Los plásticos

El plástico es un material que está compuesto por proteínas, resinas u otras

sustancias, cuya característica fundamental es contar con elasticidad y flexibilidad durante
un intervalo de temperaturas, permitiendo así su moldeado y adaptación a diversas formas.
Este nombre proviene de su eminente plasticidad, es decir, su facilidad para adquirir ciertas
formas.

La mayoría de los plásticos son, concretamente, materiales sintéticos y derivados

del petróleo, obtenidos mediante procesos de polimerización, es decir, procesos de síntesis
de largas cadenas de átomos de carbono, que dan origen a una sustancia orgánica
maleable en caliente y resistente al frío. También existen plásticos que no son derivados del
petróleo, como los plásticos derivados del almidón, la celulosa y ciertas bacterias.

Este material es sumamente versátil gracias a su liviandad, tacto agradable y

resistencia tanto a la degradación biológica como a la ambiental (excepto por la exposición
prolongada a rayos UV en algunos casos).

Estas propiedades son difíciles de conseguir con otros materiales, y hacen del
plástico al mismo tiempo una bendición y un problema, ya que a la par de ser el material
sintético más útil y eficaz de la historia humana, es también la principal fuente de
contaminación sólida del planeta (basura). Por suerte, el plástico es reciclable, aunque su
producción es mucho más barata y sencilla que su reutilización.

Al ser sometidos al calor directo, la mayoría de los plásticos desprenden gases ricos
en dioxinas y furanos, hidrocarburos cancerígenos y compuestos capaces de sofocar a los
seres vivos, además de ocasionar un daño atmosférico tremendo.

tipos de plástico

● Según el origen de los monómeros que lo componen:

○ Naturales: Los monómeros provienen de sustancias naturales como el
caucho, la celulosa y la caseína (proteína presente en la leche). Por ejemplo:
el celofán y la goma.
○ Artificiales: Los monómeros provienen de sustancias sintéticas,
principalmente derivadas del petróleo. Por ejemplo: el polietileno.

● Según su reacción al calor:

