Guía de Buenas Prácticas de PRL en el Sector Cementero Español Revisión 0

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16. Caso 6:
Limpieza de Torre de Ciclones

16.1. Introducción al caso.

16.1.1. Aspectos técnicos.
Los ciclones están situados en una conducción de gases y tienen como finalidad el decantar el polvo
contenido en la corriente de aire que lo atraviesa. Consisten en un cilindro prolongado en su parte infe-
rior por un cono. El aire (aspirado por el ventilador) con material penetra tangencialmente en el cilindro
por la parte superior y, por el efecto de rotación, las partículas de polvo o material se centrifugan y decan-
tan. Al mismo tiempo el aire sufre una expansión, por lo que pierde velocidad y las partículas en sus-
pensión caen por la acción de la gravedad. Sólo las partículas finas salen por el tubo de inmersión.
La eficacia de un ciclón (94-96%) depende de la velocidad radial de las partículas que a su vez depen-
de principalmente de la velocidad tangencial y del radio de las partículas.

Arrastre
de finos

Entrada

Salida de
gruesos

Figura 16. 1. Torre de ciclones Figura 16. 2. Detalle de un ciclón

Las averías más frecuentes que se suelen producir en los ciclones son:
• Atascos (cono, clapetas de descarga).
• Pegaduras interiores.
• Desgaste de chapas.
• Entradas de aire.
• Caída de recubrimientos interiores.

Para que se produzca un clínker de calidad es de vital importancia que el proceso, desde que el mate-
rial entra en la torre de ciclones hasta que sale de la misma para entrar en el horno, se realice de forma
correcta. Los accidentes que se producen en esta etapa tan relevante del proceso de fabricación del
cemento son de elevada gravedad. Por ello se ha incluido este caso dedicado a la limpieza y des-
emboce de los ciclones de la torre.

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La figura 16.3 muestra la posible salida de material fino a muy alta temperatura (hasta 800 ºC). Dicho
material fluye como el agua, se desplaza a gran velocidad y puede introducirse en cualquier parte, lo
que puede producir graves quemaduras a los trabajadores.

Cortes – Seccionamiento:

Figura 16. 3. Posible salida de Figura 16. 4. Trabajos con equipos

material caliente de alta presión

Para la realización de las tareas de limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se suele trabajar
con equipos de limpieza a alta presión (lanza de agua –200 a 400 bar de utilización-). La figura 16. 4
muestra uno de estos equipos. Al trabajar a unas presiones tan elevadas existe el riesgo para los tra-
bajadores de recibir cortes o sufrir seccionamientos.
Los trabajos que se realizan son:
• Limpieza de ciclones: Se realiza diariamente, en algunas instalaciones varias veces al día. Puede
ser realizado por personal propio o contratado.
• Eliminación de atascos: Se realiza cuando se produce un emboce de los ciclones de la torre. Por
lo general esta tarea la realizan empresas contratadas especializadas en este tipo de trabajos.

Figura 16. 3. Posible salida de Figura 16. 4. Trabajos con equipos

material caliente de alta presión

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16.1.2. Consecuencias para la salud.

Los accidentes relacionados con la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se caracterizan
por su importante gravedad ya que las tareas se realizan a elevada temperatura, con el riesgo de que
el material caliente salga del ciclón y entre en contacto con los trabajadores.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como con-
secuencia de los accidentes relacionados con la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre son:

PATOLOGÍAS PARTES DEL CUERPO AFECTADAS

Fracturas Cráneo
Golpes Cara y Cuello
Cortes Región lumbar
Quemaduras Extremidades
Fallecimiento Tórax y espalda
Órganos internos
Huesos

La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de estos acci-
dentes influye directamente en la duración de las bajas.

16.1.3. Marco social.

El personal que realiza la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre es conocedor de las medi-
das de seguridad así como de los procedimientos de trabajo y está muy concienciado en que la segu-
ridad es prioritaria.
En algunas fábricas las tareas de limpieza diaria de los ciclones de la torre son realizadas por el per-
sonal propio. Sin embargo, en todas las instalaciones el desemboce de ciclones lo realiza personal
contratado especializado.

16.1.4. Marco jurídico.

Los trabajos que se llevan a cabo durante la limpieza diaria y el desemboce de los ciclones de la torre
se caracterizan por ser muy específicos y se han de realizar sin el menor descuido. Desde el punto
de vista legal requieren el cumplimiento de numerosos Reales Decretos.

• Ley 31 / 1995
LE AFECTAN • RD 39/1997
PRINCIPALMENTE • RD 604/2006
• RD 485/1997

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16.2. Riesgos teóricos asociados al caso.

Tanto los trabajadores propios como los contratados se encuentran sometidos a una serie de riesgos
cuando van a realizar labores de limpieza o desemboce de los ciclones de la torre. Dichos riesgos se
citan a continuación:
■ Golpes/cortes por objetos o herramientas
■ Proyección de fragmentos o partículas
■ Contactos térmicos
■ Agentes físicos (polvo)

16.3. Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas.

16.3.1. Alternativas planteadas.
Para la realización de los trabajos de limpieza de los ciclones de la torre existen tres alternativas
posibles.

