U UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

N
ANTONIO ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERÍA CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

S
A
A TESIS INTITULADA:

C
“FILLER DE DIATOMITA EN EL DISEÑO DE LA MEZCLA
ASFÁLTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN
EL LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS DE LA ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL, CIUDAD DE CUSCO,
2016-2017”

C PRESENTADO POR:
BACH. SALAS CHAÑI, KERVIN DOMINGO
BACH. YLLATUPA LIMA, MARCO LENIN

U Para optar el título profesional de:

INGENIERO CIVIL

S JURADOS:
M. SC. ING. CARLOS FERNANDEZ BACA VIDAL

C MGT. ING. IGNACIO FRUCTUOSO SOLIS QUISPE

ING. RICARDO ALFONSO VALLENAS CASAVERDE

O CUSCO – PERÚ
2019
 FILLER DE DIATOMITA EN EL DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL,
EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
DEL CUSCO, 2016-2017.

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RESUMEN

Los pavimentos en la ciudad del Cusco están siendo sobre usadas, ya que se ve
estructuras de pavimento flexible con agrietamientos, ahuellamientos, peladuras,
etc. Por lo tanto, encontrar alternativas que mejoren esta situación es necesario.
El objetivo de este estudio, es mejorar la carpeta de rodadura reemplazando los finos
pasantes el tamiz N°200 por diatomita, para comparar los valores de peso específico,
estabilidad, flujo, vacíos y vacíos en agregado mineral.
Para lo que se eligió el agregado que viene usando la municipalidad de Cusco, se
hizo un análisis de estos en cuanto a características para el diseño y durabilidad.
Debido al clima de la ciudad, se utilizó asfalto PEN 85-100; la diatomita que se utilizó
tiene un alto contenido de silice (95%). Donde en ambos casos se obtuvieron
características para el diseño. Con todo esto, se realizó el diseño de la mezcla
asfáltica en caliente sin y con diatomita, para finalmente compararlas en
características físicas y mecánicas.
Concluyendo que la mezcla asfáltica con diatomita brinda resultados bajos en
comparación con la mezcla asfáltica sin diatomita, sin embargo, esta aún puede ser
servicial. Se podría realizar otras investigaciones donde la diatomita se use como
adicionante mas no, como reemplazante de finos.
Palabras claves: asfalto, diatomita, agrietamientos, ahuellamientos, peladuras.

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EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
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ABSTRACT

The pavements in the city of Cusco are being on used, being structures of pavement
flexible with cracks, ruttings, peelings, etc. Therefore, find alternatives that improve
this situation is necessary.
The objective of this study is to improve the folder rolling replacing the fine interns
the sieve N°200 by diatomite, to compare the values of specific weight, stability, flow,
gaps and voids in mineral aggregate.
For what was elected the added that comes using the Municipality of Cusco, an
analysis was made of these in terms of characteristics for the design and durability.
Due to the climate of the city, was used asphalt PEN 85-100; the diatomite that was
used has a high content of silica (95%). Where in both cases were obtained features
for the design. With all this, was the design of the asphalt mix in hot without and with
diatomite, finally to compare in physical and mechanical characteristics.
Concluding that the asphalt mix with diatomite delivers results that are low in
comparison with the asphalt mix without diatomite, however, this can still be helpful.
You could perform other investigations where the diatomite is used as adicionante
but not, as superseding of fines.
Keywords: asphalt, diatomite, cracking, rutting, peeling.

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EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
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AGRADECIMIENTOS

Expresar nuestro profundo agradecimiento y reconocimiento a los docentes de La Escuela

Profesional De Ingeniería Civil De La Universidad Nacional De San Antonio Abad Del Cusco,
por su dedicación a la docencia y por la labor que desempeñaron en nuestra formación, en
especial a nuestros jurados, los cuales nos motivan a ser mejores profesionales; juntamente
con el personal administrativo, los que hacen posible este logro.

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DEDICATORIA

A Dios por haberme permitido llegar hasta este

punto, a mis padres Domingo y Juana, por
haberme motivado a estudiar mi carrera, a mis
hermanos Franz y Pachakutec, que me
brindan alegría en todo momento, a mis
amigos por estar a mi lado.
Kervin Domingo

A Dios por haberme dado salud y llegar hasta

este momento, a mis padres Marco y Rosa por
haberme guiado, por su perseverancia y estar
a mi lado en los momentos más difíciles, A mis
demás familiares por brindarme su apoyo
siempre, a una personita en especial, y a mis
amigos por los buenos momentos.
Marco Lenin

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EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
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INDICE
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................... 1
1.1. FORMULACION DEL PROBLEMA ....................................................................... 2
1.1.1. PROBLEMA GENERAL .................................................................................. 2
1.1.2. PROBLEMA ESPECÍFICO.............................................................................. 2
1.2. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION ........................................................... 2
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION. ................................................................. 3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 3
1.4. HIPOTESIS Y VARIABLES ................................................................................... 3
1.4.1. HIPOTESIS...................................................................................................... 3
1.4.2. VARIABLES .................................................................................................... 3
2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................... 4
2.1. ANTECEDENTES .................................................................................................. 4
2.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES ........................................................ 4
2.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES ................................................................... 5
2.2. PAVIMENTO .......................................................................................................... 6
2.2.1. PAVIMENTO FLEXIBLE ................................................................................. 6
2.3. CARACTERISTICAS DE LAS CANTERAS........................................................... 9
2.3.1. CANTERA DE KUNYAC ................................................................................. 9
2.3.2. CANTERA DE MORRO BLANCO. ................................................................10
2.4. CARACTERISTICAS DEL PAVIMENTO FLEXIBLE. ...........................................11
2.4.1. ESPECIFICACIONES DE AGREGADO PARA PAVIMENTO FLEXIBLE .....11
2.4.2. ASFALTO PARA PAVIMENTO FLEXIBLE ...................................................14
2.4.3. FILLER PARA PAVIMENTO FLEXIBLE .......................................................17
2.5. DIATOMITA ...........................................................................................................19
2.5.1. COMPOSICION MINERALOGICA Y QUIMICA DE LA DIATOMITA ............19
2.5.2. CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE LA DIATOMITA ......................20
2.5.3. CONDICIONES AMBIENTALES DE FORMACIÓN .......................................20
2.5.4. USOS..............................................................................................................21
3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................23
3.1. NIVEL Y TIPO DE INVESTIGACIÓN ....................................................................23
3.2. DISEÑO DE INVESTIGACION ..............................................................................23
3.3. FLUJOGRAMA .....................................................................................................24
3.4. POBLACION DE ESTUDIO ..................................................................................25
3.5. UNIDAD DE ANALISIS .........................................................................................25
3.6. SELECCIÓN DE MUESTRA .................................................................................25

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3.7. MATRIZ DE CONSISTENCIA ................................................................................26

4. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES .............................................................27
4.1. CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS ......................................................27
4.1.1. MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ Nº 200 ..........................................27
4.1.2. ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS .....................................28
4.1.3. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS ..................31
4.1.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO GRUESO ................33
4.1.5. ABRASION DE LOS ANGELES ....................................................................35
4.1.6. DURABILIDAD AL SULFATO DE MAGNESIO .............................................37
4.1.7. ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS ...................................40
4.1.8. SALES SOLUBLES EN AGREGADOS .........................................................43
4.1.9. EQUIVALENTE DE ARENA...........................................................................45
4.1.10. PARTICULAS FRACTURADAS .................................................................47
4.1.11. RESUMEN ..................................................................................................49
4.2. CARACTERISTICAS DEL ASFALTO ..................................................................50
4.2.1. PENETRACIÓN DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS .............................50
4.2.2. DUCTILIDAD DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS .................................52
4.2.3. PESO ESPECIFICO DE MATERIALES BITUMINOSOS ...............................54
4.3. CARACTERISTICAS DE LA DIATOMITA ............................................................55
4.3.1. PESO ESPECÍFICO DE LA DIATOMITA .......................................................55
5. ANALISIS Y DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE
CONVENCIONAL ................................................................................................................56
5.1. ANÁLISIS DE MATERIALES PÉTREOS ..............................................................56
5.1.1. AGREGADO GRUESO ..................................................................................57
5.1.2. AGREGADO ARENA CHANCADA ...............................................................58
5.1.3. AGREGADO ARENA FINA............................................................................59
5.1.4. CURVA GRANULOMETRICA COMBINADA. ................................................59
5.2. ELABORACION DE BRIQUETAS ........................................................................61
5.3. ALTURA DE ESPECIMENES COMPACTADOS. .................................................63
5.4. PESO ESPECÍFICO DE MEZCLAS ASFALTICAS COMPACTADAS. .................65
5.5. PORCENTAJE DE VACIOS DE MEZCLAS ASFALTICAS ..................................67
5.6. RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS. ...................................................68
5.7. ANALISIS DE DISEÑO DE MEZCLA ...................................................................69
5.8. INTERPRETACION DE RESULTADOS Y REPRESENTACION GRAFICA .........71
5.8.1. CURVA DE ESTABILIDAD. ...........................................................................71
5.8.2. CURVA DE PESO ESPECIFICO ....................................................................72
5.8.3. CURVA DE FLUJO .........................................................................................73

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5.8.4. CURVA DE VACIOS TOTALES .....................................................................73

5.8.5. CURVA DE VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL. ...................................74
5.9. RESUMEN Y CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO .............................................76
5.9.1. CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO ............................................................76
5.9.2. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL CONTENIDO OPTIMO DE
ASFALTO. ....................................................................................................................76
5.9.3. RESUMEN ENSAYO MARSHALL .................................................................77
6. ANALISIS Y DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE CON ADICION
DE DIATOMITA. ..................................................................................................................78
6.1. ANÁLISIS DE MATERIALES PÉTREOS ..............................................................78
6.2. ELABORACION DE BRIQUETAS ........................................................................79
6.3. ESPESOR O ALTURA DE ESPECIMENES COMPACTADOS DE MEZCLAS ....80
6.4. PESO ESPECÍFICO DE MEZCLAS ASFALTICAS COMPACTADAS. .................80
6.5. PORCENTAJE DE VACIOS DE MEZCLAS ASFLATICAS. .................................80
6.6. RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS ....................................................80
6.7. ANALISIS DE DISEÑO DE MEZCLA ...................................................................81
6.8. INTERPRETACION DE RESULTADOS Y REPRESENTACION GRAFICA .........83
6.8.1. CURVA ESTABILIDAD ..................................................................................83
6.8.2. CURVA PESO ESPECIFICO .........................................................................83
6.8.3. CURVA FLUJO ..............................................................................................84
6.8.4. CURVA DE VACIOS ......................................................................................85
6.8.5. CURVA DE VACIOS EN AGREGADO MINERAL .........................................85
6.9. RESUMEN Y CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO .............................................87
6.9.1. CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO ............................................................87
6.9.2. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL CONTENIDO OPTIMO DE
ASFALTO. ....................................................................................................................87
6.9.3. RESUMEN ENSAYO MARSHALL .................................................................87
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...............................................................88
7.1. CONCLUSIONES ..................................................................................................88
7.2. RECOMENDACIONES ..........................................................................................94
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................95
GLOSARIO DE TERMINOS.................................................................................................96
ANEXOS ..............................................................................................................................99

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INDICE DE FÍGURAS

Figura 1. Sección típica de un pavimento flexible convencional ............................................ 7

