“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE

INDEPENDENCIA”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LA LIBERTAD

ESCUELA / CFP SENATI- TRUJILLO
MECATRÓNICA AUTOMOTRIZ

Proyecto De Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

“PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN SIMULADOR DE

SEÑALES DE SENSORES DIGITALES Y ANALÓGICOS PARA
REDUCIR LOS TIEMPOS DE TRABAJO EN EL PROCESO DE
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR DIÉSEL CATERPILLAR C11 EN EL
TALLER ELZU E.I.R.L”

AUTORES: ALFARO MIRANDA, FERNANDO JOSE

CHACON BARTOLO, LENIN LORENZO
CERNA CAMPOS, JORDI BRYAN

ASESOR: CANTO COBOS. ANIBAL

TRUJILLO- PERÚ
2021

1
PRESENTACIÓN DEL ESTUDIANTE.

Señores del jurado tengo el agrado de presentar ante ustedes nuestro proyecto de innovación
y/o mejora en el proceso de producción o servicio en la empresa denominado “Propuesta de
implementación de un simulador de señales de sensores digitales para reducir los tiempos de
trabajo en el proceso de diagnóstico del motor diésel Caterpillar C11 en el taller ELZU
E.I.R.L” para obtener el título de profesional técnico a nombre de la nación en la especialidad
de Mecatrónica Automotriz por el cual nos presentamos.

2
DEDICATORIA:

A mis Padres, hermanos, y familiares quienes me brindaron su apoyo incondicional para

seguir adelante.

Alfaro Miranda, Fernando

DEDICATORIA:
El presente trabajo va dedicado a mis padres que me brindaron motivación e impulso para
realizar mis responsabilidades como estudiante y cumplir con mis metas esforzándonos a
diario en los estudios académicos pese a las dificultades que se mostraron a lo largo de la
carrera técnica.

Chacon Bartolo, Lenin Lorenzo

DEDICATORIA:
A Dios, por permitirme sonreír ante mis logros, siendo el resultado de su ayuda.
A mis padres que siempre están a lado de cada uno de nosotros, apoyándonos en todo lo que
realizamos en nuestro trayecto de vida.
A mis hermanos que siempre estuvieron inculcándome para cumplir mis metas. Y mi sincero
reconocimiento a todos los que de alguna manera han contribuido para la culminación del
presente trabajo.

Cerna Campos, Jordi Bryan

3
AGRADECIMIENTO:

A Dios por habernos guiado en el camino y fortalecernos espiritualmente para empezar un

camino lleno de éxito, a nuestros padres y hermanos por todo el apoyo incondicional que
nos han brindado en el transcurso de nuestra carrera, por cada uno de sus valores inculcados,
por cada uno de sus consejos que nos han brindado, por estar presente en cada momento de
nuestras vidas, por motivarnos día a día a culminar con satisfacción esta etapa de nuestra
vida.
Un agradecimiento sincero a la institución El Servicio Nacional de Adiestramiento en
Trabajo Industrial (SENATI), nuestra alma mater, la cual nos ha dado la oportunidad de
crecer profesionalmente; y a la plana docente de la carrera Mecatrónica Automotriz quienes
con sus enseñanzas, experiencia y dedicación han logrado con éxito nuestra formación
profesional.
Un agradecimiento muy especial a los asesores de cada ciclo de nuestra carrera, buenos
Docentes, grandes profesionales y amigos, quien con toda su paciencia, dedicación y
conocimientos hizo posible realizar este proyecto de innovación y/o mejora.
De igual manera queremos agradecer a la empresa ELZU E.I.R.L, por permitirnos el acceso
a sus instalaciones y a la información pertinente, lo cual ha sido imprescindible para lograr
el objetivo planteado.

Los Autores

4
 RESUMEN EJECUTIVO:

El presente proyecto de innovación está basado en el estudio de las señales de sensores

digitales y analógicos del motor diésel Caterpillar C11 y su diagnóstico. Los sensores
digitales y analógicos son utilizados para medir una variedad de aplicaciones, tales como la
velocidad, la fuerza, la posición, la presión, entre otros, por tal razón es indispensable
conocer su estructura interna, funcionamiento y correcto mantenimiento. Para ello opto por
la implementación de un simulador de señales de sensores digitales y analógicos para
unidades Caterpillar.
Para obtener un diagnóstico de estos sensores al momento de presentar una falla, hay que
tener en cuenta que como primera medida debemos verificar si el conector del sensor está
haciendo buen contacto, después procedemos a medir el voltaje de alimentación del sensor
con un multímetro digital, de esta manera nos damos cuenta si al sensor le está llegando
corriente, ese voltaje debemos compararlo con el que indica el Manual de Servicio para ver
si es el ideal, este voltaje hay que tomarlo de la clavija A (Manual de servicio). Después de
verificar eso, procedemos a medir la señal de salida, esta señal la tomamos de la clavija C
(Manual de servicio), teniendo en cuenta lo que indica el Manual de Servicio sobre estas
medidas, precedemos a comparar dichas medidas y a realizar cierto tipo de pruebas, y si
notamos que dichas medidas no son las indicadas por el Manual, procedemos a reemplazar
este sensor por mal funcionamiento.
Atendiendo al llamado actual a la preservación del medio ambiente, se hace necesario
obtener un eficiente diagnóstico de falla de los diferentes tipos de sensores digitales y
analógicos, para ello es preferible utilizar la presente propuesta de innovación y tener a la
mano un multímetro especializado que tenga diferentes tipos de escalas de medida, con un
amplio rango, también utilizando de la mejor forma el Manual de Servicio de cada máquina;
logrando satisfacer y mejorar la atención a los clientes, disminuir el periodo de diagnóstico
y poder contribuir con los ingresos económicos al taller.

5
ÍNDICE

CARÁTULA………………………………………………………………………………..1
PRESENTACIÓN DEL ESTUDIANTE…………………………………………………...2
DEDICATORIA…………………………………………………………………………….3
AGRADECIMIENTO………………………………………………………………....…....4
RESUMEN EJECUTIVO…………………………………………………………………..5
ÍNDICE……………………………………………………………………………………..6
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA………………………………..…9
1.1. Razón social de la empresa………………………………………………………….9
1.2. Misión. Visión, Objetivos, Valores de la empresa………………………………….9
1.2.1. Nuestra Misión……………………………………………………………………...9
1.2.2. Nuestra Visión………………………………………………………………………9
1.2.3. Nuestros Objetivos………………………………………………………………….9
1.2.4. Valores de la Empresa…………………………………………………………........9
1.3. Productos, Mercado, Clientes…………………………………………….................9
1.3.1. Productos………………………………………………………………..…………..9
1.3.2. Servicios…………………………………………………………………………….9
1.3.3. Mercado…………………………………………………………………..................9
1.3.4. Clientes………………………………………………………………….................10
1.4. Estructura de la Organización……………………………………………...............11
1.5. Otra información relevante………………………………………………………...12
CAPÍTULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA………….13
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa………………………………..13
2.1.1. Matriz Multicriterio de selección de problema…………………………………...14
2.1.2. Consolidado de la Matriz de Selección de problema……………………...............17
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora…………………………...........18
2.2.1. Objetivo general……………………………………………………………...........18
2.2.2. Objetivos específicos………………………………………………………………18
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora…………………....……….18
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora………………………….......20
2.5. Marco Teórico y Conceptual……………………………………………………….21
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora……………..……….…21
2.5.2. Conceptos y términos utilizados……………………………………………............46

6
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL……………………………48
3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual…………...............48
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa...…..50
3.2.1. Efectos en el servicio………………………………………………………………50
3.2.2. Efectos en los materiales y costos………………………………………….……...50
3.2.3. Efectos con respecto al tiempo……………………………………………..……...50
3.2.4. Efectos con respecto a la calidad………………………………………….……….50
3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema……………….……………51
3.4. Priorización de causas raíces…………………………………………….………...52
CAPÍTULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA……………………………55
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta…………………………………………….55
4.2. Consideraciones técnicas, operativas para la implementación de la mejora………56
4.2.1. Consideraciones técnicas…………………………………………………………..56
[Link]. Especificaciones de máquinas, equipos y herramientas…………………...56
[Link]. Diseño de máquinas, equipos y herramientas……………………………...57
[Link]. Distribución de planta para los nuevos implementos……………………...71
4.2.2. Consideraciones operativas………………………………………………………..72
[Link]. Capacitación……………………………………………………………….72
[Link]. Implementación de método de trabajo……………………………………..72
[Link]. Manual de procedimientos…………………………………………………72
4.2.3. Consideraciones ambientales………………………………………………………72
[Link]. Limpieza de los ambientes…………………………………………………72
[Link]. Recolección de residuos sólidos…………………………………………...72
[Link]. Manipulación de residuos líquidos y gaseosos…………………………….72
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta…………………………73
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado.75
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora…………………………………………....78
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora……………………….…..79
CAPÍTULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA…………………80
5.1. Costo de materiales………………………………………………………………...81
5.2. Costo de mano de obra…………………………………………………………….81
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos……………………………………….81
5.4. Otros costos de implementación de la Mejora……………………………………..81
5.5. Costo total de la implementación de la Mejora……………………………………81

7
CAPÍTULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA………82
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora………………………….82
6.2. Relación Beneficio/Costo………………………………………………………….83
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES………………………………………………….......86
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora…...86
CAPÍTULO VIII. RECOMENDACIONES……………………………………………….87
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y/o
Mejora……………………………………………………………………………………..87
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………..88
ANEXOS…………………………………………………………………………………..89

8
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA.

1.1. Razón social de la empresa.

ELZU E.I.R.L

1.2. Misión. Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.2.1. Nuestra Misión:
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes mediante soluciones integrales y
eficaces de cualquiera de los 3 servicios que ofrecemos.
1.2.2. Nuestra Visión:
Ser líderes en cada servicio que representamos, fortalecer nuestro liderazgo, siendo
reconocido por usted como la mejor opción en venta de repuestos, alquiler de
maquinaria y servicio de mantenimiento.
1.2.3. Nuestros Objetivos:
Comenzar a brindarle un mejor servicio a los buses, para que así ellos nos
recomienden a otras empresas locales y provinciales y así llegar a la meta que se
quiere.
1.2.4. Valores de la Empresa:
− Puntualidad.
− Excelencia.
− Responsabilidad.
− Trabajo en equipo.
− Integridad.
1.3. Productos, Mercado, Clientes.
1.3.1. Productos:
1.3.2. Servicios:
− Alquiler y arrendamiento de otros tipos de maquinaria, equipo y bienes
tangibles
− Mantenimiento y reparación de vehículos automotores
1.3.3. Mercado:
− El taller ELZU E.I.R.L brinda sus servicios a la Libertad y sus provincias.
− ELZU E.I.R.L. se encuentra empadronada en el Registro Nacional de
Proveedores del Estado.