○ Termoplásticos: Cuando se calientan adquieren una consistencia líquida y
cuando se enfrían adquieren un estado vítreo (similar al vidrio). Este tipo de
plástico puede ser calentado y moldeado, y después puede ser recalentado
varias veces y cambiar su forma de vuelta. Por ejemplo: el polietileno y el
caucho. Los plásticos termoplásticos pueden ser:
■ Celulósicos, o sea, que se obtienen a partir de la celulosa vegetal:
● El acetato de celulosa (CA). Con él se fabrican láminas
transparentes.
● La etilcelulosa (EC). Se utiliza en aplicaciones aeronáuticas.
 ■ Derivados del petróleo:
● Polietileno (PE):
○ De alta densidad (PEAD o HDPE). Se usa en envases,
garrafas y botellas.
○ De baja densidad (PEBD o LDPE). Se usa en bolsas.
○ Polietileno tereftalato (PET). Se utiliza para fabricar
botellas de agua, botellas de bebidas carbónicas,
película fotográfica, cintas de grabación y en fibra textil.
○ Politetrafluroetileno (PTFE). Es más conocido por
teflón. Se usa en antiadherente en sartenes y
cacerolas, en juntas de fontanería, en aplicaciones
criogénicas y en componentes eléctricos.
● Cloruro de Polivinilo (PVC). Se usa en tuberías, canalones,
prendas para la lluvia, conducciones eléctricas, mangueras de
jardín y cortinas de baño.
● Metacrilato (PMMA). Se usa para ventanas en aviones y
barcos, tragaluces, anuncios luminosos y en los pilotos de los
automóviles.
● Poliestireno (PS). Se usa en carcasas de línea blanca de
electrodomésticos, instrumentos y tableros de automóvil,
bajezas de alimentos frescos y en envases de yogures.
● Polipropileno (PP). Se usa en estuches, tuberías para fluidos
calientes, tapicería de automóviles, bolsas, sacos, jeringuillas
y redes.
● Poliamida (PA). La más conocida es el nilón. Se usa en la
industria textil y para fabricar piezas de máquinas.
● Policarbonato (PC). Se usa para fabricar CD’s, visores de
cascos protectores y lentes.
○ Termoestables: Cuando se calientan, se moldean y se enfrían para tomar
cierta forma, luego es imposible recalentarlos para fundirlos nuevamente. Por
eso se dice que son rígidos o termoduros. Por ejemplo: la baquelita y los
poliésteres. Los plásticos termoestables más importantes son:
■ Fenoplastos (PF) más conocidos con el nombre de baquelita. Se usa
en la fabricación de elementos eléctricos y electrónicos como
interruptores y enchufes, en colas y pegamentos, en pomos y en
mangos de utensilios de cocina.
■ Aminoplastos (MF) también conocidos como melamina. Se usa para
recubrir tableros de madera, en cascos de barcos y para fabricar
adhesivos.
■ Resina de poliéster (UP). En forma de hilo se utiliza en la industria
textil. Reforzado con fibra de vidrio, se emplea en paneles de coches,
piezas de carrocería, piscinas, esquís y cañas de pescar.
■ Resinas de epoxi (EP). Revestimientos de latas de alimentos y
bidones y en los aisladores de las torres de alta tensión
○ Elastómeros: También llamados “cauchos”, son polímeros con elevada
elasticidad. Si se les aplica una fuerza deformadora, tienen alta capacidad de
recuperar su forma original cuando se le retira dicha fuerza. Por ejemplo: el
neopreno.
 ■ Caucho (CA). Se usa en ruedas, cilindros de impresoras, tubos
flexibles, suelas de zapato y guantes.
■ Neopreno (PCP). Trajes de buceo.
■ Poliuretano (PUR). Prendas de vestir elásticas, cintas
transportadoras. En forma de espuma sirve para asientos y
colchones.
■ Silicona (SI). Hules, aplicaciones resistentes al agua, prótesis
médicas y sellado de juntas.

● Según su estructura molecular:

○ Amorfos: Sus moléculas están desorganizadas y no tienden a formar ninguna
estructura ordenada, razón por la cual dejan grandes espacios entre sus
partículas para que penetre la luz, logrando así plásticos transparentes. Por
ejemplo: el poliestireno atáctico.
○ Cristalizables: Tienden a formar cristales rígidos y resistentes a la
deformación. Dependiendo de la velocidad de enfriamiento de un polímero
puede aumentarse o disminuirse su cristalinidad. Si se enfría rápido
disminuye su cristalinidad, y si se enfría lento, aumenta su cristalinidad. En el
caso de los plásticos amorfos, no tendrán ningún nivel de cristalinidad, sin
importar la velocidad a la que se enfríen. Por ejemplo: el polipropileno es un
plástico cristalizable.
○ Semicristalizables: Tienen características intermedias entre amorfos y
cristalizables, pues tienen zonas desordenadas y otras ordenadas. El paso
de la luz a través de ellos dependerá de su espesor. Por ejemplo: el
polietileno de baja densidad.

Usos del plástico

Las aplicaciones del plástico son virtualmente infinitas: desde piezas de recambio
para aparatos electrónicos, eléctricos e industriales, como aislantes, protectores, fundas,
amortiguadores, etc., hasta componentes del sector construcción como tuberías,
impermeabilizantes, aislantes, vidrios, etc.

Otro uso muy común del plástico es en la fabricación de herramientas, juguetes,

envoltorios, muebles, envases, separadores, sujetadores y, sobre todo, bolsas.

Historia del plástico

La invención del plástico revolucionó la industria humana para siempre. Inicialmente

se desarrolló a finales del siglo XIX como un sustituto del marfil para crear bolas de billar,
por el norteamericano John Weasley Hyatt, quien pudo sintetizar un celuloide disolviendo
celulosa vegetal en alcanfor y etanol.

