El proceso de colar un metal es esencialmente llevarlo al estado líquido y después

vaciarlo en un molde de forma y dimensiones predeterminadas para que

solidificando en él obtenga su misma forma y dimensiones, de esta manera se
confeccionan lingotes metálicos, piezas para motores, herramientas etc. y en esos
casos los moldes en que se vacía el metal se pueden usar más de una vez, esto es
imposible en los procesos Odontológicos por la absoluta individualidad de cada
caso, entonces uno de los problemas a solucionar es como hacer un molde
específico para cada vez, esto se solucionó aplicando una técnica desarrollada por
los antiguos egipcios para hacer estructuras metálicas en orfebrería, conocida
como técnica de la cera perdida, la cual consiste en hacer primero una estructura
de cera que tiene que poseer la forma y dimensiones exactas de lo que se pretende
lograr en el metal, "envolverla" o revestirla con un material cerámico que resiste
grandes temperaturas, conocido como material refractario, dejando algunos
conductos de entrada y/o salida y luego derretir y quemar la cera, al hacer esto
queda dentro del material refractario una cavidad vacía que reproduce en negativo
exactamente las dimensiones y formas del patrón de cera con una o mas
comunicaciones hacia el exterior a través de las cuales se introduce un metal al
estado líquido el cual se deja enfriar y una vez solidificado se procede a romper el
material refractario que conformaba la cámara de moldeo obteniéndose así una
estructura metálica igual a la estructura de cera ("patrón de cera") previamente
hecha.
Los investimentos, o como algunos autores los llaman, revestimientos, son un tipo
de materiales cerámicos resistentes al calor que están constituidos por un relleno
de algún tipo de óxido de sílice (cuarzo, cristobalita, u otro), y por un material que
forma una matriz que fraguando aglutina al relleno dando el "esqueleto" estructural
del material. Para los colados que se utilizan en incrustaciones y coronas,
principalmente tenemos de dos tipos. Los revestimientos aglutinados con yeso, y
los aglutinados con fosfato. Existe un tercer tipo, con depósito de
sílice (silicatos), que se utiliza en metales para base de prótesis removible.

El primero de ellos (con yeso) es el que se utiliza habitualmente para restauraciones

de oro. El de fosfato, se utiliza para metales de uso en combinación con cerámica o
de mayor temperatura de fusión.

REVESTIMIENTOS AGLUTINADOS CON YESO:

Están compuestos principalmente por un hemihidrato, fino y regular del tipo del yeso
piedra y por una variedad de sílice.
Se utiliza el hemihidrato del yeso piedra porque da mayor resistencia, sirve de
aglutinante manteniendo unidos los demás componentes y da rigidez. Normalmente
el contenido varía entre 25 y 45% y de esto depende la resistencia mecánica del
revestimiento en forma proporcional.
 Si se usara sólo el yeso, existen dos problemas: el primero es que el yeso se
transforma en hemidrato a los 110ºC por lo que perdería resistencia mecánica
adecuada, además su comportamiento dimensional es variable y no permite
contrarrestar efectivamente la contracción del metal, es así que, al ser sometido a
temperaturas sobre los 400°C experimenta una contracción, y a los 700°C una ligera
expansión, pero si se excede esta temperatura se contrae notoriamente y se
descomponen sus elementos, por lo tanto no deben estos revestimientos calentarse
temperaturas superiores de los 700ºC.

Para contrarrestar estas variaciones dimensionales inadecuadas, se les agrega

sílice que en algunas de sus formas se expande por efecto de la temperatura. Las
variedades de sílice se denominan formas "alotrópicas", ya que experimentan
cambios en su estructura cristalina ("crecen"), de acuerdo a la temperatura que
alcancen. Estas formas alternativas son cuatro: cuarzo, cristobalita, tridimita y
cuarzo fundido. En Odontología nos interesan fundamentalmente las dos primeras.
El cuarzo, cambia su estructura cristalina alfa, a la forma beta a los 575°C,
experimentando una expansión. De igual modo, lo hace la cristobalita entre 200 y
270° C, de esta manera contrarrestan la contracción del yeso del revestimiento. Así
entonces se puede hablar de revestimientos de cuarzo y revestimientos de
cristobalita.
Además de estos componentes, se les agregan modificadores como colorantes y
agentes reductores, para brindar una atmósfera no oxidante al colar oro, tales
reductores pueden ser carbón o cobre en polvo. Otros modificadores son el ácido
bórico y el cloruro de sodio que ayudan a regular la expansión del investimento.

Tiempo de fraguado: Según la Especificación N° 2 de la A.D.A. éste no debe ser

inferior a 5 minutos, ni superior a 25 minutos. La media es entre 9 y 10 minutos,
pero esto está definido para una prueba de laboratorio, en la realidad es necesario
esperar el fraguado final del aglutinante, el cual como el yeso obliga esperar por lo
menos 1 hora antes de seguir con el proceso.
Hemos hablado que los revestimientos sufren expansión y esta puede ser de tres
tipos:

1) Expansión de fraguado.
2) Expansión higroscópica.
3) Expansión térmica.