Figura 2: Ubicación de cantera Kunyac ................................................................................. 9
Figura 3 Ubicación de cantera Morro Blanco y Planta Chancadora ......................................11
Figura 4. Esquema de interacción Asfalto – Filler .................................................................18
Figura 5: Unidades (partícula de filler y asfalto influenciado) ................................................18
Figura 6: Gradación de agregado grueso .............................................................................28
Figura 7: Gradación de arena chancada ..............................................................................28
Figura 8: Obtención del Peso Saturado con Superficie Seca................................................32
Figura 9: Eliminación de los vacíos mediante la bomba de vacíos .......................................32
Figura 10: Muestra usada (gradación B) ..............................................................................36
Figura 11: Numero de billas usadas (gradación B) ...............................................................36
Figura 12: Muestra sumergida en la solución de sulfato de magnesio ..................................39
Figura 13: Muestra seca después sumergida .......................................................................39
Figura 14: Preparación de las soluciones .............................................................................40
Figura 15: Evaporación de la alícuota ..................................................................................44
Figura 16: Precipitado formado por el nitrato de plata y de bario respectivamente ...............44
Figura 17: Solución STOCK .................................................................................................45
Figura 18: Lectura de Arena .................................................................................................46
Figura 19:Esquema de una Partícula Fracturada con una Cara de fractura .......................48
Figura 20: Dimensiones de la aguja .....................................................................................50
Figura 21: Ensayo de Penetración .......................................................................................51
Figura 22: Molde y placa para ductilómetro ..........................................................................52
Figura 23: Ensayo de Ductilidad ...........................................................................................53
Figura 24: Picnómetro más diatomita más agua ...................................................................55
Figura 25: Mezclado de Asfalto con Agregado .....................................................................62
Figura 26: Compactación de probetas ..................................................................................62
Figura 27: Probetas sumergidas para realizar el ensayo ......................................................66
Figura 28: Pesado de las probetas .......................................................................................66
Figura 29: Prensa Marshall ..................................................................................................69
Figura 30: Mezclado de agregado asfalto y diatomita ...........................................................79
Figura 31: Rotura de briquetas .............................................................................................80

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INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Porcentaje Mineral correspondiente a la cantera Kunyac .....................................10

Tabla 2: Requerimiento para los agregados gruesos de Mezclas Asfálticas en Caliente ......12
Tabla 3: Requerimiento para Caras Fracturas ......................................................................12
Tabla 4: Requerimientos para los Agregados Finos de Mezclas Asfáltica en Caliente .........13
Tabla 5: Requerimientos del Equivalente de Arena ..............................................................13
Tabla 6: Gradación de los Agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente..........................14
Tabla 7 Selección de tipo de cemento asfaltico ....................................................................14
Tabla 8 Especificaciones del cemento asfáltico clasificado por penetración .........................16
Tabla 9. Composición mineralógica y química de la Diatomita. ..........................................19
Tabla 10 Matriz De Consistencia ..........................................................................................26
Tabla 11: Resultados de ensayo tamiz N° 200 .....................................................................27
Tabla 12 Resultados de ensayo granulométrico Agregado Grueso. .....................................29
Tabla 13 Resultados de ensayo granulométrico Arena Chancada. ......................................30
Tabla 14 Resultados de ensayo granulométrico Arena Fina .................................................30
Tabla 15: Resultado del ensayo Peso Específico .................................................................33
Tabla 16: Resultado de ensayo Peso Especifico ..................................................................34
Tabla 17: Cantidad de material de acuerdo a gradación .....................................................35
Tabla 18: Carga correspondiente de acuerdo a la gradación ..............................................35
Tabla 19: Resultado de ensayo de abrasión.........................................................................36
Tabla 20: Peso de material de acuerdo a los tamices normalizados ..................................37
Tabla 21: Tamices normalizados para determinar la pérdida ..............................................38
Tabla 22: Resultado de durabilidad al sulfato de Mg. ...........................................................39
Tabla 23: Soluciones de ensayo de adhesividad ................................................................40
Tabla 24: Molaridad de las soluciones ................................................................................42
Tabla 25: Resultado de ensayo de adhesividad ...................................................................43
Tabla 26: Cantidad mínima de agregado y aforo ................................................................43
Tabla 27: Resultado de Ensayo Sales Solubles ...................................................................44
Tabla 28: Resultados de Ensayo Equivalente de Arena .......................................................47
Tabla 29: Peso requeridos para el ensayo ..........................................................................47
Tabla 30: Resultado de Ensayo Partículas Fracturadas .......................................................48
Tabla 31: Resultado de ensayo de penetración ....................................................................51
Tabla 32: Resultado de ensayo de ductilidad .......................................................................53
Tabla 33: Resultado de ensayo de peso específico asfalto ..................................................54
Tabla 34: Resultado de ensayo de peso específico diatomita ..............................................55
Tabla 35 Análisis granulométrico de la piedra chancada de 1/2” - Cantera Morro Blanco .57
Tabla 36: Análisis granulométrico de la arena chancada – Cantera Morro Blanco .............58
Tabla 37 Análisis granulométrico de la arena natural – Cantera Kunyac ............................59
Tabla 38 Factores de Estabilidad de Correlación .................................................................64
Tabla 39: Requisitos para la mezcla de concreto bituminoso. ..............................................76
Tabla 40: Requisitos para la mezcla de concreto bituminoso. ..............................................77
Tabla 41: Resumen de resultados Marshall, Mezcla asfáltica en Caliente Convencional. ....77
Tabla 42: Resumen de resultados Marshall, Mezcla asfáltica en Caliente Convencional. ....87

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INDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1: Curva granulométrica de Piedra Chancada ..........................................................29

Gráfico 2: Curva granulométrica de Arena Chancada ..........................................................30
Gráfico 3: Curva granulométrica de Arena Fina. ...................................................................31
Gráfico 4: Curva granulométrica de la piedra chancada de ½”- cantera Morro Blanco .......57
Gráfico 5: Curva granulométrica de la arena chancada- cantera Morro Blanco ..................58
Gráfico 6: Curva granulométrica de la arena fina- cantera Kunyac .....................................59
Gráfico 7: Análisis granulométrico agregados combinados .................................................60
Gráfico 8: Curva granulométrica de los agregados combinados .........................................60
Gráfico 9: Curva de “Estabilidad VS % de ligante asfaltico” ................................................72
Gráfico 10: Curva de “Peso específico VS % de ligante asfaltico” ......................................72
Gráfico 11: Curva de “flujo VS % de ligante asfaltico ..........................................................73
Gráfico 12: Curva de “% de vacíos VS % de ligante asfaltico” ............................................74
Gráfico 13: Curva de “% de V.M.A VS % de ligante asfaltico” ............................................75
Gráfico 14: Curva de “% de vacíos llenos de asfalto VS % de ligante asfaltico” .................75
Gráfico 15: Curva granulométrica de los agregados combinados .......................................78
Gráfico 16: Curva de “Estabilidad VS % de ligante asfaltico” ..............................................83
Gráfico 17: Curva de “Peso específico VS % de ligante asfaltico” ......................................84
Gráfico 18: Curva de “flujo VS % de ligante asfaltico ..........................................................84
Gráfico 19: Curva de “% de vacíos VS % de ligante asfaltico” ............................................85
Gráfico 20: Curva de “% de V.M.A VS % de ligante asfaltico” ............................................85
Gráfico 21: Curva de “% de vacíos llenos de asfalto VS % de ligante asfaltico” .................86

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CAPITULO 1

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el Cusco el parque automotor está en crecimiento, indicadores de que las
estructuras de pavimento vienen siendo sobre usadas, y provocando su
deterioro son los agrietamientos, ahuellamientos, peladuras, entre otros.
Causa de este deterioro puede ser debido al desgaste producido por los
neumáticos, factores climáticos, o la misma acción de cargas a la que es
sometida la estructura. Las carpetas de rodadura vienen disminuyendo su
vida útil, así como también sus características (Durabilidad, Consistencia,
Elasticidad, Viscosidad, etc.). Encontrar Soluciones para esta situación
conlleva a buscar nuevas alternativas de diseño de carpeta de rodadura que
mejoren dicha situación.

Al desarrollar nueva tecnología para la aplicación en el diseño de pavimentos

se da apertura a tener alternativas que pueden extender la vida útil del
pavimento al mejorar sus características.

En la actualidad existe más de una alternativa viable para los problemas que
las estructuras de asfalto sufren en la ciudad del Cusco, una de ellas es la
utilización de Asfaltos Modificados con Polímeros (SBS), alternativa que la
municipalidad del Cusco que está aplicando con éxito en sus obras de
pavimentación, sin embargo, el elevado costo.

La presente investigación busca una alternativa para mejorar las

características de la capa de rodadura en el pavimento mediante adición de
Diatomita en la mezcla asfáltica en caliente. Se trata de un procedimiento
experimental, puesto que se verá el comportamiento que tiene la adición de
filler de diatomita dentro de una mezcla asfáltica.

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin pág.1
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DEL CUSCO, 2016-2017.

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1.1. FORMULACION DEL PROBLEMA

1.1.1. PROBLEMA GENERAL
x ¿Cómo influye el filler de diatomita en los factores de diseño de la mezcla
asfáltica en caliente mediante método Marshall en el laboratorio de
Mecánica de suelos de la Escuela Profesional de Ingeniería Civil, ciudad
del Cusco, 2016-2017?

1.1.2. PROBLEMA ESPECÍFICO.

x P.E.1. ¿Los materiales pétreos usados en la investigación cumple con
los requisitos mínimos que piden la norma de pavimentos urbanos?
x P.E.2. ¿Cuál es el análisis comparativo en Propiedades físico-
mecánicas entre la mezcla asfáltica en caliente con filler y sin filler de
diatomita mediante el mediante método Marshall?
x P.E.3. ¿Cómo influye el filler de diatomita en la Estabilidad de la mezcla
asfáltica en caliente?
x P.E.4. ¿Cuál es la incidencia del filler de diatomita en el Flujo de la
mezcla asfáltica en caliente?
x P.E.5. ¿Cómo influye el filler de diatomita en el Porcentaje de Vacíos
de la mezcla asfáltica en caliente?

1.2. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

La presente investigación se enfoca en el estudio de la influencia del filler

en la mezcla asfáltica en caliente. La carpeta de asfalto durante su vida útil
va a resistir las cargas de tránsito para evitar su deterioro, encontrar una
manera de mejorar las propiedades y características de la carpeta de
rodadura es necesaria.

Tener un diseño de mezcla asfáltica con buenas características contribuye

a procesos de construcción, mantenimiento y costos. La adición de filler de
diatomita a la mezcla asfáltica en caliente tiene como fin determinar el
efecto que esta tiene en la mezcla y si esta puede aportar de manera
positiva en el comportamiento de las estructuras del pavimento.

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin pág.2
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DEL CUSCO, 2016-2017.

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1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION.

1.3.1. OBJETIVO GENERAL
x Establecer la influencia del filler de diatomita en los factores de diseño
de la mezcla asfáltica en caliente mediante método Marshall en el
laboratorio de Mecánica de Suelos de la Escuela Profesional de
Ingeniería Civil, ciudad del Cusco, 2016-2017.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
x O.E.1. Determinar si los materiales cumplen los requisitos mínimos
dados por la norma de pavimentos urbanos.
x O.E.2. Obtener un análisis comparativo en Propiedades físicas-
mecánicas entre la mezcla asfáltica en caliente con filler y sin filler de
diatomita.
x O.E.3. Analizar las incidencias del filler de diatomita en la Estabilidad que
tendrá en la mezcla asfáltica en caliente.
x O.E.4. Determinar la incidencia del filler de diatomita en el Flujo de la
mezcla asfáltica en caliente.
x O.E.5. Establecer la influencia del filler de diatomita en el Porcentaje de
Vacíos de la mezcla asfáltica en caliente.

