UNIDAD II

EXTRUSION Y TREFILADO

La extrusión es un proceso de formado por compresión, en el cual el material de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. El
proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusión data desde 1800.
Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de
formas, especialmente con extrusión en caliente; sin embargo, una limitación es la geometría de
la sección transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del grano
y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en caliente; 3) son posibles
tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío; 4) en algunas
operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de desperdicio.

ELEMENTOS FUNDAMENTALES DE LA PRENSA DE EXTRUSIÓN

Los elementos básicos de cualquier prensa de extrusión (figura 3.1 ) son: el cabezal fijo,
contenedor o cámara de compresión, dado con sus elementos de soporte, pistón con ariete para
ejercer la presión sobre el lingote, sistema hidráulico con sus bombas y acumuladores, y el
sistema de control. Desde el punto de vista de la deformación, el dado es la pieza más importante,
éste es sometido a grandes cargas de compresión, así como a desgaste, choque térmico y
oxidación. Su precisión y acabado son determinantes en la calidad dimensional del producto
fabricado.

FIGURA 3.1 Construcción típica de una prensa de extrusión, b) dados típicos de extrusión

3.1 TIPOS DE EXTRUSIÓN

La extrusión se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar a estas operaciones es
atendiendo a su configuración física, se distinguen dos tipos principales: extrusión directa y
extrusión indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo: en frío, en tibio o en caliente.
Finalmente el proceso de extrusión puede ser continuo o discreto.

Extrusión directa versus extrusión indirecta.- La extrusión directa (también llamada extrusión
hacia adelante) se ilustra en la figura 3.2. Un tocho de metal se carga a un recipiente y un pisón
comprime el material forzándolo a fluir a través de una o más aberturas que hay en un dado
situado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al dado, una pequeña porción
del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción extra
llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortándola justamente después de la salida del
dado.
 FIGURA 3.2 Extrusión directa

Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre el tocho y la pared interna
del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta fricción
ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón para la extrusión directa.
En la extrusión en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de óxido en la
superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este
problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de trabajo, el diámetro del bloque
es ligeramente menor que el diámetro del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo
metal de trabajo (capas de óxido en su mayoría), dejando el producto final libre de óxidos.
En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por medio del
proceso que se ilustra en la figura 3.3. El tocho inicial se prepara con una perforación paralela a
su eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el
tocho, se fuerza al material a fluir a través del claro entre el mandril y la abertura del dado. La
sección transversal resultante es tubular. Otras formas semihuecas se extruyen usualmente de
esta misma manera.
El tocho inicial en la extrusión directa es generalmente redondo, pero la forma final queda
determinada por la abertura del dado. Obviamente la dimensión más grande de la abertura del
dado debe ser más pequeña que el diámetro del tocho. La extrusión directa hace posible una
infinita variedad de formas en la sección transversal. Algunas posibilidades se ilustran en la figura
3.3.

FIGURA 3.3(a) Extrusión directa para producir una sección transversal hueca o semihueca; (b)
hueca y (c) semihueca
En la extrusión indirecta, también llamada extrusión hacia atrás o extrusión inversa (figura 3.4),
el dado está montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al
penetrar el pisón en el material de trabajo fuerza al metal a fluir a través del claro en una dirección
opuesta a la del pisón. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en
las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisón es menor que en la extrusión
directa. Las limitaciones de la extrusión indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisón
hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

FIGURA 3.4 Extrusión indirecta para producir una sección transversal sólida.

La extrusión indirecta puede producir secciones huecas, como las de la figura 3.5. En este
método el pisón presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del pisón y tomar una
forma de copa. Hay limitaciones prácticas en la longitud de la parte extruida que pueden
resolverse por este método. El sostenimiento del pisón se convierte en un problema a medida
que la longitud del trabajo aumenta.

FIGURA 3.5 Extrusión indirecta para producir una sección transversal hueca.

Extrusión en frío versus extrusión en caliente.- La extrusión se puede realizar ya sea en frío
o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se
sujete el material durante el proceso. Los metales típicos que se extruyen en caliente son:
aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen
algunas veces en frío. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los
grados mas suaves y más dúctiles se extruyen algunas veces en frío (por ejemplo, aceros de
bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusión
(en caliente o en frío), muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso
(por ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas).

La extrusión en caliente, involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por
encima de su temperatura de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad
del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas con
este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reducción de la fuerza en el pisón, mayor
velocidad del mismo y reducción de las características del flujo de grano en el producto final. La
lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente de ciertos metales (por ejemplo
acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones
agresivas de la extrusión en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la
extrusión en caliente; además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo entre
el tocho y el recipiente de extrusión.

En general, la extrusión en frió y la extrusión en tibio se usan para producir partes discretas,
frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El término extrusión por impacto
se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad. Algunas ventajas importantes de la
extrusión en frío incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas
velocidades de producción. La extrusión en frío a temperatura ambiente elimina también la
necesidad de calentar el tocho inicial.

Procesamiento continúo versus procesamiento discreto.- Un verdadero proceso continuo

opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de extrusión se
aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas
operaciones quedan al fin limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor
de extrusión. Estos procesos se describen más precisamente como operaciones semicontinuas.
En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes más pequeñas en una
operación posterior de corte o aserrado.
En una operación discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusión. La
extrusión por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.

Flujo del metal en la extrusión. El patrón de flujo del metal en la extrusión, como en otros
procesos de formado, es importante por su influencia en la calidad y las propiedadesmecánicas
del producto extruido. Este patrón se determina con base en el principiobásico de que la energía
se minimiza en cualquiera de los procesos citados. El material fluyelongitudinalmente, de modo
muy similar al flujo de un fluido incompresible en un canal;por lo tanto, los productos extruidos
tienen una estructura de granos alargada(orientación preferida). La sección 15.5 describe la
manera en que el flujo inapropiado delmetal puede producir varios defectos en el producto
extruido durante la extrusión. Una técnica común para investigar el patrón de flujo consiste en
seccionar la palanquillaredonda longitudinalmente a la mitad y después marcar una cara con un
patrónde rejilla cuadrada. Las dos mitades se colocan juntas dentro de la cámara y se extruyen.
Luego se separan y se estudian en forma individual. En la figura 15.6 se muestran los patrones
de flujo comunes obtenidos mediante esta técnica para el caso de extrusión directacon dados
rectos (ángulo del dado de 90º). El patrón de flujo es función de diversas variables,incluyendo la
fricción.
FIGURA 3.6 Tipos de flujo metálico en la extrusión con dados rectos o a 90°. (a) Patrón de flujo
obtenido a baja fricción o en extrusión indirecta. (b) Patrón obtenido con alta fricción en las
interfaces de la palanquilla y la cámara. (c) Patrón obtenido con alta fricción o con enfriamiento
de las regiones exteriores de la palanquilla dentro de la cámara. Este tipo de patrón, que se
observa en metales cuya resistencia aumenta con rapidez al disminuir la temperatura, provoca
un defecto conocido como defecto (o extrudido) tipo tubo.

En la leyenda de la figura 3.6 se describen las condiciones en que ocurren estos patrones de
flujo. Obsérvese las zonas de metal muerto en las figuras 15.6b y c, en las que el metal se
encuentra básicamente estacionario en las esquinas. Esta situación es similar al estancamiento
del flujo de un fluido en los canales que tienen ángulos agudos o vueltas. Por ejemplo, el aluminio
suele extruirse en caliente, con dados rectos y sin ninguna lubricación. La superficie brillante,
satinada, es resultado del flujo del material por la interfaz con la zona de metal muerto.