▲ Prevenir atascos
Los atascos que mejor se eliminan son los que no se producen. Para evitar esta situación es muy impor-
tante realizar una buena conducción del horno desde la sala de control.
Asimismo, se pueden instalar en los ciclones unos cañones que disparen aire a muy alta presión. La
misión de estos cañones es prevenir la formación de pequeñas pegaduras que si no se eliminan pue-
den dar lugar a un emboce del ciclón. Estos cañones se disparan de manera automática o pueden
dispararse de manera manual desde la sala de control.

Figura 16. 5. Cañones de aire

▲ Limpieza tradicional (aire – agua)

La limpieza tradicional se realiza de manera manual con sistemas de aire o agua a muy alta presión.
Este sistema se aplica diariamente (una o varias veces al día dependiendo de la fábrica) para realizar
una limpieza preventiva de las pequeñas pegaduras que no han podido eliminarse con los cañones
de aire.

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La limpieza tradicional también se aplica cuando se ha producido un emboce del ciclón. Para realizarla
se introduce el extremo de una lanza por un registro del ciclón. Una vez dentro se expulsa por ella un
fluido (aire o agua) cuya misión es romper la pegadura formada y así eliminar el emboce.

Figura 16. 6. Limpieza tradicional con aire - agua

▲ Cardox
Sistema muy novedoso que comienza a aplicarse en las fábricas de cemento para eliminar los atascos
producidos en los ciclones de la torre. El Cardox consiste en la introducción de una carga explosiva (o
de CO2) en el interior del ciclón. Dicha carga se hace detonar para conseguir romper el emboce.

Figura 16. 7. Sistema Cardox

La tabla siguiente refleja las ventajas e inconvenientes de aplicar la limpieza tradicional o el sistema
Cardox.

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Tabla 16. 1. Ventajas e inconvenientes de los sistemas de limpieza.

Alternativa Ventajas Inconveniente

Limpieza Procedimiento de trabajo general. Menos efectivo.

tradicional Personal propio o contratado adecuadamente
instruido en los procedimientos de trabajo.

Cardox Muy efectivo Requiere preparación previa.

Personal muy cualificado entrenado por la Equipo específico.
empresa Cardox Procedimiento de trabajo
específico y complejo.
Mayores riesgos.

Puesto que el sistema Cardox está en fase experimental en algunas fábricas y en otras no se aplica,
el procedimiento que se explica a continuación se refiere a la limpieza tradicional con lanza de aire o
agua. En futuras revisiones de la Guía de Buenas Prácticas, cuando el sistema Cardox se haya implan-
tado, se expondrá el procedimiento para la realización de la limpieza mediante este sistema.
El procedimiento de trabajo para la realización de la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre
con los métodos tradicionales de sistemas de alta presión consta de tres puntos:
▲ Actuaciones previas
▲ Limpieza del ciclón con lanza de aire o agua
▲ Arranque de la instalación
Durante las actuaciones previas se procederá a:
• Desenergizar los elementos de alimentación de material a la torre. Para ello se emplearán las tar-
jetas y los candados de seguridad. Asímismo, se anularán todos los cañones de aire.
• Se avisará a todo el personal del atasco del ciclón mediante señalización luminosa y acústica espe-
cífica de la torre.
• Únicamente podrá acceder a la torre el personal que ejecuta las labores de desatasco o limpieza.
• Se procederá al balizamiento de la zona de trabajo con cadenilla o cinta de balizamiento.
• Se informará al personal de las vías de evacuación en caso de incidencia durante el desatasco.
• Se bloqueará el ascensor en el nivel superior/inferior (cada instalación determinará el nivel en que
quiere bloquear el ascensor) señalizando la prohibición de su utilización.
• Se mantendrá la torre en depresión.

Durante las labores de limpieza del ciclón con lanza de aire o agua:
• Se emplearán EPI’s ignífugos adicionales (guantes, peto capuchón, cubrebotas …).
• Los registros, portillas y puertas se mantendrán perfectamente cerradas sin posibilidad de aper-
tura. Únicamente se mantendrá abierto el registro por el que se está realizando la limpieza.
• Las condiciones de aire – agua se mantendrán en perfectas condiciones de uso.
• Se abrirá el aire o agua una vez el extremo de la lanza haya penetrado un metro en el material.
• Se procederá al cierre de los registros inmediatamente después de haber retirado la lanza del ciclón.
• Todos los trabajos se realizarán desde las plataformas instaladas en los correspondientes registros.
• Se actuará bajo las instrucciones dadas por el jefe de fabricación o persona responsable. Dicha
persona controlará la zona de trabajo y las anexas para evitar incidencias.

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Una vez realizada la limpieza y durante el arranque de la instalación:

• Los trabajadores se asegurarán que no queda material atascado en el interior del ciclón
• Se procederá a la comprobación de que todos los puntos en los que ha rebosado el material del
ciclón han sido enfriados con agua abundante y están señalizados.
• Se realizará la comprobación de que todos los registros, portillas y puertas están debidamente
cerrados.
• Se retirará el balizamiento de la zona de trabajo.

16.3.2 Ejemplos de Buenas Prácticas

Independientemente que se aplique el sistema Cardox o la limpieza tradicional con sistema de alta
presión siempre se han de aplicar los cañones de aire y la buena conducción del horno para preve-
nir atascos.
Durante las labores de limpieza se emplearán los Equipos de Protección Adecuados (ropa de trabajo
ignífuga).

