CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES CONTROL CONTINUO y
ESTRATEGIAS DE CONTROL AUTOMÁTICO
PROYECTO FINAL
“ Control CASCADA de una planta de nivel con el PLC
SLC 500, software RS Logix500 y
Control y monitoreo mediante Labview”
Barrientos Talizo Erick Jose
Alumnos : Mamani De La Cruz Alexander Miguel
Silva Varillas Ares Leonardo
: Nota:
Grupo Profesora:
Ing. Oscar Alva
Semestre : V
Fecha de entrega : 1 1 201 Hora
Nro. DD-106
ESTRATEGIAS DE CONTROL AUTOMATICO
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Tema : Control CASCADA de una planta de nivel con el PLC SLC 500, software RS Logix500 y
Control y monitoreo mediante Labview
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Nota: App./Nom.: Fecha: 02/10/2016 Proyecto 1
2 0 6 :
I. OBJETIVOS:
Determinar los parámetros de Kp y Ti para aplicar en control en cascada al módulo de nivel.
Comunicar el software RS Logix500 con Labview.
Aplicar un control cascada al módulo de nivel.
Realizar un interface HMI para el control y visualización de datos.
II. MATERIAL Y EQUIPOS:
1. SOFTWARE:
a. Aplicación RSLogix.
2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:
a. PC ATX Pentium 4.
b. PLC SLC 5/04 AB.
c. Multímetro digital.
III. SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN DEL LABORATORIO
IV. BASE TEORICA
CONTROL EN CASCADA
Es una técnica que usa dos sistemas de medición y control para manipular un solo elemento
final de control. El controlador primario o maestro corresponde a la variable cuyo valor es el
más importante. El controlador secundario o esclavo corresponde a la variable cuyo valor
afecta a la variable primaria. La salida del controlador primario es el set point del controlador
secundario.
FUNCIONES DEL CONTROL CASCADA
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Reduce los efectos de una perturbación en la variable secundaria sobre la variable primaria
Reduce los efectos de los retardos de tiempo.
REQUISITOS PARA EL CONTROL CASCADA
El lazo interno (secundario) debe ser más rápido que el lazo externo (primario)
La frecuencia de oscilación en el lazo secundario debe ser al menos tres veces la frecuencia en
el lazo primario, si estos están bien sintonizados.
SINTONIA DE UN SISTEMA EN CONTROL CASCADA
Primero se debe sintonizar el controlador secundario en modo manual, luego pasar al modo
automático. Luego se debe sintonizar el controlador primario aplicando cualquiera de los
procedimientos conocidos
V. PROCEDIMIENTO:
1) Primero se obtuvo la función de trasferencia del módulo de nivel, la cual ya se
había determinado anteriormente.
θ =0
τ =23 s
k =1.0032
1.0032
G(s)=
23 s +1
2) Con esta FT se empleó el software SIMULINK que se encuentra en MATLAB para
armar un diagrama de bloques con esta FT y un control P, y aplicando TUNE,
Simulink determinaba automáticamente el valor más apropiado para Kp.
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Figura 1: Diagrama de bloques de FT del sitema y un control P.
Figura 2: Aplicando autosintonia para encontrar ek valor de Kp.
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Figura 3: Parámetro de Kp determinado, igual 2.036.
Figura 4: Respuesta del sistema simulado en SIMULINK con un control P.
Comentario: Para determinar el parámetro Kp para realizar un control P al sistema se empleó
SINULINK, donde se simulo el sistema mediante un diagrama de bloques, y mediante un bloque
PID se auto sintonizo, para hallar el valor más adecuado de Kp; se observó que era importante
saber la forma del PID, si era ideal o paralelo; como se observó que en RSlogix los valores de
control integral y derivativo los toma en tiempos, por tanto se determinó que la forma del PID era
ideal.
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Figura 5: Ecuación que ejecuta la instrucción PID, se observa que la acción integral y derivativa las
toma como tiempos y no ganancias.
3) Una vez obtenido el valor más adecuado de Kp se procedió a construir el Ladder en
RSLogix 500 para el control proporcional, se empleó básicamente la instrucción PID.
Figura 6: Ladder realizado para el control P.
Comentario: Para realizar el ladder para el control P se tuvo muy en cuenta que la CV tiene solo un
rango de 0 a 16383 (0 – 5V), pero el actuador puede ir de 0 a 32767 (0 -10 V); por tato se colocó un
CPT donde se multiplico la dirección de CV por 2, solucionando así este inconveniente.
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Figura 7: Parámetros configurados en la instrucción PID.
