del producto, se verifica que este en el correcto estado y los
perecederos se llevan a almacenamiento.
Lavado y desinfección de Se lleva a cabo la limpieza de toda el área de trabajo, equipo, utensilios
área de trabajo, material
y materia prima, así como la desinfección siguiendo los respectivos
y materia prima.
POE y POES, elaborados previamente en el manual de buenas
prácticas de manufactura.

Pesado Se preparan las cantidades necesarias de cada insumo, pesándolas

según las medidas necesarias.
Mezclado Se incorporan los ingredientes según la receta mezclando para formar
una masa homogénea.
Amasado Se le da a la masa un amasado hasta lograr la consistencia deseada.
Formación de testales Se realiza con la masa testales que formaran las galletas.
Cocción Se lleva a cabo la cocción de las galletas en horno a 375 ° por 10
minutos.
Enfriado Una vez horneadas las galletas se dejan enfriar a temperatura
ambiente.
Empaquetado y Se empaquetan las galletas en bolsas de celofán con su respectiva
etiquetado etiqueta.
Distribución y venta El producto se lleva a los lugares donde se va a vender.
Tabla 1.3.1 Descripción del diagrama de flujo

6
Figura 1.4 Confirmación in-situ del diagrama de flujo

7
 2. PRINCIPIOS DEL HACCP

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre la

producción de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es
necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la
inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos,
epidemiológicos y de tecnología de los alimentos, entre otros. La aplicación
adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto grado de
conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos, la
capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial para la aplicación
de los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

La descripción del producto no se restringe a la apariencia y a la estructura, o a las

materias primas y aditivos usados para su producción. Deben también definirse los
factores que influyen en la cinética de los microorganismos, como pH y actividad
de agua (Aw), así como las condiciones de almacenaje (embalaje en atmósfera
modificada, temperatura) y la vida útil prevista.

El uso esperado consiste en informaciones sobre si el producto será preparado

antes del consumo, por ejemplo, por calentamiento o tratamiento térmico más
drástico, o si puede ser consumido directamente. En lo referente a un nivel
aceptable de riesgo para un peligro potencial a la inocuidad del alimento, se debe
indicar para qué grupo de la población el alimento se destina. Lógicamente, se
necesitan más exigencias relativas a la inocuidad, en el caso de alimentos
destinados a hospitales o casas de reposo para ancianos. El concepto de peligro,
considerando el grupo de consumidores a los cuales el alimento se destina, debe
incluir los patógenos potenciales para el grupo en cuestión.

8
2.1 Principio 1 Análisis de riesgos

El análisis de peligros es un componente clave en el desarrollo del plan HACCP.

Es esencial que ese proceso se realice de manera apropiada, ya que la aplicación
de los otros principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de
peligros. De esta manera, el análisis de peligros representa la base para la
elaboración del plan HACCP.

En las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (HACCP), el análisis de peligros se describe como "la colecta y
evaluación de las informaciones sobre los peligros y las circunstancias que
contribuyen a su presencia, para decidir cuáles son significativos para la inocuidad
del alimento y que, por lo tanto, deben ser abordados en el plan HACCP".

Para la realización del análisis de peligros es necesario, examinar todo el proceso

de fabricación del alimento para identificar los peligros potenciales que pueden
ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un determinado alimento; o
de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros presentes. Es también
necesario considerar las materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y
duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado del
producto final por el consumidor.

Debe evaluarse primero si los peligros pueden estar presentes en materias primas
o en otros ingredientes y aditivos. Entonces, se evalúa la posibilidad de
contaminación con esos peligros durante cada etapa de la producción. Finalmente,
debe evaluarse si los peligros podrían ocurrir durante el proceso de producción,
almacenaje o durante la utilización del alimento por el consumidor. Ese peligro
puede ser el crecimiento de bacterias patogénicas o la formación de sustancias
tóxicas por bacterias o por otras reacciones químicas.

9
Ese análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar la
ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos, que
permite identificar los peligros de mayor significado.

A continuación, se muestra el análisis de peligros utilizados en la producción de

galletas de chocolate (Cookiesro).

