¿QUÉ ES UN MODELO DE FUNDICIÓN?
Un modelo para fundición es el elemento que sirve para la obtención de los moldes de
arena. Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor del modelo y ambos están
dentro de una caja de moldeo. Cuando se termina de compactar la arena se extrae el
modelo y después de cerrar el molde, se vacía el metal líquido para que llene las
cavidades del mismo. Los modelos deben estar bien diseñados a fin de evitar dificultades
de moldeo, o bien desecho por excentricidades, formación de grietas y otros defectos
más. Los defectos anteriores pueden evitarse si se prevén las formas adecuadas de los
modelos para facilitar el moldeo. Estos son los principales materiales utilizados.
Maderas
Se tienen 2 tipos de maderas:
Duras: Maple, Encino y Ébano
Blandas: Pino blanco, Cedro, Caoba y Abeto
La utilización de cada uno de estos tipos está en función de la cantidad de piezas que se
fabricaran con el modelo. Los modelos maestros generalmente son hechos de madera.
La madera para modelos posee una serie de propiedades: pequeña densidad, fácil
maquinabilidad, retención de barnices y pinturas, bajo costo, etc.
Su desventaja es que la humedad les produce hinchamientos y provoca costosas
reparaciones en las reparaciones de los modelos.
Metales
Los modelos de metal y las cajas de machos metálicas se utilizan en la producción en
gran escala y en grandes lotes.
Los juegos de modelos de metal duran más que los de madera, son precisos, y tienen una
superficie lisa y no se deforman durante el almacenamiento.
Los metales más usuales para la fabricación de modelos son: hierro colado, bronce,
aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan aleaciones plomo-bismuto.
Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y dependiendo el tipo de
aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades prácticas del número de moldes
que se pueden hacer a partir de modelos diferentes de metales, sin que estos excedan de
0.010 pulg.
Hierro colado: 90000 a 140000 moldes
Bronce: 70000 a 120000 moldes
Aluminio: 40000 a 110000 moldes
Magnesio: 50000 a 70000 moldes
Compuestos: Más de 110000 moldes
Plásticos
El empleo de materiales plásticos para los juegos de modelos reduce el trabajo de
elaboración, permite economizar metales no ferrosos, disminuir la cantidad de máquina-
herramienta en los talleres de modelos.
Estos poseen alta resistencia a la corrosión, menor masa y mayor resistencia que los de
madera, a ellos no se adhiere tanto la mezcla de moldeo.
Sus propiedades más usuales son la resistencia a los agentes químicos, su moldeabilidad
y propiedades a la abrasión hacen de las fibras de vidrio y de las resinas epóxicas un
material muy adecuado para la fabricación de modelos.
Otros
Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el más
moderno la espuma plástica. El uso de cada uno de estos materiales es bastante
especifico y depende del tipo, tamaño y de la cantidad de piezas por hacerse.
DEFECTOS EN LAS FUNDICIONES
Los defectos, que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas fundidas, tienen
en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido debidamente controlada.
La fusión, colada y solidificación comprenden muchas operaciones complicadas, siendo
un control perfecto imposible. No es sorprendente que en el proceso de fundición se
encuentren mayor variedad y número de defectos, que en cualquier otro proceso de
fabricación. El estudio de los defectos, antes de ser una tendencia negativa del
aprendizaje, es algo muy importante para todos los que intervienen, incluso el cliente.
Estos defectos deben ser analizados y comprendidos, llevando el análisis hasta sus
causas para corregirlas.
El diagnóstico de los defectos es una labor ardua, que requiere vasta experiencia en el
arte de la fundición, y amplio conocimiento del personal de la empresa. Un error o fallo en
la diagnosis de un defecto señala casi siempre el punto de partida para el nacimiento de
un nuevo defecto de otra naturaleza.
Los defectos de fundición son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado
por muchas causas, se comprende lo difícil que puede ser establecer una clasificación
satisfactoria. Se distinguen, ante todo, entre los defectos advertibles desde el exterior de
la pieza y los defectos sólo advertibles por el examen del interior de la misma.
Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:
1.- A la forma; como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y
movimientos de las cajas.
2.- A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,
exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas.
3.- Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y
discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal,
endiduras, grietas y roturas.
Los defectos ocultos se manifiestan por:
1.- Soluciones internas de continuidad; como porosidades, pequeños agujeros, burbujas,
sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas.
2.- Composición y estructura inadecuada; como temple difuso, temple localizado, temple
inverso, estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.
3.- Inclusiones de materias heterogéneas; como gotas frías, escoria, arena y negro.