Figura 16. 8. Equipos de protección

Serán de obligado cumplimiento para todo el personal las normas internas de seguridad de cada fábri-
ca para la limpieza y desatasco de los ciclones de la torre.
Respecto a la obligación de enfriar todos los puntos en los que ha rebosado material, se dispondrá
de un extintor para sofocar los posibles incendios.
Únicamente podrá acceder a la zona el personal autorizado que tendrá la obligación de cumplir las
instrucciones dadas por el jefe de fabricación.
Se emplearán medios de comunicación, megafonía, emisoras, información y señales luminosas.
La limpieza se realizará siempre de abajo hacia arriba. Esto quiere decir que se limpiará primero la parte
inferior del ciclón y luego la superior, ya que si se hiciese al revés, no se desharía el atasco.
Para evitar confusiones con las barras calientes y frías se pintarán los soportes de las mismas con los
colores rojo (para las calientes) y verde (para las frías).
La limpieza se realizará, al menos, por parejas. Una de las personas realizará los trabajos con la lanza
y la otra trabajará con el equipo de alta presión.

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Figura 16. 9 Sistemas de señalización

16.3.3. Valoración y seguimiento.

El encargado comprobará que los trabajadores cumplen con el procedimiento de trabajo.
Todo el personal que realice las labores de limpieza y desemboce habrá recibido una formación muy
específica para poder llevar a cabo esos trabajos.
Ninguna persona accederá a la zona de limpieza sin autorización. Tampoco se podrá acceder a la zona
hasta que el material se haya enfriado completamente.

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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

16.4. Ficha Resumen

Caso 6: Limpieza de Torre de Ciclones

DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS

Para que se produzca un clínker de calidad es de vital importancia que el proceso, desde que el mate-
rial entra en la torre de ciclones hasta que sale de la misma para entrar en el horno, se realice de forma
correcta.
Las averías más frecuentes que se suelen producir en los ciclones son:
➜ Atascos (cono, clapetas de descarga).
➜ Pegaduras interiores.
➜ Desgaste de chapas.
➜ Entradas de aire.
➜ Caída de recubrimientos interiores.

Para la realización de las tareas de limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se suele traba-
jar con equipos de limpieza a alta presión (lanza de agua –200 a 400 bar de utilización-).
Los trabajos que se realizan son:
➜ Limpieza de ciclones: se realiza diariamente, en algunas instalaciones varias veces al día. Puede
realizarse por personal propio o contratado.
➜ Eliminación de atascos: se realiza cuando se produce un emboce de los ciclones de la torre. Por
lo general esta tarea la realizan empresas contratadas especializadas en este tipo de trabajos.

Trabajos realizados en la limpieza y desemboce de ciclones

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EJEMPLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD Y SALUD

➜ Independientemente que se aplique el sistema Cardox o la limpieza tradicional con sistema de alta
presión siempre se han de aplicar los cañones de aire y la buena conducción del horno para pre-
venir atascos.
➜ Durante las labores de limpieza se emplearán los Equipos de Protección Adecuados (ropa de tra-
bajo ignífuga).

Equipos de protección

➜ Será de obligado cumplimiento para todo el personal las normas internas de seguridad de cada
fábrica para la limpieza y desatasco de los ciclones de la torre.
➜ Obligación de enfriar con agua abundante y señalizar todos los puntos en los que ha rebosado
material. Se dispondrá de extintor para sofocar las posibles quemaduras
➜ Únicamente podrá acceder a la zona el personal autorizado que tendrá la obligación de cumplir
las instrucciones dadas por el jefe de fabricación.
➜ Se emplearán medios de comunicación, megafonía, emisoras, información y señales luminosas.
➜ La limpieza se realizará siempre de abajo hacia arriba. Esto quiere decir que se limpiará primero la
parte inferior del ciclón y luego la superior ya que si se hiciese al revés, no se desharía el atasco.
➜ Para evitar confusiones con las barras calientes y frías se pintarán los soportes de las mismas con
los colores rojo y verde (rojo para colocar las barras calientes y verde para colocar las barras frías).
➜ La limpieza se realizará, al menos, por parejas. Una de las personas realizará los trabajos con la
lanza y la otra trabajará con el equipo de alta presión.

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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

16.5. Ficha de Adaptación de Contenidos al Centro de Trabajo

Caso 6: Limpieza de Torre de Ciclones

Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica

Identificación de los principales riesgos asociados al caso en la fábrica

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Aplicación de buenas prácticas:

Acciones Posibles soluciones alternativas Previsión de Resultados

Control y seguimiento

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17. Caso 7:
Reparaciones de Hornos y Enfriadores

17.1. Introducción al caso.

17.1.1. Aspectos técnicos.
Una de las reparaciones de mayor envergadura que se efectúan en una fábrica de cemento es la de
hornos y enfriadores. La gran mayoría de las paradas realizadas por este tipo de incidencias suele ser
programada. Sin embargo, las no previstas pueden implicar enormes riesgos a los que hay que pres-
tar atención.

Figura 17. 1. Trabajos no habituales

Los trabajos que se desarrollan suelen caracterizarse por su elevada peligrosidad y por la presencia
de numeroso personal contratado. El mayor riesgo reside en los trabajadores no habituales de la empre-
sa, ya que no se encuentran familiarizados con los procedimientos de trabajo ni con el peligro que con-
lleva realizarlo de manera inadecuada.