1) Expansión de fraguado:
Es la que se produce normalmente al endurecer (fraguar) el yeso y se ve aumentada
con la presencia de sílice. Esta expansión es la típica de los yesos, y se ve influida
por la proporción de yeso en la masa; va también acompañada de exotermia que
podría, según algunos autores, a su vez expandir la cera del patrón, pero hay que
considerar que la exotermia se produce durante el fraguado inicial, instante en que
la masa ya posee una cierta rigidez, lo que podría limitar la posibilidad de expansión
de la cera. De todas formas la expansión de fraguado no debe ser mayor que un
0,5%.
2) Expansión higroscópica de fraguado:
Es aquella expansión que se produce en el investimento cuando este fragua en
contacto con agua. Puede llegar hasta un 5% lineal. En la actualidad en nuestro
país no se recurre a esta técnica, ya que son muchos los factores que lo afectan y
de difícil control por el operador.
3) Expansión Térmica:
De los mecanismos de expansión es el más importante para nosotros, y es aquella
que se produce al calentar un revestimiento, y está a cargo del cambio alotrópico
de la modalidad de sílice que tenga dicho material. Si es cuarzo se produce menos
expansión y ocurre a mayor temperatura. Lo contrario sucede con la cristobalita.
Según la Especificación N° 2 de la A.D.A., el porcentaje de expansión para los
revestimientos debe ser mayor que 0,1% y menor o igual a 2%.

¿Qué factores modifican estos porcentajes?

Efecto de la proporción A/P: la expansión se asocia directamente con la cantidad
de sólidos presentes, por lo tanto como estos revestimientos se mezclan solo con
agua, preferentemente destilada, mientras más polvo haya presente mayor será la
expansión.
Efecto de modificadores químicos: la sílice (cuarzo) tiende a debilitarse al ser
calentada cuando se encuentra en alto porcentaje, no produciéndose la expansión
requerida. Por estas razones, es que se agregan cloruros de sodio, potasio y litio
que evitan contracción del yeso y ayudan a la expansión del revestimiento. Por otro
lado el ácido bórico produce similares efectos y endurece el revestimiento, pero
puede dejar superficie rugosa al colado.

Resistencia: Según la Especificación N° 2 de la A.D.A. la resistencia, a la

compresión de los revestimientos no debe ser inferior a 2,5 Megapascales, 2 horas
después de fraguado. Se ve modificada por la relación A/P de igual medida que los
yesos y la presencia de cloruro de sodio reduce su resistencia. En términos
generales, un revestimiento debe resistir la fuerza del metal al entrar en la cámara
de moldeo.
Porosidad: es una propiedad que deben tener estos revestimientos para poder
permitir el escape de gases de la cámara de moldeo, debido a la entrada del metal.
A mayor cantidad de yeso, menos porosidad. El tamaño de la partícula también
influye en este aspecto, siendo lo más importante la uniformidad del tamaño de
ellas.
Consideraciones Técnicas: el revestimiento se debe tratar en forma similar al
yeso, en la que el almacenamiento se refiere, es decir, se protege de la humedad y
se guarda en envases herméticos, también debe su contenido ser agitado antes de
dosificarse con el fin de homogeneizarlo.

REVESTIMIENTOS AGLUTINADOS CON FOSFATO

Composición: al igual que los revestimientos, en base a yeso, éstos constan de

rellenos refractarios y un aglutinante. El relleno llega hasta 80% y puede ser alguna
de las formas de sílice, ya sea cuarzo o cristobalita, su propósito es proporcionar
resistencia y expansión. El aglutinante está compuesto por óxido de magnesio
(básico) y un fosfato de naturaleza ácida. Primero fue ácido fosfórico y luego
sustituido por fosfato monoamoniaco.
Estos compuestos forman el polvo, el cual debe ser mezclado con un líquido que es
una suspensión acuosa de sílice coloidal, en algunos casos al polvo se le agrega
carbono para obtener colados más limpios, aunque no puede ser usado en colados
que contengan paladio.

Fraguado y expansión térmica: como dijimos en los párrafos anteriores, el polvo

puede ser mezclado con una suspensión coloidal de sílice o bien con agua o una
mezcla de ambos. De acuerdo al líquido que utilicemos para el polvo, es que
lograremos distintos tipos de expansión, en la medida, que lo requiera el caso, así
podremos controlar desde una contracción hasta una expansión considerable. Así
por ejemplo cuando se utiliza el líquido que entrega el fabricante al 100% de su
concentración se logra la máxima expansión térmica y de fraguado.
Otra forma de regular la expansión, en este caso disminuyéndola, es aumentando
la proporción líquido/polvo, que puede dar resultados similares a los descritos
anteriormente. Pero también puede ocurrir contracción pero ésta es compensada y
se debe (la contracción) a la descomposición del aglutinante que se acompaña de
la percepción de olor a amoníaco (NH3) al descomponerse el fosfato de amonio y
magnesio.

Tiempo de trabajo útil y fraguado: el factor más importante en este tipo de

revestimientos es la temperatura. Toda vez que la temperatura se eleva, se acorta
el tiempo de trabajo y fraguado. Igual cosa ocurre cuando aumentamos el tiempo
de mezcla y ésta la hacemos en forma mecánica y al vacío. Lo ideal es hacer la
mezcla lo más enérgica posible y en el mayor tiempo posible, dejando apenas
tiempo para el investido. Todos estos procedimientos logran un colado más exacto
y mejor tersura.

La otra variable es la relación líquido/polvo y ocurre lo mismo que en los

revestimientos de yeso. Esto a su vez también permite una mejor textura superficial
de colados.