1.4. HIPOTESIS Y VARIABLES

1.4.1. HIPOTESIS
x El filler de diatomita mejora los factores de diseño y propiedades físico-
mecánicas en la mezcla asfáltica en caliente mediante método Marshall
en el laboratorio de suelos de la escuela profesional de Ingeniería Civil,
ciudad del Cusco, 2016-2017.
1.4.2. VARIABLES

Variable independiente: Filler de Diatomita

Variable dependiente: Factores de diseño de la mezcla asfáltica en

caliente.

Propiedades físico-mecánicas de la mezcla

asfáltica.

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 FILLER DE DIATOMITA EN EL DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL,
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CAPITULO 2

2. MARCO CONCEPTUAL
2.1. ANTECEDENTES
2.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES
x Rondon Quintanilla, Hugo “EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES
MECÁNICAS DE UNA MEZCLA DENSA EN CALIENTE MODIFICADA
CON UN DESECHO DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD),
BOGOTA COLOMBIA 2010”
El artículo presenta los resultados experimentales de ensayar una
mezcla asfáltica densa en caliente tipo MDC-2 (acorde con las
especificaciones del Instituto Nacional de Vías - INVIAS, 2007)
modificada con un desecho de polietileno de baja densidad (PEBD). Para
la evaluación del comportamiento de las mezclas asfálticas
convencionales (sin aditivo) y modificadas se realizaron ensayos
Marshall, módulo dinámico, deformación permanente y resistencia a
fatiga. Las mezclas fueron elaboradas con un cemento asfáltico (CA)
producido en Colombia tipo CA 80-100. Al CA con y sin aditivo se
realizaron ensayos de caracterización de asfaltos como penetración y
punto de ablandamiento. La modificación de las mezclas se realizó por
vía húmeda. Las mezclas modificadas con desecho de PEBD
experimentan mayor rigidez (bajo carga monotónica y cíclica) y
resistencia a la deformación permanente en comparación con las
convencionales. Sin embargo, la resistencia a fatiga de las mezclas
convencionales disminuye cuando se adiciona PEBD al CA.
Adicionalmente el CA modificado presenta mayor resistencia a la
penetración, mayor punto de ablandamiento y menor susceptibilidad
térmica a fluir que el convencional.

x Rangel Dueñas, Leidy y Sarmiento Romero, Maira “INFLUENCIA DE

LAS CARACTERISTICAS GRANULOMÉTRICAS Y MINERALÓGICAS
DEL FILLER SOBRE LA RIGIDEZ DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS,
BUCARAMANGA, COLOMBIA 2010”

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Las llenantes minerales poseen diversas características físicas y

químicas que son poco estudiadas en la caracterización de materiales
utilizados en las mezclas asfálticas. Características como la
granulometría, mineralogía y forma de las partículas que contienen las
llenantes son importantes al momento de estudiar la influencia que
tienen en la rigidez de las mezclas asfálticas. Variar las propiedades de
las llenantes minerales es una forma básica de determinar la variación
de comportamiento y así observar la mejora que produce esta adición al
asfalto en su estado natural.
En el estudio se escogieron tres materiales como llenantes minerales,
con diferente mineralogía y se separaron en tres tamaños permitiendo
observar la variación que se presenta en algunos ensayos incluyendo el
ensayo de Poder Rigidizante, el cual determina el aumento de la rigidez
del asfalto o ligante con la adición de llenante. También se realizó un
análisis de la forma, textura y color de las partículas de los materiales en
cada uno de los tamaños, observando la variación de estas
características mediante un estereoscopio.

2.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES

x Ramirez Carrión, José Fabricio “EVALUACIÓN GEOLÓGICA DE
DIATOMITAS EN LA CUENCA AYACUCHO Y SUS IMPLICANCIAS
ECONÓMICAS, 2012”
La caracterización de las diatomitas se realiza mediante observaciones
de campo e investigaciones de laboratorio comprendiendo estudios
micropaleontológicos; ensayos físicos que determinan el peso
específico, densidad seca y húmeda, porosidad y absorción; análisis
químicos de multi elementos por fusión de metaborato de litio y difracción
de rayos x. los resultados de esta investigación y la evaluación de sus
recursos minerales permitirán orientar de manera científica y técnica, los
usos y la producción de la diatomita en esta región.

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2.2. PAVIMENTO
Los pavimentos para carreteras y vías urbanas están constituidos por un
conjunto de capas superpuestas relativamente horizontales compuestas
por materiales seleccionados. Estas estructuras son diseñadas para
soportar las cargas impuestas por el tránsito y por las condiciones
ambientales (función estructural). Asimismo, deben diseñarse con el fin de
ofrecer un paso cómodo, seguro y confortable al tráfico que se imponga
sobre su superficie en determinado período de tiempo (objetivo funcional).
Las cargas dinámicas, que los vehículos que transitan sobre estas
estructuras producen en las interfaces de las capas esfuerzos cíclicos
normales, deformaciones verticales, horizontales y de corte. El pavimento
se soporta sobre una subrasante natural o sobre una plataforma, que puede
ser la subrasante mejorada, estabilizada, o un terraplén, que se denomina
capa de conformación.

2.2.1. PAVIMENTO FLEXIBLE

Las estructuras de pavimento del tipo flexible pueden ser definidas como
estructuras viales conformadas por una capa asfáltica apoyada sobre
capas de menor rigidez, compuestas por materiales granulares no
tratados o ligados (base, subbase, afirmado y en algunos casos
subrasante mejorada o material de conformación), que a su vez se
soportan sobre el terreno natural o subrasante. Los esfuerzos que
generan las cargas vehiculares se disipan a través de cada una de las
capas de la estructura de tal forma que, al llegar a la subrasante, la
resistencia mecánica del suelo que la compone debe ser capaz de
resistir dicho esfuerzo sin generar deformaciones que permitan el
deterioro funcional o estructural de la vía. Adicionalmente, cada una de
las capas de la estructura debe resistir la influencia del medio ambiente.
La capa asfáltica en un pavimento flexible está conformada por la capa
de sellado, carpeta de asfalto y cubierta de unión; sin embargo, esta
capa puede estar constituida únicamente por la capa de asfalto cuando
los niveles de tránsito son bajos. Las principales funciones de la capa
asfáltica son las siguientes:

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•Estructural: Esta capa debe estar diseñada y construida de tal forma

que sea resistente a los fenómenos de fatiga y acumulación de las
deformaciones permanentes inducidas por las cargas cíclicas
vehiculares que se repiten en el tiempo. Adicionalmente, debe resistir los
efectos del clima.

•Funcional: Esta capa recibe de manera directa las cargas que circulan
sobre la superficie del pavimento; por lo tanto, debe estar diseñada y
construida de tal manera que permita la circulación cómoda y segura del
parque automotor durante su vida útil (serviciabilidad).

•Impermeabilización: Esta capa impide la penetración directa del agua

a las capas subyacentes, restringiendo la pérdida de resistencia al corte
que puede experimentar las capas granulares de base y subbase, así
como la subrasante cuando se incrementa el grado de saturación de los
materiales que la conforman.

[Link]. Pavimentos Flexibles Convencionales

Son un sistema de capas conformado por materiales de buena calidad
en la parte superior capaces de soportar la intensidad del esfuerzo; y
materiales de inferior calidad en la profundidad, donde la intensidad
del esfuerzo es baja, en la figura siguiente se muestra una sección
típica de un pavimento flexible convencional cual se compone en:

Figura 1. Sección típica de un pavimento flexible convencional

Fuente: Elaboración Propia

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Capa de Sellado. – Delgada capa de asfalto y arena tratada

previamente para impermeabilizar la superficie, proveer cierta
resistencia al rodado y proveer una superficie resistente al
deslizamiento.
Carpeta de Asfalto. - Es conformado por una Mezcla Asfáltica en
Caliente, la cual también tiene una función de impermeabilización,
para que las capas subyacentes puedan mantener su capacidad de
soporte.
Cubierta de unión y principal. - Una ligera aplicación al asfalto para
la unión, se usa generalmente emulsión asfáltica, tiene que cumplir
tres requisitos para poder tener una buena funcionalidad: Debe ser
delgada, debe cubrir toda la superficie y debe brindar adherencia entre
la carpeta de asfalto y la base.
Base, Sub Base. – Capa debajo de la carpeta de asfalto, compuesto
por piedra chancada, la función de ambas es transmitir las tensiones
verticales al terreno de fundación, la razón que haya dos diferentes
bases es la de economizar en diferentes materiales.
Terreno de Fundación. - Es el mismo suelo, que esta escarificado y
compactado a una cierta profundidad dependiendo de su naturaleza.

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2.3. CARACTERISTICAS DE LAS CANTERAS

La utilización de materiales pétreos en las mezclas asfálticas tiene una
funcionalidad esencial, puesto que para los factores de diseño (Flujo,
Estabilidad, Porcentaje de Vacíos) las características de los agregados
tienen un papel fundamental.
Se muestra las características de las canteras a evaluar para el diseño de
la mezcla asfáltica en caliente, en este caso, los agregados con que la
municipalidad provincial del Cusco viene trabajando; cantera de Morro
Blanco; y cantera de Kunyac.

2.3.1. CANTERA DE KUNYAC

Esta Cantera se ubica aproximadamente a 69 km. de la ciudad del
Cusco. De esta cantera se extrae material de origen Sedimentario, el
cual se forma a partir de los restos de materiales de rocas formadas
anteriormente sobre la superficie de la tierra, pasando por alteraciones y
erosiones de las rocas por efecto del clima, la irradiación solar, los hielos
y las lluvias. Este agregado presenta grava y arena, la grava
esencialmente está compuesta por cantos rodados de cuarzo, areniscas
cuarzosas, riolitas, y caliza, los que se catalogan como buenos
materiales de construcción. Las arenas existentes se encuentran limpias
o tienen muy poca cantidad de limos, arcillas, se observa la presencia
de cuarzo y un color muy variado.

Cantera
Kunyac

Figura 2: Ubicación de cantera Kunyac

Fuente: Propia

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Según estudios anteriores mostramos el siguiente cuadro del análisis

químico de la cantera en el cual se observa que la suma final no llega al
100% debido a la disolución de la muestra por ataque del reactivo a la
muestra analizada.

Mineral Porcentaje (%)

Sílice (SiO2) 62.40

Hierro (Fe2O3) 4.80

Aluminio (Al2O3) 2.17

Níquel (NiO) 0.03

Carbonato (CO3) 9.30

Calcio (CaO) 4.80

Magnesio (MgO) 0.90

Cloruros 0.014

Sulfatos 0.02

Disueltos 15.556

Tabla 1: Porcentaje Mineral correspondiente a la cantera Kunyac

Fuente: Tesis (Evaluación de los agregados de las canteras de Kunyac, Huambutio, Huilque, Vicho y Zurite
para el diseño de micropavimentos con emulsión asfáltica modificada con polímeros)

2.3.2. CANTERA DE MORRO BLANCO.

Esta Cantera se ubica aproximadamente a 38 km. de la ciudad del Cusco.
De esta cantera se extrae material de origen Sedimentario, el cual es
explotado en forma Over, para posteriormente ser triturado y procesado
para su utilización, donde al momento de ser triturado se separa en piedra
chancada de ¾”, piedra chancada de ½” y arena chancada donde se
utilizaron estas dos últimas para la investigación, este proceso se llevó
acabo en la planta chancadora de la municipalidad del Cusco cuya
ubicación es a aproximadamente a 21 km de la Ciudad del Cusco.