Figura 17. 2.
Personal contratado

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Figura 17. 3. Temperatura durante el enfriamiento

La temperatura es otro de los parámetros que aumenta la peligrosidad de los trabajos. Ello se debe
a que en el proceso de fabricación del cemento los hornos y enfriadores son los elementos que se
encuentran a mayor temperatura.
Tras el enfriamiento del horno se pueden comenzar las labores de reparación y mantenimiento. Llegados
a este punto se ha de tener muy en cuenta el riesgo de desprendimiento de material adherido a las
paredes.

Figura 17. 4. Riesgo de desprendimiento Figura 17. 5. Empleo inadecuado de EPI’s

Todos los trabajadores de las fábricas de cemento son conocedores de la obligación de emplear los
EPI’s en cualquier trabajo que se vaya a realizar. Por ello, la no utilización de los equipos puede ser
debido a un problema de motivación. En los siguientes casos prácticos se proponen medidas para
atajar esta dinámica.
En las reparaciones de hornos y enfriadores se llevan a cabo gran cantidad de labores entre las que
destacan:
• Picado, encofrado, hormigonado y gunitado. • Limpieza de macizos y mecanismos del horno.
• Reparación del refractario. • Limpieza y reparación de parrillas del enfriador.

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Figura 17. 6. Labores de reparación en hornos y enfriadores

17.1.2. Consecuencias para la salud.

Los accidentes producidos en las reparaciones de hornos y enfriadores suelen ser muy graves ya que
un buen número de tareas se realizan con altas temperaturas.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como con-
secuencia de los accidentes relacionados con estas labores son:

PATOLOGÍAS PARTES DEL CUERPO AFECTADAS

Fracturas Cráneo
Golpes Cuello
Esguinces Región lumbar
Torceduras Miembros superiores e inferiores
Quemaduras Tórax y espalda
Fallecimiento Órganos internos

Por ello, la variabilidad de las patologías influye directamente en la duración de las bajas.

17.1.3 Marco social

El personal propio de la empresa conoce las medidas de seguridad así como los procedimientos de
trabajo y está muy concienciado de que la seguridad es prioritaria.
El mayor problema radica en el incumplimiento, por parte del personal contratado, de las medidas de
seguridad y procedimientos existentes para realizar las labores de mantenimiento y reparación de hor-
nos y enfriadores.

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17.1.4. Marco jurídico.

Los trabajos de reparación de hornos y enfriadores son muy variados. Desde el punto de vista legal
requieren el cumplimiento de numerosos Reales Decretos.

• Ley 31 / 1995
• RD 485 / 1997
• RD 486 / 1997
• RD 487 / 1997
LE AFECTAN • RD 773 / 1997
PRINCIPALMENTE • RD 1215 / 1997
• RD 1627 / 1997
• RD 614 / 2001
• RD 2177 / 2004
•…

17.2. Riesgos teóricos asociados al caso.

Tanto los trabajadores propios como los contratados se encuentran sometidos a una serie de riesgos
cuando van a realizar labores de reparación o mantenimiento en hornos y enfriadores. Estos son:
■ Caída de personas a diferente nivel.
■ Caída de personas al mismo nivel.
■ Caída de objetos por desplome.
■ Caída de objetos en manipulación.
■ Golpes/cortes por objetos o herramientas.
■ Proyección de fragmentos o partículas.
■ Atrapamiento por o entre objetos.
■ Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos.
■ Sobreesfuerzos.
■ Contactos térmicos.
■ Contactos eléctricos.
■ Exposición a radiaciones (de soldadura especialmente).
■ Incendios y explosiones.
■ Atropellos.
■ Agentes físicos (polvo, ruido).

17.3 Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas

17.3.1 Alternativas planteadas
Las paradas que se efectúan para realizar labores de mantenimiento o reparación de los hornos y enfria-
dores se abordan sin posibilidad de alternativa. La única opción posible es la de coordinar los trabajos
y elaborar un plan de seguridad que se ha de cumplir escrupulosamente.
La secuencia de los pasos a realizar a la hora de efectuar trabajos en el horno aparece reflejada en
la figura 17. 7.

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Bono de
descargo

Entrada personal
al horno

Utilización EPI’s
Apagado del horno Limpieza ciclones exterior adecuados
e interior

Trabajo exterior uso de andamio con

cumplimiento norma de andamios Comenzar siempre con el
saneamiento de la parte superior

Figura 17. 7.

Trabajo exterior uso de cinturón sujeto a punto

fijo y seguro

Durante las reparaciones de refractario se empleará únicamente el motor auxiliar. Se prohibirá la manipu-
lación de dicho motor mientras haya personal trabajando en el interior del horno, rodillos o enfriador.
En el manejo de refractarios se emplearán los medios mecánicos disponibles para evitar sobreesfuerzos
innecesarios. Se acotará la zona de vertido de escombros mediante la instalación de un balizamiento
visible para evitar accidentes a la hora de desprenderse del ladrillo utilizado.
A la hora de acceder al interior del horno se empleará una plataforma que cubra la totalidad del hueco.
Además, deberá resistir el peso del personal, materiales, deformaciones por temperatura o caídas,
sin posibilidad de accidentes para los que trabajen en el enfriador.