3.2.- ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN

Usaremos la figura 3.7 como referencia para nuestra revisión de algunos parámetros de
extrusión.
El diagrama asume que tanto el tocho como la extrusión tienen una sección redonda transversal.

FIGURA 3.7 Presión y otras variables en la extrusión directa.

Un parámetro importante es la relación de extrusión también llamada relación de reducción. La

relación se define como:

Ec.3.1

Donde
rx = relación de extrusión;
Ao = área de la sección transversal del tocho inicial, (mm 2);
Af = área final de la sección recta de la parte extruida, (mm2)
La relación se aplica tanto para la extrusión directa como para la indirecta. El valor de rx se puede
usar para determinar el esfuerzo real en la extrusión, dado que la deformación ideal ocurre sin
fricción y sin trabajo redundante:

Ec.3.2
La presión aplicada por el pisón para comprimir el tocho a través de la abertura del dado se
describe en la figura 3.7 y se puede calcular bajo la suposición de deformación ideal como sigue:
 Ec.3.3
Donde
Yf = esfuerzo de fluencia promedio durante la deformación, (MPa).

De hecho, la extrusión no es un proceso sin fricción, y las ecuaciones anteriores subestiman

totalmente la deformación y la presión en una operación de extrusión. La fricción existe entre el
dado y el material de trabajo, a medida que el tocho se comprime y pasa a través de la
abertura del dado. En la extrusión directa, también existe la fricción entre la pared interna del
contenedor y la superficie del tocho.
La fricción incrementa la deformación experimentada por el metal. Por tanto, la presión real es
mayor que la obtenida en la ecuación 3.3, que supone una extrusión sin fricción.
Se han sugerido varios métodos para calcular la deformación real y la presión del pisón
asociada en la extrusión. La siguiente ecuación empírica propuesta por Johnson para estimar
la deformación de extrusión ha ganado considerable reconocimiento:

Ec.3.4
Donde
Ex = deformación de extrusión.
a y b son constantes empíricas para el ángulo del dado. Los valores típicos de estas constantes
son a = 0.8 y b = 1.2 a 1.5. Los valores de a y b tienden a aumentar cuando se incrementa el
ángulo del dado.
La presión del pisón para desempeñar la extrusión indirecta se puede estimar con base en la
fórmula de Johnson para la deformación de extrusión como sigue:

Ec. 4.5(a)

Donde
Yf se calcula con base en la deformación ideal de la ecuación 3.2, en lugar de la deformación de
extrusión de la ecuación 3.4.
En la extrusión directa, el efecto de fricción entre las paredes del recipiente y el tocho ocasiona
que la presión del pisón sea más grande que para la extrusión indirecta. Podemos escribir la
siguiente expresión que aísla la fuerza de fricción en el recipiente de la extrusión directa:

Donde:
Pf = presión adicional requerida para superar la fricción, (MPa);

= área de la sección transversal del tocho, (mm 2);

= coeficiente de fricción en la pared del recipiente;
po = presión del tocho contra la pared del contenedor,
pDoL = área de la interfase entre el tocho y la pared del recipiente, (mm 2).

El miembro a la derecha de la ecuación indica la fuerza de fricción entre el tocho y la pared del
contenedor, el lado izquierdo, la fuerza adicional del pisón para superar dicha fricción, En el peor
de los casos, ocurre adherencia a la pared del recipiente con lo cual el esfuerzo de fricción iguala
la resistencia a la fluencia cortante del metal de trabajo:

Donde:
Ys = resistencia a la fluencia cortante, (MPa).
Si asumimos que Ys = Yf/ 2 , entonces Pf reduce a:

Con base en este razonamiento se puede usar la siguiente formula para calcular la presión del
pisón en la extrusión directa:

Ec. 3.5 (b)

Donde
El término 2L /Do representa la presión adicional debida a la fricción en la interfase contenedor -
tocho. L es la porción de la longitud del tocho remanente para extruirse y Do es el diámetro
original del tocho. Nótese que p disminuye al reducirse la longitud remanente del tocho durante
el proceso. En la figura 3.8 se presentan las curvas típicas de la presión del pisón en función de
la carrera del pisón para la extrusión directa e indirecta. La ecuación 4.5(b ) probablemente
sobreestima la presión del pisón. Las presiones podrían ser menores que los valores calculados
por esta ecuación con una buena lubricación.
La fuerza del pisón en la extrusión directa o indirecta es simplemente la presión p de la ecuación
4.5(a) multiplicada por el área del tocho AO.

Ec. 4.6
Donde
F = fuerza del pisón en extrusión, (N).
El requerimiento de potencia para llevar a cabo la operación de extrusión es simplemente:

Ec. 4.7
Donde
P = potencia, (J/s);
F = fuerza del pisón, (N);
v = velocidad del pisón, (m/s).
FIGURA 3.8 Gráficas típicas de la presión contra la carrera del pison (y la longitud remanente
del tocho) para extrusión directa e indirecta. Los valores más altos de la extrusión directa resultan
de la fricción en las paredes del recipiente. La forma de la acumulación de la presión al inicio de
la gráfica depende del ángulo del dado (mayores ángulos del dado significan acumulaciones de
presión más pronunciadas). El incremento de presión al final de la carrera se relaciona con la
formación del tope.

3.3.- DADOS Y PRENSAS DE EXTRUSIÓN

Los factores importantes en un dado de extrusión son el ángulo del dado y la forma del orificio.
El ángulo del dado, más precisamente la mitad del ángulo del dado, es el ángulo ᾳ de la figura
3.9(a). Para ángulos menores, el área superficial del dado aumenta, así como también la fricción
en la interfase dado-tocho. Mayor fricción significa mayor fuerza en el pisón. Por otra parte, un
ángulo grande del dado ocasiona mayor turbulencia del flujo de metal durante la reducción, y
también incremento en la fuerza requerida del pisón. El efecto del ángulo del dado sobre la fuerza
del pisón es una función en forma de U como se muestra en la figura 3.8 (b). Existe un ángulo
óptimo del dado, como lo sugiere nuestra gráfica hipotética. Este ángulo depende de varios
factores como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricación; en consecuencia, es difícil
determinarlo para un trabajo de extrusión. Los diseñadores de dados usan reglas empíricas para
decidir el ángulo apropiado.

FIGURA 3.9 (a) Definición del ángulo del dado en extrusión directa, (b) efecto del ángulo del
dado sobre la fuerza del pisón.

Las ecuaciones previas para la presión del pisón, ecuaciones 3.5 (a) y (b), se aplican a los
orificios circulares del dado. La forma del orificio del dado afecta la presión requerida del pisón
en una operación de extrusión. Una sección transversal compleja, figura 3.10, requiere más
presión y fuerza que una sección circular. El efecto de la forma del orificio del dado puede
valorarse por el factor de forma, definido como la relación entre la presión requerida para extruir
una sección transversal de la forma dada y la presión de extrusión para una sección redonda de
la misma área. Podemos expresar el factor de forma como sigue:

Ec. 3.8

kx = factor de forma del dado en extrusión;

Cx = perímetro de la sección transversal extruida, (mm);
Cc = perímetro de un círculo de la misma área que la forma extruida, (mm)

FIGURA 3.10 Una extrusión de sección transversal compleja para un disipador de calor
(foto cortesía de Aluminum Company of América).