En esta clasificación no hemos recordado algunos defectos, como los debidos a un
proyecto equivocado de la pieza, o a errores de la construcción del modelo o de
confección del molde. No se trata en estos casos de defectos de fundición verdaderos y
propios, más bien de errores de ejecución, los cuales se deben obviar con la colaboración
más estrecha entre el proyectista, el modelista y el fundidor, y con una bien estudiada
serie de controles y verificaciones. De los defectos catalogados, algunos son definidos por
su misma denominación, otros requieren alguna aclaración más detallada.
Defectos del exterior de la pieza.
Las deformaciones de los alabeos manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar
valores capaces de provocar también hendiduras, roturas espontáneas o por
solicitaciones externas e inclusiones de pequeño valor. Las deformaciones y alabeos se
presentan de modo particular en las piezas extendidas en longitud o en superficie. Tales
defectos de obstáculos encontrados por la contracción, de enfriamiento anisotérmico
después de la solidificación, por causas intrínsecas en la pieza
Los aplastamientos y los hundimientos consisten en la reducción del espesor de las
piezas a causa del hundimiento de una parte del molde o del alma, o por la inflexión de la
media caja superior por carga excesiva, etc. Los empujes y las rebarbas dependen del
cierre imperfecto de las cajas en el acto de la colada.
Los movimientos de la caja pueden ser motivados por varias causas. Si una pieza ocupa
dos medias cajas, y éstas tienen los pernos o bulones de registro y sus respectivos
agujeros deteriorados por el uso, puede ocurrir que la pieza resulte desviada, como indica
la figura.
Son causas también de falta de registro los machos que tienen las entregas demasiado
pequeñas en comparación con las portadas de moldeo o que no han sido fijados, según
las reglas.
El aspecto basto de la pieza se revela en su superficie que presenta un grado de
tosquedad y de rugosidad mayores que el propio de un trabajo cuidadoso. Este defecto en
las piezas en seco resulta de que la arena es poco refractaria, su grano es demasiado
grueso, ha sido incompletamente secada, el grano es malo o de otras causas parecidas;
en las piezas en verde deriva de la arena mal trabajada y de que el negro mineral no es
adecuado. Otra causa es una temperatura de colada demasiado elevada. Puede haber
una auténtica sinterización.
Las hinchazones son unos abultamientos locales redondeados que se forman cuando, por
efecto de la presión metalostática, las paredes del molde no bien atacadas ceden en un
punto cualquiera. Los abombamientos son parecidos, menos levantados, pero más
extendidos.
Las penetraciones son causadas por un metal muy fluido que va a llenar los intersticios
entre los gránulos de la arena de moldeo sin separarlos. Para evitar este defecto es
preciso revisar el diseño de la pieza, el modelo, el molde, los elementos de colada, etc., a
fin de evitar concentraciones de calor sobre las partes delgadas del molde y del macho, y
asegurar un atacado uniforme y adecuado de la arena en todo punto del molde. En
general, es suficiente reducir la temperatura de colada.
En las aleaciones de cobre, el defecto toma el nombre de embrozamiento. Para evitarlo,
las arenas para fundición de bronce deben ser de grano más fino que el usado para hierro
colado.
Las exfoliaciones se forman, en general, en las proximidades de un terrón de arena
atacada y por eso poco permeable. En el acto de la colada, los gases que se acumulan en
la masa
del molde provocan el desmoronamiento del terrón, el cual, si el metal está aún fluido,
flota y va a posarse contra las paredes superiores del molde. La pieza presenta después,
por debajo, una protuberancia, y, por arriba, una inclusión de arena desprendida que no
sale a la parte superior, sino que queda aprisionada en la pieza. A menudo la exfoliación
está acompañada de sopladuras o burbujas.
La darta es una batidura delgada de metal en la parte separada de la pieza y unida con el
resto de la misma por una lengua de metal llamada grapa. Es causada por la escasa
permeabilidad; los gases levantan una costra de arena, pero sin separarla, de la costra
misma. Hay una dilatación del techo del molde que, si es muy duro, puede quedar
impedida y se resquebraja.
Las inclusiones de arena, que se desprende de la superficie superior del molde y va a
caer
abajo, de donde luego puede ser arrastrada a puntos más altos del molde. El
inconveniente
sobreviene antes de la colada, también para hechos mecánicos externos, o en el
momento de fundir, mientras el metal entra en el molde.
Una serie numerosa de defectos es la de las piezas no llenas y de roturas. Si se
interrumpe la colada o si la corriente del metal se desdobla, el nuevo metal alcanza el
vertido con anterioridad, aunque sin soldarse ambos; se tiene así la soldadura y la
intermitencia.
Las piezas no llenas se presentan cuando el metal, por una razón cualquiera, no llena del
todo el molde; las discontinuidades, cuando en una zona dada hay una interrupción total o
parcial. El defecto se presenta también bajo forma de grieta o costura de bordes
redondeados, y pueda tener orígenes variadísimos, como elementos de colada mal
concebidos, exceso de humedad, salida de aire y gases insuficiente, colada en cajas
horizontales más bien que inclinadas, metal frío, composición química equivocada, carga
metalostática insuficiente, etc.