9
Figura Nº.01. Ubicación Geográfica vía Google Maps del taller ELZU E.I.R.L.

1.3.4. Clientes:
El taller ELZU E.I.R.L, cuenta con los siguientes clientes:
Tabla N.º 1. Clientes
CLIENTES RUC

COINSO S.A.C 20482289500

CONSORCIO RUTAS DEL NORTE 20603351011

CONSORCIO SECHAVI S.R. L 20481348235

CONSTRUCCIONES & SERVICIOS 20477150242

DIEGUITO S.A.C
CONSTRUCTORA MINCONSER S.A.C 20482503862

COVIDA S.R.L 20481030146

10
 DECONCI S.A.C 20539910257

EMPRESA DE TRANSPORTES 20481730555

ALEXIS E. I. R. L
INMOBILIARIA Y CONSTRUCTORA 20481966672
SAN FERNANDO S.A.C
IVAN GUTIERREZ SEIJAS E. I. R. L 20477494847

INVERSIONES KRAVA S.A.C 20559968146

DIESEL TRUCK PARTS S.A.C 20482844694

L&K CONTRATISTAS S.A.C 20600916140

JLC INVESTMENTS S.A.C 20482199934

MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE 20166028842

VIRU

1.4. Estructura de la Organización.

JUNTA DE SOCIOS

GERENTE
(Saúl Mercedes Ibañez)

AQUILER DE MANTENIMIENTO Y
VENTAS
MAQUINARIA REPARACIÓN

PRACTICANTES

Fernando Alfaro
Miranda

Lenin Chacon
Bartolo

Jordi Cerna Campos

Figura Nº.02. Organigrama del taller ELZU E.I.R.L
Elaboración: Los Autores

11
1.5. Otra información relevante.
• RUC: 20603244088
• Razón Social: ELZU E.I.R.L.
• Tipo Empresa: Empresa Individual de Resp. Ltda
• Condición: Activo
• Fecha Inicio Actividades: 01 / Junio / 2018
• Actividades Comerciales:
− Venta Partes, Piezas, Accesorios.
− Alquiler Otros Tipos Maq.y Equi. Ncp.

• Dirección Legal: Mza. T Lote. 04

• Urbanizacion: Semirustico el Bosque (Frente a Recepciones Danielita)
• Distrito / Ciudad: Trujillo
• Provincia: Trujillo
• Departamento: la Libertad, Perú
• Socios: - Saúl Mercedes Ibáñez
- Evin Luis Zavaleta Ulloa

12
II: PLAN DEL PROYECTO E INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

2.1. Identificación del problema técnico en la empresa.

Se realiza una tormenta de ideas por parte de los trabajadores del área de mantenimiento y
reparación del taller ELZU E.I.R.L., como se presenta a continuación:

Figura Nº.03. Cartilla de convocatorio

Elaboración: Los Autores
Se muestra la cartilla de convocatoria para la emisión de ideas de los trabajadores del área
de reparación y mantenimiento del taller ELZU E.I.R.L.

13
2.1.1. Matriz Multicriterio de selección de problema.

Se realiza la matriz multicriterio para seleccionar el problema de mayor prioridad en el área de mantenimiento y reparación del taller ELZU
E.I.R.L., como se presenta a continuación:

Figura Nº.04. Selección del problema por parte del trabajador Jordi Cerna Campos
Elaboración: Los Autores
Se muestra una lista de problemas que se tomó en cuenta mediante las emisiones de ideas realizada a los trabajadores del taller ELZU
E.I.R.L, dicha matriz se llenó la priorización por parte del trabajador Jordi Bryan Cerna Campos.

14
Figura Nº.05. Selección del problema por parte del trabajador Fernando Alfaro Miranda
Elaboración: Los Autores
Se muestra una lista de problemas que se tomó en cuenta mediante las emisiones de ideas realizada a los trabajadores del taller ELZU
E.I.R.L, dicha matriz se llenó la priorización por parte del trabajador Fernando Alfaro Miranda.

15
Figura Nº.06. Selección del problema por parte del trabajador Lenin Chacon Bartolo
Elaboración: Los Autores
Se muestra una lista de problemas que se tomó en cuenta mediante las emisiones de ideas realizada a los trabajadores del taller ELZU
E.I.R.L, dicha matriz se llenó la priorización por parte del trabajador Lenin Chacon Bartolo.

16
2.1.2. Consolidado de la Matriz de Selección de problemas.

Se realiza el consolidado de las tres matrices multicriterio realizados a los trabajadores del área de mantenimiento y reparación del taller
ELZU E.I.R.L., dando como resulto lo siguiente:

Figura Nº.07. Resultado del consolidado de las matrices de selección de problemas

Elaboración: Los Autores
Se observa el consolidado de la matriz de selección de problemas; del cual se seleccionó con un puntaje total de 13.2% al problema “Exceso
de tiempo en el diagnóstico de sensores digitales y analógicos de maquinaria pesada”.

17
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.
[Link] general.

Mejorar el proceso de diagnóstico de señal de sensores digitales y analógicos del motor

diésel Caterpillar C11, mediante la implementación de un simulador de señales, para
reducir el tiempo de trabajo en el taller ELZU E.I.R.L.
[Link] específicos.
• Evaluar el proceso actual de diagnóstico de sensores digitales y analógicos del
motor diésel Caterpillar C11.
• Diseño del simulador de señal de sensores digitales.
• Determinar los costos y materiales empleados en la implementación de la mejora.
• Evaluar las mejoras obtenidas con la implementación.
• Evaluar el beneficio-costo de la implementación.

2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

El taller “ELZU E.I.R.L”, se encuentra ubicado en Cal. Simón Bolívar Mz. T LT #04
urb. Semirústica El Bosque- La Libertad- Trujillo; donde hace dos años realiza
labores y servicios de mantenimiento, diagnóstico y reparación de vehículos de carga
pesada y unidades de maquinaria pesada, también la venta de partes, piezas y
accesorios, teniendo buena preferencia en la región
Para atender estos servicios, el taller cuenta con las áreas de ventas, alquiler de
maquinaria y mantenimiento y reparación de vehículos automotores, éste último
cuenta con tres trabajadores con años de experiencia, y practicantes del SENATI y
otras instituciones técnicas.
Actualmente se está presentando el problema en el proceso de diagnóstico de señal
de los sensores digitales del motor diésel Caterpillar C11, para ello se tiene que
recurrir a solicitar el alquiler del simulador de señal de sensores a otro taller cercano.
Esto genera gastos para el taller, puesto que se tiene que pagar los gastos de
movilidad para recoger y regresar el simulador, así mismo el pago del alquiler,
también ocasiona incomodidad por parte del cliente, puesto que tiene que esperar
más tiempo de lo debido en el diagnóstico, además se pierde tiempo en la realización
del trabajo.
El incumplimiento en la entrega de la maquinaria al cliente, se debe a que no se
cuenta con un simulador de señales de sensores digitales que abarca las revoluciones.

18
Frente a esta situación se presenta la necesidad de diseñar un simulador de señal de
sensores digitales para motor diésel Caterpillar C11, el cual servirá para ahorrar
tiempo en el trabajo de detección de fallas a los sensores digitales, también dinero
para el taller y el prestigio que lo caracteriza.
En la realización de este proyecto de innovación encontramos algunos antecedentes
que nos servirán como guía y para tener una base de nuestra propuesta, a
continuación, mencionare algunos:
a) A nivel internacional

Según Valle, C. y Vallejo, J. (2014) en su Tesis titulada “Construcción e

implementación de un simulador de sensores y actuadores del motor, ABS, aire
acondicionado e inmovilizadores, para reparar computadoras automotrices para la
escuela de ingeniería automotriz”; indica que las averías en las computadoras y el
robo han cotizado al mercado de la reparación e instalación de estos módulos y
sumado a la escasez de servicio de su arreglo han hecho del mercado el más costoso
del campo automotor.
Es por ello, que se construido un simulador para reparar computadoras automotrices,
para la Escuela de Ingeniería de Automotriz de la ESPOCH, se le dio la funcionalidad
de una herramienta de diagnóstico, complementándolo con diversos aditamentos
necesarios para su operación, como líneas de alimentación, comunicación y control.
Además, dispone de diversos conectores para la verificación de sensores, actuadores,
bobinas, cajas automáticas e inmovilizadores para las distintas practicas planificadas.
b) A nivel nacional

Según Bravo, J. y Guanuche, M. (2019) en su Tesis titulado Estudio de las señales

analógicas y digitales de los sistemas electrónicos del motor de encendido provocado
mediante simulación de averías”; el autor indica que mediante este estudio se
determina que en la actualidad no existe un procedimiento estandarizado para el
diagnóstico de componentes electrónicos que facilite el trabajo de los técnicos de
mantenimiento automotriz.
Se llegó a la conclusión, con la simulación de averías y obtención de la forma de
onda de las señales analógicas digitales de los sistemas electrónicos del motor de
encendido provocado se comprueba que las señales varían de acuerdo al estado del
componente electrónico. Luego, de acuerdo al estudio y obtención de las señales
analógicas y digitales de los principales sensores sometidos a fallos provocados se

19
 determinó́ que el análisis en las señales obtenidas nos proporciona información para
realizar un diagnóstico eficaz sobre el estado de los sensores CMP, CKP, TPS, MAF,
KS, O2, VSS, APS, MAP.
c) A nivel local
Según Romero N. (2015) en su Tesis titulado “Diseño e Implementación de un
simulador de sensores para fines de entrenamiento de personal técnico mecánico en
maquinaria Caterpillar”; sugiere el sistema simulador de señales de sensores de un
motor Caterpillar diésel C11 cumple con el requerimiento de simular las fallas
eléctricas más comunes en los sistemas electrónicos Caterpillar que son FMI03,
FMI04 y FMI08.
Con esta implementación se ha logrado facilitar el diagnóstico y detección de fallas
de los sensores digitales, así mismo posibilita a los técnicos mecánicos entender el
funcionamiento de los sensores y como la variación de sus señales generan códigos
de falla que afectan el rendimiento de los motores electrónicos Caterpillar con el fin
de facilitar su trabajo al momento de diagnosticar fallas en el sistema.

