ORO: El 

oro es un elemento químico cuyo número atómico es 79. Está ubicado en el grupo 11 de

la tabla periódica. Es un metal precioso blando de color amarillo. Su símbolo
es Au (del latín aurum, ‘brillante amanecer’). Además, es uno de los metales más utilizados en las
joyerías por su composición elemental y su rareza y por ser un metal difícil de encontrar en la
naturaleza y en la tierra, abunda más en el interior de las montañas.
ALEACIONES DEL ORO
La aleación más común es la del oro con otros metales debido a las propias características de este
material: en su estado puro resulta demasiado blando y las piezas construidas con él se deforman y
gastan con demasiada facilidad, además, a temperatura ambiente se puede disolver con el agua regia
y se vuelve quebradizo al mezclarse con el mercurio. Para solucionar este problema de desgaste del
oro, la famosa refinería y metalúrgica alemana «Degussa» ha desarrollado una aleación con 990
partes de oro y 10 partes de titanio que, sin perder para nada el aspecto y el color del oro puro, tiene
una dureza y resistencia al desgaste incluso superior a la aleación de oro y cobre de 750 milésimas o
14 kilates.
La aleación conseguida de mezclar el oro con los metales habituales (plata, cobre, paladio y níquel)
es más dura cuanto menos oro contenga su mezcla.
Las aleaciones de un metal con otro van a producir un cambio de color en el resultado final
dependiendo de los materiales empleados y de su propio color. En términos generales, podemos
decir que, en las mezclas de oro con otros metales:

 La plata colorea el oro hacia el verde.

 El cobre hacia el rojo.

 El paladio hacia el blanco.

 El níquel (hoy prohibido por producir alergias) hacia el gris.

Sin embargo también hay aleaciones en otros colores, como en azul, utilizada por una marca de
relojes suiza y en negro, presentada en algunas esferas de los relojes Hublot fabricados en oro gris.
No obstante, y pese a las ventajas que ofrecen las aleaciones, también hay que tener en cuenta que,
al contener metales «no nobles», son más propensas a la corrosión y tienen como consecuencia más
frecuente la oxidación y la salinización, con pérdidas de intensidad o cambios de color y brillo.
HIERRO: El hierro o fierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el
grupo8, periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símboloes Fe (del latín fĕrrum)1 y tiene
una masa atómica de 55,6 u. Este metal detransición es el cuarto elementomás abundante en la
corteza terrestre,representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más abundante; y
esel primero más abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su núcleo,se
concentra la mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra
e s t á f o r m a d o p r i n c i p a l m e n t e p o r h i e r r o y níquel e n f o r m a
m e t á l i c a , generando al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy
importante,y un período de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.

Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los siguientes tipos:

 Acero bajo en carbono: menos del 0,25 % de C en peso. Son blandos pero dúctiles. Se utilizan en
vehículos, tuberías, elementos estructurales, por mencionar algunas. También existen los aceros de
alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos aleados hasta un 10 % en peso;
tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados fácilmente.

 Acero medio en carbono: entre 0,25 % y 0,6 % de C en peso. Para mejorar sus propiedades son
tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles; se
emplean en piezas de ingeniería que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.

 Acero alto en carbono: entre 0,60 % y 1,4 % de C en peso. Son aún más resistentes, pero
también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que formen carburos, por ejemplo, con
wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros se
emplean principalmente en herramientas.

 Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer las demandas de
la industria actual. Para conseguir determinadas características de resiliencia, resistencia al desgaste,
dureza y resistencia a determinadas temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de
uno o varios elementos de aleación en porcentajes adecuados se introducen modificaciones
químicas y estructurales que afectan a la temlabilidad, características mecánicas, resistencia a
oxidación y otras propiedades.

Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida con facilidad. Añadiendo
un 12 % de cromo se considera acero inoxidable.