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A la hora de girar el horno durante las reparaciones del refractario, el hornero empleará únicamen-
te el motor auxiliar. Asimismo, el jefe de equipo de obras colocará cuñas de madera para evitar que
el peso excéntrico de los refractarios pueda girar el horno.
La secuencia de los pasos a realizar a la hora de efectuar trabajos en el enfriador aparece reflejada
en la figura 17. 8.

Figura 17. 8

Apagar el quemador y quitar tensión a la Limpiar el interior de la primera y

trituradora con el bono de descargo segunda parrilla

Realizar la reparación necesaria Gunitado

Antes de entrar en el enfriador se debe tener la conformidad del jefe de turno. Éste se habrá asegu-
rado previamente de que todo el circuito de material del horno se encuentra limpio.
Cuando se realicen intervenciones por averías y exista material caliente sobre las parrillas deberán
emplearse prendas de protección personal: gafas, guantes, casco y calzado de seguridad.
En intervenciones sobre la zona descubierta de la primera parrilla, será necesario retirar el anillo de
boca o refractario siempre que amenace peligro de caer sobre el personal que intervenga. Podrá sus-
tituirse esta precaución por una plataforma resistente y estanca que cumpla la misma finalidad.
Para entrar en la primera parrilla será imprescindible asegurarse de que no existe peligro de des-
prendimiento de costras de la boca del horno o torre de ciclones. En caso de que haya posibili-
dad de producirse desprendimientos o avalanchas, primero se limpiará y saneará hasta eliminar
tal posibilidad.

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17.3.2. Ejemplos de Buenas Prácticas.

En cualquier trabajo que se realice existe la obligación de emplear los equipos de protección ade-
cuados. Dicho material será suministrado por la empresa.

Figura 17. 9. Empleo equipos de protección Figura 17. 10. Andamios y plataforma elevadora

Para los trabajos que se realizan en altura, como es el caso de revisión de soldadura y medición de
espesores, se emplearán andamios y/o plataformas elevadoras.
Con el objetivo de evitar el desplome de material caliente se comenzará siempre con la limpieza de
los ciclones de la torre. Esta torre se limpiará de abajo hacia arriba, con ello se evita que el material
salga por los registros y se saneará de arriba hacia abajo.

Figura 17. 11. Saneamiento del horno Figura 17. 12. Alumbrado 24V

Se utilizará alumbrado de 24V en interiores metálicos y zonas de gunitado. Así se evita la posibilidad
de electrocución. Con el fin de obtener una mayor luminosidad se usará un número oportuno de pun-
tos de luz.
Los vehículos que intervengan en las labores de reparación y/o mantenimiento serán conducidos por
personal formado y que se encuentren en posesión de un carné oficial.

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Figura 17. 13. Panel informativo Figura 17. 14. Sistemas Full Dúplex

Se emplearán medios de comunicación, información y megafonía. Se recomienda la utilización de sis-

temas Full Dúplex a la hora de realizar la comunicación. Este sistema consiste en radio teléfonos que
permiten la comunicación de dos vías.
Para cualquier protocolo que se efectúe en máquinas se usará el bono de descargo.

17.3.3. Valoración y seguimiento.

Se efectuará diariamente una reunión de seguridad en la que se expondrán los trabajos que se van
a realizar, así como las medidas de seguridad específicas para cada trabajo. Con ello se consigue una
mejor coordinación de las actividades empresariales y que los representantes de todas las contratas
escuchen las medidas de seguridad de todos los compañeros.
La complejidad de los trabajos que se realizan durante las reparaciones de hornos y enfriadores obli-
ga a una vigilancia continua por parte de la empresa.
Diariamente se informará al control de acceso del personal autorizado a las instalaciones, para tener
conocimiento detallado de los trabajadores que acceden a las mismas.

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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

17.4. Ficha Resumen

Caso 7: Reparaciones de Hornos y Enfriadores

DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS

Una de las reparaciones de mayor envergadura que se efectúan en una fábrica de cemento es la repa-
ración de hornos y enfriadores.

Trabajos no habituales

En estas actuaciones se llevan a cabo gran cantidad de tareas entre las que destacan:
➜ Picado, encofrado, hormigonado y gunitado.
➜ Reparación del refractario.
➜ Limpieza macizos y mecanismos del horno.
➜ Limpieza y reparación parrillas del enfriador.

Labores de reparación en hornos y enfriadores

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EJEMPLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD Y SALUD

➜ En cualquier trabajo que se realice existe la obligación de emplear los equipos de protección ade-
cuados. Dicho material será suministrado por la empresa.
➜ Para los trabajos que se realizan en altura se utilizarán andamios y/o plataformas elevadoras.

Empleo Equipos de protección Andamios y plataforma elevadora

➜ Con el objetivo de evitar el desplome de material caliente se comenzará siempre con la limpieza
de los ciclones de la torre. La torre de ciclones se limpiará de abajo hacia arriba, con ello se evita
que el material salga por los registros, y se saneará de arriba hacia abajo
➜ Se usará alumbrado de 24V en interiores metálicos y zonas de gunitado. Así se evita la posibili-
dad de electrocución. Con el fin de obtener una mayor luminosidad se utilizará un número opor-
tuno de puntos de luz.