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

a) Económica:
Este proyecto de innovación es necesario efectuarse en el taller ELZU E.I.R.L., para
reducir los tiempos de diagnóstico a los sensores digitales del motor Caterpillar C11.
Por otra parte, se busca que no dependa del préstamo o alquiler de este dispositivo
generando un ahorro económico para el taller.
b) Tecnológica:
En general con la realización de este proyecto, se busca, su utilización en el taller
logrando de esta manera que esta facilite un mejor servicio de diagnóstico a los
sensores digitales del motor diésel Caterpillar C11, formándose en la actualidad en
un elemento necesario en todo taller que realice trabajos reparación y mantenimiento
de unidades de maquinaria pesada.
c) Seguridad:
Con este proyecto de investigación se busca brindar seguridad al conductor de la
máquina mediante una detección temprana de los sensores digitales del sistema
eléctrico del motor diésel Caterpillar C11.

20
2.5. Marco Teórico y Conceptual.
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.
[Link]. Descripción del Motor Caterpillar C11 MEUI

Figura Nº.08. Motor Caterpillar C11 MEUI

[Link]. Información del Motor.

Los motores Caterpillar MEUI C11 cuentan con las siguientes características:
- Ciclo de cuatro tiempos.
- Control electrónico del motor.
- Sistema de inyección directa de combustible.
- Inyectores unitarios controlados electrónicamente, activados mecánicamente.
- Turbocompresor.
- Post enfriador de aire a aire.
[Link]. Especificaciones del Motor.
El extremo delantero del motor se encuentra en el lado opuesto al extremo del
volante. El lado izquierdo y el lado derecho del motor se determinan al observarse
desde el extremo del volante. El cilindro Número 1 es el cilindro delantero.

21
 Figura Nº.09. Ubicación de los cilindros y de las válvulas

Ubicación de los cilindros y de las válvulas

− Válvulas de entrada
− Válvulas de escape

Figura Nº.10. Especificaciones del Motor Caterpillar C11 MEUI

[Link]. Características del Motor Electrónico.

Estos motores Caterpillar están diseñados específicamente para utilizar controles

electrónicos, tienen una computadora integral a bordo denominada Módulo de
Control Electrónico (ECM). El ECM controla las condiciones actuales del motor y
los requerimientos de potencia a través de los sensores que envían información. Se
calcula la respuesta óptima del motor y las instrucciones se envían a los sistemas
de control del motor.
El control total del motor se realiza por medio del control del sistema de
combustible y del sistema de velocidad/sincronización del motor. El sistema de
control electrónico del motor proporciona las siguientes características:
− Regulación de la velocidad del motor
− Control de sincronización de la inyección
− Control automático de la relación aire/combustible

22
 − Conformación de la reserva de par
− Protección y control del motor
El ECM controla la sincronización y velocidad del motor a través del circuito de
velocidad/sincronización que consta de dos sensores de velocidad/sincronización.
Durante el arranque del motor, el ECM usa la señal de sincronización del sensor
secundario de velocidad/sincronización, luego el ECM usa la señal de
sincronización del sensor primario de velocidad/sincronización cuando la
velocidad del motor es mayor que la velocidad de giro (arranque) del motor. La
utilización de dos sensores para este circuito tiene varias ventajas. El ECM trata
cada uno de los sensores de velocidad/sincronización como un componente
discreto. Si la señal de uno de los sensores se vuelve sospechosa, el ECM utiliza la
señal del otro sensor para mantener funcionando el motor.
El ECM cambia la sincronización y ciclo de la inyección según las condiciones de
operación y demanda del motor a las que se encuentre trabajando. Un mayor
control de la sincronización y ciclos de inyección resulta en mejores aspectos de
operación del motor como:
− Mejor capacidad de arranque del motor
− Tiempos de respuesta más cortos
− Emisiones reducidas
− Nivel de ruido reducido y
− Consumo óptimo de combustible
Los motores Caterpillar C11 tienen funciones de diagnóstico integradas para
asegurar que todos los componentes estén funcionando y operando de manera
correcta. En caso de que un componente del sistema se desvié de los límites
programados, se advierte de esto al operador por medio de una luz de diagnóstico
que está montada en el tablero de control.
[Link]. Señales Electrónicas.
Los circuitos electrónicos procesan una señal de alguna forma. La señal puede ser
tan simple como el pulso eléctrico creado por el cierre de los contactos de un
interruptor, o compleja como una señal digital que evalúa el nivel de un fluido.
Las señales pueden dividirse en dos grandes grupos: Las que cambian y las que
permanecen constantes (no cambian), por ejemplo, una señal que no cambia, es
aquella en que el flujo de corriente permanece en una misma dirección (Corriente

23
Directa “DC”); A diferencia de lo anterior, en una señal que cambia, el flujo de
corriente fluye en una dirección y luego cambia y fluye en la dirección contraria
(Corriente Alterna “AC”).

Figura Nº.11. Tipos de señales

Una señal DC, puede ser voltaje o corriente suministrado desde una fuente
(Batería), o simplemente, un nivel DC, como la representación de algún otro
parámetro, por ejemplo; una termocupla es una fuente que genera un voltaje de
corriente continua en proporción a su temperatura. Una fotocelda produce un
voltaje en proporción a su intensidad luminosa. La característica básica del voltaje
DC, es que tiene polaridad fija y el flujo de corriente es sólo en una dirección a
través del circuito. Los siguientes ejemplos son usados para visualmente
demostrar 4 diferentes tipos de señales de corriente directa DC.
[Link]. Corriente Alterna.
La corriente Alterna es un flujo de electrones que, al ser representado
gráficamente a través de una señal sinusoidal, empieza en cero, se incrementa al
máximo en un sentido, y entonces disminuye a cero, invierte su sentido y llega al
máximo en sentido opuesto para volver nuevamente a cero. La razón de cambio
de esta alternancia se llama Frecuencia y su unidad de medida es el Hertz. (1 Hertz
corresponde a 1 ciclo que sucede en un segundo).
Las ondas sinusoidales pueden ser producidas por alguna fuente electromecánica
(generadores) o bien por un circuito electrónico llamado oscilador, la Señal
Electrónica representa el parámetro que mide. La señal puede ser modulada de
tres formas distintas.

24
 − Modulación Analógica, que representa el parámetro como nivel de
Voltaje.
− Modulación de frecuencia, que representa el parámetro como un nivel de
frecuencia (Visto con la señal de una onda sinusoidal).
− Modulación de ancho de pulso (PWM), que corresponde a una señal digital
que representa el parámetro como porcentaje de ciclo de trabajo.

Figura Nº.12. Señal de corriente alterna

[Link]. Señal analógica

Una señal análoga es una que varía en un amplio rango de valores, suave y
constantemente en el tiempo. Este tipo de señal electrónica es proporcional a la
presión sensada en el sistema. Si la presión del sistema se incremente, la resistencia
de la fuente de sensado cambia. El cambio en la resistencia será también sensado
por el ECM en donde la entrada de la señal es sensada.

Figura N.º 13. Señal analógica

25
[Link]. Señal Digital.
Las Señales Digitales son usualmente asociadas con controles electrónicos
computarizados. Poseen dos distintos niveles, como por ejemplo 0 o 10 Volt, o más
simplemente, dos estados: Alto o Bajo.

Figura Nº.14. Señal digital

[Link]. Modulación de Pulso de Ancho.

En los productos Caterpillar, un sensor de posición es un buen ejemplo de una
fuente que produce una señal digital. Una señal PWM, es producida por un sensor.
Un oscilador interno en el sensor produce una frecuencia constante de salida del
sensor.
El ciclo de trabajo (porcentaje de tiempo “ON” versus porcentaje de tiempo “off”)
de la señal, varia como varia la condición sensada (posición rotatoria). La salida
del sensor es enviada al ECM en donde esta señal es procesada.

Figura Nº.15. Modulación de pulso de ancho

26
 [Link]. Componentes de Entrada.
Un componente de entrada es uno que envía una señal eléctrica al ECM. La
variación de la señal responde a un cambio en algún sistema específico del motor.
El módulo de control electrónico ve la señal del sensor de entrada como
información sobre la condición, entorno u operación del motor.
- Sensores.
Los sensores se utilizan para medir parámetros físicos tales como; velocidad,
temperatura, presión y posición. Un sensor electrónico convierte el parámetro
físico medido en una señal electrónica cuya señal es proporcional al parámetro
medido físicamente. En los motores electrónicos Caterpillar, los sensores se usan
para controlar los sistemas que constantemente cambian. La señal electrónica
presentada es la medición física del parámetro. La señal electrónica representa la
medición del parámetro. La señal se modula en uno de tres modos. La modulación
de frecuencia muestra el parámetro como nivel de frecuencia, la Modulación de
Duración de Impulsos (digital) muestra el parámetro como un ciclo de trabajo de
0% a 100% y la modulación analógica muestra el parámetro como nivel de voltaje.
En cuanto a sensores tenemos la siguiente la clasificación.
- Por la función:
• Presión
• Temperatura
• Posición
• Velocidad
- Por la señal:
• Frecuencia (Magnéticos y efecto Hall)
• Analógicos
• Digitales
- Por el suministro de energía:
• Activos
• Pasivos
- Sensores de Frecuencia.
Los sensores de frecuencia son utilizados mayormente para la medición de
velocidad y sincronización del motor entre los cuales se encuentran los
magnéticos y de efecto Hall.

27
En un sistema en el cual la medición de las velocidades bajas es crucial se utiliza
un sensor de efecto Hall, los cuales son requeridos por ejemplo para la
sincronización de un motor electrónico en las cuales intervienen medidas de
velocidad inferiores a 0 rpm.