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Cantera
Morro Blanco

Planta
Chancadora

Figura 3 Ubicación de cantera Morro Blanco y Planta Chancadora

Fuente: Propia

2.4. CARACTERISTICAS DEL PAVIMENTO FLEXIBLE.

2.4.1. ESPECIFICACIONES DE AGREGADO PARA PAVIMENTO
FLEXIBLE
Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier
tratamiento o mezcla bituminosa deberán poseer una naturaleza tal que,
al aplicársele una capa del material asfáltico, ésta no se desprenda por
la acción del agua y del tránsito. Sólo se admitirá el empleo de agregados
con características hidrófilas, si se añade algún aditivo de comprobada
eficacia para proporcionar una adecuada adherencia.

Para efecto de las presentes especificaciones, se denominará agregado

grueso a la porción de agregado retenido en el tamiz de 4,75 mm (N.º 4);
agregado fino a la porción comprendida entre los tamices de 4,75 mm y
75 μm (N°4 y Nº200) y polvo mineral o llenante la que pase el tamiz
N°200.

El agregado grueso deberá proceder de la trituración de roca o de grava

o por una combinación de ambas; sus fragmentos deberán ser limpios
resistentes y durables, sin exceso de partículas planas, alargadas,
blandas o des integrables, estará exento de polvo, tierra, terrones de
arcilla u otras sustancias objetables que puedan impedir la adhesión con

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el asfalto. Sus requisitos básicos de calidad se presentan en cada

especificación.

Ensayos Norma Requerimiento

Altitud (msnm)
<3000 >3000
Durabilidad (al sulfato de MTC E 209 18% máx 15% máx
magnesio)
Abrasión de Los Ángeles MTC E 207 40% máx 35% máx
Adherencia MTC E 517 +95 +95
Índice de Durabilidad MTC E 214 35% mín 35% mín
Partículas chatas y alargadas ASTM 4791 15% máx 15% máx
Caras fracturadas MTC E 210 Ver tabla N°3
Sales solubles totales MTC E 219 0.5% máx 0.5% máx
Absorción MTC E 206 1.0% máx 1.0% máx
Tabla 2: Requerimiento para los agregados gruesos de Mezclas Asfálticas en Caliente
Fuente: Reglamento Nacional de edificaciones CE.010 Pavimentos Urbanos
CARAS FRACTURADAS
TIPOS DE VÍAS ESPESOR DE CAPA
<100 mm >100 mm
Vías Locales y Colectoras 65/40 50/30
Vías Arteriales y Expresas 85/50 60/40
Tabla 3: Requerimiento para Caras Fracturas
Fuente: Reglamento Nacional de edificaciones CE.010 Pavimentos Urbanos

El agregado fino estará constituido por arena de trituración o una mezcla

de ella con arena natural. La proporción admisible de esta última será
establecida en el diseño aprobado correspondiente.

Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie
rugosa y angular. El material deberá estar libre de cualquier sustancia,
que impida la adhesión con el asfalto y deberá satisfacer los requisitos
de calidad indicados en cada especificación.

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Ensayos Normas Requerimiento

Altitud (msnm)
<3000 >3000
Equivalente de Arena MTC E 114 Ver tabla N° 5
Angularidad del agregado fino MTC E 222 30 40
Azul de metileno AASTHO TP 57 8 máx 8 máx
Índice de Plasticidad (malla N° 40) MTC E 111 4% máx NP
Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4 mín 6 mín
Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín 35 mín
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx 0.5% máx
Absorción MTC E 205 0.5% máx 0.5% máx
Tabla 4: Requerimientos para los Agregados Finos de Mezclas Asfáltica en Caliente
Fuente: Reglamento Nacional de edificaciones CE.010 Pavimentos Urbanos

Tipos de Vías Equivalente de Arena

Vías Locales y Colectoras 45 mínimo

Vías Arteriales y Expresas 50 mínimo
Tabla 5: Requerimientos del Equivalente de Arena
Fuente: Reglamento Nacional de edificaciones CE.010 Pavimentos Urbanos

El polvo mineral o llenante provendrá de los procesos de trituración de

los agregados pétreos o podrá ser de aporte de productos comerciales,
generalmente cal hidratada o cemento portland. Podrá usarse una
fracción del material preveniente de la clasificación, siempre que se
verifique que no tenga actividad y que sea no plástico.

La mezcla de los agregados grueso y fino y el polvo mineral deberá

ajustarse a las exigencias de la respectiva especificación, en cuanto a
su granulometría (Gradación).

[Link]. GRADACION
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la
mezcla asfáltica en caliente deberá ajustarse a alguna de las
siguientes gradaciones.

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Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado

grueso y fino según lo establecido las tablas de requerimientos, el
material de la mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de
arcilla y se aceptará como máximo el 1% de partículas deleznables.
Tampoco deberá contener materia orgánica y otros materiales
deletéreos.

La gradación para la mezcla asfáltica en caliente (MAC), deberá

responder a algunos de los husos granulométricos, especificados en
la siguiente tabla.

Tamiz Porcentaje que pasa

MAC 1 MAC 2 MAC 3
25.0 mm (1”) 100
19.0 mm (3/4”) 80-100 100
12.5 mm (1/2”) 67-85 80-100
9.5 mm (3/8”) 60-77 70-88 100
4.75 mm (N°4) 43-54 51-68 65-87
2.00 mm (N°10) 29-54 38-52 43-61
425 μm (N°40) 14-25 17-28 16-29
180 μm (N° 80) 8-17 8-17 9-19
75 μm (N° 200) 4-8 4-8 5-10
Tabla 6: Gradación de los Agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente
Fuente: Reglamento Nacional de edificaciones CE.010 Pavimentos Urbanos

2.4.2. ASFALTO PARA PAVIMENTO FLEXIBLE

El cemento asfáltico a emplear en los riegos de liga y en las mezclas
asfálticas elaboradas en caliente será clasificado por viscosidad absoluta
y por penetración. Su empleo será según las características climáticas de
la región, la correspondiente carta viscosidad del cemento asfáltico y tal
como lo indica la tabla a continuación:

Temperatura media anual

24° C o mas 24° C-15°C 15°C - 5°C Menos de 5°C
40-50 ,60-70 o modificado 60-70 85-100 ,120-150 Asfalto Modificado

Tabla 7 Selección de tipo de cemento asfaltico

Fuente: MANUAL DE CARRETERAS, Especificaciones técnicas para la construcción

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El cemento asfaltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua

y no formar espuma cuando es calentado a 175°C. El cemento asfáltico
podrá modificarse mediante la inclusión de aditivos de diferente
naturaleza tales como: rejuvenecedores, polímeros, o cualquier otro
producto garantizado, con los ensayos correspondientes.

El cemento asfaltico debe cumplir con ciertos requisitos de calidad:

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Tipo Grado Penetración

Grado Ensayo PEN 40-50 PEN 60-70 PEN 85-100 PEN 120-150 PEN 200-300
min máx min máx min máx min máx min máx
Pruebas sobre el Material Bituminoso
Penetración a 25°C, 100g, 5s, 0.1 mm MTC E 304 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
Punto de inflamación, °C MTC E 312 232 232 232 218 177
Ductibilidad, 25°C, 5cm/min, cm MTC E 306 100 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloro-etileno, % MTC E 302 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0
Índice de Penetración (Susceptibilidad MTC E 304 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1
Térmica)(1)
Ensayo de la Mancha (Oliensies)(2)
Solvente Nafta – Estándar AASTHO M Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Solvente Nafta - Xileno, %Xileno 2O Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Solvente Heptano – Xileno, %Xileno Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Pruebas sobre la Película Delgada a 163°C, 3.2mm, 5h
Pérdida de masa, % ASTM D 1754 0.8 0.8 1.0 1.3 1.5
Penetración retenida después del ensayo MTC E 304 55+ 52+ 47+ 42+ 37+
de película fina, %
Ductilidad del residuo a 25°C, 5cm/min, MTC E 306 50 75 100 100
cm(3)
(1), (2) Ensayos opcionales para la evaluación complementaria del comportamiento geológico en el material bituminoso indicado
(3) Si la ductibilidad es menor de 100 cm, el material se aceptará si la ductibilidad a 15.5°C es mínimo 100 cm a la velocidad de 5 cm/min.
Tabla 8 Especificaciones del cemento asfáltico clasificado por penetración
FUENTE: MANUAL DE CARRETERAS, Especificaciones técnicas para la construcción

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2.4.3. FILLER PARA PAVIMENTO FLEXIBLE

De acuerdo con ASTM (American Society of Testing and Materials),
standard D-242. 70 % o más de las partículas del filler mineral pasan la
malla Nº 200.
El “filler” empleado en mezclas asfálticas es un material finamente molido
o pulverizado, cuyo tamaño de partículas pasan por el tamiz N° 200. El
término “filler” significa “rellenador o llenante”, debido a que inicialmente
se consideraba a este material únicamente como un material de relleno
de vacíos. Este concepto ha evolucionado y actualmente se considera al
filler no simplemente como un material llenante sino como un material que
al mezclarse íntimamente con el asfalto desempeña cierta actividad que
modifica algunas de las propiedades del sistema.
Comúnmente el filler es considerado como parte del sistema de
agregados. Sin embargo, al observar cualquier mezcla asfáltica, es claro
que el filler realmente esta embebido en el ligante asfáltico, de tal forma
que el “mástico” (Sistema filler-asfalto) está fijando o aglomerando los
agregados gruesos (relativamente más grandes). Además, la naturaleza
y cantidad de filler en la mezcla asfáltica es especialmente importante en
ciertos tipos de mezclas asfálticas como las SMA (Stone Mastic Asphalt,
Asfalto de masilla de piedra), en las cuales el filler mineral contribuye
significativamente a la compactibilidad, impermeabilidad, durabilidad y
desempeño en campo

[Link]. INTERACCION FILLER – ASFALTO.

Las partículas de filler influyen la matriz de asfalto mediante dos
mecanismos. En el primero la partícula absorbe una película de
asfalto, requerida para cubrir la partícula. El volumen de asfalto
adsorbido por este mecanismo puede considerarse como “Volumen de
asfalto influenciado”. Esto significa que este volumen de asfalto es
consumido en cubrir la partícula y que no contribuye a lubricar el flujo
de la mezcla. El segundo mecanismo explica que el filler influye sobre
un volumen adicional de asfalto que no es absorbido. La influencia del
filler se refleja en aumento de la resistencia de la segunda capa no ab
sorbida a través de un gradiente con el aumento de resistencia máximo

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cercano a la capa adsorbida, y la resistencia decrece gradualmente a

través del espesor de esta capa hasta casi desaparecer.

Figura 4. Esquema de interacción Asfalto – Filler

Fuente: Estudio del efecto del tipo de filler en las propiedades reológicas

Donde:
x a: Diámetro de partícula de filler
x b: Película del asfalto que cubre la partícula
x c: Película de asfalto influenciada por la absorción

Las fracciones “a”, “b” y “c”, como se muestran en la figura anterior,

son consideradas como una unidad incluida en la matriz de asfalto,
como una partícula de resistencia efectiva. Estas unidades flotan en
un exceso de asfalto causando este aumento en la resistencia. Este
exceso de asfalto es llamado “Asfalto libre”.

Figura 5: Unidades (partícula de filler y asfalto influenciado)

Flotando en el asfalto libre, a mayor relación filler/asfalto menor es la cantidad de asfalto libre y
mayor resistencia del sistema.
Fuente: Estudio del efecto del tipo de filler en las propiedades reológicas

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2.5. DIATOMITA
Las diatomitas son rocas sedimentarias y organogénicas, formadas por
frustulas de diatomeas. Las frustulas están compuestas esencialmente por
sílice amorfa (ópalo). Estos organismos aparecieron durante la transición
del Cretáceo al Terciario y pueden formar colonias en agua dulce o salobre
de acuerdo con su especie. Esta acumulación se produce en medios
sedimentarios extensos y poco profundos, en los que el agua contiene
abundantes nutrientes y sílice. Además, debe tratarse de medios
protegidos de los aportes terrígenos, para que la acumulación sea
suficientemente rica en los restos silíceos.
La diatomita es una sustancia no metálica compuesta esencialmente por
sílice amorfa generada por la fosilización de organismos acuáticos
microscópicos, el uso principal de esta es para la utilización de filtros para
bebidas, siendo esa su principal aplicación en el mundo.