Saneamiento del horno Alumbrado 24V Panel informativo

➜ Los vehículos que intervengan en las labores de reparación y/o mantenimiento serán conducidos
por personal formado y que se encuentre en posesión de un carné oficial.
➜ Se emplearán medios de comunicación, información y megafonía. Se recomienda la utilización de
sistemas Full Dúplex a la hora de realizar la comunicación. Este sistema consiste en radio telé-
fonos que permiten la comunicación de dos vías.

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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

17.5. Ficha de Adaptación de Contenidos al Centro de Trabajo

Caso 7: Reparaciones de Hornos y Enfriadores

Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica

Identificación de los principales riesgos asociados al caso en la fábrica

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Aplicación de buenas prácticas:

Acciones Posibles soluciones alternativas Previsión de Resultados

Control y seguimiento

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18. Caso 8: Seguridad de Máquinas Página: 1 de 12

18. Caso 8:
Seguridad de Máquinas

18.1. Introducción al caso.

18.1.1. Aspectos técnicos.
En toda empresa existe algún tipo de instalación que conlleva un riesgo más o menos importan-
te. Cualquier fallo puede tener graves consecuencias para las personas o la propia fábrica.
En las instalaciones consideradas peligrosas encontramos diferentes hechos que pueden origi-
nar accidentes: corrosión, desgaste de las partes rotativas, fatiga de los materiales, daños y defor-
maciones en las partes internas, suciedad, desviaciones de las condiciones normales de la ope-
ración, errores humanos, etc. Antes de que estos aspectos afecten a la seguridad de toda la
instalación y a las personas, será necesario llevar a cabo una atención y mantenimiento de la
misma.
Por tanto, es de vital importancia que se implemente un programa de mantenimiento acorde a la peli-
grosidad de cada instalación. Se debe tener en cuenta que en una planta industrial, en la que hay ins-
talaciones peligrosas, los trabajos de mantenimiento son más o menos peligrosos según la forma en
que se efectúan.
Para que el mantenimiento sea lo más eficaz posible es muy importante disponer de la mayor can-
tidad de información sobre las instalaciones, equipos y lugares de trabajo. Para ello es básica la rea-
lización de distintos tipos de revisiones programadas. A continuación, se exponen brevemente algu-
nas de ellas:
▲ Revisiones específicas de equipos o componentes regulados por una legislación propia: aparatos
a presión, instalación eléctrica, instalaciones fijas contra incendios...
▲ Revisiones generales de instalaciones y lugares de trabajo: suelos, escaleras, vías y salidas de eva-
cuación…
▲ Observaciones de trabajo: analizan las actuaciones inseguras de los trabajadores en la realización
de sus funciones con el fin de incorporar las mejoras que se estimen oportunas.

Para que la organización del sistema de mantenimiento de la empresa sea efectivo, se ha de mantener
una correcta programación, planificación y control del mantenimiento.
El “protocolo de máquinas” se aplica a las tareas de mantenimiento que se realizan en las instalaciones.
Éstas pueden ser de dos tipos:
• Mantenimiento correctivo: efectuado a una máquina o instalación cuando la avería ya se ha
producido. Se realiza para restablecer la máquina o instalación a su estado operativo habitual
de servicio.
• Mantenimiento preventivo: consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos com-
ponentes o piezas según intervalos predeterminados o regulares de tiempo. El objetivo de este tipo
de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina o
instalación.

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Figura 18. 1. Mantenimiento correctivo

Uno de los mayores problemas detectados a la hora de actuar en cualquier máquina es la falta de
comunicación entre la persona que solicita la reparación (mecánico, por lo general), el personal de la
sala de control y el personal de mantenimiento eléctrico. Más adelante veremos algunos ejemplos de
buenas prácticas al respecto.

Figura 18. 2. Mantenimiento preventivo

18.1.2. Consecuencias para la salud.

En la reparación y mantenimiento de la maquinaria de una fábrica de cemento se realizan gran can-
tidad de tareas de índole muy diversa.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como con-
secuencia de los accidentes relacionados con la reparación de maquinaria de una fábrica de cemen-
to aparecen reflejadas en la siguiente tabla:

PATOLOGÍAS PARTES DEL CUERPO AFECTADAS

Fracturas Cráneo
Quemaduras Cuello
Amputaciones Región lumbar
Electrocución Miembros superiores e inferiores
Fallecimiento Tórax y espalda
Órganos internos

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La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores, como consecuencia de los accidentes
relacionados con las labores de reparación y mantenimiento de la maquinaria existente en una ins-
talación de fabricación de cemento, influye directamente en la duración de las bajas.

18.1.3. Marco social.

En las instalaciones que se han inaugurado recientemente, los trabajadores han interiorizado los pro-
cedimientos y los respetan escrupulosamente.
Por lo general, los trabajadores son conscientes de que las labores de reparación – mantenimiento
de la maquinaria de la fábrica conllevan muchos riesgos sobre todo de atrapamiento y de electrocución.
Ellos mismos han aportado sugerencias que han sido recogidas por los responsables de seguridad
y salud y se han tenido en cuenta a la hora de elaborar los procedimientos de trabajo.

18.1.4. Marco jurídico.

Los trabajos que se realizan en la reparación – mantenimiento de maquinaria exigen el cumplimien-
to de la legislación general sobre seguridad y salud en el trabajo. Asimismo, y por tratarse de ope-
raciones que, en ocasiones, se desarrollan en espacios confinados exigen el cumplimiento de una legis-
lación específica.