Figura Nº.16. Sensores de frecuencia

En motores la medición de la velocidad del mismo usa un sistema el cual necesita

un sensor de detección magnética.
Los sensores de frecuencia de detección magnética convierten el movimiento
mecánico en voltaje CA. Los sensores de velocidad de un motor controlado
electrónicamente miden la velocidad y la sincronización del motor. La velocidad
del engranaje se detecta midiendo el cambio del campo magnético cuando pasa
un diente del engranaje.
Los sensores de sincronización de velocidad se diseñan específicamente para
“sincronizar” los motores de inyección electrónica. En vista de que se usan para
“sincronizar” es importante que el control electrónico detecte el tiempo exacto
en que el engranaje pasa por el frente de la cabeza deslizante.
En el motor C11 el circuito de velocidad/sincronización consta de dos detectores
de velocidad/sincronización. Durante el arranque del motor, el ECM usa la señal
de sincronización del detector secundario de velocidad/sincronización. El ECM
usa la señal de sincronización del detector primario de velocidad/sincronización
cuando la velocidad del motor es mayor que la velocidad de giro (arranque) del
motor. El ECM trata cada uno de los detectores de velocidad/sincronización
como un componente discreto. Si la señal de uno de los detectores se vuelve

28
 sospechosa, el ECM utiliza la señal del otro detector para mantener funcionando
el motor.
- Sensor de Frecuencia Magnético o Pick Up (tipo pasivo).
Los sensores de frecuencia de detección magnética convierten el movimiento
mecánico en voltaje CA. El detector magnético típico consta de una bobina, una
pieza polar, un imán y una caja.

-Figura Nº17. Sensor de frecuencia magnético

El sensor produce un campo magnético que, al pasar un diente de engranaje, se

altera y genera voltaje CA en la bobina. El voltaje CA es proporcional a la
velocidad. La frecuencia de la señal CA es exactamente proporcional a la
velocidad (rpm).

Figura Nº.18. Funcionamiento de sensor magnético

Un pick-up magnético es un dispositivo que se suele emplear para medir

velocidad del motor, instalándolo generalmente en el volante del mismo. Este
tipo de sensores incorporan un imán permanente por lo que no precisan de
alimentación externa (solo tienen dos líneas: señal y retorno).

29
 En el caso de un PICK-UP el campo magnético lo proporciona el imán y su
variación se debe a que el entrehierro varía al moverse el volante de inercia.
Cuanta mayor velocidad tenga el motor más rápidamente varía el campo
magnético, ya que sus líneas encuentran distinta reluctancia (resistencia al
campo magnético) cuando un diente del volante está próximo que cuando hay
un vano.
Al aumentar la velocidad de variación aumentan tanto la tensión como la
frecuencia de la señal (ésta última de forma exactamente proporcional a la
variación del campo). Por esta razón el ECM del motor interpreta la frecuencia
de la señal, cuando el motor trabaja a pocas vueltas, la tensión y la frecuencia de
la señal del pick-up disminuyen y el control tiene problemas para captar la señal
(poca exactitud a bajas vueltas).
La resistencia entre sus dos líneas debe estar entre 100 y 200 ohm (con el sensor
desconectado del cableado). Si esa resistencia es muy alta indica un circuito
abierto en las líneas, y si es próxima a cero indica cortocircuito en la bobina.
Para operar apropiadamente, los sensores de detección magnética basan su
medida en la distancia entre el extremo del detector y el paso del diente del
engranaje.
- Sensor de Frecuencia Efecto Hall (tipo activo).

Figura Nº.19. Sensor de Efecto Hall

En el control del sistema de inyección unitario electrónico se usa este tipo de

sensores, que proveen señales de impulso para determinar la velocidad de salida
de la transmisión y la sincronización del motor. Los sensores de
Velocidad/Avance son un tipo especial de sensores que trabajan proporcionando
información importante al ECM:

30
 • Velocidad del motor
• Sincronización (posición del PMS en carrera de compresión de cada
cilindro)
• Sentido correcto de giro (no en motores MEUI).
La célula sensora trabaja basándose en un principio físico conocido como
“Efecto Hall”, que consiste en la generación de una señal, con componente tanto
de alterna como de continua, exactamente proporcional a la variación de un
campo magnético (e independiente de la velocidad de esa variación, por lo que
son sensores muy precisos incluso a bajas vueltas). El sensor incorpora la
circuitería para el acondicionamiento (retirada de la componente de continua y
amplificación) y digitalización (conversión a un tren de pulsos de onda cuadrada)
de la señal.

Figura Nº.20. Rueda dentada y sensor efecto Hall

El sensor de velocidad avance lee sobre una rueda dentada especial llamada
rueda de velocidad avance.
El ECM recibe una señal que es una reproducción del patrón de dientes de la
rueda. Para el cálculo de la velocidad del motor, el ECM emplea la frecuencia
de la señal. Para comprobar el sentido de giro y la sincronización del motor (PMS
de cada cilindro) el control compara la señal del sensor con el patrón de los
dientes de la rueda que tiene grabado en la memoria.
Estos sensores disponen de una línea particular de alimentación desde el ECM,
por la cual reciben una tensión continua de 12,5 V, el elemento sensor está
ubicado en la cabeza deslizante, y la medición es muy exacta, gracias a que su
fase y su amplitud de salida no dependen de la velocidad. Éste opera hacia abajo
hasta 0 rpm sobre una gama amplia de temperatura de operación.

31
 Figura Nº.21. Componentes de sensor por efecto hall

Muestra algunos de los componentes principales del sensor de efecto Hall. La

señal de un sensor de velocidad de efecto Hall sigue directamente los puntos
altos y bajos del engranaje que está midiendo. La señal será́ alta (generalmente
+10V DC) cuando el diente está en frente del detector, o baja (+0 V) cuando un
diente no está en frente del detector.

Figura Nº.22. Señal de efecto Hall

Si existe un patrón en el engranaje, la señal del detector representará el patrón.

El ECM puede determinar la velocidad y el sentido de giro de acuerdo a este
patrón, comparando con una referencia grabada en su memoria. Estos sensores
pueden ser diagnosticados de manera similar a los pick up magnéticos
considerando que los valores de resistencia son diferentes entre el sensor
superior y el sensor inferior.
Caterpillar está empezando a montar, en los motores más modernos, un conjunto
de dos pick-up magnéticos, de forma que ambas señales se complementan y el
ECM recibe completa y precisa información sobre la velocidad y el PMS de cada
cilindro en cualquier situación de trabajo del motor. Esto sustituye a los
tradicionales sensores de efecto Hall.

32
- Sensores Analógicos.

Figura Nº.23. Sensores analógicos

La definición de señal analógica es “Una señal que varía ligeramente con el
tiempo y en proporción con él parámetro medido”.
Se dice que un sensor es analógico cuando la señal que proporciona varía
lentamente en el tiempo, de forma proporcional a la magnitud medida, y
barriendo un campo continuo de valores, los sensores analógicos difieren de
otros tipos de sensores; no solamente en el modo de cómo funcionan, sino
también, en la manera de probarlos. La información que diferencia un dispositivo
analógico de otros está en la nomenclatura que describe el voltaje de suministro
como +5V DC. Indicando el número el voltaje de suministro que envía el control.
La mayoría de los sensores de un motor electrónico son analógicos, y esta
tendencia cada vez es mayor. Los sensores analógicos son más sencillos de
reparar y más baratos que los digitales. Su tamaño es pequeño ya que solo
incorporan la electrónica mínima para translucir la magnitud a medir (sólo
incorporan la célula sensora y un amplificador de señal), siendo el control
electrónico que recibe la señal el encargado de acondicionarla.

Figura Nº.24. Señales de sensor analógicos

33
El control tiene programados los mapas de los sensores (tablas que le indican la
equivalencia entre la señal eléctrica que le manda el sensor y la magnitud física
que está midiendo). Los sensores analógicos son especialmente utilizados para
medir temperaturas y presiones del funcionamiento del motor.

Sensores Análogos de Temperatura.

Figura Nº25. Componentes internos de un sensor analógico

Los componentes internos principales son un termistor para medir la temperatura

y un dispositivo de OP (amplificador operacional) para proveer una señal de
salida que puede variar entre 0,2 a 4,8 voltios DC, proporcional a la temperatura.
Cabe recalcar que entre 0 a 0.2 y 4.8 a 5 se deja para autodiagnóstico del sensor.
Sensor de Temperatura del Refrigerante (tipo pasivo).
Este sensor es del tipo pasivo y suministra una señal de temperatura para realizar
las siguientes funciones:
• Mostrar la temperatura del refrigerante en la pantalla del equipo y del E.T.
• Evento gravado de alta temperatura de refrigerante sobre los 107oC (225oF).
• Advertencia de reducción de potencia cuando la temperatura ha excedido
107oC (225oF).
• Control del ventilador automático según la demanda. (si estuviera equipado).
• Operación del calentador de aire de admisión e inyección de éter.
Sensor de Temperatura de la Admisión (tipo activo).
Tiene dos funciones:

34
 • Es usado por el ECM para prevenir temperaturas excesivas de admisión
que podrían dañar al motor.
• En conjunto con el sensor de temperatura de refrigerante es usado para
la operación del calentador del aire de admisión o la inyección de éter en
los arranques del motor.

Sensores Análogos de Presión.

Figura Nº26. Sensores análogos de presión

Estos sensores son de tipo analógico, en el sentido de que detectan una señal
continua en su margen de operación y la transforman en una señal de tensión
también continua. Un sensor de presión necesita tres hilos; alimentación, retorno
(estos dos los utiliza para alimentar su circuitería interna que transforma la señal
de presión en señal eléctrica) y señal (la correspondiente señal variable en
tensión correspondiente a la presión, que el sensor envía al módulo de control).
El ECM será́ capaz de interpretarla, pues tiene programados los mapas de
conversión Presión -Voltaje.
La mayoría de los sensores de presión miden la presión manométrica, es decir,
la diferencia entre la real o absoluta y la atmosférica. De esta forma, el conocer
la presión atmosférica nos permite calcular la presión absoluta de la magnitud
medida.