𝑐𝑥
La ecuación 3.8 se basa en los datos empíricos en una escala de valores de desde 1.0
𝐶𝑐
hasta cerca de 6.0. La ecuación puede no ser válida para valores mayores al límite superior de
esta escala.
Como indica la ecuación 3.8 , el factor de forma es una función del perímetro de la sección
transversal del material extruido, dividida por el perímetro de una sección circular de área igual.
Una forma circular es la forma más simple con un valor de Kx = 1.0. Las secciones huecas de
superficies delgadas tienen factores de forma más altos y difíciles de extruir.
El aumento de la presión no se incluye en nuestras ecuaciones anteriores para la presión, los
cuales se aplican solamente para secciones transversales redondas, ecuación 3.5 . Para formas
distintas a la redonda la expresión correspondiente para una extrusión indirecta es:

Ec. 3.9 (a)

y para extrusión directa:

Ec. 3.9 (b)

Donde:
p = fuerza de extrusión (MPa);
Kx = factor de forma;
Los otros términos tienen el mismo significado de antes. Los valores de la presión obtenidos por
estas ecuaciones pueden usarse en la ecuación 3.6 para determinar la fuerza del pisón.
Los materiales para dados de extrusión en caliente incluyen aceros de herramienta y aceros
aleados. Las propiedades más importantes de estos materiales son alta resistencia al desgaste,
alta dureza en caliente y alta conductividad térmica para remover el calor del proceso. Los
materiales para dados de extrusión en frío incluyen aceros de herramienta y carburos
cementados. Sus propiedades deseables son resistencia al desgaste y buena disposición para
retener su forma bajo altos esfuerzos.
Los carburos se usan cuando se requieren altas velocidades de producción, larga vida de los
dados y buen control dimensional.
Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientación de
los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los más comunes. Las prensas de extrusión son
accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada para
producción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa. Frecuentemente se
usa la pulsión mecánica para extrusión en frío de partes individuales, tales como la extrusión por
impacto.
Lubricación. La lubricación es importante en la extrusión en caliente por sus efectos sobre (a)
el flujo del material durante la extrusión, (b) el acabado y la integridad de la superficie, (c) la
calidad del producto, y (d) las fuerzas de extrusión. El vidrio es un excelente lubricante para
aceros simples e inoxidables y para metales y aleaciones de alta temperatura. En un proceso
desarrollado en la década de 1940, conocido como proceso Séjournet (llamado así en honor
de J. Séjournet), se coloca un soporte circular de vidrio en la cámara a la entrada del dado. La
palanquilla caliente conduce calor a dicho soporte, por medio del cual comienza a fundirse como
una delgada capa de vidrio que actúa como lubricante en la interfaz del dado conforme avanza
la extrusión. Antes de colocar la palanquilla en la cámara, su superficie cilíndrica se recubre con
una capa de vidrio en polvo para desarrollar una delgada capa lubricante en la interfaz de la
palanquilla y la cámara. En el caso de los metales que tienden a adherirse al contenedor y al
dado, la palanquilla se puede recubrir con un contenedor de pared delgada fabricado con un
metal más blando y de resistencia inferior, como el cobre o acero dulce. Este procedimiento se
conoce como encamisado o enlatado. Además de actuar como interfaz de baja fricción, esta
camisa evita que el ambiente contamine la palanquilla. Además, si el material de la palanquilla
es tóxico o radioactivo, la camisa evita que contamine el ambiente.

3.4.- OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN

Los métodos principales de extrusión son la extrusión directa e indirecta. Hay varios nombres
que se dan a algunas operaciones especiales de extrusión directa o indirecta cuyos métodos se
describen aquí. Otras operaciones de extrusión son únicas. En esta sección examinamos estas
formas de extrusión y los procesos relacionados.

a) La extrusión por impacto La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y

carreras más cortas que la extrusión convencional. Se usa para hacer componentes
individuales. Como su nombre lo indica, el punzón golpea a la parte de trabajo más que
aplicar presión. La extrusión por impacto se puede llevar a cabo como extrusión hacia
adelante, extrusión hacia atrás o una combinación de ambas. Algunos ejemplos
representativos se muestran en la figura 3.10.
La extrusión por impacto se hace usualmente en frío, con varios metales, la extrusión por impacto
hacia atrás es la más común. Los productos hechos por este proceso incluyen tubos para pastas
de dientes y cajas de baterías. Estos ejemplos muestran que se pueden hacer paredes muy
delgadas en las partes extruidas por impacto. Las características de alta velocidad del proceso
por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de producción, de aquí su alta
importancia comercial.
Con este proceso de extrusión por impacto se pueden producir tubos plegables (similares a los
utilizados para la pasta de dientes), soportes ligeros, partes automotrices y pequeños recipientes
a presión. La mayoría de los metales no ferrosos pueden extruirse por impacto en prensas
verticales y a altas velocidades de producción de hasta dos piezas por segundo.
El diámetro máximo de las piezas producidas es de alrededor de 150 mm (6 pulgadas). El
proceso de extrusión por impacto puede producir secciones tubulares de pared delgada, algunas
con relaciones espesor-diámetro hasta de 0.005. Por consiguiente, son importantes la simetría
de la parte y la concentricidad del pistón y de la pieza bruta.

Figura 3.10 Varios ejemplos de extrusión por impacto: (a) hacia delante (b)hacia atrás y
(c) combinación de las dos.

a) Extrusión hidrostática Un problema de la extrusión directa es la fricción a lo largo de

la interfase tocho-contenedor. Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en
el interior del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho, luego presionar el fluido
con el movimiento hacia adelante del pisón, como se muestra en la figura 3.11. De tal
manera que no exista fricción dentro del recipiente y se reduzca también la fricción en la
abertura del dado. La fuerza del pisón es entonces bastante menor que en la extrusión
directa. La presión del fluido que actúa sobre todas las superficies del tocho da su
nombre al proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas
elevadas. Para temperaturas elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales.
La extrusión hidrostática es una adaptación de la extrusión directa.
La presión hidrostática sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material. Por
consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frágiles para
operaciones de extrusión convencional. Los metales dúctiles también pueden extruirse
hidrostáticamente y es posible una alta relación de reducción en esos materiales. Una desventaja
del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo. El tocho debe formarse
con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ángulo de entrada del dado. Éste actúa
como un sello que previene fugas del fluido a través de la abertura del dado, al iniciar la
presurización del recipiente.
A pesar del éxito obtenido, la extrusión hidrostática ha tenido aplicaciones industriales limitadas,
debido sobre todo a la compleja naturaleza de los herramentales, la experiencia necesaria con
presiones elevadas, el diseño de equipo especializado y los largos tiempos requeridos para los
ciclos, todo lo cual hace que el proceso sea poco económico.

FIGURA 3.11 Extrusión hidrostática.

