Controladores
Control y Automatización de Procesos
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Introducción
Ejemplos de control cotidianos: Automóvil.
Obstáculo -> sensor -> controlador -> actuador.
Máquina de control de Watt (1728)
Introducción
Introducción de control automático en procesos industriales, década 40.
¿Menor empleabilidad? En primera instancia bajó la cantidad de empleos.
Surgió una mayor cantidad de empleos de mayor calificación. Ya no son tareas
rutinarias ni peligrosas.
Lazo de control
Referencia o Set-point (SP)
Variable de proceso (PV)
Error
Controlador
Actuador
Acción de control
Control ON-OFF
El elemento final de control tiene dos posiciones fijas.
Se mueve entre esas dos variables, para un único valor de la variable
controlada.
Se presenta un intercambiador de calor.
Control PID
Es de los controladores más utilizados.
La ecuación que lo rige es la siguiente:
Control PID
A mayor ganancia proporcional, una menor desviación del error es necesaria
para corregir el error.
Si se aumenta excesivamente, el control se torna inestable.
La acción integral regula la taza de cambio de la acción de control, para que
sea proporcional al error.
La acción derivativa establece una acción que es proporcional a la velocidad
de cambio de la variable del proceso.
Control PID por computador
En el control digital, un computador realiza los cálculos involucrados en el
control.
Genera las señales que van a los actuadores.
“Control digital directo”.
Explora las variables de entrada analógicas y digitales.
Compara e introduce la señal de error en el algoritmo.
Envía las señales de salida a los elementos finales.
Ventajas:
Flexibilidad.
Rendimiento del control. Más próximo al punto de operación.
Seguridad al monitorear el rango de las señales.
PLC
Autómata Programable. Equipo electrónico, programable, diseñado para
controlar en tiempo real, procesos secuenciales o combinacionales.
Se han popularizado en domótica.
Tratamiento lógico, cálculo numérico, regulación PID, servocontrol.
Nace como necesidad de controlar circuitos complejos. Sustituye circuitos
auxiliares. Se conectan a sensores y actuadores.
Se clasifican según su arquitectura en:
PLC de hardware compacto
PLC de hardware modular
PLC de hardware compacto
PLC de hardware modular
Estructura americana: Separa E/S del resto del autómata.
Estructura europea: Cada módulo tiene una función particular.
PLC
Fuente de Alimentación
CPU
Módulo de entrada
Módulo de salida
Terminal de programación
Periféricos
Pueden tener varias secciones en un mismo módulo, dependiendo de su
arquitectura.
PLC
Fuente de Alimentacion
Encargada de convertir la alimentación de la red a baja tensión en c.c. (24V).
Dispone usualmente de una batería para mantener el programa en la
memoria, además de datos específicos en caso de interrupción de la tensión
exterior.
CPU
La unidad central de procesos es el cerebro del sistema.
Recibe órdenes por parte del operario por medio de la consola de
programación y módulo de entradas.
Procesa esta información y envía respuestas al módulo de salidas.
En la memoria se encuentra el programa destinado a controlar el proceso.
Sistemas de E/S o I/O
Conecta sensores con actuadores. Se recibe información del proceso mediante
sensores, las acciones sobre el proceso se hace mediante salidas.
Normalmente se encuentran aisladas de la CPU.
Las señales pueden ser digitales o analógicas.
En ambos casos, tienen rangos de tensión y corrientes característicos.
Es usual ver que los PLC tengan E/S serie según el protocolo RS-232/RS-485
Existen tipos de señales del sistema E/S
E/S binarias o digitales
E/S Analógicas
E/S Remotas
E/S Binarias
Captan señales que tienen uno de dos estados diferenciados.
Puede ser ausencia o presencia de un nivel de tensión.
Se pueden llamar digitales, on/off, discretas.
Estas se manejan a nivel de bit en el programa de usuario.
E/S Analógicas
Detectan señales de más de dos estados.
Como el microprocesador trabaja con señales digitales, estas señales deben
ser convertidas mediante un Conversor A/D para ser leídas (entradas).
Para el caso de las salidas, es necesario un módulo conversor D/A, que
conviertan las señales binarias en señales analógicas de salida.
Se manejan a nivel de byte o carácter (8/16 bits) dentro del programa de
usuario.
E/S Remotas
En sistemas de control grandes, no es posible tener en el mismo rack todos los
módulos E/S.
Dos posibilidades: enlace paralelo, no recomendable por la extensión del
cable, o fieldbus, el que permite conectar el PLC con un sistema de E/S
mediante un par de hilos, descentralizando el sistema.
