DISEÑO MECATRÓNICO

DPA

El diseño para el ambiente (DPA) es una forma de incluir consideraciones ambientales en el

proceso de desarrollo del producto. Este capítulo presenta un método para el DPA, con la silla
Setu de Herman Miller como ejemplo para ilustrar la aplicación fructífera del proceso del
DPA[ CITATION Ulr13 \l 3082 ].

Cada etapa del ciclo de vida del producto puede consumir energía y otros recursos y
también generar emisiones y desechos, de lo cual se derivan alteraciones ambientales.
Desde esta perspectiva de ciclo de vida, a fin de propiciar condiciones de
sustentabilidad ambiental, los materiales de productos deben equilibrarse en un sistema
sustentable de bucle cerrado. De esto surgen tres retos para que el diseño de productos
sea sustentable.

1. Eliminar el uso de recursos naturales no renovables (incluso fuentes no

renovables de energía).
2. Descartar el desecho de materiales sintéticos e inorgánicos que tardan en
descomponerse.
3. Excluir la creación de desechos tóxicos ajenos a los ciclos de vida naturales.

Las organizaciones comprometidas con el DPA trabajan para alcanzar estas condiciones
de sustentabilidad con el tiempo. El DPA ayuda a estas organizaciones a crear mejores
productos al elegir con cuidado los materiales y permitir opciones adecuadas de
recuperación, de modo que los materiales de los productos se reintegren [ CITATION Ulr13
\l 3082 ]al ciclo de vida del producto o al ciclo de vida natural.

Historia del diseño para el ambiente

El origen del DPA suele ubicarse a principios de la década de 1970. Papanek (1971) retó a los
diseñadores para que enfrentasen sus responsabilidades sociales y ambientales en lugar de sólo
perseguir sus intereses comerciales. El Brundtland Report (1987), de la Comisión Mundial para
el Ambiente y el Desarrollo (World Commission on Environment and Development), definió
por primera vez el término “desarrollo sustentable” como “un desarrollo que satisfaga las
necesidades del presente sin poner en riesgo la capacidad de las generaciones futuras de
satisfacer sus necesidades”. En la década de 1990 se publicaron varios libros influyentes sobre
diseño adecuado al ambiente. Burall (1991) sostenía que ya no había ningún conflicto entre un
enfoque verde para diseñar y el éxito económico. Fiksel (1996; revisada, 2009) analizó cómo el
DPA integra la idea del ciclo de vida al desarrollo de nuevos productos y procesos. Conforme
maduraba el proceso del DPA, Brezet y Van Hemel (1997) elaboraron una directriz práctica
llamada Ecodesign. También en la década de 1990, la Technical University of Delft, Philips
Electronics y el gobierno holandés colaboraron en el desarrollo de una herramienta de software
para el análisis del ciclo de vida que proporciona medidas para una evaluación general del
efecto ambiental de un producto. El movimiento de desarrollo sustentable actual hace suyo el
concepto más amplio de diseño sustentable de productos (Bhamra y Lofthouse, 2007), que
abarca no sólo al DPA sino también las implicaciones sociales y éticas de los productos.
Aunque los autores aplican una terminología diversa para los planteamientos de diseño
adecuados al ambiente, los términos diseño verde, ecodiseño, diseño sustentable y DPA son más
o menos sinónimos en la actualidad.
Es probable que los equipos de desarrollo de productos repitan algunos pasos varias
veces.

1. Establecer la agenda del DPA: impulsores, metas y equipo.

2. Identificar los potenciales efectos ambientales.
3. Seleccionar las directrices del DPA.
4. Aplicar las directrices del DPA al diseño inicial del producto.
5. Evaluar los efectos ambientales.
6. Refinar el diseño del producto para reducir o eliminar las secuelas ambientales.
7. Reflexionar sobre el proceso y los resultados del DPA.

Ejemplo

Las sillas multifuncionales Setu

Los siguientes factores explican su nivel de desempeño ambiental:

• Materiales ambientalmente adecuados: La silla multifuncional Setu consta de

materiales sanos para el ambiente y no tóxicos: 41 por ciento (del peso) de
aluminio, 41 por ciento de polipropileno y 18 por ciento de acero.
• Contenido reciclado: La Setu consta de 44 por ciento de materiales reciclados
(por peso, representa 23 por ciento de contenido posterior al consumidor y 21
por ciento posterior a su paso por la manufactura).
• Capacidad de reciclamiento: La Setu es 92 por ciento reciclable (por peso) al
final de su vida útil. Sus componentes de acero y aluminio son 100 por ciento
reciclables. Los componentes de polipropileno se identifican con un código de
reciclado siempre que se pueda ayudar a regresarlos al flujo de reciclaje. (Desde
luego, el reciclamiento de materiales industriales depende de la disponibilidad
de dichos flujos de reciclado.)
• Energía limpia: La Setu se fabrica en una línea de producción que consume 100
por ciento de energía verde (la mitad son turbinas eólicas y la otra mitad son
gases captados en tiraderos a cielo abierto).