Se procedió a realizar un análisis respecto a la aplicación de un controlador a nuestra planta de
nivel, el controlador PID (Ver figura 8).Pero como se observó el control que realizaba dicho
controlador generaba muchas oscilaciones cuando se requería realizar un control más rápido
según sus parámetros de control KI (Ver figura 9). Además que si se requería que no
existieran tantas oscilaciones se tenía que cambiar los parámetros del controlador KI, pero al
cambiarlos y que no existieran tantas oscilaciones el sistema demoraba mucho en responder.
Figura 8: Diagrama lader del controlador PID.
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Figura 9: Grafica del comportamiento de un controlador PI.
- Para esto se procedió a realizar un control en cascada el que nos proporcionaría una
respuesta mucho más estable y rápida de nuestro sistema. La característica principal
de este controlador es el de usar dos controladores.
- Dichos controladores se analizaran uno de ellos como la variable primaria y otro como
la variable secundaria.
- En nuestro proceso la variable primaria será el nivel y la variable secundaria será el
flujo.(Ver Figura 10)
- El lazo primario que es el nivel tendrá un tiempo de muestreo más rápido que el
muestreo de nuestro lazo secundario puesto que frente a cualquier perturbación en el
nivel el controlador actuara regulando el flujo que debería de estar circulando por
nuestro sensor de flujo. Haciendo que el actuador es decir la bomba entregue más
caudal a su salida.
LC LT
LC FT
Bomb
a
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Figura 10: Diagrama P&ID del proceso
- Para ello se creó el siguiente programa con dos controladores siendo la salida del
primario uno el set point del secundario (Ver figura 11). Colocando los para metros
necesarios para que nuestros controladores pudieran realizar el control en cascada.
(Ver figura 12 y 13)
Figura 11: Programa creado para el control en cascada.
- En el programa creado se almacenaron algunas variables debido a que la salida del
PID solo nos daba hasta el valor máximo de 16383 que equivalen a 5 VDC de salida
del PLC por lo que se procedió a realizar movimientos de datos para posteriormente
multiplicarlos por 2 y así entregar a nuestra salida del PLC valores de 0 a 10 VDC en
el actuador.
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Figura 12: Para metros ingresados al controlador primario
Figura 13: Parámetros ingresados al controlador Secundario
- Y para lograr visualizar el comportamiento de nuestro sistema se creó el interface en
Labview, por el cual se podía modificar los parámetros de los bloques PID y visualizar
como actúan estos en el sistema, también se colocó una visualización en tiempo real
dela planta de nivel.
Figura 14: HMI realizado en Labview de la planta de nivel.
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Figura 15: HMI realizado en Labview de la planta de nivel.
Figura 16: Diagrama de bloques en Labview.
Comentario: Básicamente al realizar la comunicación de Labview y RS Logix 500, la cual se
explica en el video, se asignó variables de indicación y control a las direcciones proporcionadas
por el PLC en el RS Logix 500, pero es algunas de esta variables fue necesario realizar un
escalamiento para que se mas fácil su visualización.
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VI. OBSERVACIONES:
- Se empleó dos bloques PID, catalogados como controlador primario y secundario.
- Se observó que la salida del primer controlador era el set point del Segundo.
- El set point era introducido en el primer controlador.
- Se empleó dos entradas y una salida analógicas de voltaje del PLC.
- Fue necesario triplicar el tiempo de ejecución del control secundario con referencia al
primario.
- Se asignó un TOPIC al procesador del PLC para poder manipular variables del PLC en
Labview.
- El primer controlador era dirigido al nivel del agua el cual era medido por el sensor de
presión.
- El segundo controlador era dirigido al caudal del líquido generado por la bomba.
- La salida del segundo controlador era quien dirigía la variable manipulada para variar
convenientemente la potencia de la bomba.
- Para determinar los parámetros de control de los dos bloques PID fue necesario
realizar varias pruebas, teniendo como base los valores obtenidos en MATLAB de un
control PI de este módulo de nivel.
VII. CONCLUSIONES:
- Se concluye que el control en cascada disminuye enormemente las oscilaciones en el
sistema.
- Determinamos que para emplear el control cascada es necesario tener dos variables
de proceso que este caso fueron nivel y caudal.
- Se concluye que el punto clave del control cascada es la realimentación generada por
la salida den primer controlador hacia el set point del segundo, haciendo así que la PV
se puede corregir en intervalos de tipo más cortos.
- Se logró realizar las conexiones necesarias para el control cascada.
- Se logró Determinar los parámetros de Kp y Ti para aplicar en control en cascada al
módulo de nivel.
- Se aplicó un control cascada al módulo de nivel, empleando dos bloques PID en RSlogix
500.
- Se logró realizar la comunicación de Labview y RS Logix500.
- Se logró realizar un interface HMI para el control y visualización de datos de la planta
de nivel mediante la comunicación de RS Logix500 y Labview.