3.5 DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS

Debido a la considerable deformación asociada a las operaciones de extrusión, pueden ocurrir
numerosos defectos en los productos extruidos. Los defectos se pueden clasificar en las
siguientes categorías que se ilustran en la figura 3.12.

a) Reventado central. Este defecto es una grieta interna que se desarrolla como resultado de
los esfuerzos de tensión pueden parecer improbables en un proceso de compresión como la
extrusión, tienden a ocurrir bajo condiciones que ocasionan gran deformación en regiones de
trabajo apartadas del eje central. El movimiento de material más grande en las regiones
exteriores, estira el material a lo largo del centro de la pieza de trabajo. Si los esfuerzos son lo
suficientemente grandes, ocurre el reventado central. Las condiciones que promueven estas
fallas son los ángulos obtusos del dado, las bajas relaciones de extrusión y las impurezas del
metal de trabajo que sirven como puntos de inicio para las grietas. Lo difícil del reventado central
es su detección. Es un defecto interno que no se observa generalmente por inspección visual.
Otros nombres que se usan para este efecto son fractura de punta de flecha, agrietado central y
agrietado tipo chevron.

b) Tubificado (bolsa de contracción). La tubificación es un defecto asociado con la extrusión

directa. Como se puede apreciar en la figura 3.10(b), es un hundimiento en el extremo del tocho.
El uso de un bloque simulado, cuyo diámetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a
evitar la tubificación. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de
pescado.

c) Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de

trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre frecuentemente cuando la
velocidad de extrusión es demasiado alta y conduce a altas velocidades de deformación
asociadas con generación de calor. Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial
son la alta fricción y el enfriamiento rápido de la superficie de los tochos a altas temperaturas en
la extrusión en caliente.
FIGURA 3.12 Algunos defectos comunes en extrusión: (a) reventado central, (b) tubificación
(bolsa de contracción) y (c) agrietado superficial.

3.5.1 EQUIPOS PARA EXTRUSION

El equipo básico para extrusión es una prensa hidráulica horizontal (fig. 3.13). Estas prensas son
apropiadas para extrusión porque se pueden controlar la carrera y la velocidad de la operación,
dependiendo de la aplicación en particular. Son capa-ces de aplicar una fuerza constante en una
carrera larga. Por consiguiente, se pueden utilizar palanquillas largas y aumentar así la velocidad
de producción. Se han construido prensas hidráulicas con una capacidad de fuerza en el pistón
hasta de 120 MN (14,000 toneladas), en particular para la extrusión en caliente de palanquillas
de diámetros grandes.
Es común utilizar prensas hidráulicas verticales comunes para la extrusión en frío. En general,
tienen menos capacidad que las usadas para extrusión en caliente, pero ocupan menos espacio
de piso. También se emplean prensas mecánicas de junta de manivela o junta articulada para la
extrusión en frío y para la extrusión por impacto, a fin de producir pequeños componentes en
grandes cantidades. Las operaciones de etapas múltiples, en las que el área transversal se
reduce por medio de varias operaciones individuales
se realizan en prensas diseñadas especialmente.

FIGURA 3.13 Vista general de una prensa de extrusión hidráulica de 9 MN (1000 toneladas).

3.6 TREFILADO DE ALAMBRES Y BARRAS

En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el trefilado, también llamado estirado, es una
operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a través
de la abertura de un dado como se muestra en la figura 3.11. Las características generales del proceso son
similares a la extrusión, la diferencia es que en el trefilado el material de trabajo se jala a través del dado,
mientras que en la extrusión se empuja a través del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensión es
obvia en el estirado, la compresión también juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar
a través de la abertura del dado. Por esta razón, la deformación que ocurre en trefilado se llama algunas
veces compresión indirecta. El estirado es un termino que se usa también en el trabajo de laminas metálicas.
El termino trefilado de alambres y barras se usa para distinguir los procesos de estirado de los procesos de
trabajo en laminas del mismo nombre.
Las variables principales de procesamiento en el estirado son similares a las de la extrusión; es decir, la
reducción del área transversal, el ángulo del dado, la fricción a lo largo de las interfaces del dado y la pieza
de trabajo, así como la velocidad de estirado. El ángulo del dado influye en la fuerza de estirado y la calidad
del producto estirado.

Dado de trefilado

Figura N° 3.11 Trefilado de barras, varillas o alambre-

La diferencia básica entre el trefilado de barras y el trefilado de alambre es el tamaño del material que se
procesa. El trefilado de barras se refiere al material de barras y varillas de diámetro grande, mientras que
el trefilado de alambre se aplica al material de diámetro pequeño. En el proceso de trefilado de alambres
alambrón y se pueden alcanzar diámetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecánica del proceso es la misma
para los dos casos, el equipo y la terminología son de alguna manera diferentes.
El trefilado de barras se realiza generalmente como una operación de trefilado simple, en la cual el material
se jala a través de la abertura del dado. Debido a que el material inicial tiene un diámetro grande, su forma
es más bien una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es
necesaria una operación tipo lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que
miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a través de una serie de dados de estirado. El
número de dados varía entre cuatro y doce. El término trefilado continuo se usa para describir este tipo de
operación, debido a las grandes corridas de producción que pueden realizarse con los rollos de alambre,
ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operación verdaderamente continua.

ESTIRADO DE OTRAS FORMAS.

Se pueden producir varias secciones transversales sólidas mediante el estirado a través de dados con
diferentes perfiles. El diseño apropiado del dado y la selección adecuada de la secuencia de reducción por
pase requieren bastante experiencia para garantizar el flujo apropiado del material en el dado, reducir los
defectos internos o externos y mejorar la calidad de la superficie. El espesor de pared, el diámetro o la
forma de los tubos que se han producido por extrusión u otros procesos descritos en este libro se pueden
reducir más mediante procesos de estirado de tubos (fig. 3.12). Los tubos de diámetros grandes, hasta de
0.3 m (12 pulgadas), pueden estirarse por medio de estas técnicas. Para estas operaciones existen
mandriles con diversos perfiles. Los dados en forma de cuña se utilizan para el estirado de cintas planas y
sólo se usan en aplicaciones específicas.
FIGURA 3.12 Ejemplos de operaciones de estirado de un tubo, con mandril interno y sin él. Obsérvese que
se puede producir una variedad de diámetros y espesores de pared del mismo tubo inicial (que se ha
fabricado mediante otros procesos).

En una operación de trefilado, la modificación en el diámetro del material de trabajo se da generalmente

por la reducción de área definida como sigue:

Donde
r = reducción de área en el trefilado.
Ao = área original del trabajo, mm2 (pulg2)
Af = área final, (mm2). (pulg2)
La reducción de área se expresa frecuentemente como un porcentaje.
En el trefilado de barras, de varillas y en el estirado de alambre de diámetro grande para operaciones de
recalcado y cabeceado se usa el término pase de trefilado para denotar la diferencia de tamaños antes y
después de procesar el material de trabajo, El pase es simplemente la diferencia entre los diámetros
originales y finales del material:

Donde
d = Pase (mm) (pulg)
Do = diámetro original del trabajo. (mm) (pulg)
Df = diámetro final del trabajo, (mm). (pulg)

3.6.1 ANÁLISIS DEL TREFILADO

Aqui revisaremos la mecánica del trefilado de alambres y barras, y el cálculo de esfuerzos y fuerzas en el
proceso. Consideraremos también la posibilidad de grandes reducciones en las operaciones de trefilado.