Los arranques de partes del molde se producen cuando, por ejemplo, el metal líquido
durante la colada arranca una parte del molde, especialmente en las esquinas de los
bordes. La pieza presenta en tal punto una acumulación irregular y desigual de metal.
Para obviar este defecto es preciso usar arenas adecuadas y reforzar con clavos las
zonas frágiles y peligrosas. Aparecen unas pequeñas depresiones de forma irregular en la
pieza acabada que pueden estar distribuidas al azar o reunidas en grupos en donde se
han juntado las impurezas, en uno o más vértices formados en el metal caliente. Los
puntos de arena se hunden o flotan, dependiendo de la densidad del metal fundido;
también pueden quedar atrapados al crecer las dendritas a lo largo de las paredes
laterales de las piezas. El exceso de turbulencias en el sistema de bebederos, el
chorreado de metal en el molde, y las malas propiedades de la arena de moldeo, son
causas de este defecto.
Las hendiduras y grietas se producen siempre que quede impedida la contracción de la
pieza en estado sólido. En general son: grietas en ángulo, grietas en partes masivas y
grietas de colada. Se verifican especialmente en las nervaduras, en los radios, en las
piezas delgadas huecas, etc. Dependen, de modo particular, del diseño de la pieza, de la
composición del metal, de la rigidez del alma o del molde, de los elementos para la colada
y de la propia colada o entrada de caldo (grieta de colada).
Defectos en el interior de la pieza.
Los defectos que sólo pueden descubrirse penetrando bajo la superficie de la pieza son
los más dañinos, porque, no pudiendo, en general, ser reconocidos desde el exterior por
los medios normales, no salen a la luz hasta que se procede al mecanizado, al someter la
pieza a la prueba de presión, o bien, aún peor, cuando, ya aplicada a su trabajo, cede a
las solicitaciones externas y se rompe.
Las porosidades, los pequeños agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen todas
análogo aspecto. Se trata, en efecto, de burbujitas o burbujas esféricas o aplanadas
(vesículas) de superficie lisa, provocadas por gases disueltos en el metal que escapan en
el acto de la solidificación, o de gases o vapores que se forman en el molde, o al contacto
de éste con el metal, y que, a causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan de
encontrar un paso a través del metal líquido, donde quedan aprisionadas en el acto de la
solidificación.
Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran cantidad de
metal, y por eso, aunque permeables, con escasa posibilidad de digerir todos los gases.
Hay dos tipos de puntas de agujas, burbujas o sopladuras: las de origen interno
(endógenas) y las de origen externo (exógenas). Las primeras tienen las paredes internas
no oxidadas, a veces brillantes; las otras, con coloraciones variables, están oxidadas. Los
recursos para evitar estos defectos son diversos, por cuanto son muchas las causas que
los pueden provocar, como:
a) Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y
cargadores bien dimensionados y repartidos.
b) Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en el
molde en seco) o bien cocida (para los machos).
c) Emplear aglomerantes adecuados, no alterables, no higroscópicos, y en
cantidad
adecuada.
d) Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal
en el acto de la colada.
e) Efectuar la colada con filtro.
f) Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidación del metal, y colar a
temperatura conveniente.
g) Evitar el exceso de negro y los negros desmejorados.
h) Evitar la humedad en la solera del cubilote, en la piquera y en los calderos a
fundir.
i) Evitar coquillas, soportes, alambres finos, húmedos u oxidados. Las partes que
hayan de ser inspeccionadas (soportes) deben estar cuidadosamente recocidas y
estañadas.
Los rechupes y contracciones o meniscos son cavidades con paredes recortadas por la
presencia de dendritas formadas durante la solidificación. Alguna vez las dendritas
ocupan por entero la cavidad, y se tiene la porosidad dendrítica. Si hay multitud de
pequeñas cavidades diseminadas en los intervalos interdendríticos e intercristalinos, se
tienen los microrrechupes.
Alguna vez, sobre todos cuando se cuela a alta temperatura, el rechupe, al formarse,
atrae hacia sí la pared superior externa que desciende hacia abajo, y se tiene así el
menisco.
Los rechupes pueden depender de un diseño inadecuado de la pieza, cuando ésta
presenta nervaduras cruzadas o espesores diversos o mal concertados entre sí; de
insuficiente presión metalostática, cuando la media caja superior es demasiado baja; de
una concepción equivocada del dispositivo de colada cuando los bebederos y cargadores
están mal dispuestos o son demasiado pequeños o están mal unidos a la pieza, etc.