Años después, en 1909, Leo Hendrik Baekeland logró un polímero a partir de fenol y
formaldehído, que fue el primer plástico sintético de la historia, conocido aún como
“baquelita”.
 Se considera esto como el inicio de la “era del plástico” que tuvo su auge en el siglo
XX, cuando se inició la exploración de resinas plásticas y su posterior aplicación a
prácticamente todos los campos de la industria.

Diez años después, en 1919, se descubrió la composición macromolecular del

plástico gracias a los estudios del alemán Hermann Staudinger.

proceso de obtención de los plásticos

Las materias primas más importantes para la formación de los plásticos son el
petróleo y el gas natural, que están formados por compuestos de carbono muy simples
llamados hidrocarburos. En las industrias petroquímicas se transforman esas materias
primas en sustancias intermedias, como el etileno, el propileno, el butileno y otros
hidrocarburos ligeros que servirán de base para la obtención de los plásticos.

Los plásticos están formados por moléculas gigantes o macromoléculas. Estas

macromoléculas (también llamados polímeros) se forman por la unión de otras moléculas
más pequeñas y elementales llamadas monómeros. Este proceso con el que se consigue
finalmente el material plástico se llama polimerización. La unión de los monómeros se
realiza en secuencia, es decir, un monómero se coloca al lado del otro como en una gran
cadena en el que cada monómero que se repite forma un eslabón.

Los plásticos son productos sintéticos, es decir, fabricados a partir de otros ya

elaborados por el hombre. Existen dos tipos de polimerización:
● Poliadición. Muchas moléculas sencillas o monómeros iguales se unen para formar
el polímero(plástico).
● Policondensación. Es una reacción en la que muchas moléculas de dos tipos
diferentes se unen dando origen a la macromolécula (o plástico) y también se
producen otras sustancias de desecho.

Propiedades del plástico:

Es difícil generalizar sobre las propiedades de los plásticos debido a la gran variedad
que existe. Puede decirse que las propiedades de unos y otros son muy diferentes: La s
más significativas son:
● Su principal característica es su plasticidad, es decir, son fáciles de fabricar y de dar
forma.
● Los plásticos tienen una mala conductividad eléctrica por lo que pueden ser
utilizados como aislantes eléctricos.
● Los plásticos también tienen una baja conductividad térmica, es decir, son malos
conductores del calor y del frío.
● Alcanzan una aceptable resistencia mecánica, esto es, aguantan muy bien los
estiramientos, los golpes, los retorcimientos y las presiones.
● Resisten muy bien a los agentes atmosféricos y corrosivos
● La mayoría de los plásticos son ligeros
● Tienen buena resistencia a los productos ácidos, disolventes y corrosivos
● El mayor inconveniente es la dificultad que presentan para su eliminación o
reciclado.
Procesos para materiales termoplásticos

Los procesos para materiales termoplásticos se resumen en 3 métodos, los cuales

son:
● La inyección: El plástico, en forma de gránulos, se vierte en una tolva para alimentar
un tornillo sin fin alojado en un tubo calentado. El plástico se comprime, se amasa y
se calienta. Este tratamiento mecánico y térmico da como resultado una pasta
fundente y homogénea, a la que el tornillo en rotación empuja hacia una boquilla de
extracción. El material expulsado bajo presión, por el tornillo de inyección a través de
la boquilla, llena un molde cerrado y enfriado. En contacto con el molde frío, el
material toma forma y se solidifica. Este procedimiento permite una transformación
discontinua de los termoplásticos. Después del desmoldeo, se obtienen productos
acabados o semiacabados, de formas complejas, en una sola operación.
● Soplado: El soplado es una técnica de fabricación que obtiene piezas huecas a partir
de la expansión de una preforma o de un tubo de material caliente en estado
semirrígido mediante la introducción de aire a presión.
● El formado o el termoformado: Es un procedimiento de segunda transformación en el
cual la materia llega en forma de placas, tubos o perfiles. El material se ablanda por
calentamiento, antes de deformarse y formarse mediante un molde de metal. Es
posible realizar piezas con paredes delgadas y piezas de gran tamaño. Esta técnica
se utiliza para fabricar, por ejemplo, botes de yogur, cabinas de duchas, bañeras,
elementos de carrocería, etc.