Mecánica del trefilado.- Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el trefilado, la deformación real
puede determinarse como sigue:

Ec.3.10
Donde
Ao y Af son las áreas original y final de la sección transversal del material de trabajo, como se definieron
previamente; y r = reducción del trefilado.
El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal está dado por:

Ec. (3.11)
Donde
Yf = esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformación de la ecuación 3.10

Debido a que la fricción está presente en el trefilado y aunque el metal de trabajo experimenta deformación
no homogénea, el verdadero esfuerzo es más grande que el proporcionado por la ecuación (3.11). Además
de la relación Ao/Af, otras variables que tienen influencia en el esfuerzo del trefilado son el ángulo del dado
y el coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado. Se han propuesto numerosos métodos para predecir
el esfuerzo de trefilado con base en los valores de estos parámetros . A continuación se presenta la
ecuación sugerida por Schey:

Donde
σd = esfuerzo de estirado (MPa), (lb/pulg2)
µ = coeficiente de fricción dado-trabajo;
ᾳ= ángulo del dado (medio ángulo) como se define en la figura 3.11,
ϕ= es un factor que se usa para deformación no homogénea el cual se determina para una sección
transversal redonda como:

Donde
D = diámetro promedio del material de trabajo durante el estirado, (mm)
Lc = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado en la figura 3.11 (mm).
Los valores de D y Lc, se pueden determinar de las siguientes ecuaciones:

La fuerza correspondiente de trefilado es entonces, el área de la sección transversal del material trefilado
multiplicada por el esfuerzo de trefilado:

Donde
F = fuerza de estirado, (N) (lb); los otros términos se definieron previamente.
La potencia requerida en una operación de trefilado es la fuerza multiplicada por la velocidad de salida del
trabajo.
P= F*Vs

3.6.2 REDUCCIÓN MÁXIMA POR PASE

Una pregunta que se le puede ocurrir al lector es ¿por qué se necesita más de un paso para alcanzar la
reducción deseada en el trefilado de alambre?, ¿por qué no se hace la reducción entera en un solo paso
como se hace en la extrusión? La respuesta es clara, de las ecuaciones precedentes, si la reducción se
incrementa, también los esfuerzos de trefilado aumentan. Si la reducción es lo suficientemente grande, los
esfuerzos de trefilado excederían la resistencia a la fluencia del material que sale. Cuando esto pasa, el
alambre trefilado simplemente se alarga, en lugar de que el nuevo material se comprima a través de la
abertura del dado. Para que el trefilado del alambre sea exitoso, el esfuerzo máximo de trefilado debe ser
menor que el esfuerzo de fluencia del material que sale.
Es fácil determinar este esfuerzo de trefilado máximo y la posible reducción máxima que puede hacerse en
un paso bajo ciertas suposiciones. Supongamos un metal perfectamente plástico (n = 0), sin fricción y sin
trabajo redundante. En este caso ideal, el esfuerzo de trefilado máximo posible es igual a la resistencia a la
fluencia del material de trabajo. Si expresarnos esto usando la ecuación para el esfuerzo de trefilado bajo
condiciones de deformación ideal, (ec.3.11), y se iguala Yf = Y (porque n = 0):

Esto significa que In (Ao/Af) = In (1/1-r) = 1. Es decir, Єmax = 1.0. Para que Єmax sea cero, entonces
Ao/Af = 1/(1-r) deben ser igual a los logaritmos naturales base e. En concorcandancia , la máxima relación
de área posible es:

Y la reducción máxima posible es:

Ec. (3.12)

El valor dado por la ecuación (3.12) se usa frecuentemente como la reducción teórica máxima posible en
un solo paso, aun cuando éste ignora: 1) los efectos de fricción y del trabajo redundante que podrían reducir
el valor máximo, 2) el endurecimiento por deformación que podría incrementar la reducción máxima posible,
debido a que el alambre a la salida podría ser más resistente que el metal inicial. En la práctica, las
reducciones de trefilado por paso están muy por debajo de los límites teóricos. Los límites superiores en la
práctica industrial parecen ser reducciones de 0.50 para trefilado simple de barras y 0.30 para trefilado
múltiple de alambre

3.6.3 PRÁCTICA DEL TREFILADO

El trefilado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. Se usa más frecuentemente
para producir secciones redondas, pero también se pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas.
El trefilado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables
y alambres eléctricos; alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes
y otros artículos de ferretería. El trefilado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado,
forjado y para otros procesos.
Las ventajas del trefilado en estas aplicaciones incluyen:
1) estrecho control dimensional,
2) buen acabado de la superficie,
3) propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza,
4) adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes.
Las velocidades de trefilado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En el caso del trefilado de
barras se produce material para maquinado, y la operación mejora la maquinabilidad de las barras.

Equipo de trefilado:- El trefilado de barras se realiza en una máquina llamada banco de estirado que
consiste en una mesa de entrada, un bastidor para dado (que contiene el dado de estirado), la corredera y
el armazón de salida, El arreglo se muestra en la figura 3.12. La corredera se usa para jalar el material a
través del dado de trefilado. Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por un motor. El
bastidor del dado se diseña frecuentemente para contener más de un dado, de manera que se puedan
estirar varias barras simultáneamente a través de los respectivos dados.

Figura N° 3.12 Banco de trefilado operado hidráulicamente para estirado de barras metálicas.

Figura N° 3.13 Trefilado continuo de alambre.

El trefilado del alambre se hace con máquinas estiradoras continuas que contienen múltiples dados de
trefilado separados por tambores de acumulación, como se ilustra en la figura 3.13. Cada tambor, llamado
cabestrante o molinete, es movido por un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a
través del dado correspondiente. También mantiene una tensión regular en el alambre que pasa al siguiente
dado de estirado. Cada dado realiza una cierta reducción en el alambre, y así se alcanza la reducción total
deseada. Algunas veces se requiere recocido del alambre entre los grupos de dados, dependiendo del
metal que se procesa y de la reducción total que se realiza.

3.6.4 DADOS DE TREFILADO

La figura 3.14 identifica las características de un dado típico de trefilado. Las cuatro regiones del dado que
se pueden distinguir son las siguientes:
1) entrada,
2) ángulo de aproximación,
3) superficie del cojinete (campo),
4) relevo de salida.
La región de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no entra en contacto con el
material de trabajo. Su propósito es hacer un embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la
superficie del material de trabajo. La aproximación es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura
en forma de cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6º a 20º. El ángulo correcto
varía de acuerdo al material de trabajo, La superficie del cojinete o de calibracion determina el tamaño
final del material trefilado.
Finalmente el relevo de salida (superficie de alivio) es la zona de salida. Se provee con un angulo de
alivio de 30°. Los dados de trefilado se hacen de acero para herramienta o carburo cementado Los dados
para alta velocidad en las operaciones de trefilado de alambre usan frecuentemente insertos hechos de
diamante (sintético o natural) para las superficies de desgaste.

FIGURA 3.14 Dado de estirado para barras redondas o alambre.

3.6.5 PREPARACIÓN DEL TRABAJO

Antes del trefilado, el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos:
1) recocido,
2) limpieza y
3) afilado.
El propósito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformación durante el
trefilado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el trefilado continuo.
La limpieza del material se requiere para prevenir daños en la superficie del material de trabajo y en el
dado de trefilado. Esto involucra la remoción de los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de
óxido y corrosión) por medio de baños químicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se
prelubrica la superficie de trabajo después de la limpieza.
El afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse
a través del dado de trefilado para iniciar el proceso, esto se logra generalmente mediante estampado,
laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros
dispositivos para iniciar el proceso de estirado.