Ejemplo aplicativo al Proyecto

El molino de granos de choclo

Los siguientes factores explican su nivel de desempeño ambiental:

• Materiales ambientalmente adecuados: el molino automático consta de

materiales sanos para el ambiente y no tóxicos: 80% metal, 15% plástico y 5%
cobre.
• Contenido reciclado: El molino automático consta de 44 por ciento de
materiales reciclados (por peso, representa 23 por ciento de contenido posterior
al consumidor y 21 por ciento posterior a su paso por la manufactura).
• Capacidad de reciclamiento: El molino automático es 82 por ciento reciclable
(por peso) al final de su vida útil. Sus componentes de acero y aluminio son 100
por ciento reciclables. Los componentes de cobre se identifican con un código
de reciclado siempre que se pueda ayudar a regresarlos al flujo de reciclaje.
(Desde luego, el reciclamiento de materiales industriales depende de la
disponibilidad de dichos flujos de reciclado.)
• Energía limpia: El molino automático se fabrica en una línea de producción
que consume 100 por ciento energía mecánica y eléctrica.

La evaluación cualitativa del ciclo de vida representa el cálculo del equipo de los tipos y
probables magnitudes de los efectos ambientales del producto durante su ciclo de vida.
Esta gráfica describe los tipos de secuelas más relevantes de los productos automáticos,
como el molino.

Generación de
desechos en el
proceso de
recuperación
Tiraderos a cielo
abierto degradan
la tierra Tiraderos
Biodiversidad
Contaminación del a cielo abierto
reducida por la
deforestación aire por emisiones generan metano y
Degradación de la fabriles contaminan
tierra por la minería Contaminación del mantos freáticos
Emisiones y agua por descargas Incineración
 Contaminación
del aire por las
emisiones del Materiales de
transporte mantenimient
Formación de o y limpieza
desechos por el Abrasión de
empacamiento materiales

Materiales Producción Distribución Uso Recuperación

La herramienta de evaluación para el DPA de Herman Miller considera cuatro factores

y calcula la puntuación general ponderada de 72% para el molino.

Factor de Puntuación del Factor de Puntuación

evaluación de DPA molino ponderación ponderada
Química de 50% 33.33% 16.7%
materiales
Contenido reciclado 44% 8.4% 3.7%
Desensamblaje 86% 33.3% 28.6%
Reciclabilidad 92% 25% 23%
Puntuación general 100% 72%

DISEÑO PARA MANUFACTURA

Concepto

El diseño para manufactura (DPM), que es de importancia universal porque afecta

directamente a los costos de manufactura.

Las decisiones de diseño de detalles pueden tener un efecto considerable en la calidad y

costo de un producto.
• Los equipos de desarrollo se enfrentan a objetivos múltiples y a menudo
conflictivos.
• Es importante tener métricas con las cuales comparar diseños alternativos.
• Las mejoras importantes requieren con frecuencia de relevantes trabajos creativos
en las primeras etapas del proceso.
• Un método bien definido ayuda en el proceso de toma de decisiones.

El DPM es un método para alcanzar esta meta; una práctica efectiva del DPM lleva a
bajos costos de manufactura sin sacrificar calidad del producto.

El éxito económico depende del margen de utilidades obtenidas en cada venta del
producto y de la forma en que se puedan vender muchas unidades de éste.

El margen de utilidades es la diferencia entre el precio de venta del fabricante y el costo

de hacer el producto. El número de unidades vendidas y el precio de venta están en gran
medida determinados por la calidad total del producto.

Creación

La manufactura data aproximadamente desde los 5000-4000 ac.

La palabra manufactura, se deriva del latín manu factus, que significa hecho a mano. La
primera vez que se mencionó este término fue en 1567.

Inicio con la producción de artículos hechos de madera, cerámica, piedra y metal.

Historia

La manufactura, en su sentido más amplio, es el proceso de convertir la materia prima

en productos. Incluye:

• El diseño del producto

• La selección de la materia prima.

• La secuencia de procesos a través de los cuales será manufacturado el producto.

 La manufactura también involucra actividades en que el producto manufacturado

mismo se utiliza para fabricar otros productos.
La palabra manufactura, se deriva del latín manu factus, que significa hecho a mano. La
primera vez que se mencionó este término fue en 1567.

En la modernidad…La manufactura involucra la fabricación de productos a partir de

materias primas mediante varios procesos, maquinarias y operaciones, a través de un
plan bien organizado para cada actividad requerida.

Algunos objetos están fabricados de una sola pieza, como los clavos, pernos, ganchos,
etc.