35
 Figura Nº27. Mapa de derrateo por altitud

Cuando un motor funciona a diferentes alturas por encima del nivel del mar hay
que tener en cuenta que, a más altitud, menor presión atmosférica, y por tanto
menos aire para quemar para el mismo volumen introducido en los cilindros. El
control electrónico detecta esta situación estableciendo si es necesario un límite
de combustible, para no producir humos mal combustionados.
El ECM tiene almacenados los mapas de derrateo. Con ellos se sabe que
limitación de combustible debe imponer al motor según la presión atmosférica
detectada, al ser una limitación en la máxima carga que puede soportar el motor,
si no estamos en cargas altas puede que ni nos demos cuenta de que el motor está
derrateando.
Comparando la señal de presión después de turbo con la atmosférica, se puede
ver la caída de presión en filtros, que aumentará conforme se vayan ensuciando,
pues la restricción será́ mayor. Normalmente se aconseja que no sobrepase 30
inH2O (7,5 KPa).
Presión Atmosférica (tipo activo).
El sensor de presión atmosférica tiene cuatro funciones básicas:
• Calibración de sensores de Presión.
• Cálculo de presiones absolutas y manométricas.
• Derrateo por altitud.
• Alarma por restricción de filtros de aire.

36
 Presión de Aceite de Motor (tipo activo).
Es usado para medir la presión de lubricación del motor. El ECM cortará la
corriente hacia los inyectores si la presión de lubricación cae por debajo de la
configuración establecida.
Presión del Múltiple de la Admisión (tipo activo).
Mide la presión en el múltiple de admisión. Ante una falla del sensor el ECM
asume un valor de 0 PSI de presión, lo que reduce la potencia del motor.
Controla la relación aire combustible, junto con el de presión atmosférica y
revoluciones de motor.
Presión de Combustible (tipo activo).
Es usado para dar una advertencia de problemas en el sistema de baja presión
de combustible.

- Sensores Digitales.
En los sensores digitales de los sistemas Caterpillar se utiliza un método llamado
Modulación de Impulsos (PWM) para proveer la entrada electrónica variable
necesaria en algunos controles. Se usan al igual que los analógicos para medir
diversos tipos de parámetros tales como temperaturas, velocidades, frecuencias
y presiones.

Figura Nº.28. Sensor digital de alta presión

En la mayoría de los casos los sensores digitales son más grandes en tamaño que
los sensores analógicos, ya que este contiene los componentes electrónicos

37
 dentro de la caja del sensor a pesar de que el módulo de control ECM controla
estos dos diversos tipos de sensores.
La diferencia se presenta en la alimentación que como ya se lo mencionó el sensor
analógico tiene +5V DC de entrada mientras que el digital es de +8V DC. La
señal puede variar de 0,7 a 6,9V DC, la frecuencia, dependiendo del sensor de
4,5 a 5,5KHz en la escala de KHz y el porcentaje de trabajo de 5% a 95%. Para
Autodiagnóstico se reservan los intervalos (0% - 5%) y (95% - 100%) de ciclo
de trabajo.
La señal modulada en anchura de pulso que proporciona un sensor digital es un
tren de onda cuadrada, de frecuencia fija, en la que en cada periodo se representa
la señal medida en función de la amplitud del ciclo de trabajo (Duty Cycle), es
decir, el porcentaje de señal que está en nivel alto frente al que está en bajo en
cada pulso o periodo del tren de ondas.
La señal modulada en anchura de pulso que proporciona un sensor digital es un
tren de onda cuadrada, de frecuencia fija, en la que en cada periodo se representa
la señal medida en función de la amplitud del ciclo de trabajo (Duty Cycle), es
decir, el porcentaje de señal que está en nivel alto frente al que está en bajo en
cada pulso o periodo del tren de ondas.

Figura Nº.29. Modulación en anchura de pulso

[Link]. Voltaje Pull-Up

El voltaje de Pull-Up es una tensión suministrada desde el interior del ECM a través
de una resistencia interna en corto, de un circuito de señal. Los circuitos de Pull-
Up se utilizan en la mayoría de sensores e interruptores entradas de controles

38
electrónicos. Para poder diagnosticar y resolver los interruptores y sensores de
manera efectiva.

Figura Nº.30. Entrada típica de sensor

La señal de detección de circuitos en el control está conectada eléctricamente en

paralelo con el dispositivo de entrada, para tener una retroalimentación del estado
del sensor, pudiendo así́ determinar cuando este se encuentra en circuito abierto o
a tierra. Este voltaje de referencia nos sirve para determinar si tenemos falla en el
sensor, en el cableado o en el ECM. El Pull-Up Voltaje o tensión de desconexión
es un voltaje que proporciona el ECM entre las líneas de señal y tierra del conector
de cada sensor, cuando éste está desconectado.

Esta tensión sirve para localizar averías en las líneas que van desde el conector
hasta el mazo de pines del ECM. El valor de la tensión de desconexión (Pull-Up
Voltaje) debe ser aproximadamente la tensión de alimentación del sensor + 1V.

Figura Nº.31. Voltaje Pull Up

39
En el caso de que, tras desconectar el sensor, entre esas dos líneas no haya la
tensión adecuada, una o ambas líneas están en mal estado. En tal caso se puede
comprobar la tensión entre la línea de señal y una masa remota y si da igual al
Pull- Up Voltaje, el fallo está en la línea de retorno. Si no da el Pull- Up Voltaje
entonces el fallo está en esta línea.

[Link]. Medición de Sensores.

Para determinar el funcionamiento correcto de los diferentes sensores, se debe
medir con un multímetro, los diferentes parámetros de los sensores según su
funcionamiento.
Indica las clavijas desde donde se toman las mediciones de los parámetros, también
se indica en la Tabla 6 el estado en que debe estar el equipo para realizar
determinada medición.

Figura Nº.32. Parámetros y tolerancias de sensores

Figura Nº.33. Puntos de medición de sensores y estado de motor

40
 Figura Nº.34. Clavijas y mediciones de sensores

[Link]. Lista de Códigos de Diagnostico.

Con la herramienta de servicio Técnico Electrónico (CAT ET), EMCP o Advisor
se puede visualizar los códigos de diagnóstico. Después de determinar los códigos
de diagnóstico, se debe consultar el procedimiento de prueba correspondiente para
obtener información sobre la localización y solución de problemas.
Se debe efectuar el procedimiento que corresponde al Identificador de Componente
(CID) y al Identificador de la Modalidad de Falla (FMI) del código de diagnóstico.
La siguiente Tabla 8 indica los códigos de diagnóstico posibles para el ECM.
- Identificador de Componente (CID)
Cada componente eléctrico que vigila o controla un ECM, para obtener
diagnósticos tiene asignado un número de código de CID. El ECM activa el CID
para un determinado componente o subsistema cuando se detecta una condición
anormal en el circuito eléctrico de ese componente. Por ejemplo, el CID No. 1
identifica el inyector de combustible del cilindro número uno.
Cuando se activa un código de diagnóstico, el Módulo de Control Electrónico
transmite la información relacionada con el código sobre el enlace de datos J1939.
Algunos dispositivos J1939 pueden mostrar el código. Sin embargo, el código se
mostrará con un código SPN-FMI. En este caso se deberá́ usar una referencia
cruzada de los códigos de diagnóstico, para obtener una referencia cruzada entre
los códigos SPN-FMI y los códigos de diagnóstico.

41
 Figura Nº.35. Referencia cruzada para SPN-FMI y CID FMI
- Identificador de la Modalidad de Falla (FMI).
La Society of Automotive Engineers Inc. (SAE) establece los códigos del
identificador de la modalidad de falla (FMI).

Figura Nº.36. Definiciones de CAT de los códigos FMI

42
- Explicación detallada del FMI
FMI 00 - Datos válidos pero superiores a la gama de operación normal: cada
sistema de control electrónico tiene un ajuste de límite alto para la gama de
operación esperada de la señal. El límite alto incluye las señales superiores a la
gama. Un sensor que sigue funcionando pero que envía una señal superior al
límite esperado hará́ que se active un FMI 00. Las posibles causas del código
FMI 00 son:
• La señal está por encima de lo normal.
• La señal está en cortocircuito con el circuito positivo de la batería.
• El sensor está fuera de calibración.
El siguiente es un ejemplo de un sensor que necesita calibración. Una señal
PWM (Modulación de Duración de Impulsos) con un ciclo de trabajo de 80% es
una señal válida. Si la señal PWM excede el 80%, el sensor aún funciona, pero
la señal del sensor supera la gama.

- FMI 01 - Datos válidos pero inferiores a la gama de operación normal: cada

sistema de control electrónico tiene un ajuste de límite bajo para la gama de
operación esperada de la señal. Es posible que un sensor aún esté funcionando
pero que esté enviando una señal inferior a la gama mínima. Las posibles causas
del código FMI 01 son:
• La señal está por debajo de la gama normal.
• La sincronización es incorrecta.
El siguiente es un ejemplo de un sensor de PWM. No se espera que este sensor
genere una señal PWM por debajo de un ciclo de trabajo del 5% con presión de
aire de 0 lb/pulg2. Un sensor que genera una señal con un ciclo de trabajo de un
4% a 0 lb/pulg2 funciona, pero la señal es inferior a la gama. Se registra un FMI
01 por esta condición.
- FMI 02 - Datos irregulares, intermitentes o incorrectos: está presente la señal
de un componente. El control que analiza la información de diagnóstico no puede
detectar la señal correctamente. La señal parece ser inestable o no válida. Los
datos pueden ser intermitentes. Esta condición puede estar relacionada con la
comunicación entre los controles.