¿Qué es el moldeo por inyección?

El moldeo por inyección es un proceso de conformado utilizando moldes. Los
materiales como las resinas sintéticas (plásticos) se calientan y se funden, y luego se
envían al molde, donde se enfrían para formar la forma diseñada. Debido al parecido con el
proceso de inyectar fluidos con una jeringa, este proceso se denomina moldeo por
inyección. El flujo del proceso es el siguiente: los materiales se funden y se vierten en el
molde, donde se endurecen, y luego se sacan y se les da su acabado.
Con el moldeo por inyección, las piezas de formas diversas, incluidas aquellas con formas
complejas, se pueden fabricar de forma continua y rápida, en grandes volúmenes. Por lo
tanto, el moldeo por inyección se utiliza para fabricar materias primas y productos en una
amplia gama de industrias. De esta manera se fabrican palanganas, cubos, platos,
carcasas, componentes de automóvil, etc.

Las máquinas de moldeo por inyección vienen en diferentes tipos, como máquinas
motorizadas accionadas por servomotores, máquinas hidráulicas accionadas por motores
hidráulicos, y máquinas híbridas accionadas por una combinación de servomotor y motor
hidráulico. La estructura de una máquina de moldeo por inyección se puede resumir a
grandes rasgos como una unidad de inyección que envía los materiales fundidos al molde, y
una unidad de sujeción que opera el molde.
En los últimos años, el uso de CNC se ha adoptado cada vez más en las máquinas de
moldeo por inyección, dando lugar a la popularidad de modelos que permiten una inyección
a alta velocidad, bajo control programado. Por otro lado, también se utilizan varias máquinas
especializadas, como los modelos que forman las placas de guía de luz para monitores
LCD.

Estructura básica de las máquinas de moldeo por inyección:

A Cilindro (calienta el material)

B Boquilla (inyecta el material fundido)
C Tolva (alimentador de material)
D Molde (el material se vierte en la cavidad del molde entre dos placas)

El moldeo por inyección comienza con los pellets (gránulos) de resina que se vierten
en la tolva, el punto de entrada para el material. Luego, los pellets se calientan y se funden
dentro del cilindro en preparación para la inyección. Después, el material es forzado a
través de la boquilla de la unidad de inyección, antes de entregarse a través de un canal en
el molde llamado bebedero, y luego a través de corredores ramificados en la cavidad del
molde. Una vez que el material se enfría y se endurece, el molde se abre y la pieza
moldeada se expulsa del mismo. Para terminar la pieza moldeada, el bebedero y el corredor
se recortan de la pieza.

Es importante que el material fundido se distribuya de manera uniforme en todo el

molde, ya que muchas veces hay más de una cavidad dentro del molde, que permite la
producción de más de una pieza a la vez. Por lo tanto, la forma del molde debe diseñarse
de manera que garantice esto, por ejemplo, teniendo corredores de las mismas
dimensiones. Si bien el moldeo por inyección es adecuado para la producción en masa, es
esencial tener un buen conocimiento de las diversas condiciones requeridas para producir
productos de alta precisión, lo que incluye la selección del material de resina, la precisión
del procesamiento del molde y la temperatura y velocidad de la inyección de la fusión.

¿Qué es el moldeo por extrusión?

Consiste en introducir plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta.

Cuando el plástico se reblandece, un tornillo sinfín lo empuja y lo hace salir a través de una
boquilla con la forma que se quiera que tenga el objeto de plástico. De esta manera se
obtiene una pieza continua,de gran longitud y poco grosor que se enfría para endurecer con
aire o agua fría. Mediante este sistema se fabrican tubos, mangueras, varillas, etc.