También la composición del metal es una de las causas más frecuentes de rechupes. En
la fundición, este defecto puede ser favorecido por dos causas opuestas: exceso de
elementos grafitizantes como el silicio y el fósforo, o exceso de condiciones o elementos
estabilizantes de los carburos, como el exceso de manganeso o la escasez de silicio. Si
los espesores son muy diversos en la misma pieza, dado que la fundición no puede ser
más que de una sola calidad, es preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de
modo que el enfriamiento comience en la zona más alejada de los cargadores y más
abajo, aproximándose progresivamente a éstos. En los casos más difíciles e importantes
se aplican en los puntos más altos las mazarotas destinadas a formar una reserva de
metal líquido, para alimentar hasta la completa solidificación de las partes macizas de la
pieza; otras veces se disponen en las paredes afectadas del molde enfriadores externos
(coquillas) o internos (clavos).
La microporosidad, el rechupe central, y aún la porosidad general que tenga la apariencia
de rechupe, pueden ser causadas por gases disueltos en el metal durante la fusión y el
colado, así como por el rechupe de solidificación. Frecuentemente cabe preguntarse:
¿Será gas o rechupe?.
En algunos casos la distinción es relativamente sencilla. Las sopladuras o huecos que
aparecen en una sección bien alimentada deben ser causadas por gases. Los huecos
redondos, con paredes lisas, se deben generalmente a gases, mientras que los huecos
angulares, quizás con ramas de dendritas penetrando en ellos, son causados usualmente
por una alimentación imperfecta. A menudo, como en el caso de la fina microporosidad
que se aprecia ocasionalmente en fundiciones no ferrosas, la distinción no es sencilla, y
tanto el contenido de gases como el rechupe del metal deben tenerse en cuenta cuando
se observa tal microporosidad.
Otros defectos comunes en la fundición son el temple localizado, el temple difuso y el
temple inverso; tales temples o aumentos de dureza se manifiestan con un
emblanquecimiento parcial o total de la sección; en la zona defectuosa casi todo el
carbono es carbono combinado (carburo de hierro Fe3C), la dureza Brinell supera los
400÷450 Hd, y el metal ya no es mecanizable en la máquina herramienta a las
velocidades o con los avances previstos. Ordinariamente estos defectos derivan de una
diversidad de espesores en la pieza y, por tanto, de la inadecuada composición del metal
para los espesores más delgados, que resultan después de fundición blanca, de
equivalente de carbono demasiado pobre, de exceso de elementos estabilizadores de los
carburos (manganeso y cromo) o de escaso contenido de elementos grafitizantes (silicio),
de fundición oxidada o colada fría, de exceso de humedad en el molde, de desmoldeo
prematuro, del uso de calderos de colada con revestimiento húmedo o frío, etc.
Los defectos opuestos, esto es, la estructura de grano abierto o de textura gruesa y la
segregación de grafito, son causados por la presencia de copos o laminillas de grafito de
textura gruesa que se forman en las paredes macizas de la pieza. Antes de todo es
preciso corregir el diseño de las piezas, sustituyendo las secciones compactas por
secciones menores nervadas, o bien aligerando las secciones mayores con machos, etc.
Además, se necesita reducir el equivalente en carbono, o reducir el silicio y el fósforo, o
aumentar el manganeso o el cromo o similares. Convendrá también colar las piezas con
metal a temperatura más baja, o verter la fundición a intervalos menores, o acelerar el
enfriamiento de las paredes con refrigeradores externos (coquillas) o internos (clavos
estañados) o descubriendo las piezas seguidamente después de la colada.
Una última categoría de defectos es la de las inclusiones, se produce cuando cuerpos
extraños (escoria, arena, negro, etc.) son arrastrados por el metal durante la colada, o
arrancados del molde, y permanecen aprisionados en el mismo metal seguidamente a la
solidificación de la pieza. De ordinario, las inclusiones, dado el menor peso específico del
material que las forma, se encuentran en las superficies superiores de las piezas. Una
inclusión particular son las gotas frías, pequeños cuerpos esferoidales de metal
incorporados al metal mismo, pero sin formar con él un todo; son ocasionadas por
salpicaduras del metal en el interior del molde: las gotas, en contacto con el molde frío y a
veces húmedo, se templan y oxidan, con lo que se endurecen y no se amalgaman con la
masa metálica. A veces las gotas frías son causadas por sopladuras (o las provocan) y
por hervor del metal.
Para impedir que las inclusiones de escoria entren en la cuchara, ésta deberá desnatarse
antes del vertido, o deberán emplearse cucharas de pico de tetera o de colar por el fondo.
También deberán emplearse depósitos de vertido de manera que cualquier escoria que
viniese de la cuchara fuese detenida y no pasase al sistema del bebedero.
El sistema de canales deberá en sí proyectarse en forma que ejerza una acción de
desnatado adicional sobre el metal que penetra en el molde.