2.5.1. COMPOSICION MINERALOGICA Y QUIMICA DE LA DIATOMITA

Compuesta principalmente por el agrupamiento de iones de silicio y
oxígeno, con algunas impurezas: (SiO2 nH2O).
En cuanto a la composición característica de la Diatomita puede variar
dependiendo de la zona donde se encuentre, generalmente están
compuestos de la siguiente manera:

Composición Nomenclatura Porcentaje

Silicio Si02 65 - 95%
Aluminio+ Hierro Fe2O3 0.2 - 8%
Álcalis Ca0 + Mg0 0.1 - 7%
K20 + Na20 0 – 5%
Materia Orgánica H20 +Materia orgánica 4 – 15%

Tabla 9. Composición mineralógica y química de la Diatomita.

Fuente: Compendio de Rocas y Minerales industriales en el Perú

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2.5.2. CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE LA DIATOMITA

La propiedad más importante de la diatomita para la presente aplicación
es su elevada porosidad, cuando esta seca es muy liviana y es capaz de
absorber y retener gran cantidad de agua.

Sus principales características y propiedades son:

• Aspecto macroscópico: Roca fina y porosa con

aspecto margoso.
• Color: Blanco (alta pureza o
calcinado), rosa (calcinado) o
gris (sin calcinar).
• Porosidad: Alta.
• Densidad: Baja.
• Capacidad: Muy alta para absorber
líquidos.
• Capacidad abrasiva: Suave.
• Conductividad térmica: Muy baja.
• Resistencia a la temperatura: Alta
• Punto de fusión: Entre 1400° a 1750°C.
• Peso específico: 2.3
• Área superficial: 10 a 30 m2/g
• Índice de refracción: 1.4 – 1.46
• Dureza (Mohs): 4.5 a 5
• Químicamente inerte.

2.5.3. CONDICIONES AMBIENTALES DE FORMACIÓN

Las diatomitas son un grupo de algas unicelulares que pertenecen a la
clase Bacillariophyceae(ver anexos), y son organismos acuáticos, que
en ocasiones pueden adaptarse o resistir a ciertas condiciones de
sequedad, se encuentran en ambientes marinos restringidos, mares
abiertos y lagos.

La diatomita habita en la zona Fótica de lagos y mares (Zona donde la

luz del sol penetra), usualmente en los 50 a 100 metros superiores, con

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concentraciones de varios cientos a varios millones, dependiendo de la

zona, las diatomitas extraen la sílice del agua para poder crear sus
caparazones que están constituidos de sílice opalina que se caracteriza
por no ser de estructura cristalina.

Los depósitos de diatomita se originan por la sedimentación de las

frustulas de sílice de las diatomeas, las épocas más propicias para que
se originen depósitos fueron aquellas donde hubo mucha actividad
volcánica, cual emitía cantidades inmensas de sílice, esta se
almacenaba dentro de los océanos y mares.

2.5.4. USOS
La aplicación de la diatomita necesita tratamiento previo por calcinación
(Cocción 800- 1000 °C), y para su activación en diferentes campos
(Cocción cerca de 1000 – 2000°C con adición de fundentes). Los usos y
aplicaciones de las diatomitas son diversos destacando entre ellos:

a. Filtrado de líquidos, aceites y grasas.

La diatomita tiene un excelente poder filtrante aquellas de mejor
calidad se utiliza para la filtración de líquidos, de preferencia las que
tengan las frústulas enteras, cuando la diatomita esta con arcilla no
se usa como filtrante. También se usa como separador de sustancias
liquidas, como jugos de caña para la elaboración de azúcar. En el
Perú la diatomita utilizada es de importación, aunque también se
tiene depósitos de alta pureza, como en Arequipa, Ayacucho, cuales
aún no están siendo explotadas.

b. Industria de la construcción
Se usa como aditivo en el concreto, pues mejora su trabajabilidad,
disminuye el exceso de agua previniendo segregación, aumenta
significativamente la impermeabilidad, también se usa para estucos
en yeso, y adicionante de cal, morteros y cemento.

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c. Abrasivo
Como material abrasivo se usa para pulir superficies metálicas,
también se usa para la fabricación de algunos jabones, y productos
de limpieza, y para producir la fricción entre las cabezas de los
fósforos y la sustancia que se coloca en las fajas de las cajas para
frotarlo.

d. Absorbente
Se usa como absorbente mezclado con líquidos, la diatomita tiene la
capacidad de absorber de 150 a 200% de su peso en agua sin perder
su forma, cualidades que se aprovechan tanto en la industria de
desinfectantes como la industria agrícola para la absorción de ácidos,
bromo y otros productos

e. Aislante
La diatomita se utiliza como aislador de sonido y calor, en bloques
cerrados mezclados con morteros de arcilla, o fabricación de
empaquetaduras para protección de tuberías, sistemas de
refrigeración y calefacción.
f. Otros
Se utiliza para mezclas con pintura, esmaltes, kerosene, cosméticos,
jabones, entre otros, para poder dar un soporte a sus propiedades.

Lorenz y Gwosdz (2004) señalan especificaciones de las materias

primas (valores guía) en su manual Geológico - Técnico para minerales
de construcción; es así que para la utilización adecuada de la diatomita
se requiere determinar:
x Composición química y mineralógica
x Distribución granulométrica
x La forma de las diatomeas con microscopio
x El grado de blancura
x Densidades aparentes y en húmedo
x Poder filtrante.

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CAPITULO 3

3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. NIVEL Y TIPO DE INVESTIGACIÓN
x Según el nivel de investigación, es Descriptiva pues señala como es y cómo
se manifiesta el fenómeno y busca especificar propiedades importantes para
medir y evaluar el efecto que tiene el filler de diatomita en la mezcla asfáltica
en caliente.

x Según el tipo de investigación es Deductiva (Cuantitativa) ya que se

establece una hipótesis a través de la observación (que el filler de diatomita
afecta de manera positiva a la mezcla asfáltica en caliente); y lo verificamos
o demostramos a través de medios experimentales (a través de ensayos de
laboratorio – ensayo Marshall)

3.2. DISEÑO DE INVESTIGACION

x Según el diseño de investigación es Experimental, Donde se manipula una
variable independiente (filler de diatomita) y se analizan los efectos
posteriores de una variable dependiente (factores de diseño de la mezcla
asfáltica en caliente); puesto que el estudio se basa en hechos donde se
mantendrá una equivalencia de los casos de estudio y se aplica el control y
validez interna.
Para mantener la equivalencia de dicho caso, se mantuvo la muestra de
origen de la misma forma, no se hizo modificaciones en ambas partes
comparativas de investigación, conllevando a tener una misma curva
granulométrica para estudios de adición de diatomita como filler; para poder
adicionar dicho material, en el primer caso se hizo de manera convencional
(Diseño de mezcla), y para la segunda parte se reemplazó la diatomita como
filler en lugar de los finos (pasantes tamiz N° 200), así de esta manera no se
alterara la curva granulométrica y se puede hacer el análisis comparativo.

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3.3. FLUJOGRAMA

MATERIALES

LABORATORIO

ASFALTO AGREGADO FILLER

SELECCIÓN DE DIATOMITA
ASFALTO PEN 85-100 CANTERA

AGREGADO
AGREGADO FINO
GRUESO

DETERMINAR: DETERMINAR:

x ABRASION x EQUIVALENTE
x PARTICULAS DE ARENA
FRACTURADAS x ABSORCION
x ABSORCION x INDICE DE
x DURABILIDAD PLASTICIDAD
x ADHESIVIDAD

DISEÑO DE MEZCLA

ENSAYOS SEGÚN:
METODO MARSHALL
ASTM D-1559

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3.4. POBLACION DE ESTUDIO

x La población del agregado abarca la ciudad del Cusco dentro de las

cuales encontramos diferentes tipos de agregados diferenciados por sus
propiedades, existen diferentes zonas de donde extraer agregado, como
de canteras, ríos, triturados, etc.

x La población de la diatomita se encuentra en la Región sur del Perú, de

dentro de los cuales se halla diatomitas con diferentes composiciones
químicas. Teniendo en cuenta que el contenido de silice de las diatomitas
analizadas fueron bajas, se optó por hacer uso de la diatomita comercial
con 95% de silice.

3.5. UNIDAD DE ANALISIS

x La unidad de análisis dentro de los agregados abarca a las canteras de la

provincia del Cusco, dentro de ellas tenemos varias como son: Vicho,
Zurite, Kunyac, Pisaq entre otros.

3.6. SELECCIÓN DE MUESTRA

x La muestra del agregado se obtuvo de la cantera de Morro Blanco (Pisac)
que es de origen fluvial, ubicado a 2.5 km del Distrito de Pisac, Provincia
de Calca, Departamento del Cusco.

x La muestra para agregado fino se utilizó de la cantera de Kunyac siendo

una cantera de buenos materiales.

x La muestra de diatomita se evaluó de acuerdo a su composición química,

por consiguiente, se analizó diatomita de canteras diferentes de las
cuales, su contendido de silice fue demasiado bajo, por lo que se optó por
la diatomita comercial proveniente de Arica, denominada Diactiv12 (Ver
anexos).

x La muestra del cemento asfaltico será el Asfalto PEN 85-100.

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3.7. MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMA OBJETIVOS HIPOTESIS VARIABLES METODOLOGIA

PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPOTESIS GENERAL VARIABLES INDEPENDIENTES NIVEL Y TIPO DE INVESTIGACION

x ¿Cómo influye el filler de diatomita en los x Establecer la influencia del filler de diatomita x El filler de diatomita mejora los factores x Según el nivel de investigación, es
factores de diseño de la mezcla asfáltica en en los factores de diseño de la mezcla asfáltica de diseño y propiedades físico-mecánicas en Descriptiva pues señala como es y cómo se
caliente mediante método Marshall en el en caliente mediante método Marshall en el la mezcla asfáltica en caliente mediante manifiesta el fenómeno y busca especificar
Filler de Diatomita
laboratorio de Mecánica de suelos de la Escuela laboratorio de Mecánica de Suelos de la Escuela método Marshall en el laboratorio de suelos propiedades importantes para medir y evaluar
Profesional de Ingeniería Civil, ciudad del Cusco, Profesional de Ingeniería Civil, ciudad del Cusco, de la escuela profesional de Ingeniería Civil, el efecto que tiene el filler de diatomita en la
2016-2017? 2016-2017. ciudad del Cusco, 2016-2017. mezcla asfáltica en caliente.

PROBLEMAS ESPECIFICOS OBJETIVOS ESPECIFICOS VARIABLES DEPENDIENTES

· Según el tipo de investigación es Deductivo
(Cuantitativo) ya que se establece una hipótesis a
través de la observación (que el filler de diatomita
x P.E.1. ¿Los materiales pétreos usados en la x O.E.1. Determinar si los materiales cumplen
afecta de manera positiva a la mezcla asfáltica en
investigación cumple con los requisitos mínimos los requisitos mínimos dados por la norma de caliente); y lo verificamos o demostramos a través
que piden la norma de pavimentos urbanos? pavimentos urbanos. de medios experimentales (a través de ensayos de
laboratorio – ensayo Marshall)

x P.E.2. ¿Cuál es el análisis comparativo en x O.E.2. Obtener un análisis comparativo en

Propiedades físico-mecánicas entre la mezcla Propiedades físicas-mecánicas entre la mezcla
asfáltica en caliente con filler y sin filler de asfáltica en caliente con filler y sin filler de
diatomita mediante el mediante método Marshall? diatomita.