Para que este tipo de moldeo funcione, como se puede comprender, el material
debe ser lo suficiente dúctil y maleable como para pasar a través de ese extrusor. Al hacer
la forma mediante la extrusión, se puede evitar otros procesos que usan moldes,
compresión o cizallamiento:
● Al no usar moldes, se tiene una mayor rapidez para formar la pieza. Además,
algunos materiales son muy pegajosos o tienen unas características que no casan
bien con moldes.
● No necesitan de compresión, pudiendo evitar que se compacten los materiales
cuando eso puede afectar a sus propiedades.
● Se evita el cizallamiento o golpear la pieza para formarla, lo que resulta ventajoso
para materiales quebradizos o que necesitan formas complejas que no se pueden
conseguir de otra forma.
● La forma final es de gran calidad y el acabado superficial muy bueno.

En la actualidad, se puede usar la extrusión en multitud de materiales, como los

polímeros (plásticos), metales y sus aleaciones, cerámicas, hormigón, y otros muchos. Por
ejemplo, en la industria de la alimentación, sin ir más lejos, se emplea para muchos
procesos. Uno muy típico es la pasta, que puede extruir la masa para hacer las diferentes
formas.

¿Qué es el moldeo por soplado?

Consiste en introducir una cantidad justa de plástico pastoso en el interior de un

molde para, a continuación, inyectar aire a presión para que ese plástico se pegue a las
paredes del molde cogiendo su forma. Así se consiguen fabricar recipientes huecos como
las botellas, los frascos y las garrafas. En general, hay cuatro tipos principales de moldeo
por soplado:
 Extrusión Soplado (EBM): La Extrusión Soplado, o EBM por sus siglas en inglés, es
una variante del Proceso de Extrusión y es el tipo más simple de moldeo por soplado. Un
tubo caliente de material plástico fundido (mejor conocido como parison) se deja caer desde
una extrusora y capturado en molde enfriado por agua. Una vez que los moldes están
cerrados, se inyecta aire a través de la parte superior o del cuello de la pieza a ser
moldeada; como si uno estuviera inflando un globo. Cuando el material plástico caliente se
sopla y entra en contacto con las paredes del molde el material se enfría y logra que la
pieza mantenga una forma rígida.

La extrusión soplado permite una amplia variedad de formas de envases, tamaños y

aberturas de cuello, así como la producción de productos con mango o asa. Algunas
máquinas de extrusión pueden producir de 300 a 350 botellas por [Link] peso de las
piezas fabricadas por extrusión soplado se puede ajustar dentro de una gama
extremadamente amplia. Los moldes para extrusión soplado son generalmente mucho
menos costosos que los moldes de inyección soplado y se pueden fabricar en un período
mucho más corto de tiempo.

Ejemplos de piezas hechas por el proceso de extrusión soplado incluyen la mayoría

de los productos huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de champú, conductos
automotrices, regaderas y piezas industriales huecas tales como tambores. Las ventajas de
la extrusión soplado incluyen una alta tasa de producción, bajo costo de herramientas, y una
gran variedad de fabricantes de máquinas. Requiere relativamente pequeña inversión de
capital en equipo y es adecuado para corridas pequeñas de producción. La extrusión
soplado se puede utilizar para procesar muchos plásticos diferentes, incluyendo HDPE,
PVC, PC, PP, y PETG.
 Inyección Soplado (IBM): Es parte Moldeo por inyección y parte moldeo por soplado.
El moldeo por inyección soplado es generalmente adecuado para envases más bien
pequeños y no permite piezas con mango. Se utiliza a menudo para contenedores que
tienen rangos de tolerancia cortos para cuellos con rosca, aberturas de boca ancha;
mangos sólidos, y formas muy estilizadas. El aire se inyecta en el plástico a una velocidad
de entre 75 a 150 PSI.