• Ley 31/95
• RD 486/1997
• RD 1215/1997
• RD 485/1997
LE AFECTAN
PRINCIPALMENTE • RD 1435/92
Directiva Maquinas modificado
por RD 56/1995
• RD 1495/1986

18.2 Riesgos teóricos asociados al caso

Los riesgos principales a los que se enfrentan los trabajadores que realizan labores de reparación –
mantenimiento en la maquinaria de las fábricas son los siguientes:
■ Caídas de personas a distinto y al mismo nivel.
■ Caídas de objetos por desplome o derrumbamiento.
■ Caídas de objetos en manipulación.
■ Caída de objetos desprendidos.
■ Pisadas sobre objetos.
■ Choques contra objetos móviles o inmóviles.

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■ Golpes por objetos o herramientas.

■ Proyecciones de fragmentos o partículas.
■ Atrapamiento por o entre objetos.
■ Sobreesfuerzos.
■ Contactos térmicos.
■ Exposición a contactos eléctricos.
■ Explosiones.
■ Incendios.

18.3. Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas.

18.3.1. Alternativas planteadas.
Como se ha expuesto anteriormente, uno de los mayores problemas a la hora de actuar en cualquier
máquina es la falta de comunicación entre la persona que solicita la reparación (mecánico por lo gene-
ral), el personal de la sala de control y el personal de mantenimiento eléctrico.
Para evitar este hecho a la hora de realizar paradas en máquinas existen dos alternativas:
▲ Procedimiento de Orden de Seguridad.
▲ Procedimiento de Bloqueo.
Procedimiento de Orden de Seguridad
Es un procedimiento por el cual el trabajador que va a intervenir en una máquina o equipo de traba-
jo, solicita una Orden de Seguridad que será rellenada en la sala de control.
Para ello, hace uso de unas hojas con unos códigos de colores que impide la puesta en funcionamiento
de cualquier máquina que esté siendo reparada por uno o varios trabajadores.

Figura 18. 3. Hoja blanca Figura 18. 4. Hoja amarilla Figura 18. 5. Hoja rosa para
para el solicitante para Sala de Control el eléctrico, colocada en el
cuadro eléctrico correspondiente

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Se aplica en aquellas fábricas que no disponen de dispositivos de corte de energía a pie de máquina.
Cuando no sea posible cortar la tensión y sea necesario efectuar una reparación en la que haya peligro
de desprendimiento de materiales o atrapamientos con la máquina, el procedimiento será el siguiente:
• Se buscará un medio mecánico que impida que la persona que vaya a efectuar la reparación corra
peligro.
• Para la búsqueda de dicho medio mecánico se buscará al jefe del departamento al que se per-
tenezca.
• En ausencia del jefe de departamento se recurrirá al jefe de turno o, en su caso, a la persona que
esté de guardia en el departamento correspondiente.
• No se comenzará con los trabajos hasta estar completamente seguro de que se ha cortado la ten-
sión o adoptado las medidas de seguridad (de tipo mecánico) necesarias para la realización del
mismo.
Procedimiento de Bloqueo
Es un procedimiento por el cual todas las fuentes de energía son aisladas y bloqueadas antes de inter-
venir sobre cualquier parte del equipo. Para realizar esta tarea se coloca un candado personal y una
tarjeta informativa y se comprueba que el equipo no se puede poner en marcha.
No se trata de un enclavamiento. Un bloqueo consiste en un aislamiento de la corriente de la máqui-
na y la colocación de un candado personal por cada trabajador que vaya a actuar sobre la máquina.
Se aplica en aquellas instalaciones que disponen de dispositivos de corte de energía a pie de máqui-
na, conjuntamente con el procedimiento de Orden de Seguridad, ya que se ha de realizar a la sala de
control una Petición de Parada de Máquina.

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18.3.2. Ejemplos de Buenas Prácticas.

La primera medida que se ha de tomar es el cumplimiento riguroso de los procedimientos de Orden
de Seguridad y Bloqueo.
Se empleará un código de colores tanto para las hojas del procedimiento de Orden de Seguridad como
para los candados en el procedimiento de Bloqueo.
• Candados rojos (bloqueo): se colocan en cada uno de los puntos de bloqueo de un equipo o una
máquina. Son los primeros que se ponen y los últimos que se quitan. Se usan siempre cuando hay
Petición de Parada de Máquina (PPM) o bien cuando hay varios puntos de bloqueo.
• Candados azules (personales): el de cada persona. Intransferibles y únicos. Deben usarlos todos
los trabajadores, supervisores o “visitas” que intervienen en la máquina. Sin candado personal no se
puede intervenir. Al final de la jornada laboral, si la tarea continua el día siguiente, cada persona tiene
que quitar su candado. El candado personal nunca se deja colocado al terminar la jornada.
• Candados amarillos (supervisión): sólo sirven para cerrar las Cajas de Seguridad. Se cierran ade-
más por cada trabajador con sus candados personales. Como los candados personales deben de
quitarse al final del turno, el candado de supervisión permite mantener el sistema bloqueado y tras-
pasar si es necesario la PPM a otro turno.