10
 MEDIDAS PARA
PREVENIR,
ETAPA DEL PELIGROS POTENCIALES PROBABILIDAD JUSTIFICACIÓN ELIMINAR O
PROCESO DE REDUCIR EL
OCURRENCIA PELIGRO
Recepción de la Biológico: Shigella, salmonella, E. *La materia prima
materia prima coli, Klebsiella se comprará a *BPA
(Avena) Químico: Insecticidas, fertilizantes y Media granel *POE
aflatoxinas *POES
Físico: Fragmentos de insectos,
pelos de roedor y otros materiales
Extraños (piedras, tallos, semillas)
Lavado y Biológico: Mesófilos, hongos y *Se puede preparar
desinfectado levaduras y coliformes y aplicar soluciones
(área de trabajo, Químico: Soluciones desinfectantes Baja desinfectantes *BPM
material y materia inadecuadas inadecuadas. *POE
prima) Físico: Fragmentos de insectos, *POES
pelos de roedor y otros materiales * Agua
Extraños (piedras, tallos, semillas) contaminada
Pesado Biológico: Shigella, salmonella, E. *Se puede preparar y
coli, Klebsiella, Mesófilos, hongos y aplicar soluciones
levaduras y coliformes desinfectantes *BPM
Químico: Soluciones desinfectantes Baja inadecuadas. *POE
inadecuadas, Insecticidas, fertilizantes *La materia prima se * POES
comprará a granel
y aflatoxinas
Físico: Fragmentos de insectos,
pelos de roedor y otros materiales
Extraños (piedras, tallos, semillas)
Tabla 2.1. Análisis de peligros en producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

11
 MEDIDAS PARA
PROBABILIDAD PREVENIR,
ETAPA DEL PELIGROS POTENCIALES DE JUSTIFICACIÓN ELIMINAR O
PROCESO OCURRENCIA REDUCIR EL
PELIGRO
Biológico: Shigella, salmonella, E. *Se puede preparar *BPM
Mezclado coli, Klebsiella, Mesófilos, hongos y Baja y aplicar soluciones *POE
levaduras y coliformes desinfectantes *POES
Químico: Soluciones desinfectantes inadecuadas.
inadecuadas
Físico: Cascaras de huevo, nuez
Biológico: Shigella, salmonella, E. *Contaminación por
Amasado coli, Klebsiella, Mesófilos, hongos y utensilios. *Se
levaduras y coliformes puede preparar y *BPM
Químico: Soluciones desinfectantes Baja aplicar soluciones *POE
inadecuadas desinfectantes *POES
Físico: Cascaras de huevo, nuez inadecuadas.

Biológico: Shigella, salmonella, E. *Contaminación por

coli, Klebsiella, Mesófilos, hongos y utensilios. *Se
Formación de levaduras y coliformes Baja puede preparar y *BPM
Testales Químico: Soluciones desinfectantes aplicar soluciones *POE
inadecuadas desinfectantes *POES
Físico: Cascaras de huevo, nuez inadecuadas.

Biológico: Shigella, salmonella, E. *Tiempos y *BPM

Cocción coli, Klebsiella, Mesófilos, hongos y Media temperaturas *POE
levaduras y coliformes inadecuadas. *POES
Químico: Soluciones desinfectantes *Se puede preparar y
aplicar soluciones
inadecuadas
desinfectantes
Físico: Cascaras de huevo, nuez inadecuadas.

12
 Tabla 2.1. Análisis de peligros en producción de galletas de chocolate (Cookiesro).
MEDIDAS PARA
PROBABILIDAD PREVENIR,
ETAPA DEL PELIGROS POTENCIALES DE JUSTIFICACIÓN ELIMINAR O
PROCESO OCURRENCIA REDUCIR EL
PELIGRO
Biológico: Mesófilos, hongos y *Se puede *BPM
levaduras y coliformes Baja preparar y aplicar *POE
Enfriado Químico: Soluciones soluciones *POES
desinfectantes inadecuadas desinfectantes
Físico: Cascaras de huevo, nuez inadecuadas.

Biológico: Mesófilos, hongos y *Contaminación

levaduras y coliformes por los empaques
Empaquetado y Químico: Soluciones Baja *BPM
etiquetado desinfectantes inadecuadas
Físico: Cascaras de huevo, nuez

Biológico: Mesófilos, Hongos y *Manipulación

Distribución y levaduras incorrecta del
venta Químico: Soluciones producto.
desinfectantes inadecuadas Baja *Tiempo excesivo *BPM
Físico: Cascaras de huevo, nuez del producto en
anaquel.

Tabla 2.1. Análisis de peligros en producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

13
14
2.2 Principio 2 Identificación de puntos críticos de control

El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se

puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la
inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".

Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en

cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha
etapa, o en una etapa anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida
de control para ese peligro.

Antes de determinar el PCC, deben revisarse los peligros identificados (biológicos,

químicos y físicos) para verificar si alguno de ellos está completamente controlado
con la aplicación de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del
Codex, de las BPM. Además, el equipo HACCP debe hacer una verificación en el
lugar para evaluar si esos peligros son en verdad controlados con la aplicación de
las Buenas Prácticas de Manufactura. Los peligros que no son completamente
controlados por las BPM deben analizarse para determinar si son o no un PCC.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la

aplicación de varias interrogantes, como lo son ¿Hay medidas de control?, ¿La
etapa está planificada específicamente para eliminar la posibilidad de ocurrencia
del peligro o reducirla a un nivel aceptable?, ¿La contaminación con el peligro
identificado podría ocurrir por encima de los niveles aceptables o podría aumentar
hasta niveles inaceptables? y por último ¿Una etapa posterior eliminará el peligro
identificado o reducirá la posible ocurrencia a un nivel aceptable?

A continuación, se muestran los puntos críticos de control utilizados en la

producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

15
Figura 2.2 Diagrama de flujo y PCC

Recibir la Materia Prima

Lavar y desinfectar el
área de trabajo,
material y materia
prima.

Pesar

Mezclar

Amasar

Formar las testales

PCC Cocer

Enfriar

Empaquetar y etiquetar

Distribuir y vender

16
 MEDIDAS PARA
PREVENIR,
ETAPA DEL PELIGROS POTENCIALES PROBABILIDA JUSTIFICACIÓN ELIMINAR O PCC
PROCESO D DE REDUCIR EL
OCURRENCIA PELIGRO
Recepción de la Biológico: Shigella, salmonella, E. *La materia prima
materia prima coli, Klebsiella se comprará a *BPA
(Avena) Químico: Insecticidas, fertilizantes Media granel *POE
y aflatoxinas *POES
Físico: Fragmentos de insectos,
pelos de roedor y otros materiales
Extraños (piedras, tallos, semillas)
Lavado y Biológico: Mesófilos, hongos y *Se puede
desinfectado levaduras y coliformes preparar y aplicar
(área de trabajo, Químico: Soluciones Baja soluciones *BPM
material y desinfectantes inadecuadas desinfectantes *POE
materia prima) Físico: Fragmentos de insectos, inadecuadas. *POES
pelos de roedor y otros materiales
Extraños (piedras, tallos, semillas) * Agua
contaminada
Pesado Biológico: Shigella, salmonella, E. *Se puede preparar
coli, Klebsiella, Mesófilos, hongos y y aplicar soluciones
levaduras y coliformes desinfectantes *BPM
Químico: Soluciones Baja inadecuadas. *POE
desinfectantes inadecuadas, *La materia prima * POES
se comprará a
Insecticidas, fertilizantes y
granel
aflatoxinas
Físico: Fragmentos de insectos,
pelos de roedor y otros materiales
Extraños (piedras, tallos, semillas)
Tabla 2.2. Puntos críticos de control en producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

17
 MEDIDAS
PROBABILIDAD PARA
ETAPA DEL PELIGROS POTENCIALES DE JUSTIFICACIÓN PREVENIR, PCC
PROCESO OCURRENCIA ELIMINAR O
REDUCIR EL
PELIGRO
Biológico: Shigella, salmonella, E. coli, *Se puede preparar y *BPM
Mezclado Klebsiella, Mesófilos, hongos y levaduras Baja aplicar soluciones *POE
y coliformes desinfectantes *POES
Químico: Soluciones desinfectantes inadecuadas.
inadecuadas
Físico: Cascaras de huevo, nuez
Biológico: Shigella, salmonella, E. coli, *Contaminación por
Amasado Klebsiella, Mesófilos, hongos y levaduras utensilios. *Se puede
y coliformes preparar y aplicar *BPM
Químico: Soluciones desinfectantes Baja soluciones *POE
inadecuadas desinfectantes *POES
Físico: Cascaras de huevo, nuez inadecuadas.

Biológico: Shigella, salmonella, E. coli, *Contaminación por

Klebsiella, Mesófilos, hongos y levaduras utensilios. *Se puede
Formación de y coliformes Baja preparar y aplicar *BPM
Testales Químico: Soluciones desinfectantes soluciones *POE
inadecuadas desinfectantes *POES
Físico: Cascaras de huevo, nuez inadecuadas.