En el proceso de IBM, el polímero es moldeado por inyección sobre un corazón por

lo general en forma de pin formando la pre-forma; luego este corazón en pin se rota a la
estación de soplado para ser soplado y enfriado. Este es el menos usado de los tres
procesos de moldeo por soplado, y se suele utilizar para hacer pequeñas botellas médicas o
botellas individuales. El proceso se divide en tres pasos: inyección, soplado y expulsión.

La máquina de moldeo soplado se conforma de una unidad de inyección para fundir

el polímero. El polímero fundido se alimenta a un múltiple de colada caliente donde se
inyecta a través de boquillas a un molde caliente. Dentro de las cavidades del molde se
forma la pre-forma alrededor de un corazón por lo general en forma de pin.

La preforma se compone de un cuello de botella o tarro completamente formado

unido a un tubo grueso de polímero que formará el cuerpo similar en apariencia a un tubo
de ensayo con un cuello roscado. El molde de la preforma se abre y la barra central se gira
y se sujeta en el molde de soplado hueco y refrigerado. La punta de la barra se abre
permitiendo la entrada de aire comprimido en la preforma, la cual se infla a la forma del
artículo final. Después de un periodo de enfriamiento el molde de soplado se abre y la barra
se hace girar a la posición de expulsión. El artículo final se expulsa y como una opción
puede ser probado de fugas antes de empacarlo. Los moldes de moldeo y de soplado
pueden tener muchas cavidades, generalmente de tres a dieciséis, dependiendo del tamaño
del artículo y la producción requerida. Hay tres conjuntos de barras que permiten la
inyección, soplado y expulsión.
 Inyección Estirado Soplado (ISBM): Moldeo por inyección, soplado y estirado es más
conocido para la producción de botellas de PET comúnmente utilizadas para agua, jugo y
una variedad de otros productos. El moldeo por estirado-soplado se ha utilizado desde inicio
de la década de los 70 's, especialmente para el envasado de detergente, y han ido en
incremento con el uso principal en la fabricación de botellas de bebidas carbonatadas.

El moldeo por soplado y estirado se divide en dos categorías diferentes: de una

etapa y de dos etapas.

El proceso de una etapa utiliza la unidad de inyección para inyectar material en un

molde en donde el plástico se enfría rápidamente para formar la preforma. Posteriormente
la preforma se recalienta (acondiciona) y se coloca en el molde de soplado para formar la
botella. Es aquí donde la pre-forma reblandecida se extiende a aproximadamente el doble
de su longitud original. Inmediatamente se sopla aire comprimido en la pre-forma estirada
para expandirla contra las paredes del molde formando la botella. Una vez que la botella se
enfría el molde se abre y la botella acabada se expulsa de la cavidad del molde. Esta
técnica es más eficaz en aplicaciones especiales, tales como tarros de boca ancha, donde
no se requieren tasas de muy altas producción.

El moldeo por soplado-estirado en dos etapas es el mismo que el de una sola etapa,
excepto que las preformas ya están hechas. El proceso de una sola etapa se realiza
normalmente utilizando una máquina, mientras que el proceso de dos etapas utiliza
preformas ya se han hecho y se han enfriado. Esto permite a las empresas hacer o comprar
sus propias preformas. Debido al costo relativamente alto de los equipos de moldeo y
recalentamiento-soplado (RHB por sus siglas en inglés, re-heat blow), esta es la mejor
técnica para la producción de artículos de gran volumen, tales como botellas de bebidas
carbonatadas. En este proceso, la maquinaria requerida moldea por inyección una pre-
forma, que posteriormente se transfiere dentro de la máquina a otra estación en donde se
sopla y luego se expulsa de la máquina. Este tipo de maquinaria es generalmente conocida
como inyección moldeo por estirado-soplado (ISBM) y por lo general requiere grandes
corridas para justificar el gran costo de los moldes de inyección para crear la preforma y
luego los moldes de soplado para terminar el soplado del contenedor. Este proceso se
utiliza para corridas muy grandes de volumen de artículos tales como frascos de boca
ancha de mantequilla de maní, botellas de agua de boca estrecha, botellas de licor, etc.
 Soplado, Llenado y Sellado (BFS por sus siglas en inglés, Blow, Fill and Seal): El
proceso de Soplado, Llenado y Sellado (BFS) es una técnica de fabricación utilizado para
producir contenedores de volumen de pequeño (0,1 ml) a grande (> 500 ml) llenos de
líquido. Originalmente desarrollado en Europa en la década de 1930, se introdujo en los
Estados Unidos en la década de 1960, pero en los últimos 20 años se ha vuelto más
frecuente dentro de la industria farmacéutica y ahora es ampliamente considerada como la
forma principal de procesamiento aséptico por varias agencias reguladoras como la Food
and Drug Administration (FDA) en el envasado de productos farmacéuticos y de salud.