Sin embargo, la mayor parte de los objetos, han sido construidos mediante el ensamble
de cierto número de objetos.

La manufactura data aproximadamente desde los a.C. Inició con la producción de

artículos hechos de madera, cerámica, piedra y metal. Los materiales y procesos que se
utilizaron primero para formar productos mediante la fundición y la forja, han venido
desarrollándose a través de los tiempos.

 Los primeros materiales utilizados para la manufactura de utensilios domésticos y

objetos ornamentales incluían metales como el oro, cobre y el hierro, seguidos de la
plata, el plomo, estaño, el bronce y el latón. La producción del acero data de los 600 –
800 d.C., lo que ha ayudado a la fabricación de materiales ferrosos y no ferrosos.

Hasta la revolución industrial, que inició en Inglaterra en 1750, los artículos eran
producidos en lotes. La mecanización moderna inició en Inglaterra y en Europa con el
desarrollo de la maquinaria textil y las máquinas- herramientas para el corte de metales.

Esta tecnología fue rápidamente trasladada a Estados Unidos, donde fue desarrollada
aún más, incluyendo adelantos importantes en el diseño, manufactura y uso de piezas
intercambiables. A partir del inicio de la década de 1940, surgieron varios hitos en todos
los aspectos de la manufactura moderna.

Normas De Aplicación

Método del diseño para manufactura. Consta de cinco pasos más iteración:
1. Estimar los costos de manufactura.
Modelo sencillo de entrada-salida que consta, las entradas incluyen materias
primas, componentes comprados, trabajo de empleados, energía y equipo. Las
salidas comprenden artículos acabados y desperdicio. El costo de manufactura es
la suma de todos los gastos para las entradas del sistema más el costo por
disponer de los desperdicios producidos por el sistema.
 Costos de componentes.
 Costos de ensamble.
 Costos indirectos.

 Costos de transporte.
 Costos fijos contra costos variables.
 La lista de materiales.
 Estimación de costos de componentes estándar.
 Estimación de costos de componentes personalizados.
 Estimación del costo de ensamble.
 Estimación de costos indirectos.
 2. Reducir los costos de componentes.

Todos los artículos ingenieriles discretos, el costo de componentes comprados será el

elemento más importante del costo de manufactura.

Se utilizan estrategias que se convierten en reglas de diseño, o reglas prácticas, para

guiar las decisiones de reducción de costos del diseño para manufactura.

 Entender las restricciones del proceso y los impulsores de costos.

 Rediseñar componentes para eliminar pasos de procesamiento.
 Seleccionar la escala económica apropiada para procesar la pieza.
 Estandarizar componentes y procesos.
 Apegarse a la adquisición de componente de “caja negra”.

3. Disminuir los costos de ensamble.

La disminución del costo del ensamble, para casi todos los productos, el ensamble
constituye una parte relativamente pequeña del costo total. No obstante, concentrar la
atención en los costos de ensamble da grandes ventajas indirectas. Es frecuente que
como resultado de la importancia que se da al DFA en:

 La cantidad total de piezas.

  La complejidad de manufactura.
 Los costos de soporte se reduzcan junto con el costo del ensamble.

Principios Útiles Para Guiar Las Decisiones Del Diseño Para Ensamble:

• Seguimiento de una puntuación.

• Integrar piezas.
• Maximizar la facilidad de ensamble.
• Considere el ensamble por parte del cliente.

4. Reducir los costos de soporte de producción.

Al reducir al mínimo los costos de componentes y de ensamble, el equipo puede

también lograr reducciones en las demandas puestas en las funciones de apoyo a la
producción. Ejemplo:

 Una disminución en el número de piezas baja las demandas en manejo de

inventario.
 Una rebaja del contenido del ensamble decrece el número de trabajadores
necesarios para producción y por lo tanto reduce el costo de supervisión y
manejo de recursos humanos.

Hay algunas acciones directas que el equipo puede tomar para restringir los
costos de apoyar la producción:

 Minimizar la complejidad sistemática.

 Prueba de error.

5. Considerar el efecto de decisiones del DPM en otros factores

Reducir al mínimo el costo de manufactura no es el único objetivo del proceso de

desarrollo de un producto. El éxito económico de un producto también depende de su
calidad, de la oportunidad en su introducción y del costo de desarrollarlo.

 Los problemas deben considerarse explícitamente:

 El efecto del DPM en el tiempo de desarrollo.
 El efecto del DPM en costo de desarrollo.
  El efecto del DPM en la calidad del producto.
 El efecto del DPM en factores externos.
 Reutilización de componentes.
 Costos durante el ciclo de vida.