Factores de diseño de la
mezcla asfáltica en caliente.
x O.E.3. Analizar las incidencias del filler de
x P.E.3. ¿Cómo influye el filler de diatomita en Propiedades físico-
diatomita en la Estabilidad que tendrá en la
la Estabilidad de la mezcla asfáltica en caliente? mecánicas de la mezcla
mezcla asfáltica en caliente.
asfáltica.

x P.E.4. ¿Cuál es la incidencia del filler de x O.E.4. Determinar la incidencia del filler de
diatomita en el Flujo de la mezcla asfáltica en diatomita en el Flujo de la mezcla asfáltica en
caliente? caliente.

x P.E.5. ¿Cómo influye el filler de diatomita en x O.E.5. Establecer la influencia del filler de
el Porcentaje de Vacíos de la mezcla asfáltica diatomita en el Porcentaje de Vacíos de la mezcla
en caliente? asfáltica en caliente.

Tabla 10: Matriz De Consistencia

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CAPITULO 4

4. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

4.1. CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS
4.1.1. MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ Nº 200
El objetivo del siguiente ensayo es determinar, por lavado con agua, la
cantidad de material fino que pasa el tamiz de Nº 200 en un agregado.

PROCEDIMIENTO

Se seca la muestra representativa en el horno, hasta que el peso sea

constante. Este peso se utiliza como el peso seco original de muestra de
ensayo. Con mucho cuidado, el agregado se lava con ayuda del tamiz
N° 200, realizar este procedimiento hasta que el agua de lavado sea
transparente. Retornar todo el material retenido y llevar a secar el
agregado lavado hasta obtener un peso constante.

CALCULOS

Calcular la cantidad de material que pasa el tamiz Nº 200 como sigue:

‫ܤ‬െ‫ܥ‬
‫ܣ‬ൌ ‫ͲͲͳݔ‬
‫ܤ‬

A = Porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 μm

(Nº 200) por lavado.

B = Peso seco de la muestra original, en gramos.

C = Peso seco de la muestra después de lavado, en gramos.

RESULTADOS

MATERIAL PORCENTAJE DE
FINOS
Piedra chancada ½”- Morro Blanco 1.03%

Arena chancada – Morro Blanco 9.54%

Arena fina – Kunyac 1.34%

Tabla 11: Resultados de ensayo tamiz N° 200
Fuente: Elaboración propia

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4.1.2. ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS

El objetivo del siguiente ensayo es determinar, por medio de una serie
de tamices la distribución de partículas de agregados grueso y fino en
una muestra representativa seca de peso conocido.

PROCEDIMIENTO

Se usa el material ensayado y seco en el ensayo de material fino que

pasa el tamiz N° 200. Se selecciona los tamices que requiere la
gradación MAC-2. Encajar los tamices en orden descendente, por
tamaño de abertura, y colocar la muestra sobre el tamiz superior. Se
efectúa el tamizado de forma manual.

Se determina el peso de la muestra retenida en cada tamiz.

Figura 6: Gradación de agregado grueso

Figura 7: Gradación de arena chancada

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CALCULOS

Calcular el porcentaje que pasa, porcentaje total retenido, sobre la base

del peso total de la muestra inicial seca. Incluyendo el peso del material
fino que paso el tamiz N° 200. Para finalmente realizar la curva
granulométrica.

RESULTADOS

x Piedra Chancada 1/2”- Morro Blanco

% Pasa
Tamiz
Acumulado
1" 100.0
3/4" 99.6
1/2" 65.6
3/8" 34.7
N° 4 5.0
N° 10 2.8
N° 40 1.9
N° 80 1.6
N° 200 1.1
CAZUELA 0.0
Tabla 12 Resultados de ensayo granulométrico Agregado Grueso.
Fuente: Elaboración Propia

100
90
80
70
% Que pasa

60
50
40
30
20
10
0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los Tamices (mm)

Gráfico 1: Curva granulométrica de Piedra Chancada

Fuente: Elaboración Propia

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x Arena Chancada – Morro Blanco

% Pasa
Tamiz
Acumulado
1" 100.0
3/4" 100.0
1/2" 100.0
3/8" 100.0
N° 4 91.4
N° 10 57.2
N° 40 27.6
N° 80 17.4
N° 200 10.0
CAZUELA 0.0
Tabla 13 Resultados de ensayo granulométrico Arena Chancada.
Fuente: Elaboración Propia

100
90
80
70
60
% Que pasa

50
40
30
20
10
0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los Tamices (mm)

Gráfico 2: Curva granulométrica de Arena Chancada

Fuente: Elaboración Propia
x Arena Fina - Kunyac

Tamiz % Pasa
Acumulado
1" 100.0
3/4" 100.0
1/2" 100.0
3/8" 100.0
N° 4 99.6
N° 10 99.3
N° 40 68.1
N° 80 10.3
N° 200 1.8
CAZUELA 0.0
Tabla 14 Resultados de ensayo granulométrico Arena Fina
Fuente: Elaboración Propia

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100
90
80
70

% Que pasa
60
50
40
30
20
10
0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los Tamices (mm)

Gráfico 3: Curva granulométrica de Arena Fina.

Fuente: Elaboración Propia

4.1.3. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS

El objetivo del siguiente ensayo es determinar el peso específico seco,
peso específico saturado con superficie seca, el peso específico
aparente y la absorción después de 24 horas de sumergido en agua el
agregado fino.

PROCEDIMIENTO

Una muestra representativa de aproximadamente de 1kg. se lleva al

horno durante 24 horas, luego se hace remojar la muestra en agua por
24 horas. Cuidadosamente se decanta el agua excedente y en una
bandeja se deja secar hasta que al ser introducido en un molde cónico y
golpear la superficie, 25 veces con una varilla; al sacar el molde cónico
el agregado fino se desprende. Significa que se alcanzó la condición de
saturada con superficie seca. Una vez alcanzada la condición de
saturada con superficie seca se extrae una muestra de 500gr y se
registra este peso como S.

Introducir agua en el picnómetro hasta la alcanzar la marca de 500cm 3,

con ayuda de la bomba de vacíos eliminar el aire atrapado y registrar
este peso como B.

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Introducir en el picnómetro, la muestra de agregado fino saturado con

superficie seca, posteriormente llenar con agua hasta un poco antes de
la marca, con ayuda de la bomba de vacíos se elimina el aire atrapado,
se completa agua hasta que se alcance la marca de los 500cm 3, se lleva
a la balanza y este peso se registra como C.

Finalmente, con cuidado se extrae el agua junto con la muestra del

picnómetro, se hace evaporar al aire y luego se seca en el horno y se
registra este peso como A.

Figura 8: Obtención del Peso Saturado con Figura 9: Eliminación de los vacíos mediante la
Superficie Seca bomba de vacíos
Fuente: Propia Fuente propia

CALCULOS

Peso específico aparente

‫ܣ‬
ܲ݁௔௣ ൌ
‫ܤ‬൅ܵെ‫ܥ‬

Peso específico nominal (Pe nom)

‫ܣ‬
ܲ݁௡௢௠ ൌ
‫ܤ‬൅‫ܣ‬െ‫ܥ‬

Peso específico aparente (Pesss)

ܵ
ܲ݁௦௦௦ ൌ
‫ܤ‬൅ܵെ‫ܥ‬

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Absorción

ܵെ‫ܣ‬
‫ܣ‬௕ ൌ ‫ͲͲͳݔ‬
ܵ

RESULTADOS

Descripción Arena Arena

Fina
Chancada
Peso específico aparente 2.505 2.552

Peso específico aparente (SSS) 2.577 2.604

Peso específico nominal 2.700 2.692

Absorción 2.88% 2.04%

Tabla 15: Resultado del ensayo Peso Específico
Fuente: Elaboración propia

4.1.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO GRUESO

El objetivo del siguiente ensayo es determinar el peso específico seco,
el peso específico saturado con superficie seca, el peso específico
aparente y la absorción del agregado grueso.

PROCEDIMIENTO

Una muestra representativa de agregado grueso se hace pasar por el

tamiz N°4 y se utiliza el material retenido el cual debe ser
aproximadamente de 2kg. se lleva al horno durante 24 horas. Sacada
del horno se hace remojar la muestra en agua por 24 horas.
Cuidadosamente se decanta el agua excedente y con ayuda de una
franela se seca las superficies de los agregados hasta que pierda el brillo
en las caras, lo cual significa que el agregado alcanzo la condición de
saturada con superficie seca se extrae una muestra de 500gr y se
registra este peso como S.

Introducir en la probeta agua hasta la alcanzar una marca determinada,

se elimina los vacíos haciendo rotar la probeta y se registra este peso
como B.

Introducir en la probeta la muestra de agregado grueso saturado con

superficie seca, hasta un poco antes de la marca, de igual manera

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haciendo rotar la probeta se elimina el aire atrapado, se completa agua

hasta que se alcance la marca, se lleva a la balanza y este peso se
registra como C.

Finalmente, con cuidado se extrae el agua junto con la muestra del

picnómetro, se hace secar en el horno y se registra este peso como A.

CALCULOS
Peso específico aparente
‫ܣ‬
ܲ݁௔௣ ൌ
‫ܤ‬൅ܵെ‫ܥ‬
Peso específico nominal (Pe nom)
‫ܣ‬
ܲ݁௡௢௠ ൌ
‫ܤ‬൅ܵെ‫ܥ‬
Peso específico aparente (Pesss)
ܵ
ܲ݁௦௦௦ ൌ
‫ܤ‬൅ܵെ‫ܥ‬
Absorción
ܵെ‫ܣ‬
‫ܣ‬௕ ൌ ‫ͲͲͳݔ‬
ܵ
RESULTADOS

Piedra Chancada-Morro Blanco

Peso específico aparente 2.505
Peso específico aparente (SSS) 2.577
Peso específico nominal 2.700
Absorción 2.88%
Tabla 16: Resultado de ensayo Peso Especifico
Fuente: Elaboración propia

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4.1.5. ABRASION DE LOS ANGELES

El objetivo del siguiente ensayo es determinar la resistencia al desgaste

utilizando la Máquina de Los Ángeles.

PROCEDIMIENTO

Se prepara una muestra representativa de acuerdo a la siguiente tabla,

y se registra este peso como A.

MEDIDA DEL TAMIZ MASA DEL TAMAÑO INDICADO

GRADACIÓN
PASA RETENIDO A B C D
1 ½” 1” 1 250±25 - - -

1” 3/4” 1 250±25 - - -

3/4” 1/2” 1 250±10 2 500±10 - -

1/2” 3/8” 1 250±10 2 500±10 - -

3/8” 1/4” - - 2 500±10 -

1/4” Nº4 - - 2 500±10 -

Nº4 Nº8 - - - 5 000±10

TOTAL 5000±10 5 000±10 5 000±10 5 000±10

Tabla 17: Cantidad de material de acuerdo a gradación

Fuente: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

Se elige el número de esferas a usarse de acuerdo a la siguiente tabla.

GRADACIÓN NÚMERO DE MASA DE LA CARGA

ESFERAS (gr)
A 12 5000±25
B 11 4584±25
C 8 3300±20
D 6 2500±15
Tabla 18: Carga correspondiente de acuerdo a la gradación
Fuente: Manual de ensayos de materiales

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Se coloca la muestra de ensayo junto con las esferas de acero en la

máquina de Los Ángeles y rotarla a una velocidad entre 30 rpm a 33rpm,
por 500 revoluciones. Luego del número prescrito de revoluciones, se
descarga el material de la máquina y se realiza una separación sobre el
tamiz Nº 12 se pesa el material retenido y se registra este peso como B.

