PERFORADORAS ROTATIVAS
El principio utilizado por las perforadoras rotativas consiste en aplicar energía al
terreno haciendo rotar un útil de corte o destroza conjuntamente con la acción de una
fuerza de empuje. Este tipo de perforación se empezó a utilizar en minería sobre rocas
blandas; sin embargo, la rapidez de desplazamiento y montaje de estos equipos, la
variedad de útiles de corte ha favorecido su uso en otros campos.
El giro del útil lo realiza el motor de la perforadora en superficie, que acciona una mesa
o cabeza de rotación que, a su vez, mueve el tren de varillaje y éste finalmente
transmite el giro al útil. Los útiles de corte que se emplean en rotación son las
barrenas helicoidales, las coronas circulares y las cabezas tricono, según el tipo de
terreno, del diámetro del talador y de la finalidad de la perforación (extracción de
testigos o avance a destroza).
La perforación a rotación presenta características diferentes si se realiza en roca o en
suelos. En roca el avance se produce por corte y compresión: el giro se realiza
mediante sonda o rotor y la presión por barra de carga, varillaje y empuje hidráulico.
En el caso de los suelos, si éstos son granulares no demasiado cohesivos, la
perforación se realiza con una barrena helicoidal; en el caso de granulares muy
sueltos es necesario el uso de cucharas.
Figura 1. Principio de la perforación rotativa
QUE TIPO DE COMBUSTIBLE USAN ESTAS PERFORADORAS?
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o
motores diésel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión
mecánicos e hidráulicos. La energía se transmite a través de las barras de perforación,
que giran al mismo tiempo que penetra la boca, debido a la intensidad de la fuerza de
avance.
COMO FUNCIONA UNA PERFODORA ROTATIVA?
En este tipo de perforación, las pérdidas de energía en las barras y la boca son
despreciables, por este motivo, la velocidad de penetración no varía apenas con la
longitud del barreno.
Para girar las barras y conseguir el par necesario, estas máquinas tienen un sistema
de rotación montado habitualmente sobre un bastidor que se desliza a lo largo del
mástil de la perforadora. El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire
comprimido, para lo cual el equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en
la sala de máquinas.
El empuje a aplicar dependerá de la resistencia de la roca y del diámetro de la
perforación. El mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden
del 50% del peso de la máquina, alcanzando los equipos de mayor tamaño un peso de
unas 120 toneladas.
La rotación la provee un motor eléctrico o hidráulico y se transmite a la herramienta
por medio de la columna de barras. Los sistemas de rotación pueden ser los
siguientes:
Directos
De mesa de rotación
Falsa barra Kelly
Figura 2. Sistemas de rotación: (a) directo, (b) mesa de rotación y (c) falsa barra Kelly
A su vez, estas perforadoras se pueden montar sobre orugas o sobre neumáticos. La
elección de uno u otro depende de las condiciones del terreno y de factores como la
maniobrabilidad, la movilidad o la estabilidad de la máquina.
El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes excavaciones a
cielo abierto, donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en
cuanto a menor velocidad de traslación, 2 a 3 km/h, es poco relevante cuando el
equipo permanece durante largos períodos de tiempo operando en un mismo banco o
sector de la excavación.
En tareas medianas, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y ágil del
equipo, se prefiere el montaje sobre neumáticos. Estos equipos van montados sobre
un camión de dos o tres ejes los más ligeros, y sólo los de mayor tamaño se
construyen sobre un chasis de cuatro ejes. Su velocidad media de desplazamiento es
de 20 a 30 km/h.
El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos directamente
relacionados con la máquina y otros que son factores externos a la misma.
Entre los primeros caben resaltar la magnitud del empuje sobre la roca, la velocidad de
rotación, el desgaste de la boca, el diámetro del barreno y el caudal de aire necesario
para la evacuación del detritus. Entre los factores que no dependen de la máquina se
encuentran las características del macizo rocoso y los rendimientos dependientes del
operario.
RESISTENCIA A VELOCIDAD
TIPO DE ROCA
COMPRESIÓN SIMPLE (MPa) (rpm)
Muy blandas < 40 120 – 100
Blandas 40 – 80 100 – 80
Medianas 80 – 120 80 – 60
Duras 120 – 200 60 – 40
Muy duras > 200 40 – 30
El sistema de un perforadora rotativa consta de lo siguiente:
Fuente de energía
Columna de barras
Mecanismo de rotación.
Mecanismo de empuje
Mecanismo de izamiento
Útil de corte o destroza
Sistema de barrido con airecomprimido.
Dispositivo de extracción de polvo.
Sistema de traslación de lamaquina
Figura 3. Perforadoras rotativas_CAT_MD6240
Sistemas de avance
El avance de la perforación rotativa en rocas se produce por la influencia simultánea
de la presión que el útil de corte ejerce sobre el terreno y el efecto producido por el
giro de dicho útil sobre la roca. Estas dos acciones se pueden provocar con diversos
medios y potencia según las fuentes de energía y los sistemas de empuje y rotación
empleados.
Las formas de energía motriz de uso más frecuente son la térmica y la eléctrica. La
primera se suele utilizar en perforadoras pequeñas y medianas, generalmente
montadas sobre camión en equipos accionados por el propio motor del camión o más
frecuentemente por dos motores, el del camión más otro independiente.
Para perforadoras montadas en equipos de mayor tamaño (diámetros de perforación
superior a 250 mm, lo más normal es emplear energía eléctrica a media tensión,
alimentando la perforadora con corriente alterna.
En algunas instalaciones mineras también se emplean equipos diésel-eléctricos cuyo
coste de mantenimiento es aproximadamente un 15% inferior al de los equipos diésel.
La aplicación de la potencia se realiza mediante mecanismos de transmisión
mecánicos e hidráulicos. La energía se transmite a través de las barras de perforación,
que giran al mismo tiempo que penetra la boca, debido a la intensidad de la fuerza de
avance. Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir
de un motor hidráulico.
En este tipo de perforación, las pérdidas de energía en las barras y la boca son
despreciables, por este motivo, la velocidad de penetración no varía apenas con la
longitud del barreno. Para girar las barras y conseguir el par necesario, estas
máquinas tienen un sistema de rotación montado habitualmente sobre un bastidor que
se desliza a lo largo del mástil de la perforadora.
El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
Figura 4. Perforación a rotación para estudios de terrenos