ACEROS AL CARBONO
Constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas. Con esa
denominación se incluye a aquellos aceros en los que su propiedad fundamental es la resistencia a
distintas solicitaciones (fuerzas tanto estáticas como dinámicas).

ACEROS NO ALEADOS ESPECIALES

Son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con
el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y
revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su
fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y condiciones de
manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de
templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío,
soldabilidad o tenacidad.
ACEROS ALEADOS ESPECIALES
Son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición química y de unas
condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre
estos tipos de acero se encuentran los siguientes:
 Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión.
 Aceros para rodamientos.
 Aceros para herramientas.
x
 Aceros rápidos.
 Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatación
controlado, con resistencias eléctricas, por mencionar algunos.

ACEROS PARA USOS ESPECIALES:

 Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado.
 Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura.
 Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas.
 Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación.
 Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia.

ALUMINIO: El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata

de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre.
Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la
mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. 1 En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Este metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso
Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis. Este metal posee una
combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2812,5 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se
puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de
la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde
mediados del siglo XX2 es el metal que más se utiliza después del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente
para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción. Este
problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su
precio.

ALEACIONES ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben tratamiento
térmico y las que reciben tratamiento térmico.
Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico[editar]
Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío para
aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISI-
SAE que son los siguientes:

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de
cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan
principalmente para trabajos de laminados en frío.
 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el
manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio.
Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan
en componentes que exijan buena maquinabilidad.
 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el principal componente
aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando se necesita conseguir
reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en
condiciones de recocido.
Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico[editar]
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de precipitación.
El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T seguida de un
número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque
también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a
la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de estructuras de
aviones, concretamente en la parte inferior y en el fuselaje donde se precisa de una gran
tenacidad a fractura además de buena resistencia.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de 42 ksi
(290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc, magnesio y
cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 73ksi (504MPa)
y se utiliza para fabricar estructuras de aviones, concretamente la parte superior de las alas en
las que se precisa una gran resistencia. También se usa en aplicaciones deportivas de alto nivel,
como platos y piñones de bicicletas (Mountain Bike y de Carrera) y para bastones de esquí
usados en competición, siendo la aleación 7040 la más usada debido a su ligereza y buena
flexibilidad aun a bajas temperaturas..
Aleaciones de aluminio maleable[editar]

 Aluminio puro (o pureza), aluminio purísimo, AlFeSi.

 Aleaciones de AlMn maleables.
 Aleaciones de AlMg y de AlMgMn maleables.
 Aleaciones de AlMgSi maleables.
 Aleaciones de AlCuMg y AlCuSiMn maleables.
 Aleaciones de AlZnMg maleables.
 Aleaciones de AlZnMgCu maleables.
 Aleaciones con plomo maleables: para mejorar el mecanizado, a las aleaciones tipo
AlCuMgPb y AlMgSiPb contienen pequeñas adiciones de plomo y en algunos casos
de cadmio, bismuto y estaño. Estos elementos se presentan como fases separadas en la
estructura que permite la formación de virutas cortas durante el mecanizado. Estas aleaciones
no deben contener magnesio, pues se formaría una fase de Mg3Bi2 que es muy frágil.
 Aleaciones con litio maleables: las aleaciones de aluminio y litio se caracterizan por su
baja densidad, lo que supone buenas propiedades mecánicas frente a la masa. En la mayoría de
los casos se trata de aleaciones con otros elementos, como la AlCuLi (2020). Estas aleaciones
tienen problemas de fragilidad que hacen que requieran otros aleantes y condiciones de
fabricación especiales (pulvimetalurgia), y tienen aplicación comercial en el campo
aeroespacial.
 Otras aleaciones maleables.

COBRE: El cobre (del latín cuprum, y este del griego kypros, Chipre),5 cuyo símbolo es Cu, es

el elemento químico de número atómico 29. Se trata de un metal de transición de color rojizo
y brillo metálico que, junto con la plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre, se
caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el segundo después de la plata).
Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material
más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros elementos eléctricos y componentes
electrónicos.