3.6.6 LUBRICACIÓN.
La lubricación adecuada es fundamental en el estirado para mejorar la vida de los dados y el acabado
superficial del producto, además de reducir las fuerzas y la temperatura del estirado. La lubricación es
crítica, sobre todo en el estirado de tubos, debido a la dificultad para mantener una película de lubricante lo
suficientemente gruesa en la interfaz mandril-tubo.
A continuación se describen los métodos básicos de lubricación utilizados en el estirado de alambre:
• Estirado en húmedo, en el que los dados y la barra se sumergen por completo en el lubricante.
• Estirado en seco, en el que la superficie de la barra a estirar se recubre con un lubricante al pasarla a
través de una caja llena con lubricante (caja de aditivos).
• Revestimiento metálico, en el que la barra o el alambre se recubre con un metal blando, como cobre o
estaño, que actúa como lubricante sólido.
• Vibración ultrasónica de los dados y los mandriles, en el que las vibraciones reducen las fuerzas,
mejoran el acabado superficial y la vida del dado, y permiten reducciones más grandes por pase sin
rompimientos.

3.6.7 DEFECTOS DEL ESTIRADO Y ESFUERZOS RESIDUALES

Los defectos típicos en una barra o un alambre estirado son similares a los observados en
la extrusión, en particular el agrietamiento central. Otro tipo principal de defecto en el estirado son los
traslapes, raspaduras o dobleces longitudinales en el material que se pueden abrir durante operaciones
posteriores de formado (como recalcado, cabeceado, laminación de roscas o doblado de barra o alambre)
y pueden provocar serios problemas en el control de calidad. Muchos otros defectos de la superficie (como
raspaduras y marcas de dado) también pueden originarse de la selección inadecuada de los parámetros
del proceso, lubricación deficiente o una condición deficiente del dado.
Dado que se someten a deformación irregular durante el estirado, por lo general los productos estirados en
frío tienen esfuerzos residuales. Para reducciones leves, de sólo un pequeño porcentaje, los esfuerzos
residuales de la superficie longitudinal son de compresión (en tanto que el centro se encuentra a tensión) y
por lo tanto se mejora la resistencia a la fatiga. Por el contrario, las reducciones mayores inducen esfuerzos
de tensión de la superficie (en tanto que el centro se encuentra a compresión). Los esfuerzos residuales
pueden ser significativos y causar agrietamiento por esfuerzo-corrosión de la parte durante cierto periodo.
Además, hacen que el componente se combe si posteriormente se retira una capa de material ya sea por
rasurado, maquinado o rectificado. Las barras y los tubos que no son suficientemente rectos (o se
suministran en rollo) pueden enderezarse pasándolos a través de un arreglo de rodillos colocados en
diferentes ejes, proceso similar al nivelado por rodillos (figura 3.15)

FIGURA 3.15 (a) Método de nivelación de rodillos para aplanar hojas laminadas. (b) Nivelación de rodillos
para enderezar barras estiradas.

DOBLADO

En el trabajo de láminas metálicas el doblado se define como la deformación del metal alrededor
de un eje recto, como se muestra en la figura 4.11. Durante la operación de doblado, el metal
dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.
Estas condiciones de deformación se pueden ver en la figura 4.11(b), El metal se deforma
plásticamente así que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo
causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.

FIGURA 4.11(a) Doblado de lámina metálica; (b) en el doblado ocurre elongación a la

tensión y a la compresión.

4.4.1 DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES

Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos de
punzones y dados. Los dos métodos de doblado más comunes y sus herramientas asociadas
son el doblado en V, ejecutado con un dado en V; y el doblado de bordes, ejecutado con un dado
deslizante. Estos métodos se ilustran en la figura 4.12.

FIGURA 4.12 Dos métodos comunes de doblado: (a) doblado en V y (b) doblado de bordes;
(1) antes y (2) después del doblado. Los símbolos v = velocidad, F = fuerza de doblado
aplicada, Fh fuerza de sujeción.

- En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma

de V, los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se
usa generalmente para operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente en
una prensa de cortina, los
correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo.

- El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa
una placa de presión, que aplica una fuerza de sujeción Fh para sujetar la lámina contra
el dado, mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del dado.
En el arreglo que se ilustra en la figura 4.12(b), el doblado se limita a ángulos de 90º o
menores. Se pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores
de 90º. Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes son más complicados y
más costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta
producción.

4.4.2 ANÁLISIS DE INGENIERÍA DEL DOBLADO

Algunos términos importantes del doblado se identifican en la figura 4.12. El metal, cuyo grosor
es t se dobla a través de un ángulo, llamado ángulo de doblado A. El resultado es una lámina de
metal con un ángulo inducido A', tal que A + A' = 180º. El radio del doblez R se especifica
normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral. Este radio del ángulo se
determina por el radio de la herramienta que se usa para ejecutar la operación. El doblado se
hace sobre el ancho de la pieza de trabajo w.

4.4.3 TOLERANCIA DE DOBLADO

Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material, el metal tiende a
estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que ocurre,
de manera que la longitud de la parte final pueda coincidir con la dimensión especificada. El
problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el
estirado de la sección doblada final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede
estimar como sigue:

Donde
BA = tolerancia de doblado en (mm);
A = ángulo de doblado en grados,
R = radio de doblado, (mm);
t = espesor del material, (mm);
Kba es un factor para estimar el estirado.

Los siguientes valores de diseño se recomiendan para Kba : si R < 2t < Kba = 0.33; y si R ≥2t,
Kba = 0.50. Estos valores de Kba predicen que el estiramiento ocurre solamente si el radio de
doblado es más pequeño en relación con el espesor de la lámina.

4.4.4 RECUPERACIÓN ELÁSTICA

Cuando la presión de doblado se retira, la energía elástica permanece en la parte doblada

haciendo que ésta recobre parcialmente su forma original. Esta recuperación elástica es llamada
recuperación elástica y se define como el incremento del ángulo comprendido por la parte
doblada en relación con el ángulo comprendido por la herramienta formadora después de que
ésta se retira. Esto se ilustra en la figura 4.13 y se expresa como:

Donde
SB = recuperación elástica;
A' = ángulo comprendido por la lámina de metal, en grados;
A'b = ángulo comprendido por la herramienta de doblado, en grados.

FIGURA 4.13 la recuperación elástica en el doblado se muestra como una disminución en

el ángulo de doblado y un incremento del radio de Rb, doblado: (1) durante la operación,
el trabajo es forzado a tomar el radio Rb y el ángulo incluido A’b, ambos están
determinados por la herramienta de doblado (punzón de doblado en V); (2) una vez que se
retira el punzón, el material regresa al radio R y al ángulo incluido A'. El símbolo F =fuerza
de doblado aplicada.

Aunque no tan obvio, ocurre un incremento en el radio de doblado debido a la recuperación

elástica. La magnitud de la recuperación elástica se incrementa por el módulo de elasticidad E y
la resistencia a la fluencia Y del metal del trabajo.
Se puede lograr una compensación para la recuperación elástica por varios métodos Dos
métodos comunes son el sobredoblado y el fondeado. En el sobredoblado, el ángulo del punzón
y su radio se fabrican ligeramente menores que el ángulo especificado en la parte final, de
manera que la lámina regrese al valor deseado. El fondeado involucra comprimir la parte al final
de la carrera deformándola plásticamente en la región de doblado,
4.4.5 FUERZA DE DOBLADO
La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la geometría del punzón y del
dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se dobla.
La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación, basada en
el doblado de una viga simple:

(Ec. 4.1)
Donde
F = fuerza de doblado, (N);
TS = resistencia a la tensión del metal en lámina, (MPa);
w = ancho de la parte en la dirección del eje de doblez, (mm);
t = espesor del material o la parte, (mm);
D = dimensión del dado abierto en (mm), como se define en la figura 4.14.