Biológico: Shigella, salmonella, E. coli, *Tiempos y *BPM

Cocción Klebsiella, Mesófilos, hongos y levaduras Media temperaturas *POE
y coliformes inadecuadas. *POES
Químico: Soluciones desinfectantes *Se puede preparar y
aplicar soluciones
inadecuadas

18
 Físico: Cascaras de huevo, nuez desinfectantes
inadecuadas.
Tabla 2.2. Puntos críticos de control en producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

MEDIDAS PARA
PROBABILIDAD PREVENIR,
ETAPA DEL PELIGROS POTENCIALES DE JUSTIFICACIÓN ELIMINAR O PCC
PROCESO OCURRENCIA REDUCIR EL
PELIGRO
Biológico: Mesófilos, hongos y *Se puede *BPM
levaduras y coliformes Baja preparar y aplicar *POE
Enfriado Químico: Soluciones soluciones *POES
desinfectantes inadecuadas desinfectantes
Físico: Cascaras de huevo, nuez inadecuadas.

Biológico: Mesófilos, hongos y *Contaminación

levaduras y coliformes por los empaques
Empaquetado y Químico: Soluciones Baja *BPM
etiquetado desinfectantes inadecuadas
Físico: Cascaras de huevo, nuez

Biológico: Mesófilos, Hongos y *Manipulación

Distribución y levaduras incorrecta del
venta Químico: Soluciones producto.
desinfectantes inadecuadas Baja *Tiempo excesivo *BPM
Físico: Cascaras de huevo, nuez del producto en
anaquel.

Tabla 2.2. Puntos críticos de control en producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

19
20
2.3 Principio 3 Establecimiento de los límites críticos

Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para
cada punto crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el
criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico
representa los límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no.
Pueden establecerse límites críticos para factores como temperatura, tiempo,
dimensiones físicas del producto, actividad de agua, nivel de humedad, etc. Esos
parámetros, cuando se mantienen dentro de los límites, confirman la inocuidad del
alimento.

Los parámetros relacionados con determinaciones microbiológicas u otros análisis

de laboratorio que son demorados, no se aplican como límite crítico, considerando
que el monitoreo del parámetro deberá ser el resultado de lecturas durante el
procesamiento.

Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por
reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus
clientes y/o datos científicos o, todavía, de experimentación de laboratorio que
indique la eficacia del límite crítico para el control del peligro en cuestión.

En algunos casos, las autoridades oficiales de control de alimentos proveen

informaciones para establecer los límites críticos, atentas a los peligros conocidos
y a resultados de análisis de riesgo (por ejemplo, las exigencias de
tiempo/temperatura para procesos térmicos, como pasteurización, cocción, retorta;
número máximo y tamaño de contaminantes físicos, residuos químicos, pH de
conservas vegetales).

Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca el

proceso y las pautas legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes

21
 de información para los límites críticos incluyen, datos de normas y/o exigencias
reglamentarias.

ETAPA PCC PELIGRO MEDIDAS LÍMITE LÍMITE DE

PREVENTIVAS CRÍTICO SEGURIDAD
Cocción PCC Supervivencia de Tratamiento 200°C por Horno a 200°
MO patógenos. térmico 15 por 15
adecuado y minutos. minutos.
Biológico controlado.
A continuación, se muestran los limites críticos utilizados en la producción de
galletas de chocolate según la Guía Marco de Prácticas Correctas en el Sector de
Fabricación de Galletas. Orientaciones para la aplicación de la legislación en
higiene y seguridad alimentaria, la implementación de sistemas de autocontrol y la
creación de instrumentos de información, de donde se obtuvo el limite critico de
temperaturas y tiempos para nuestro punto crítico de control que es la cocción.

Tabla 2.3. Limites críticos en producción de galletas de chocolate (Cookiesro)

22
2.4 Principio 4 Desarrollo de procedimientos de monitoreo de los
puntos críticos de control

Las directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de
realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de
control para evaluar si un Punto Crítico de Control (PCC) está bajo control". La
secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en procedimientos específicos
para el monitoreo en cuestión.