Aleaciones del cobre

Las aleaciones de cobre pueden adaptarse a casi cualquier aplicación.

Existen más de 400 aleaciones de cobre, cada una con una combinación única de propiedades, que
se adaptan a un gran número de aplicaciones, procesos de fabricación y entornos.

Para hacer que el cobre sea lo más versátil posible, se pueden modificar sus características
originales en función del uso final que se le quiera dar, aleándolo o “mezclándolo” con otros
metales. Dos de las aleaciones de cobre más conocidas, son el latón (donde se mezcla con zinc) y el
bronce (donde se mezcla con estaño).

La industria del cobre continúa desarrollando aleaciones innovadoras que aprovechan la versatilidad
del cobre para nuevas aplicaciones. Hoy en día, el cobre se mezcla con una gran variedad de
metales, incluidos el aluminio, el níquel, el silicio, el manganeso, la plata y el telurio.
Constantemente se están desarrollando nuevas aleaciones que satisfacen las crecientes necesidades
que se dan en el campo de la electrónica, los superconductores, el transporte y la sanidad.

El árbol de las aleaciones de cobre

¿Que son las Superaleaciones?

Las superaleaciones ofrecen una excelente resistencia mecánica, además de brindar una gran

resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una gran resistencia a la corrosión y la oxidación.
Principalmente es usado para el sector aeroespacial, así como válvulas bi-metálicas, por donde
circulan ácidos altamente corrosivos.
Las superaleaciones tienen una matriz austenítica y un elemento de superaleación de base de
aleación es generalmente níquel, cobalto o níquel-hierro. Algunos ejemplos de superaleaciones son
Hastelloy, Inconel, Waspaloy, aleaciones René, aleaciones de Haynes ó Incoloy, mismas que se
pueden fundir en RADVER S.A. de C.V.
Otra característica importante de las superaleaciones es la resistencia a la fatiga, es por ello que se
usa en gran medida a la industria aeroespacial.
Las superaleaciones pueden ofrecer resistencia a altas temperaturas gracias a su fortalecimiento de
solución sólida. La oxidación y resistencia a la corrosión es proporcionada por la formación de un
recubrimiento de barrera térmica, que se forma cuando el metal está expuesto al oxígeno y recubre
el material.
También se utilizan en medios corrosivos en lugar de otros materiales metálicos (por ejemplo) en
lugar de acero inoxidable en ambientes de agua salada o ácido.
Las superaleaciones basadas en níquel, como regla general, poseen una composición química
compleja. Incluye de 12 a 13 componentes cuidadosamente equilibrados para obtener las
propiedades requeridas. El contenido de impurezas tales como silicio (Si), fósforo (P), azufre (S),
oxígeno (O) y nitrógeno (N) también está controlado. El contenido de elementos tales como selenio
(Se), teluro (Te), plomo (Pb) y bismuto (Bi), debe ser insignificante, siempre que la selección de
materias primas con un contenido bajo de estos elementos, pues no es posible deshacerse de ellos
durante la fusión. Estas aleaciones contienen normalmente de un 10 a 12% de cromo (Cr), hasta un
8% de aluminio (Al) y titanio (Ti), de 5 a 10% de cobalto (Co), así como pequeñas cantidades de
boro (B), circonio (Zr) y carbono (C). A veces, el agregado de molibdeno (Mo), wolframio (W),
niobio (Nb), tántalo (Ta) y hafnio (Hf).
La otra vertiente de superaleaciones, son quellas basadas en cobalto son aleaciones se denominan
"estelite", se utilizan para la producción de herramientas de corte y piezas resistentes al desgaste. A
pesar de que las superaleaciones basadas en niquel desplazaron a las aleaciones basadas en
cobalto, existen muchas aplicaciones ideoneas para continuar con las aleaciones basadas en níquel.