Figura 10: Muestra usada (gradación B)

Figura 11: Numero de billas usadas (gradación B)

CALCULOS

Calcular la diferencia entre la masa inicial y final de la muestra, como un

porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo.

RESULTADOS

Abrasión de los ángeles

% de desgaste 29%
Tabla 19: Resultado de ensayo de abrasión
Fuente: Elaboración Propia

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4.1.6. DURABILIDAD AL SULFATO DE MAGNESIO

El objetivo del siguiente ensayo es determinar la resistencia de los
agregados a la desintegración por medio de solución saturada sulfato de
magnesio.

REACTIVO

Se prepara una solución saturada de sulfato de magnesio (MgSO 4)

disuelta en agua. Se agita la mezcla completamente durante la adición
del sulfato de magnesio y se agita la solución a intervalos frecuentes
hasta que se vaya a usar. Cuando se vaya a utilizar la solución deberá
tener un peso específico entre 1.295 y 1.308.

PROCEDIMIENTO

Se prepara el agregado grueso para el ensayo, la muestra será de un

peso tal como se indica en la tabla siguiente.

Tamaño de los tamices

Peso (gr.)
de a de a
9.5mm 4.75mm 3/8” Nº4 300±5
Consistiendo
19.0mm 9.5mm 3/4” 3/8” 1000±10
12.5mm 9.5mm 1/2” 3/8” 300±5
Consistiendo 19.0mm 12.5mm 3/4” 1/2” 670±10
37.5mm 19.0mm 1 ½” 3/4” 1500±50
25.0mm 19.0mm 1” 3/4” 500±30
Consistiendo 37.5mm 25.0mm 1 ½” 1” 1000±50
63.0mm 37.5mm 2 ½” 1 ½” 5000±300
50.0mm 37.5mm 2” 1 ½" 2000±200
Consistiendo
63.0mm 50.0mm 2 ½” 2” 3000±300
Nota: Para tamaños mayores se aumentará el
tamaño del tamiz en incrementos de 25.0 mm (1”) 7000±1000
para cada fracción.
Tabla 20: Peso de material de acuerdo a los tamices normalizados
Fuente: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

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Se lava y seca completamente la muestra de agregado grueso hasta

obtener peso constante y se separa en los diferentes tamaños ya
mencionados mediante tamizado. Se registra el peso de la muestra de
ensayo y sus fracciones componentes y se coloca en envases
individuales.

Se sumerge las muestras en la solución de sulfato de magnesio durante

aproximadamente 16 a 18 h, de manera que la solución cubra a las
muestras completamente.

Se tapan los envases para disminuir la evaporación y evitar la adición

accidental de sustancias extrañas.

Después del periodo de inmersión se saca la muestra de agregado de la

solución, se deja escurrir y se coloca en el horno hasta obtener peso
constante. Se enfría la muestra a la temperatura ambiente y luego se
vuelve a sumergir el agregado en la solución, evitando impacto que
pueda ocasionar el quebramiento de las partículas. Este proceso se
realiza unas dos a tres veces.

Después que ha sido eliminado el sulfato de magnesio, se seca cada

fracción de la muestra hasta obtener peso constante y se registra. Se
tamiza para cada tamaño apropiado de partícula, a través del tamiz que
se indica a continuación.

TAMIZ PARA
TAMAÑO DEL AGREGADO
DETERMINAR LA
de a de a PÉRDIDA
63mm 37.5mm 2 ½” 1 ½” 31.5mm 1 ¼”
37.5mm 19.0mm 1 ½” 3/4” 16.0mm 5/8”
19.0mm 9.5mm 3/4” 3/8” 8.0mm 5/16”
9.5mm 4.75mm 3/8” Nº4 4.0mm Nº5
Tabla 21: Tamices normalizados para determinar la pérdida
Fuente: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

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Figura 12: Muestra sumergida en la solución

de sulfato de magnesio Figura 13: Muestra seca después sumergida

CÁLCULOS

La diferencia entre el peso inicial de la fracción ensayada es la pérdida

de peso y se expresa como porcentaje del peso inicial.

RESULTADOS

Durabilidad al sulfato de Magnesio

% de perdida 9.67%
Tabla 22: Resultado de durabilidad al sulfato de Mg.
Fuente: Elaboración Propia

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4.1.7. ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS

El objetivo es determinar la adhesividad de los ligantes bituminosos a los
agregados finos.

REACTIVOS

Se hacen soluciones de carbonato sódico (Na2CO3), de concentraciones

molares crecientes, M/256 a M/1, en agua destilada.

Las cantidades de carbonato sódico precisas se muestran en la siguiente tabla.

Molaridad G de Na2 CO3/1

disolución
M/256 0.414
M/128 0.828
M/64 1.656
M/32 3.312
M/16 6.625
M/8 13.25
M/4 26.5
M/2 53.0
M/1 106.0
Tabla 23: Soluciones de ensayo de adhesividad
FUENTE: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

Figura 14: Preparación de las soluciones

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PROCEDIMIENTO

Se separa una muestra representativa aproximadamente de 200g de

agregado fino. Se tamiza esta muestra por los tamices N° 30 y N° 70, El
material retenido entre estos dos tamices constituye la muestra para
ensayo. Se lava este material sobre el tamiz N° 70 se lleva a secar al
horno hasta obtener peso constante. Siendo asfalto el ligante bituminoso
que se empleó, la mezcla agregado – ligante se realiza mezclando 71
volúmenes del agregado seco con 29 volúmenes de ligante (la relación
correspondiente de masas se calcula a partir de las densidades
respectivas). La temperatura de mezclado del asfalto se realiza desde
140°C hasta 175°[Link] mezclan el agregado y el asfalto, en las
cantidades prescritas, a la temperatura requerida. Se agitan los
materiales con una varilla de vidrio hasta conseguir una masa
homogénea. Una vez preparada la muestra se deja enfriar a temperatura
ambiente, durante aproximadamente 1 hora.

De la mezcla preparada, se pesan en la balanza once porciones de unos

0.50 g. que son introducidas a cada uno de los tubos de ensayo
enumerados del 0 al 10. En el tubo de ensayo marcado con el número 0
se vierten, sobre los 0.5 g de mezcla, 6 cm 3 de agua destilada y se marca
en el tubo el nivel que alcanza la superficie libre del agua en aquél. Se
sujeta el tubo de ensayo con la pinza de madera y se calienta sobre la
llama de un mechero de gas, hasta ebullición suave del agua, ebullición
que se mantiene durante 1 minuto.

Terminado el periodo de ebullición se restablece el volumen de líquido

perdido por evaporación. Una vez realizado el ajuste del volumen, se
agita el tubo de ensayo con su contenido, durante diez segundos. En
seguida, se procede a la observación visual del aspecto que ofrece la
mezcla agregado–ligante dentro del tubo de ensayo, juzgándolo con los
siguientes criterios:

a) El desplazamiento entre el ligante y el agregado se considera total

cuando prácticamente todas las partículas del agregado aparecen
limpias.

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b) El desplazamiento entre el ligante y el agregado se considera parcial

cuando en las partículas del agregado aparecen zonas limpias,
aunque se mantiene una cierta cohesión entre ellas.
c) Para la apreciación de la adhesividad de una mezcla agregado-
ligante, no se tendrá en cuenta el ligante que aparezca sobrenadando
en la superficie del líquido durante la ebullición.

Si realizada la primera prueba, se observa que la adhesividad de la

mezcla ligante-agregado es buena, se vuelve a repetir todo el proceso
utilizando ahora, el tubo de ensayo marcado con el número 1, y si de
misma manera se observa que la adhesividad de la mezcla ligante-
agregado sigue siendo buena; se repite el proceso hasta que se
obtenga un desplazamiento entre el ligante y el agregado sea total.

CALCULOS

La siguiente tabla relaciona las soluciones de carbonato sódico de

concentración molar creciente con los índices de adhesividad de Riedel
– Weber asignados a cada una.

SOLUCIÓN DE ENSAYO ÍNDICE DE ADHESIVIDAD

RIEDEL – WEBER
Desplazamiento total con: Agua 0
destilada
M/256 1
M/128 2
M/64 3
M/32 4
M/16 5
M/8 6
M/4 7
M/2 8
M/1 9
Si no hay desplazamiento total 10
con la solución M/1
Tabla 24: Molaridad de las soluciones
FUENTE: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

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RESULTADOS

Material Adhesividad Riedel-Weber

Arena Chancada-Morro Blanco 9
Arena Fina-Kunyac 7
Tabla 25: Resultado de ensayo de adhesividad
Fuente: Elaboración Propia

4.1.8. SALES SOLUBLES EN AGREGADOS

El objetivo del siguiente ensayo es determinar el contenido de cloruros y
sulfatos, solubles en agua, de los agregados pétreos.

PROCEDIMIENTO

Se separa una muestra representativa que se ajusta a la siguiente tabla.

AGREGADO CANTIDAD AFORO MÍNIMO

PÉTREO MÍNIMA (g) (ml)
Grava 50–20mm 1000 500
Grava 20–5mm 500 500
Arena 20mm 100 500
Tabla 26: Cantidad mínima de agregado y aforo
Fuente: Manual de ensayos de materiales

Se seca la muestra en horno hasta obtener peso constante, se registra

este peso como A.
Se coloca la muestra en un vaso de precipitado, donde se vierte agua
destilada con volumen suficiente para cubrir la muestra y se hace hervir.
Se agita durante 1 minuto, se repite esta agitación luego de 2 minutos,
realizar este procedimiento, hasta completa 4 agitaciones.
Se decanta hasta que el líquido se aprecie transparente y traslade el
líquido a otro recipiente. Se determina en dos tubos de ensayos,
previamente llenados con el líquido, donde en uno se coloca gotas de
nitrato de plata para determinar la presencia de cloruros, mientras que
en el otro se coloca gotas de cloruro de plata para presenciar los sulfatos,
donde en ambos casos se presenta un precipitado blanco si es que se
tiene los químicos respectivos.

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Se repite los pasos anteriores hasta que no se detecte presencia de

sales, juntando los líquidos.
Todos los líquidos acumulados llevarlo a un matraz aforado, se enrasa
con agua destilada y se registra este aforo como B.
Se toma una alícuota de un volumen del matraz aforado y se registra su
volumen como C.
Se cristalizar la alícuota en un horno y registre la masa como D.

Figura 16: Precipitado formado por el nitrato de

plata y de bario respectivamente
Figura 15: Evaporación de la alícuota

CÁLCULOS

El cálculo está dado por la siguiente relación:

ͳ
݈ܵܽ݁‫ݏ݈ܾ݁ݑ݈݋ݏݏ‬ሺΨሻ ൌ ‫ͲͲͳݔ‬Ψ
‫ܣݔܥ‬
െͳ
‫ܤݔܦ‬

RESULTADOS

Material Sales Solubles

Piedra Chancada ½”- Morro Blanco 0.03%

Arena Chancada-Morro Blanco 1.08%

Arena Fina-Kunyac 0.21%
Tabla 27: Resultado de Ensayo Sales Solubles
Fuente: Elaboración Propia

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4.1.9. EQUIVALENTE DE ARENA

El objetivo de este ensayo es indicar, las proporciones relativas de
suelos arcillosos o finos plásticos y polvo en suelos granulares y
agregados finos que pasan el tamiz N°4.

INSUMOS
Stock de Solución:
a) Cloruro cálcico Anhidro, 454g.
b) Glicerina, 2050g.
c) Formaldehído, 47g.
Se disuelve los 454 g de cloruro cálcico en 1.9 L de agua destilada. Se
añade 2050 g de glicerina y 47 g de formaldehído a la solución filtrada,
se mezcla y se aumenta agua destilada hasta completar los 3.8 L.