43
 Las posibles causas del código FMI 02 son:
• Falla de conexión
• Señal intermitente o irregular
• Cambio del software
• Señal ruidosa
• Señal fuera de la gama
- FMI 03 - Voltaje por encima de lo normal o cortocircuito de alto voltaje: el
voltaje del componente o del sistema es mayor que el límite. El FMI 03 se
relaciona muy frecuentemente con un circuito de señal. Las posibles causas del
código FMI 03 son:
• Sensor o interruptor averiado
• Harnees dañado
• Falla del ECM
• El sensor ha fallado y la salida de voltaje es alta.
• El cable de señal del sensor se ha cortocircuitado a un voltaje mayor que
el voltaje de suministro del sensor.
• Hay un circuito abierto en el cable de señal del sensor.
• Control fallado
- FMI 04 - Voltaje por debajo de lo normal o cortocircuito de bajo voltaje: el
voltaje del componente o del sistema es menor que el límite. El FMI 04 se
relaciona muy frecuentemente con un circuito de señal. Las posibles causas del
código FMI 04 son:
• Sensor o interruptor averiado
• Harnees dañado
• Falla del ECM
• El sensor ha fallado y la salida de voltaje es baja.
• El cable de señal del sensor está en cortocircuito con la conexión a tierra.
• Falla del ECM
- FMI 05 - Corriente por debajo de lo normal o circuito abierto: la corriente
que atraviesa el componente o el sistema es inferior al límite. La mayoría de las
veces el FMI 05 está asociado con un circuito excitador. Las posibles causas del

44
- código FMI 05 son:
• Circuito abierto
• Conexión deficiente
• Relé́ abierto
• Interruptor en la posición abierta
- FMI 06 - Corriente por encima de lo normal o circuito conectado a tierra: la
corriente que atraviesa el componente o el sistema es superior al límite. La
mayoría de las veces, el FMI 06 está relacionado con un circuito excitador. Esta
falla es como el FMI 04. Las posibles causas del código FMI 06 son:
• Cortocircuito a tierra
• Relé́ cortocircuitado
• Control fallado
- FMI 07 - El sistema mecánico no responde correctamente: el control detecta
una señal que se envía a un sistema mecánico y la respuesta no es correcta. Las
posibles causas del código FMI 07 son:

• Componente que no responde correctamente

• Componente que está atascado en una posición
• Componente averiado
Motor parado
Uso inapropiado de la máquina.
- FMI 08 - Frecuencia, duración de impulso o periodo anormales FMI 08:
ocurre cuando la señal no está en la gama esperada. El FMI 08 también puede
estar relacionado con un sensor defectuoso. Las posibles causas del código FMI
08 son:
• Conexiones intermitentes o deficientes;
• Rateo del motor
• Señal ruidosa debido a interferencias en los alrededores;
• Dispositivos mecánicos flojos.
- FMI 09 - Actualización anormal FMI 09: se relaciona con las comunicaciones
sobre el enlace de datos. El FMI 09 ocurre cuando un control no puede obtener
información de otro control. Las posibles causas del código FMI 09 son:

45
 • Módulo de control que no se comunica correctamente en el enlace de
datos
• Régimen de transmisión de datos anormal
• Falla del enlace de datos
• Software no coincidente
- FMI 10 - Régimen de cambio anormal FMI 10: se relaciona con una señal que
cambia demasiado rápido. El régimen de cambio está fuera del límite esperado.
- FMI 11 - Modalidad de falla no identificable: el control identifica más de un
FMI como responsable por una sola falla. Las posibles causas del código FMI 11
son:
• Falla mecánica
• Daños múltiples del circuito.
- FMI 12 - Dispositivo o componente en malas condiciones: el control
electrónico envía una señal y el control electrónico espera una respuesta. El
control no recibe ninguna respuesta o la respuesta es incorrecta. Las posibles
causas del código FMI 12 son:
• Control electrónico averiado
• Falla del enlace de datos
Software no coincidente.
FMI 13 - Fuera de calibración: la señal eléctrica no está dentro de los límites
para una condición mecánica especifica. Las posibles causas del código FMI 13
son:
• Se requiere calibración
• Datos fuera de gama
- FMI 14 - Instrucción especial FMI 14: se usa para informar de un problema en
la configuración entre 2 ECM. Un FMI 14 puede ocurrir aun cuando los dos ECM
están enviando y recibiendo todos los parámetros correctos. Es posible que el
software en los 2 ECM no sea correcto. Se debe actualizar el software del ECM.
2.5.2. Conceptos y términos utilizados.
• Sensores: Los sensores se utilizan para medir parámetros físicos tales como;
velocidad, temperatura, presión y posición.
• Corriente Alterna: La corriente Alterna es un flujo de electrones que, al ser
representado gráficamente a través de una señal sinusoidal, empieza en cero, se

46
 incrementa al máximo en un sentido, y entonces disminuye a cero, invierte su sentido
y llega al máximo en sentido opuesto para volver nuevamente a cero.
• Señal Digital: Las Señales Digitales son usualmente asociadas con controles
electrónicos computarizados
• Modulación de Pulso de Ancho: En los productos Caterpillar, un sensor de posición
es un buen ejemplo de una fuente que produce una señal digital.
• Sensores Digitales: En los sensores digitales de los sistemas Caterpillar se utiliza un
método llamado Modulación de Impulsos (PWM) para proveer la entrada electrónica
variable necesaria en algunos controles.
• Código de Diagnóstico: Un código de diagnóstico indica un problema eléctrico,
como un cortocircuito o un circuito abierto, en los cables del motor o en un
componente eléctrico.
• DAP: Es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,
transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un
proceso o procedimiento.
• DOP: Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o
servicio, mostrando las operaciones e inspecciones por efectuar, con sus relaciones
sucesivas cronológicas y los materiales utilizados.
• Diagrama de Ishikawa: Es la representación de varios elementos (causas) de un
sistema que pueden contribuir a un problema (efecto).
• Costo directo: Son aquellos costes que tienen una implicación directa con el servicio
que ofrecemos o con aquello que producimos.
• Costo indirecto: Son aquellos costes que no se pueden imputar directamente al
servicio que ofrecemos o al producto que fabricamos.
• Proceso: Es una secuencia de acciones que se llevan a cabo para lograr un fin
determinado.
• Simulador: Dispositivo o aparato que simula un fenómeno.
• Diagnóstico automotriz: Es una acción realizada por los mecánicos para poder
conocer el estado en el cual se encuentra el vehículo.

47
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL.

3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.
- Diagrama de operación del proceso actual (DOP)
Se realiza el diagrama de operación del proceso actual de diagnóstico a los sensores digitales de Caterpillar C11 en el área de
mantenimiento y reparación del taller ELZU E.I.R.L, como se presenta a continuación:

Figura Nº.31. Diagrama de operación del proceso actual de diagnóstico a los sensores digitales Caterpillar C11
Elaboración: Los Autores

48
3.1.2. Diagrama de análisis del proceso actual (DAP)
Se realiza el diagrama de análisis del proceso actual de diagnóstico a los sensores digitales de Caterpillar C11 en el área de mantenimiento y reparación del taller ELZU E.I.R.L, como se presenta a continuación:

Figura Nº.31. Diagrama de análisis del proceso actual de diagnóstico a los sensores digitales Caterpillar C11
Elaboración: Los Autores

49
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
3.2.1. Efectos en el servicio:
El servicio de diagnóstico de sensores digitales y analógicos de maquinaria
pesada se ve afectada por la falta de un simulador de señales que ayude a
realizar el diagnóstico de manera eficiente.
3.2.2. Efectos en los materiales y costos:
El trabajador realiza el diagnóstico de sensores digitales y analógicos de
maquinaria pesada de manera apresurada, esto ocasiona que pueda utilizar
algunas herramientas de manera incorrecta, teniendo como consecuencia
gastos adicionales para la empresa.
3.2.3. Efectos con respecto al tiempo:
La falta de un simulador de señales de sensores digitales y analógicos de
maquinaria pesada, ocasiona que el tiempo de diagnóstico sea elevado, puesto
que, se tienen que recurrir a solicitar el alquiler de un simulador de sensores
digitales a los talleres cercanos, causando la pérdida de tiempo del trabajador.
3.2.4. Efectos con respecto a la calidad:
La calidad del servicio de diagnóstico de sensores digitales y analógicos de
maquinaria pesada disminuye, esto sucede por la pérdida de tiempo del
trabajador en recurrir al alquiler del simulador a otros talleres cercanos, el
gasto adicional que ocasiona el alquiler y la demora en el servicio de
diagnóstico; esto se debe a la falta de toma de decisiones basada en hechos.

50
3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Se procedió a realizar el diagrama de Ishikawa para el problema principal en el área de reparación y mantenimiento del taller ELZU E.I.R.L.,
como se presenta a continuación:

Figura Nº.32. Diagrama de Ishikawa

Elaboración: Los Autores

51
3.4. Priorización de causas raíces.
Para poder saber las causas raíz que son más relevantes en el taller ELZU E.I.R.L., se procedió a la utilización de la herramienta de priorización
de causas raíces, con la cual se procede a establecer la valoración más elevada que se pudo obtener mediante la puntualización realizada por
los trabajadores del área de reparación y mantenimiento, como se presenta a continuación:

Figura Nº.33. Matriz de priorización de causas raíces

Elaboración: Los Autores

52
- Habiendo realizado la matriz de priorización de las causas raíces, con los datos obtenidos del puntaje de cada causa raíz se procede a realizar
la tabla data de Pareto, como se presenta a continuación:

Figura Nº.34. Tabla data de Pareto

Elaboración: Los Autores
Se presenta que la CR1 “Falta de un simulador de sensores digitales y analógicos” es la de mayor frecuencia de priorización en el área de
mantenimiento y reparación del taller ELZU E.I.R.L.

53
- Luego de haber ordenado los datos de mayor a menor y realizado los cálculos en la tabla data de Pareto, se procede a realizar el Diagrama de
Pareto, como se presenta a continuación:

Figura Nº.35. Diagrama de Pareto

Elaboración: Los Autores
Se presenta que los pocos vitales son CR1 y CR4, los cuales representan elevadas pérdidas de dinero para el taller ELZU E.I.R.L. También
los muchos triviales que son CR2 y CR3, que representan problemas menores que representan pocas pérdidas para el taller.