Monitorear es la medida programada para observación de un PCC, con el

propósito de determinar si se están respetando los límites críticos. Los
procedimientos de monitoreo deben detectar la pérdida de control de un PCC, a
tiempo de evitar la producción de un alimento inseguro o de interrumpir el proceso.
Debe especificarse, de modo completo, cómo, cuándo y por quién será ejecutado
el monitoreo.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está siguiendo el plan

HACCP. El productor, cuando sea necesario, tendrá medios para demostrar si las
condiciones de producción cumplen con el plan HACCP.

El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en
el proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos. En la
práctica, los límites operacionales se usan para proveer un margen de seguridad,
permitiendo tiempo extra para ajustar el proceso antes que se exceda el límite
crítico.

A continuación, se muestran las formas de monitoreo de puntos críticos de control

utilizados en la producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

23
ETAPA PCC PELIGRO MEDIDAS LÍMITE LÍMITE DE MONITOREO
PREVENTIVAS CRÍTICO SEGURIDAD
Cocción PCC Supervivencia Tratamiento 200°C Horno a 200° Cada lote.
de MO térmico por 15 por 15
patógenos. adecuado y minutos. minutos.
controlado.
Biológico

Tabla 2.4. Monitoreo de puntos críticos de control en producción de galletas de

chocolate (Cookiesro).

24
2.5 Principio 5 Establecimiento de acciones correctivas

Las directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como "cualquier
acción a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una
pérdida de control".

La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los

procedimientos frente a un desvío son un conjunto documentado y predeterminado
de acciones que deben implementarse en caso de pérdida de control. Todos los
desvíos deben ser considerados, tomándose medidas para controlar el producto
fallado y corregir la causa de la no conformidad. El control del producto puede
incluir el secuestro y la identificación adecuada, la evaluación del producto y,
cuando sea el caso, la eliminación del producto afectado. Las acciones correctivas
tomadas deben ser registradas y archivadas.

La variedad de posibles desvíos de cada PCC significa que puede ser necesaria
más de una acción correctora en cada PCC. Cuando ocurre un desvío,
probablemente se registre durante el monitoreo de rutina. Los desvíos y
procedimientos de acciones correctivas se describen de tal forma que los
responsables por el monitoreo del PCC comprendan y sean capaces de ejecutar
las acciones correctoras adecuadas, tanto con relación al producto elaborado
durante el desvío, como para retomar el límite crítico. También debe hacerse un
ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo indiquen una tendencia
a la pérdida de control de un PCC.

A continuación, se muestran las acciones correctivas de puntos críticos de control

utilizados en la producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

25
ETAPA PCC PELIGRO MEDIDAS LÍMITE LÍMITE DE MONITOREO ACCIÓN
PREVENTIVAS CRÍTICO SEGURIDAD CORRECTIVA

Cocción PCC Supervivencia Tratamiento 200°C Horno a 200° Cada lote. Modificar
de MO térmico por 15 por 15 parámetros de
patógenos. adecuado y minutos. minutos. tiempo
controlado. temperatura.
Biológico Desechar
producto.

Tabla 2.5. Acciones correctivas de puntos críticos de control en producción de

galletas de chocolate (Cookiesro)

26
2.6 Principio 6 Verificación

Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos,
procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para
determinar el cumplimiento del plan HACCP".

El sexto principio de HACCP tiene como objetivo asegurarse de que todo el

programa realizado antes y cada acción y principio fueron aplicados de manera
correcta, de manera que los resultados, los procesos y los productos se llevaron a
cabo de manera inocua e higiénica.

Generalmente estas verificaciones son realizadas por personas externas a la

empresa junto con el personal que trabaja directamente con el producto o con el o
los encargados de estas áreas, para tener un más amplio criterio de observación y
verificación. Para estas verificaciones pueden utilizarse distintos formatos como
ayuda, que van desde procedimientos tipo auditoría y pruebas, muestras
aleatorias y análisis.

Los procedimientos de verificación son indispensables para evaluar toda la

eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP está dando resultado para el
producto en cuestión, permite que el productor observe y analice los puntos
críticos de control y asegure que hay control suficiente. Es necesario tener
acciones correctivas de manera que en caso de no alcanzar los limites críticos,
como lo pueden ser: Cambio de producto, ingrediente, proceso y reemplazo de
equipo.

A continuación, se muestra un formato de verificación de puntos críticos de control

utilizados en la producción de galletas de chocolate (Cookiesro), en este caso se
utilizan análisis microbiológicos para el peligro biológico.