En mecánica, la ecuación 4.1 se basa en el doblado de una viga simple, y Kbf es una constante
que considera las diferencias para un proceso real de doblado, Su valor depende del tipo de
doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33 y para doblado de bordes, Kbf = 0.33.

FIGURA 4.14 Dimensión de la abertura del dado D: (a) dado en V, y (b) dado deslizante.

4.4.6 OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO

Se dispone de otras operaciones de doblado adicional, además de las de doblado en V y doblado

de bordes. Algunas de éstas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o
tienen otras características que las diferencian de las operaciones básicas descritas
anteriormente.

A) Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado

El formado de bridas es una operación en la cual el filo de una lámina se dobla en un
ángulo de 90º para formar un borde, Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez
a la parte de lámina metálica, El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto,
como se ilustra en la figura 4.15(a), o puede involucrar algunos estiramientos o
contracciones del metal como en las partes (b) y (c).
FIGURA 4.15 Formado de bridas: (a) bridado recto, (b) bordeado estirado y (c) bridado
contraído.

El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso de
doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la pieza. Para incrementar
la rigidez y para mejorar su apariencia. El engargolado o empalme es una operación relacionada
en la cual se ensamblan dos bordes de láminas metálicas. El doblez y el engargolado se ilustran
en la figura. 4.16(a) y (b).

En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la parte se producen en

forma de rizo o rollo como se muestra en la figura 4.16(c). Tanto esta operación como el doblez
se hacen con fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos en los
cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de bolsillo. Estos
ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos.

FIGURA 4.16 (a) Doblez, (b) engargolado (empalme) y (c) rebordeado.

4.4.7 OPERACIONES MISCELÁNEAS DE DOBLADO

En la figura 4.17 se muestran algunas otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas
en las que se puede doblar una lámina La mayoría de estas operaciones se realizan en dados
relativamente simples y similares a los dados en V.
FIGURA 4.17 Operaciones misceláneas de doblado: (a) doblado en canal, (b) doblado en
U, (c) doblado al aire, (d) doblado escalonado, (e) corrugado y (f) formado de tubo. F =
fuerza aplicada.

4.4.8 DOBLADO DE TUBOS

Los tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad de transportar
líquidos, otra razón es permitir la expansión o contracción de sistemas de tubería. Las espirales
para transferencia de calor y los componentes tubulares para calderas requieren doblado. Las
piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales en vehículos y
máquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Los métodos comunes de doblado son los siguientes:

a) Doblado por compresión

La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado estacionario con la ayuda de un
bloque o un rodillo seguidor. Hay algo más de fuerza de compresión que elongación sobre la
pieza de trabajo (aun cuando haya elongación sobre la parte exterior del doblez), y el nombre
del método se deriva de este hecho. La figura 4.18(a) muestra un diagrama del proceso.
 Figura N° 4.18 (a) Doblado por compresión.

El doblado por compresión es un método común, que con frecuencia se realiza a mano, sobre
tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado más grandes. Los
tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este método.
El radio mínimo a la línea de centro para dobleces por compresión es 4 veces el diámetro del
tubo.
Con tubos de paredes más delgadas y buen soporte puede hacerse dobleces con radios de sólo
21/2 veces el diámetro. Los ángulos de doblado llegan a ser hasta de 170º por doblez. Debido a
que hay muy poco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados pueden
doblarse con esté método.

b) Doblado por arrastre.

En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez, como
en el doblado por compresión; pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz
de presión y, en muchos casos, sobre un mandril, como se muestra en la figura 4.18(b). Este
método es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando se doblan en radios
pequeños, permite un control más estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro método
de doblado.

Figura N° 4.18 (b) Doblado por arrastre.

Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por
ejemplo, en la industria aeronáutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos de
pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de doblado iguales al diámetro del tubo, éstos
requieren un cuidado extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste así como zapatas y
matrices exteriores. El doblado por arrastre es más común que el doblado por compresión
cuando se emplea equipo motriz.
Pueden hacerse dobleces de hasta 180º. A continuación en la TABLA 4.1 se presentan valores
para radios de dobles en función del diámetro del tubo.

TABLA 4.1
Radio máximo de doblado recomendado: doblado de tubos por arrastre.
 c) Doblado por prensado con cabezal
Con este método, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado
redondo (cabeza o punzón) como se muestra en la figura 4.18 (c). Los dos soportes giran sobre
un pivote conforme el cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de
trabajo.

Figura N° 4.18 (c) Doblado por prensado con cabezal.

Este método, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido. Se emplea en
aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos, siempre que se
permita alguna distorsión en la sección de la pieza de trabajo y que sea importante tener una
rápida producción. Con las máquinas disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con
cabeza se aplica a tuberías de 10 a 350 mm de diámetro. Este método funciona para dobleces
de hasta 165º además, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos.
El radio mínimo de doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el diámetro a menos
que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la sección doblada (así como en algunas
aplicaciones estructurales). Se prefieren los radios de 4 a 6 diámetros.

DOBLADO

En el trabajo de láminas metálicas el doblado se define como la deformación del metal alrededor
de un eje recto, como se muestra en la figura 4.11. Durante la operación de doblado, el metal
dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.
Estas condiciones de deformación se pueden ver en la figura 5.11(b), El metal se deforma
plásticamente así que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo
causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.

FIGURA 5.11(a) Doblado de lámina metálica; (b) en el doblado ocurre elongación a la

tensión y a la compresión.

5.1 DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES

Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos de
punzones y dados. Los dos métodos de doblado más comunes y sus herramientas asociadas
son el doblado en V, ejecutado con un dado en V; y el doblado de bordes, ejecutado con un dado
deslizante. Estos métodos se ilustran en la figura 5.12.

FIGURA 5.12 Dos métodos comunes de doblado: (a) doblado en V y (b) doblado de bordes;
(1) antes y (2) después del doblado. Los símbolos v = velocidad, F = fuerza de doblado
aplicada, Fh fuerza de sujeción.

- En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma

de V, los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se
usa generalmente para operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente en
una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de
bajo costo.

- El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa
una placa de presión, que aplica una fuerza de sujeción Fh para sujetar la lámina contra
el dado, mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del dado.
En el arreglo que se ilustra en la figura 4.12(b), el doblado se limita a ángulos de 90º o
menores. Se pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores
de 90º. Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes son más complicados y
más costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta
producción.
5.2 ANÁLISIS DE INGENIERÍA DEL DOBLADO
Algunos términos importantes del doblado se identifican en la figura 5.12. El metal, cuyo grosor
es t se dobla a través de un ángulo, llamado ángulo de doblado A. El resultado es una lámina de
metal con un ángulo inducido A', tal que A + A' = 180º. El radio del doblez R se especifica
normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral. Este radio del ángulo se
determina por el radio de la herramienta que se usa para ejecutar la operación. El doblado se
hace sobre el ancho de la pieza de trabajo w.

5.3 TOLERANCIA DE DOBLADO

Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material, el metal tiende a
estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que ocurre,
de manera que la longitud de la parte final pueda coincidir con la dimensión especificada. El
problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el
estirado de la sección doblada final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede
estimar como sigue:

Donde
BA = tolerancia de doblado en (mm);
A = ángulo de doblado en grados,
R = radio de doblado, (mm);
t = espesor del material, (mm);
Kba es un factor para estimar el estirado.