54
CAPÍTULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta.

ACTIVIDAD RESPONSABLE ¿CÓMO SE ¿DÓNDE SE ¿POR QUÉ SE

O TAREA HARÁ? HARÁ? HARÁ?
Para que pueda
Contratar Alfaro, Cerna y Se realizará realizar los planos
diseñador para Chacon una entrevista Vía internet del simulador de
los planos y señales de sensores
esquema digitales y
eléctrico analógicos

Elaborar el Con los Para fines de

simulador de Alfaro, Cerna y materiales En el taller entrenamiento de
señales Chacon necesarios y ELZU E.I.R. L los trabajadores y
los planos practicantes
Para el uso correcto
Implementar Dueño del taller Se realizará Vía internet del simulador de
capacitación una entrevista señales
técnica
Supervisando
Realizar Alfaro, Cerna y las tareas de Para establecer el
seguimiento Chacon diagnóstico a En el taller nuevo método de
los sensores ELZU E.I.R. L trabajo
digitales y
analógicos

Elaboración: Los Autores

55
4.2. Consideraciones técnicas, operativas para la implementación de la mejora.
4.2.1. Consideraciones técnicas:
[Link]. Especificaciones de máquinas, equipos y herramientas:

FICHA TÉCNICA DE MÁQUINA

SIMULADOR DE TALLER DE
MÁQUINA-EQUIPO SEÑALES DE UBICACIÓN MECÁNICA ELZU
SENSORES E.I.R.L.
ANALÓGICOS Y
DIGITALES

MODELO SENATI-2021/10 SECCIÓN MANTENIMIENTO

MARCA SIMULADOR- CODIGO -

SENATI 21 INVENTARIO
CARACTERISTICAS GENERALES
LARGO 65 ALTO 45 AANCHO 20 PESO 100
mm mm mm g

CARACTERÍSTICA TÉCNICA FOTO DE LA MAQUINA O EQUIPO

El estudio previo de las Señales de los

sensores sirvió para conocer la forma de
onda que tenían y así́ definir que micro
controlador usar y Como poder
implementarlas en una interfaz gráfica de
usuario.
Las gráficas de las señales originales de los
sensores se aproximaron mediante
ecuaciones lineales a fin de poder generarlas
con el software Visual Basic, Como se
observa en las imágenes anteriores se logró
generar los códigos de falla recurrentes
como el FMI 03, FMI 04 y FMI 08.
El micro controlador PIC utilizado permitió́
instalar los cuatro potenciómetros en los
puertos de entrada del ADC para generar las
señales de temperatura del aire de admisión
(una entrada), de presión del aire de
admisión (una entrada) y de posición del
pedal (dos entradas).

FUNCIÓN
Instruir a los trabajadores y practicantes
sobre las señales digitales y analógicos de
Caterpillar C11.

Elaboración: Los Autores

56
 [Link]. Diseño de máquinas, equipos y herramientas:

DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO

Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE ESQUEMA ELÉCTRICO DEL LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 SIMULADOR DE SEÑALE 01 1:10

57
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE ESQUEMA ELÉCTRICO DEL LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 SIMULADOR DE SEÑALE 02 1:10

58
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CIRCUITO IMPRESO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 MONOCAPA 03 1:10

59
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CIRCUITO IMPRESO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 04 1:10

60
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CIRCUITO IMPRESO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 05 1:10

61
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CIRCUITO IMPRESO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 06 1:10

62
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CIRCUITO IMPRESO 3D LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 07 1:10

63
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CIRCUITO IMPRESO 3D LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 08 1:10

64
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CIRCUITO IMPRESO 3D LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 08 1:10

65
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO [Link] COBOS
BLOQUE CAJA DEL CIRCUITO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 09 1:10

66
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO A. CANTO COBOS
BLOQUE CAJA DEL CIRCUITO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 10 1:10

67
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO A. CANTO COBOS
BLOQUE CAJA DEL CIRCUITO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 11 1:10

68
 DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO
Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO A. CANTO COBOS
BLOQUE CAJA DEL CIRCUITO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 12 1:10

69
 m

DIBUJADO ALFARO, CERNA FECHA: PERIODO

Y CHACON T. 15/05/21 202110
REVISADO A. CANTO COBOS
BLOQUE CAJA DEL CIRCUITO LAMINA: ESCALA:
14ATMDE602 13 1:10

70
 [Link]. Distribución de planta para los nuevos implementos:
Se realiza el plano de distribución actual de las áreas de trabajo con las que
cuenta el taller ELZU E.I.R.L, como se presenta a continuación:

Elaboración: Los Autores

Fuente: Taller ELZU E.I.R.L.

71
4.2.2. Consideraciones operativas:
[Link]. Capacitación:
Implementar capacitación técnica a los trabajadores sobre el uso correcto del
simulador de señales de sensores digitales y analógicos de unidades de
maquinaria pesada en el taller ELZU E.I.R.L.
[Link]. Implementación de método de trabajo:
Estandarizar el procedimiento de diagnóstico de las señales de sensores
digitales y analógicos de las unidades diésel Caterpillar C11 en el taller ELZU
E.I.R.L.
[Link]. Manual de procedimientos:
implementar manual de procedimiento a seguir para el proceso diagnóstico
de las señales de sensores digitales y analógicos de motores diésel Caterpillar
C11 en el taller ELZU E.I.R.L.
4.2.3. Consideraciones ambientales:
[Link]. Limpieza de los ambientes:
El ambiente de trabajo tiene que permanecer limpio y ordenado, para ello se
establecerá una media hora de todos los días después de terminar el trabajo,
para que todos los trabajadores hagan limpieza de todas las áreas del taller,
limpiar las herramientas, máquinas y equipos y dejarlos en su respectivo
lugar.
[Link]. Recolección de residuos sólidos:
Reconocer y tener conocimiento sobre los colores de reciclaje.
[Link]. Manipulación de residuos líquidos y gaseosos:
Etiquetar los depósitos o contenedores de residuos líquidos, sólidos y gaseoso
y clasificarlos por colores.

72
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

MATERIALES INSUMOS
1 Baquelita NO APLICA
4 Potenciómetro
2 Condensador 220nf
1 Microcontrolador PIC
1 Oscilador HS – 4MZ -27pf
1 Oscilador de cristal de 8MHz
2 Capacitores 22pf
1Diodo LED rojo
1 Resistor 1k
1 Conector USB-A para cable
1 Cable USB de impresora
1 Pistola de soldar estaño
1 Rollo soldadura estaño 100g
1Pomada para soldar
1 Ácido férrico 1L
1 Cinta aislante
1 Cúter
1 Depósito de plástico 30x30x20cm
1 Plumón indeleble
1 Lija fina
1 Cepillo dental
1 Borrador
1 Thinner 1L
1 Regla en cm

73
 HERRAMIENTAS INSTRUMENTOS
Destornillador NO APLICA
Tijera

MÁQUINAS EQUIPOS
NO APLICA Alquiler de taladro eléctrico de 20V

RECURSOS HUMANOS OTROS REQUERIMIENTOS

Técnico electrónico Pasajes (movilidad)
Desarrollador de interfaz de usuario Internet
gráfica
Capacitador técnico

74
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado.
- Diagrama de operación del proceso Mejorado (DOP)
Se realiza el diagrama de operación del proceso Mejorado de diagnóstico a los sensores digitales de Caterpillar C11 en el área de
mantenimiento y reparación del taller ELZU E.I.R.L, como se presenta a continuación:

Figura Nº.36. Diagrama de operación del proceso Mejorado de diagnóstico a los sensores digitales Caterpillar C11
Elaboración: Los Autores

75
3.1.2. Diagrama de análisis del proceso actual (DAP)
Se realiza el diagrama de análisis del proceso Mejorado de diagnóstico a los sensores digitales de Caterpillar C11 en el área de mantenimiento y reparación del taller ELZU E.I.R.L, como se presenta a continuación:

Figura Nº.37. Diagrama de análisis del proceso Mejorado de diagnóstico a los sensores digitales de Caterpillar C11
Elaboración: Los Autores
Se observa que la situación Mejorada del proceso de diagnóstico de los sensores digitales de Caterpillar C11 se tiene 11 tarea que son operaciones y 4 son inspección, haciendo un tiempo total de 105 min en el área
de mantenimiento y reparación del taller ELZU E.I.R.L.

76
- Comparación de la situación actual y situación mejorada

Figura Nro.38. Cuadro comparativo

Elaboración: Los Autores
Se observa que se tiene un ahorro de cuatro tareas y un ahorro de tiempo de 54 min del
proceso de diagnóstico de los sensores digitales de Caterpillar C11 en el área de
mantenimiento y reparación del taller ELZU E.I.R.L, con la implementación de la Mejora
propuesta de un simulador de señales digitales.

77
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora.

Mes Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Nro. ACTIVIDADES
Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Instructor responsable inicia
las acciones para la elección
1 del proyecto
Realizar diagnostico en la
2 empresa a realizar el proyecto
Descripción y formulación del
3 problema
Elaboración del perfil del
4 proyecto
Aprobación del perfil del
6 proyecto
7 Elaboración del marco teórico
8 Desarrollo del proyecto
9 Primera revisión
Elaboración de planos,
10 esquemas y diagramas
11 Cotización de materiales
Conclusiones y
12 recomendaciones
13 Sustentación del proyecto

78
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora.
Se presentan algunos aspectos limitantes de la implementación de la mejora, los cuales son:
Ítem Aspecto observado Indicador
01 Bajo presupuesto Baja clientela
02 No hay visión de Carencia de liderazgo
crecimiento
03 Mala planificación de No hay métodos de trabajo
diagnóstico establecido
04 Elevado tiempo de No hay medición del trabajo
diagnóstico

Figura Nº.39. Aspectos limitantes

Elaboración: Los Autores

79
CAPÍTULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA.
5.1. Costo de materiales.

ítem Descripción Cantidad Costo Unitario Monto Total

01 Baquelita 1.05x30cm 1 S/.15.00 S/.15.00

02 Potenciómetro 10k tipo perilla 4 S/.2.80 S/.11.20

03 Condensador 220nf 2 S/.2.00 S/.4.00

04 Microcontrolador PIC 1 S/.25.00 S/.25.00

05 Oscilador HS – 4MZ -27pf 1 S/.2.50 S/.2.50
06 Oscilador de cristal de 8MHz S/.2.00 S/.2.00
1
07 Capacitores 22pf 2 S/.0.50 S/.1.00

08 Diodo LED rojo 1 S/.1.50 S/.1.50

09 Resistor 1k 1 S/..0.10 S/.0.10

10 Conector USB-A para cable 1 S/.1.00. S/.1.00

11 Cable USB de impresora 1 S/.5.00 S/.5.00

Total S/.69.30

- Materiales auxiliares

ítem Descripción Cantidad Costo Unitario Monto Total

01 Rollo soldadura estaño 50g 1 S/.10.00 S/.10.00

02 Pasta para soldar 20g 1 S/.10.00 S/.10.00

03 Ácido férrico 1L 1 S/.8.00 S/.8.00

04 Cinta aislante 1 S/.2.00 S/.2.00

05 Cúter 1 S/.1.50 S/.1.50

06 Depósito de plástico 30x30x20cm 1 S/.4.00 S/.4.00

07 Plumón indeleble 1 S/.2.00 S/.2.00

08 Lija fina 1 S/.1.00 S/.1.00

09 Cepillo dental 1 S/.1.00 S/.1.00

10 Borrador 1 S/.0.50 S/.0.50

11 Thinner 1L 1 S/.7.00 S/.7.00

12 Regla en cm 1 S/.2.00 S/.2.00

Total S/.49.00

80
5.2. Costo de mano de obra.