27
28
ETAPA PCC PELIGRO MEDIDAS LÍMITE LÍMITE DE MONITORE ACCIÓN VERIFICACIÓN
PREVENTIVAS CRÍTICO SEGURIDAD O CORRECTIVA

*Modificar
parámetros de
tiempo
Supervivencia temperatura.
Tratamiento
de MO 200°C Horno a 200°
Cocció térmico *Desechar Análisis
PCC patógenos. por 15 por 15 Cada lote.
n adecuado y microbiológico
minutos. minutos. producto.
controlado.
Biológico
*Reemplazar
equipo de
cocción.

Tabla 2.6. Verificación del PCC en producción de galletas de chocolate (Cookiesro)

29
2.7 Principio 7 Formato de seguimiento o monitoreo para puntos
críticos de control

Cada uno de los puntos del plan HACCP tiene que ser evidenciado de manera que
pueda encontrarse la información completa de cada lote elaborado, en caso de
una auditoria o algún problema con el producto.

El ultimo principio del plan HACCP es acerca de llevar a cabo registros del
proceso, monitoreo, si hubo o no desvíos y las acciones correctivas que se
llevaron a cabo. Los registros se pueden hacerse de manera manual, en formatos,
en computadora o de cualquier manera que se tienda bien según la empresa
determine.

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado

o por autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento
rígido de los criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los
documentos y registros guardados es una herramienta inestimable para indicar
posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que
ocurra un problema de salud pública. Las razones para mantener los registros
están asociadas a la evidencia de inocuidad del producto, relativa a los
procedimientos y procesos y a la facilidad para rastrear el producto y revisar los
registros.  (Pan American Health Organization, 2019)

A continuación, se muestra un formato para el seguimiento del punto crítico de

control en la producción de galletas de chocolate (Cookiesro).

30
 Seguimiento o monitoreo para puntos críticos de control

Seguimiento o monitoreo para la cocción

Objetivo: Realizar un monitoreo en el punto critico de control de cocción en la

elaboración de galletas de avena y controlar las medidas que se tomaron para
corregirlo
Punto crítico de control: Bilógico
Limite Critico: 200°C durante 15 minutos
Método
 Temperatura:
 Tiempo:
 Fecha:
 Lote:
 Desviación:
 Acción correctiva:
 Responsable:
 Firma:

Tabla 2.7. Formato de seguimiento para el punto crítico de control en producción de

galletas de chocolate (Cookiesro)

31
 CONCLUSIÓN

El plan HACCP tiene como objetivo principal analizar toda la cadena de

producción para garantizar que los productos finales sean inocuos de apto
consumo humano, ósea que no causen ningún riesgo a la salud, a través de un
análisis a fondo de cada etapa y acción, de manera que cada una de las acciones
realizadas sea planeada y verificada para que todos los peligros queden bien
identificados y se pueden implementar las medidas necesarias para su control.

Hoy en día es indispensable como empresa de alimentos, contar con herramientas

que te respalden para ofrecer a tus clientes los mejores productos, de la mejor
calidad y dándoles un valor agregado al ofrecer la garantía de que ese alimento
por el que están pagando es de total seguridad para sus familias y que no les
causara ningún daño. COOKIESRO, es una empresa que trabaja con estos
sistemas que garantizan la calidad e inocuidad alimentaria en sus productos.
Nuestra empresa cuenta con un Programa de Pre-requisitos implementado que a
su vez también requiere del establecimiento de acciones de mejoras, así como
contar con un programa que permita asegurar el cumplimiento de condiciones
higiénicas necesarias para un óptimo funcionamiento de un sistema HACCP, ya
que para poder llevar a cabo un plan HACCP es necesario que se trabaje de
manera óptima con las buenas prácticas de manufactura, POE y POES en
conjunto, sin embargo la pieza clave dentro de todos estos planes, es la
capacitación del personal, ya que es necesario que cada uno de los involucrados
conozca a fondo la manera de llevar a cabo de manera correcta un análisis de
peligros y las acciones correctivas que se pudieran llegar a necesitar, tomando en
cuenta todas las posibilidades de ocurrencia, es por eso necesario trabajar de la
mano con cada una de las áreas involucradas en la elaboración de alimentos para

32
llegar a ser un equipo HACCP que dé resultados de impacto en productos de
calidad para los consumidores, como lo son las galletas de Cookiesro.

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 BIBLIOGRAFÍA

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