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Figura 18. 6. Candados de seguridad

En caso de tener varios puntos de bloqueo, cada trabajador debería de bloquear cada punto con un
candado. Para limitar el número de candados personales a un solo candado se usan Cajas de
Seguridad. La llave de los candados de bloqueo (candados rojos) se coloca dentro de la caja. Se usan
también las Cajas de Seguridad cuando hay un bloqueo en la sala eléctrica, ya que los trabajadores
no pueden acceder a estas salas.
Se colocarán tarjetas que identifican a la persona que ha realizado el bloqueo (se ponen siempre en
cada candado rojo) o bien a la persona que ha cerrado la Caja de Seguridad (se ponen siempre en
cada candado amarillo).

Figura 18. 7. Candado de seguridad Figura 18. 8. Tarjetas de peligro

En todas las máquinas se colocarán señales de advertencia o peligro para informar a los trabajado-
res de los riesgos a los que se enfrentan.
Los trabajadores recibirán una formación para poder cumplir con los procedimientos de Orden de
Seguridad y Bloqueo.

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Figura 18. 9. Carteles de peligro

18.3.3. Valoración y seguimiento.

Los procedimientos de Orden de Seguridad y de Bloqueo se respetarán escrupulosamente.
En el caso de que se aplique el procedimiento de Orden de Seguridad se realizarán inspecciones perió-
dicas a la sala de control y CCM. No se cortará la tensión sin el consentimiento del personal de man-
tenimiento eléctrico y de la sala de control. La hoja amarilla se colocará en la sala de control. Se rea-
lizará una recogida y revisión semanal, por parte del Servicio de Prevención, de las hojas blancas y
de la Orden de Seguridad.
En el caso de que se aplique el procedimiento de Bloqueo se avisará siempre a la sala de control antes
de parar la máquina. Se colocará siempre una pinza y una tarjeta de peligro. Cada trabajador colo-
cará su candado personal y se quedará con su llave. Es preciso avisar a la sala de control antes de
parar la máquina.
El supervisor o trabajador comprobará que no hay otras personas en la zona de peligro antes de pro-
bar el equipo por si se pusiera en marcha. Verificará que no hay riesgo si se pone en marcha la máqui-
na. Avisará a todos los trabajadores de que se ha terminado el trabajo y que debenrán quitar sus can-
dados personales. Quitará su candado personal, su tarjeta de peligro y la pinza (una vez quitados todos
los candados personales).

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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

18.4. Ficha Resumen

Caso 8: Seguridad de Máquinas

DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS

El protocolo de máquinas se aplica a las tareas de mantenimiento que se realizan en las instalacio-
nes. Estas tareas de mantenimiento pueden ser de dos tipos:

➜ Mantenimiento correctivo: efectuado a una máquina o instalación cuando la avería ya se ha

producido. Se realiza para restablecer la máquina o instalación a su estado operativo habitual
de servicio.

Mantenimiento correctivo

➜ Mantenimiento preventivo: consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos com-

ponentes o piezas según intervalos predeterminados o regulares de tiempo. El objetivo de este
tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máqui-
na o instalación.

Mantenimiento preventivo

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EJEMPLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD Y SALUD

➜ Cumplimiento riguroso de los procedimientos de Orden de Seguridad y Bloqueo.
➜ Uso de un código de colores, tanto para las hojas del procedimiento de Orden de Seguridad, como
para los candados en el procedimiento de Bloqueo.
• Candados rojos (bloqueo): se colocan en cada uno de los puntos de bloqueo de un equipo o una
máquina. Son los primeros que se ponen y los últimos que se quitan. Se usan siempre cuando
hay Petición de Parada de Máquina (PPM) o bien cuando hay varios puntos de bloqueo.
• Candados azules (personales): el de cada persona. Intransferibles y únicos. Deben usarlos todos
los trabajadores, supervisores o “visitas” que intervienen en la máquina. Sin candado personal no
se puede intervenir. Al final de la jornada laboral, mismo si la tarea continua el día siguiente, cada
persona tiene que quitar su candado. El candado personal nunca se deja colocado al terminar la
jornada.
• Candados amarillos (supervisión): solo sirven para cerrar las Cajas de Seguridad. Se cierran ade-
más por cada trabajador con sus candados personales. Como los candados personales deben
de quitarse al final del turno, el candado de supervisión permite mantener el sistema bloqueado
y traspasar si necesario la PPM a otro turno.
➜ En caso de tener varios puntos de bloqueo, cada trabajador debe bloquear cada punto con un
candado. Para limitar el número de candados personales a un solo candado se usan Cajas de
Seguridad. La llave de los candados de bloqueo (candados rojos) se coloca dentro de la caja. Se
usan también las Cajas de Seguridad cuando hay un bloqueo en la sala eléctrica ya que los tra-
bajadores no pueden acceder a estas salas.
➜ Empleo de tarjetas que identifiquen a la persona que ha realizado el bloqueo (se ponen siempre
en cada candado rojo) o bien a la persona que ha cerrado la Caja de Seguridad (se ponen siem-
pre en cada candado amarillo).
➜ En todas las máquinas se deben colocar señales de advertencia o peligro para informar a los tra-
bajadores de los riesgos a los que se enfrentan.

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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

18.5. Ficha de Adaptación de Contenidos al Centro de Trabajo

Caso 8: Seguridad de Máquinas

Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica

Identificación de los principales riesgos asociados al caso en la fábrica

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Aplicación de buenas prácticas:

Acciones Posibles soluciones alternativas Previsión de Resultados

Control y seguimiento

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