El concepto básico del BFS es que se forma un contenedor, se llena y se sella en un

proceso continuo sin intervención humana, en un área cerrada y estéril dentro de una
máquina. Así, esta tecnología puede ser utilizada para la fabricación aséptica de formas
estériles conteniendo una dosificación farmacéutica líquida.

El proceso consiste de varios pasos: primero, la resina plástica de grado

farmacéutico se extruye en forma de parison a través de un dado circular dentro de un
molde y el tubo se corta por la parte superior similar a Extrusión Soplado.

El molde es transferido a la zona de llenado donde las agujas de llenado (mandriles)

bajan y se utilizan para inflar el plástico para formar el recipiente dentro del molde. Después
de la formación del recipiente, el mandril se utiliza para llenar el recipiente con líquido.

Después de llenar, los mandriles se retraen y un molde superior secundario sella el

contenedor. Todas las acciones que se llevan a cabo dentro de una cámara con ambiente
estéril dentro de la máquina. El producto se descarga entonces a un área no estéril para el
etiquetado, envasado y distribución.
Envases y empaques :

Dentro del mundo de los empaques, envases y embalajes se maneja una cuota alta
de plásticos que compiten con materiales tradicionales como el cartón. Sin embargo,
gracias a las propuestas de sostenibilidad y de diseños personalizados –con formas,
tamaños y colores únicos-, los polímeros se han convertido en una buena opción a la hora
de fabricar empaques, pues además de ser flexibles, diversos y con propiedades
particulares, hoy en día existen alternativas que reducen el daño al medio ambiente.

Así, la industria de empaques cada día se vuelve más exigente y busca soluciones
innovadoras que otorguen valor agregado a sus productos, con el fin de diferenciarse ante
los consumidores y los fabricantes o convertidores. Conozca algunas de las propuestas
latentes para este mercado de visión práctica y sorprendente.

El éxito comercial del plástico en el envasado se debe a una combinación de su

versatilidad, desde láminas hasta aplicaciones rígidas, así como a su fuerza, ligereza,
estabilidad, propiedades barrera y facilidad de esterilización. Estas características
convierten al plástico en un material ideal para el envasado de todo tipo de productos
comerciales, industriales, médicos y de consumo.

Los envases de plástico para alimentos, por ejemplo, no modifican el sabor ni la

calidad del producto. De hecho, las propiedades barrera del plástico garantizan que el
alimento se conserve fresco durante más tiempo y mantenga su sabor natural, a la vez que
lo protege de la contaminación exterior. Además, gracias a su versatilidad, es ideal para
muchas aplicaciones, como láminas para envasado de carne fresca, botellas para bebidas,
aceites comestibles y salsas, envases de yogur y tarrinas de margarina.
 En la actualidad, la sociedad demanda envases con una identificación y un
etiquetado claros, y fáciles de abrir y de usar. Los envases de plástico han evolucionado
para conseguir precisamente esto. Incluso pueden integrar chips de RFID (identificación por
radio frecuencia) imprimibles fabricados con polímeros conductores, para proporcionar una
valiosa información sobre la calidad y el estado del producto.