Los siguientes valores de diseño se recomiendan para Kba : si R < 2t < Kba = 0.33; y si R ≥2t,
Kba = 0.50. Estos valores de Kba predicen que el estiramiento ocurre solamente si el radio de
doblado es más pequeño en relación con el espesor de la lámina.

5.4 RECUPERACIÓN ELÁSTICA

Cuando la presión de doblado se retira, la energía elástica permanece en la parte doblada

haciendo que ésta recobre parcialmente su forma original. Esta recuperación elástica es llamada
recuperación elástica y se define como el incremento del ángulo comprendido por la parte
doblada en relación con el ángulo comprendido por la herramienta formadora después de que
ésta se retira. Esto se ilustra en la figura 5.13 y se expresa como:

Donde
SB = recuperación elástica;
A' = ángulo comprendido por la lámina de metal, en grados;
A'b = ángulo comprendido por la herramienta de doblado, en grados.
FIGURA 5.13 la recuperación elástica en el doblado se muestra como una disminución en
el ángulo de doblado y un incremento del radio de Rb, doblado: (1) durante la operación,
el trabajo es forzado a tomar el radio Rb y el ángulo incluido A’b, ambos están
determinados por la herramienta de doblado (punzón de doblado en V); (2) una vez que se
retira el punzón, el material regresa al radio R y al ángulo incluido A'. El símbolo F =fuerza
de doblado aplicada.

Aunque no tan obvio, ocurre un incremento en el radio de doblado debido a la recuperación

elástica. La magnitud de la recuperación elástica se incrementa por el módulo de elasticidad E y
la resistencia a la fluencia Y del metal del trabajo.
Se puede lograr una compensación para la recuperación elástica por varios métodos Dos
métodos comunes son el sobredoblado y el fondeado. En el sobredoblado, el ángulo del punzón
y su radio se fabrican ligeramente menores que el ángulo especificado en la parte final, de
manera que la lámina regrese al valor deseado. El fondeado involucra comprimir la parte al final
de la carrera deformándola plásticamente en la región de doblado,

5.5 FUERZA DE DOBLADO

La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la geometría del punzón y del
dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se dobla.
La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación, basada en
el doblado de una viga simple:

(Ec. 5.1)
Donde
F = fuerza de doblado, (N);
TS = resistencia a la tensión del metal en lámina, (MPa);
w = ancho de la parte en la dirección del eje de doblez, (mm);
t = espesor del material o la parte, (mm);
D = dimensión del dado abierto en (mm), como se define en la figura 5.14.

En mecánica, la ecuación 5.1 se basa en el doblado de una viga simple, y Kbf es una constante
que considera las diferencias para un proceso real de doblado, Su valor depende del tipo de
doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33 y para doblado de bordes, Kbf = 0.33.
FIGURA 5.14 Dimensión de la abertura del dado D: (a) dado en V, y (b) dado deslizante.

5.6 OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO

Se dispone de otras operaciones de doblado adicional, además de las de doblado en V y doblado

de bordes. Algunas de éstas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o
tienen otras características que las diferencian de las operaciones básicas descritas
anteriormente.

B) Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado

El formado de bridas es una operación en la cual el filo de una lámina se dobla en un
ángulo de 90º para formar un borde, Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez
a la parte de lámina metálica, El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto,
como se ilustra en la figura 5.15(a), o puede involucrar algunos estiramientos o
contracciones del metal como en las partes (b) y (c).

FIGURA 5.15 Formado de bridas: (a) bridado recto, (b) bordeado estirado y (c) bridado
contraído.

El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso de
doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la pieza. Para incrementar
la rigidez y para mejorar su apariencia. El engargolado o empalme es una operación relacionada
en la cual se ensamblan dos bordes de láminas metálicas. El doblez y el engargolado se ilustran
en la figura. 5.16(a) y (b).

En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la parte se producen en

forma de rizo o rollo como se muestra en la figura 4.16(c). Tanto esta operación como el doblez
se hacen con fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos en los
cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de bolsillo. Estos
ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos.
FIGURA 5.16 (a) Doblez, (b) engargolado (empalme) y (c) rebordeado.

5.7 OPERACIONES MISCELÁNEAS DE DOBLADO

En la figura 5.17 se muestran algunas otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas
en las que se puede doblar una lámina La mayoría de estas operaciones se realizan en dados
relativamente simples y similares a los dados en V.

FIGURA 5.17 Operaciones misceláneas de doblado: (a) doblado en canal, (b) doblado en
U, (c) doblado al aire, (d) doblado escalonado, (e) corrugado y (f) formado de tubo. F =
fuerza aplicada.

5.8 DOBLADO DE TUBOS

Los tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad de transportar
líquidos, otra razón es permitir la expansión o contracción de sistemas de tubería. Las espirales
para transferencia de calor y los componentes tubulares para calderas requieren doblado. Las
piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales en vehículos y
máquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Los métodos comunes de doblado son los siguientes:

d) Doblado por compresión

La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado estacionario con la ayuda de un
bloque o un rodillo seguidor. Hay algo más de fuerza de compresión que elongación sobre la
pieza de trabajo (aun cuando haya elongación sobre la parte exterior del doblez), y el nombre
del método se deriva de este hecho. La figura 5.18(a) muestra un diagrama del proceso.

Figura N° 5.18 (a) Doblado por compresión

El doblado por compresión es un método común, que con frecuencia se realiza a mano, sobre
tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado más grandes. Los
tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este método.
El radio mínimo a la línea de centro para dobleces por compresión es 4 veces el diámetro del
tubo.
Con tubos de paredes más delgadas y buen soporte puede hacerse dobleces con radios de sólo
21/2 veces el diámetro. Los ángulos de doblado llegan a ser hasta de 170º por doblez. Debido a
que hay muy poco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados pueden
doblarse con esté método.

a) Doblado por arrastre.

En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez, como
en el doblado por compresión; pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz
de presión y, en muchos casos, sobre un mandril, como se muestra en la figura 4.18(b). Este
método es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando se doblan en radios
pequeños, permite un control más estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro método
de doblado.

Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por
ejemplo, en la industria aeronáutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos de
pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de doblado iguales al diámetro del tubo, éstos
requieren un cuidado extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste así como zapatas y
matrices exteriores. El doblado por arrastre es más común que el doblado por compresión
cuando se emplea equipo motriz.
Pueden hacerse dobleces de hasta 180º. A continuación en la TABLA 5.1 se presentan valores
para radios de dobles en función del diámetro del tubo.

TABLA 5.1
 Radio máximo de doblado recomendado: doblado de tubos por arrastre.

b) Doblado por prensado con cabezal

Con este método, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado
redondo (cabeza o punzón) como se muestra en la figura 5.18 (c). Los dos soportes giran sobre
un pivote conforme el cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de
trabajo.

Figura N° 5.18 (c). Doblado por prensado con cabezal.

Este método, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido. Se emplea en
aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos, siempre que se
permita alguna distorsión en la sección de la pieza de trabajo y que sea importante tener una
rápida producción. Con las máquinas disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con
cabeza se aplica a tuberías de 10 a 350 mm de diámetro. Este método funciona para dobleces
de hasta 165º además, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos.
El radio mínimo de doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el diámetro a menos
que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la sección doblada (así como en algunas
aplicaciones estructurales). Se prefieren los radios de 4 a 6 diámetros.