Hombres - hora
ítem Descripción Costo Hora Costo Total
empleado
01 Técnico electrónico 1 S/.50.00 S/.50.00
Desarrollador de interfaz
02 1 S/.70.00 S/.70.00
de usuario gráfica
03 Capacitación técnica 1 S/.30.00 S/.30.00
Total S/.150.00

5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos.

ítem Descripción Cantidad Costo Unitario Monto Total
01 Alquiler de pistola de soldar estaño 1 S/.3.00 S/.3.00
Alquiler de taladro pequeño
02 1 S/.5.00 S/.5.00
eléctrico 20V
Total S/.8.00

5.4. Otros costos de implementación de la Mejora.

ítem Descripción Cantidad Costo Unitario Monto Total
01 Firmware de la tarjeta simuladora 1 S/.100.00 S/.100.00
02 Hardware de la tarjeta simuladora 1 S/.50.00 S/.50.00
Total S/.150.00

5.5. Costo total de la implementación de la Mejora.

Nº Descripción Costo Total S/.

01 Costo de Materiales S/.69.30
02 Costo de Materiales auxiliares S/.49.00
02 Costo de Mano de Obra S/.150.00
03 Costo de Maquinas / Equipos S/.8.00
04 Otros costos de implementación de la Mejora S/.150.00
Total S/. 426.30

Elaboración: Los Autores

El monto total de la implementación de la Mejora es de S/.426.30.

81
 CAPÍTULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA
MEJORA.
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.

Se determinó que la acción de mejora consiste en la implementación de un simulador de

señales de sensores digitales y analógicos de unidades de maquinaria pesada
elaboración de un soporte hidráulico móvil para pistola neumática de impacto en el taller
de mecánica Tecnología Diésel GR S.A.C.
RESUMEN
EMPRESA TALLER DE MECÁNICA ELZU E.I.R.L
DEPARTAMENTO/
MANTENIMIENTO
ÁREA
SECCIÓN: REPARACION Y MANTENIMIENTO
RESUMEN: DIAGNOSTICAR SENSORES DIGITALES Y ANALÓGICOS DE CATERPILLAR C11
Mét. Mét.
ACTIVIDAD Diferencia
Actual Mejorado OBSERVADOR: Alfaro, Cerna y Chacon
Operación 11 11
Inspección 4 4 FECHA: 15/05 2021
Transporte 2 - Actual X
MÉTODO:
Demora 2 - Mejorado X
Almacenaje - - Operario X
Total 19 15 4 TIPO: Material
Tiempo total 159 min 105 min 54 min Máquina

Se observa en ambas situaciones, que el tiempo total actual para el proceso de diagnóstico
de sensores digitales y analógicos de Caterpillar C11es de 159 min, y con la
implementación de la Mejora se tiene un tiempo de 105 min. El ahorro que se obtiene de
ambas situaciones es de 54 min.
Sistema Actual
Tiempo total del proceso Numero de tareas
TOTAL
actual realizadas por semana
159 min 8 1272 min
TOTAL ( HORAS) 21.2

Con el sistema actual, donde se realiza sin la mejora, se tiene un total de 159 min en el
proceso diagnóstico de sensores digitales y analógicos de Caterpillar C11, por cada semana
se realiza un promedio de 8 diagnósticos, entonces multiplicando el tiempo total del proceso
por el número de tareas realizadas nos da un total de 1908 min equivalente a 21.2 horas. Esto
quiere decir que el tiempo invertido a la semana para las tareas de diagnóstico de sensores
digitales y analógicos de Caterpillar C11es de 21.2 horas.

82
Sistema Mejorado
Tiempo total de atención Numero de tareas
Atenciones diarias
mejorado realizadas por semana
105 min 8 840 min
TOTAL (HORAS) 14

Con el sistema mejorado, donde se realiza con la mejora, se tiene un total de 105 min en el
proceso de diagnóstico de sensores digitales y analógicos de Caterpillar C11, por cada
semana se realiza un promedio de 8 diagnósticos, entonces multiplicando el tiempo total del
proceso por el número de diagnóstico realizadas nos da un total de 840 min equivalente a 14
horas. Esto quiere decir que el tiempo invertido a la semana para las tareas de diagnóstico
de sensores digitales y analógicos de Caterpillar C11es de 14 horas.

Resumen

Sistema Actual Sistema Mejorado Ahorro en tiempo

1272 min 840 min 432 min

21.2 h 14 h 7.2 h

Se tiene ambas situaciones con sus respectivos tiempos para su realización por semana,
donde la ejecución de 8 diagnósticos sin la mejora se realiza en 1272 min. Sin embargo,
aplicando el método de mejora, estos 8 diagnósticos se realizan en 840 min. Por
consiguiente, se tiene el ahorro de 648 min equivalente a 7.2 horas por semana.

6.2 Relación Beneficio/Costo.

Ahorro con el Método Mejorado
Horas hombre Horas Monto ahorrado S/
Descripción S/ trabajadas
S/.8.00 7.2 S/.57.60
Técnico mecánico

S/.57.60
TOTAL

El ahorro que se tiene con la mano de obra del técnico mecánico a la semana es de S/.57.60.
Esto se debe, a que el tiempo ahorrado a la semana es de 7.2 horas con la implementación
de la Mejora.

83
Flujo de caja trimestral: (por semana)
SEM 0 SEM 1 SEM 2 SEM 3 … SEM 11 SEM 12
MES
S/.426.30 - - - … - -
Inversión
Ahorro S/.57.60 S/.57.60 S/.57.60 … S/.57.60 S/.57.60
semanal

Relación B/C:

Beneficio trimestral S/.691.20

= = S/.1.62
Total de la inversión S/.426.30

INTERPRETACION: Esto quiere decir que por cada sol invertido en el proyecto se
recuperará S/.0.62. Por tanto, el Proyecto de Mejora resulta técnica y económicamente
viable.

Retorno de la inversión:

Ítem Descripción Costo S/.

01 Costo por servicio de diagnóstico en el taller ELZU E.I.R. L S/.100.00
02 Cantidad de servicios de diagnóstico por semana 8
03 Total de ingresos semanal por servicios S/.800.00
04 Porcentaje de ingreso semanal tomado para retorno de la 10%
inversión
05 Monto en soles para retorno de la inversión S/.80.00

En base a los cálculos realizados en el cuadro anterior, podemos establecer que para retornar
la inversión realizada necesitamos:

Mi
Fórmula: Ri = Mr

Donde:
Ri= Retorno de inversión
Mi= Monto invertido
Mr= Monto para retorno

84
Reemplazamos, tenemos que:

𝑆/.426.30
Ri=
𝑆/.80.00

Ri= 5.3 (𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠)

Ri= 1.3 (𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠)

INTERPRETACIÓN: Se recuperará la inversión en un tiempo estimado de un mes y una

semana.

85
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES.

7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

• Se realizó el análisis de la situación actual en donde se obtuvo un tiempo de 159 min,

ello ocurre por el sobretiempo que tiene el trabajador cuando se tiene que trasladar a
otro taller para pedir alquilado el simulador de señales para realizar el diagnóstico de
sensores digitales y analógicos de Caterpillar C11 en el taller.
• E realizo el diseño del circuito eléctrico del simulador de señales de sensores digitales
y analógicas de Caterpillar C11, también, se diseñó la caja donde estará alojada el
circuito eléctrico.
• El costo total de la implementación de la Mejora es de S/.426.30.
• Con la implementación del simulador de señales se tiene un tiempo mejorado de 105
min. El ahorro del tiempo que se tiene de ambas situaciones es de 54 min. Siendo
beneficioso para elevar la productividad del trabajador en la ejecución del
diagnóstico de sensores digitales y analógicos de Caterpillar C11 en el taller.
• El B/C que se tiene es de S/.1.62. Esto quiere decir, que por cada sol invertido en el
proyecto se podrá recuperar S/.0.62. Resultando técnica y económicamente viable la
implementación del proyecto.
• El retorno de la inversión será en un tiempo aproximado de un mes y una semana.

86
CAPÍTULO VIII. RECOMENDACIONES.

8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y/o

Mejora.

• Recomendamos al taller ELZU E.I.R.L, la elaboración e implementación del

presente proyecto en el área de mantenimiento de unidades de maquinaria pesada,
así lograr realizar un servicio de diagnóstico de sensores digitales y analógicos.
Recomendamos al taller ELZU E.I.R.L, poder brindar capacitaciones a los
trabajadores para mejorar la productividad del taller.
Recomendamos al taller ELZU E.I.R.L, establecer nuevos métodos de trabajo y
estándar de tiempo para el servicio de diagnóstico de sensores digitales y analógicos
de Caterpillar C11.
Recomendamos al taller ELZU E.I.R.L, incentivar a sus trabajadores con incentivos
económicos para estimular el comportamiento del trabajador para que pueda seguir
realizando el mayor esfuerzo en su trabajo.

87
BIBLIOGRAFÍA.
− OIT (ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE TRABAJO) (1996). Introducción al
estudio del trabajo. Ginebra.
− BELTRÁN, J., CARMONA, M., CARRASCO, R., RIVAS, M., TEJEDOR, F. (2002).
Guía para una Gestión basada en Procesos. Instituto Andaluz de Tecnología,
Andalucía.
− CERRÓN, J.L. (2006). Sistema de Gestión de la Calidad Basado en Procesos. Fondo
Editorial de la CMPSA, Trujillo.
− GALLOWAY, D. (1998). Mejora Continua de Procesos Como rediseñar los procesos
con diagramas de flujo y análisis de tareas. Ediciones Gestión, México D.F.
− INSTITUTO PARA LA CALIDAD (2005). Las 7 herramientas de la calidad. IC-
PUCP, Lima.

LINKOGRAFÍAS:

▪ I- SENATI (2013). Manual de mejora de métodos del trabajo. Recuperado de:

[Link]
d_1.pdf
▪ II- SENATI (2013). Manual de mejora de métodos del trabajo. Recuperado de:
[Link]
ion_del_proyecto_mmtr2.pdf

88
ANEXOS.

89