Terminal de programación
Controla de programación es la que permite comunicar al sistema con el
operario.
Transferencia y modificación de programas.
Verificación de la programación.
Información del funcionamiento de los procesos.
Pueden ser consolas de programación las construidas específicamente para el
autómata (hand-held) o bien un PC con software especialmente diseñado.
Periféricos
Son todos aquellos que no intervienen directamente en el funcionamiento.
Facilitan la labor del operario.
Grabadoras
Impresoras
Cartuchos de memoria EEPROM
Visualizadores y paneles de operación OP
Campos de aplicación
Movimiento de máquinas
Prensas, estampadoras, embutidoras
Manufactura de línea, embotellado, embalaje, etiquetado, pesaje,
dosificación.
Ascensores, hornos, bombas, semáforos, calderas, puentes grúas, centrales
eléctricas, lavadoras.
Equipos hidráulicos, oleohidráulicos.
Procesos fisicoquímicos.
En general, se usan en procesos que tengan espacio reducido, procesos de
producción periódicamente cambiantes, procesos secuenciales o
combinacionales.
Ventajas y Desventajas
Ventajas
Menor tiempo de implementación
Flexibilidad
Mínimo espacio de ocupación
Menor costo de mano de obra
Mantenimiento económico
Posibilidad de controlar varias máquinas.
Menor tiempo de puesta en marcha.
Desventajas
Adiestramiento de técnicos.
Costo
Sistemas SCADA
Supervisory Control and Data Acquisition. Adquisición de datos y control de
supervisión.
Software diseñado para funcionar sobre PC en un proceso de control de
producción
Proporciona comunicación con los dispositivos de campo (Controladores
autónomos, PLC, etc.) y controlando el proceso de forma automática
(comandado y monitoreado desde la pantalla del PC).
Provee toda la información que genera el proceso productivo a diversos
usuarios: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
Sistemas SCADA
Sistemas SCADA
Usualmente existe un PC, que efectúa tareas de supervisión y gestión de
alarmas, así como tratamiento de datos y control de procesos.
Comunicación mediante buses especiales o redes LAN.
Ejecución en tiempo real, dan al operario de la planta la posibilidad de
supervisar y controlar dichos procesos.
Todos los programas necesarios, como el hardware adicional, constituyen el
sistema SCADA.
Prestaciones SCADA
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador
para reconocer una parada o situación de alarma.
Generación de históricos de señales de alarma, exportados en una hoja de
cálculo.
Ejecución de programas para modificar la ley de control, anular tareas,
modificarlas bajo ciertas condiciones, etc.
Programación numérica, realizar cálculos de elevada complejidad.
Algunos sistemas ofrecen librerías de funciones para lenguajes de uso general
que permiten personalizar la aplicación que desee realizarse con ese SCADA.
Requisitos SCADA
Sistema de arquitectura abierta, capaz de crecer o adaptarse.
Comunicarse con total facilidad, transparente al usuario, tanto con el equipo
de planta y con el resto de la empresa.
Programa sencillo de instalar, sin mucha exigencia de hardware, fácil de
utilizar, interfaz amigable para el usuario.
Módulos de un SCADA
Bloques de software que permiten la adquisición, supervisión y control:
Configuración: el usuario define el entorno de trabajo de su SCADA para adaptarlo
a la aplicación particular que desea desarrollar.
Interfaz gráfica al operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante gráficos incorporados.
Módulo de proceso: ejecuta acciones de mando preprogramados a partir de valores
actuales de variables leídas.
Gestión y archivo de datos: almacenamiento y procesado de datos.
Comunicaciones: transferir la información entre la planta y la arquitectura del
hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elementos informáticos
de gestión.
SCADA
DCS
Distributed Control System.
Sistema de control distribuido.
Seguridad mejorada con respecto a los sistemas convencionales de control.
Sistemas de autocalibración en transmisores y diagnóstico de averías.
Localizarlas rápidamente y resolverlas.
Sistema redundante y puede considerarse como inteligencia distribuida.
DCS
El uso de varios controladores digitales capaces de controlar individualmente
un cierto número de variables para así distribuir el riesgo del control único.
Cada controlador digital es universal, por lo que el sistema es versátil
La transmisión en la adquisición de datos y su salida se realiza tan rápido que
se puede considerar tiempo real.
Se adopta el uso de uno o varios monitores, en los cuales el operador debe
examinar las variables de proceso, características de control, alarmas, etc.
sin perturbar el control de la planta
DCS
Controladores
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