EJEMPLO REAL DE UNA EMPRESA QUE EXPLIQUE EL PROCESO DE

IMPLEMENTACIÓN Y EJECUCIÓN

Múltiple original de admisión de aire y múltiple rediseñado. El cuerpo del múltiple

original (arriba) está hecho de aluminio fundido. El múltiple rediseñado (abajo) está
hecho de termoplástico compuesto moldeado.

Lista de materiales que muestra estimaciones de costo para el múltiple de admisión

original y componentes relacionados. La EGR (recirculación de gases de escape), la
PCV (ventilación positiva del cárter) y los componentes de vacío del bloque están
incluidos aquí para facilitar la comparación con el conjunto rediseñado del
múltiple.
Estimación de costo para el múltiple de admisión original. Nótese que los costos de
procesamiento para fundición y maquinado reflejan los costos para una línea
completa de fundición y varias estaciones de maquinado.

Estimación del costo de ensamble para la válvula PCV del múltiple de admisión
rediseñado.
Seleccionar la escala económica apropiada para procesar la pieza

El costo de manufactura de un producto por lo general baja a medida que aumenta el

volumen de producción. Este fenómeno se conoce como economía de escala, que para
un componente.

Resultados
• Rendimiento mejorado en emisiones debido a rutas del EGR en el múltiple.
• Rendimiento mejorado del motor debido a menores temperaturas de inducción de
aire.
• Costos reducidos de embarque por componentes más ligeros.
• Más estandarización en programas de vehículos. Para este producto, los ahorros en
costo de fabricación ascienden a varios millones de dólares anualmente. Las otras
ventajas citadas líneas antes también son importantes, aunque algo más difíciles de
cuantificar.

EN BASE AL EJEMPLO, APLICAR PARA EL PROYECTO FINAL PARA

ESTA ASIGNATURA QUE VIENE REALIZANDO DURANTE ESTE
SEMESTRE.

Molino de moler granos de choclos rediseñado. La base original manual está hecha de
aluminio fundido. El molino rediseñado (abajo) está compuesto de un motor y una
estructura diseña para que sea automático.
Lista de materiales que muestra estimaciones de costo para el molino original y
componentes relacionados están incluidos aquí para facilitar la comparación con el
conjunto rediseñado del molino automático.
Compon Materi Procesa Ensa Cost Herrami Vida Cost Cos
entes ales miento mble o entas y útil de o fijo to
Compr Maquina Mano total otros, herrami unit tota
ados do+ de varia miles de enta, ario l
Mano de obra ble unidade miles de total
obra unita s unidade
rio s
Molino 28.00 28.00 3.00 31.0
0
Ejes 10.00 10.00 10.00 30.00 30.0
0
Poleas 5.00 2.00 7.00 7.00
Motor 80.00 20.00 100.0 100.
0 00
Tubos 12.00 20.00 20.00 52.00 52.0
0
Tornillo 3.00 2.00 5.00 5.00
s
Capacit 4.00 2.00 6.00 6.00
or
Cargos 114 30 64 228 3.00 231
directos
totales
Cargos 30 40 30 30 130
indirect
os
Costo 144 70 94 258 361
Total
Estimación de costo para el múltiple de admisión original. Nótese que los costos de
procesamiento para fundición y maquinado reflejan los costos para una línea
completa de fundición y varias estaciones de maquinado.

Estimación del costo de ensamble para la válvula PCV del múltiple de admisión
rediseñado.

Seleccionar la escala económica apropiada para procesar la pieza

El costo de manufactura de un producto por lo general baja a medida que aumenta el

volumen de producción. Este fenómeno se conoce como economía de escala, que para
un componente.
Resultados

Compon Materi Procesa Ensa Cost Herrami Vida Cost Cos

entes ales miento mble o entas y útil de o fijo to
Compr Maquina Mano total otros, herrami unit tota
ados do+ de varia miles de enta, ario l
Mano de obra ble unidade miles de total
obra unita s unidade
rio s
Molino 28.00 28.00 3.00 31.0
0
Ejes 10.00 10.00 10.00 30.00 30.0
0
Poleas 5.00 2.00 7.00 7.00
Motor 80.00 20.00 100.0 100.
0 00
Tubos 12.00 20.00 20.00 52.00 52.0
0
Tornillo 3.00 2.00 5.00 5.00
s
Capacit 4.00 2.00 6.00 6.00
or
Cargos 114 30 64 228 3.00 231
directos
 totales
Cargos 30 40 30 30 130
indirect
os
Costo 144 70 94 258 361
Total

• Rendimiento mejorado para automatización del molino.

• Costos reducidos por componentes más ligeros.
• Más estandarización en los molinos para automatización. Para este producto, los
ahorros en costo de fabricación ascienden a un nivel más alto pero la taza de
producción es mejor.

Bibliografía
Ulrich, K., & Eppinger, S. (2013). Diseño y desarrollo de productos. Mexico: Pearson.