Figura 17: Solución STOCK

Solución de trabajo de cloruro cálcico: Se prepara la solución de trabajo

diluyendo 85 ml del stock de la solución de cloruro cálcico para 3.8 L de
agua destilada.

PROCEDIMIENTO
Se obtiene una muestra representativa del agregado fino a ensayar de
aproximadamente de 1.5 kg.

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Se coloca la solución de trabajo en una botella de 3.8 L, 91cm

aproximadamente, encima de la superficie de trabajo, obteniendo de
esta manera un sifón. Se llena las probetas con la solución de trabajo,
con ayuda del sifón hasta las 4 plg.
Usando el recipiente de medida, mediante un embudo se llena las 3
probetas de ensayo con el agregado fino.
Se deja humedecer el material por 10 minutos, se afloja el material
invirtiendo parcialmente la probeta. Se tapa la probeta, se sostiene en
una posición horizontal y se agita en un movimiento horizontal de
extremo a extremo, 90 ciclos en 30s.
Con ayuda del tubo irrigador, se limpia las partículas pegadas al tubo de
ensayo y se completa la solución de trabajo hasta las 15 plg.
Dejar sedimentar los tubos de ensayo durante 20 minutos, pasado este
tiempo se procede a tomar las medidas de lectura de arcilla y lectura de
arena.

Figura 18: Lectura de Arena

CALCULOS
Se calcula el equivalente de arena como sigue:

‫ܽ݊݁ݎܽ݁݀ܽݎݑݐܿ݁ܮ‬
ܵ‫ ܧ‬ൌ ൬ ൰ ൈ ͳͲͲ
‫݈݈ܽ݅ܿݎܽ݁݀ܽݎݑݐܿ݁ܮ‬

Dónde: SE=Arena equivalente

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RESULTADOS

Material Equivalente de Arena

Arena Chancada-Morro Blanco 52%
Arena Fina-Kunyac 79%
Tabla 28: Resultados de Ensayo Equivalente de Arena
Fuente: Elaboración Propia

4.1.10. PARTICULAS FRACTURADAS

El objetivo del siguiente ensayo es determinar el porcentaje, de una
muestra de agregado grueso que contiene partículas fracturadas.

PROCEDIMIENTO

Una muestra representativa de agregado grueso se seca hasta obtener

peso constante, posteriormente se tamiza por la malla N°4, hasta
obtener material suficiente según la siguiente tabla.

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL ABERTURA CUADRADA, MASA,

MUESTRA DE ENSAYO MÍNIMA gr
mm (pulg.)
9.5 (3/8”) 200
12.5 (1/2”) 500
19.0 (3/4”) 1500
250 (1”) 3000
37.5 (1 ½”) 7500
50.0 (2”) 15000
63.0 (2 ½”) 30000
75.0 (3”) 60000
90.0 (3 ½”) 90000
Tabla 29: Peso requeridos para el ensayo
FUENTE: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

Se extiende la muestra de ensayo seca sobre una superficie larga, plana

y limpia que permita una inspección cuidadosa de cada partícula.

Usando la espátula o herramienta similar, se separa en dos categorías:

(1) partículas con una cara fracturada, (2) partícula con dos caras
fracturadas.

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Se determina la masa en cada categoría.

Figura 19:Esquema de una Partícula Fracturada con una Cara de fractura

FUENTE: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

CALCULOS

Se calcula por separado la masa de cada categoría y se rectifica de

acuerdo a la granulometría original.

RESULTADOS

Partículas Fracturadas
% de partículas 13/77
Tabla 30: Resultado de Ensayo Partículas Fracturadas
Fuente: Elaboración Propia

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4.1.11. RESUMEN

PIEDRA CHANCADA 1/2"- MORRO BLANCO

ANALISIS GRANULOMETRICO MTC E 204

% Pasa 100
Tamiz MAC 2
Acumulado 90
1" 100.0 80
3/4" 99.6 100.00 a 100.00 70
1/2" 65.6 80 a 100 60

% Que pasa
3/8" 34.7 70 a 88 50
N° 4 5.0 51 a 68 40
N° 10 2.8 38 a 52 30
N° 40 1.9 17 a 28 20
N° 80 1.6 8 a 17 10
N° 200 1.1 4 a 8 0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
CAZUELA 0.0
Diametro de los Tamices (mm)

Ensayo Normas Resultados Requerimientos

Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm MTC E 202 1.03% 8% max
Peso específico nominal MTC E 205 2.70 -
Absorción MTC E 205 2.88% 1% max
Abrasión de los Angeles MTC E 207 29% 35% max
Porcentaje de caras fracturadas MTC E 210 13/77 65/40
% Sales Solubles MTC E 219 0.03% 0.5% max
Perdida en sulfato de Magnesio MTC E 209 10% 15% max

ARENA CHANCADA- MORRO BLANCO

ANALISIS GRANULOMETRICO MTC E 204

% Pasa 100
Tamiz MAC 2
Acumulado 90
1" 100.0 80
3/4" 100.0 100.00 a 100.00 70
1/2" 100.0 80 a 100 60
% Que pasa

3/8" 100.0 70 a 88 50
N° 4 91.4 51 a 68 40
N° 10 57.2 38 a 52 30
N° 40 27.6 17 a 28 20
N° 80 17.4 8 a 17 10
N° 200 10.0 4 a 8 0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
CAZUELA 0.0 Diametro de los Tamices (mm)

Ensayo Normas Resultados Requerimientos

Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm MTC E 202 9.54% 8% max
Peso específico nominal MTC E 205 2.70 -
Absorción MTC E 205 2.88% 1% max
% Sales Solubles MTC E 219 1.08% 0.5% max
Equivalente de arena MTC E 114 52% 50% min
Adhesividad (Riedel - Weber) MTC E 220 9 6 min

ARENA FINA-KUNYAC

ANALISIS GRANULOMETRICO MTC E 204

% Pasa 105
Tamiz MAC 2
Acumulado 95
85
1" 100.0 75
3/4" 100.0 100.00 a 100.00 65
% Que pasa

1/2" 100.0 80 a 100 55

3/8" 100.0 70 a 88 45
35
N° 4 99.6 51 a 68
25
N° 10 99.3 38 a 52 15
N° 40 68.1 17 a 28 5
N° 80 10.3 8 a 17 -5
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
N° 200 1.8 4 a 8 Diametro de los Tamices (mm)
CAZUELA 0.0

Ensayo Normas Resultados Requerimientos

Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm MTC E 202 1.34% 8% max
Peso específico nominal MTC E 205 2.69 -
Absorción MTC E 205 2.04% 1% max
% Sales Solubles MTC E 219 0.21% 0.5% max
Equivalente de arena MTC E 114 79% 50% min
Adhesividad (Riedel - Weber) MTC E 220 7 6 min

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4.2. CARACTERISTICAS DEL ASFALTO

4.2.1. PENETRACIÓN DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS
El objetivo del siguiente ensayo es determinar la penetración de los
materiales bituminosos sólidos y semisólidos.

EQUIPOS
Aparato de penetración. Es aceptable cualquier aparato que permite al
sostén de la aguja moverse verticalmente sin fricción.

Aguja de Penetración. Deberá estar hecha de acero inoxidable templado

y totalmente endurecida.

Figura 20: Dimensiones de la aguja

Fuente: Manual De Ensayo De Materiales Mtc 2016

PROCEDIMIENTO

Se prepara los especímenes de prueba, tomando las precauciones

necesarias para que la muestra sea homogénea y representativa. La cual
se hace calentar hasta alcanzar fluidez para vaciar en las probetas.
Se deja enfriar al aire las probetas a una temperatura entre 1 a 1.5 horas.
Se deja remojar las probetas en agua a 25°C
Se examina la aguja para establecer la ausencia de agua u otro material
extraño. Se coloca la aguja de penetración en el Penetrómetro, Se
asegura que el aparato está nivelado.
Se lleva el punto a cero. Se posiciona la aguja lentamente bajándola
hasta que la punta roce con la superficie de la muestra. Se suelta la aguja
durante 5 segundos y se toma lectura del dial, el cual mide la distancia
penetrada en décimas de milímetro.

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Se hace por lo menos tres determinaciones en cada muestra y se

considera un promedio para cada caso.

Figura 21: Ensayo de Penetración

CALCULOS

Calcular el promedio de las tres penetraciones ejecutadas sobre la

muestra de ensayo.

RESULTADOS

MATERIAL PENETRACIÓN
Asfalto 89.33
Tabla 31: Resultado de ensayo de penetración
Fuente Elaboración propia

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4.2.2. DUCTILIDAD DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS

El objetivo del siguiente ensayo es determinar la ductilidad de los
materiales asfálticos.

EQUIPOS

Placa. Para el llenado de los moldes, se dispondrá de una placa de

bronce plana, con la forma y dimensiones que se detallan en la siguiente
figura.

Figura 22: Molde y placa para ductilómetro

Fuente: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

Ductilómetro. El aparato se denomina ductilómetro y en esencia, consta

de un tanque de agua en el que se sumergen los especímenes, provisto
de un mecanismo de arrastre que no produzca vibraciones, capaz de
separar a la velocidad especificada un extremo de la probeta del otro, que
permanece fijo.

PROCEDIMIENTO

Se hace calentar una muestra representativa de asfalto y se llenan los

moldes de bronce completamente, se enrasan y se deja enfriar a
temperatura ambiente, durante 30 minutos.

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Posteriormente se colocan los moldes llenos de asfalto en el

ductilometro, lleno de agua a temperatura de 25°C, se deja remojando
durante 90 minutos, encender el equipo, el cual estira las muestras a
una velocidad de 5 cm/min y se registra la longitud en centímetros, en la
que cada muestra alcanza la ruptura.

Figura 23: Ensayo de Ductilidad

CALCULOS

Calcular el promedio de tres pruebas.

RESULTADOS

MATERIAL DUCTILIDAD
Asfalto 167.67cm
Tabla 32: Resultado de ensayo de ductilidad
Fuente: Elaboración Propia

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4.2.3. PESO ESPECIFICO DE MATERIALES BITUMINOSOS

El objetivo del siguiente ensayo es determinar el peso específico del
asfalto.

PROCEDIMIENTO

Se toma una muestra representativa y representativa de asfalto, se pesa

y se registra este peso como A.
Se llena un picnómetro o probeta con agua hasta una marca conocida
evitando que haya vacíos dentro de esta, se pesa y se registra este peso
como B
Se coloca el asfalto dentro del picnómetro o probeta y se llena con agua
hasta que se alcance la marca, de igual manera, se evita que haya vacíos
y se registra este peso como C.

CALCULOS

Calcule la densidad relativa lo más cercana a 0,001; como sigue:

‫ܣ‬
ܲ݁‫ ݋݂ܿ݅݅ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬ൌ 
ሺ‫ ܣ‬൅ ‫ ܤ‬െ ‫ܥ‬ሻ

Donde:

A = Masa del asfalto

B = Masa del picnómetro llenado con agua.

C = Masa del picnómetro con asfalto más agua.

RESULTADOS

MATERIAL PESO ESPECIFICO

Asfalto 1.018
Tabla 33: Resultado de ensayo de peso específico asfalto
Fuente: Elaboración Propia

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4.3. CARACTERISTICAS DE LA DIATOMITA

4.3.1. PESO ESPECÍFICO DE LA DIATOMITA
El objetivo del siguiente ensayo es determinar el peso específico del
asfalto.
PROCEDIMIENTO
Se toma una muestra homogénea y representativa de diatomita, se pesa
y se registra este peso como A.
Se llena un picnómetro con agua hasta la marca de 500 cm 3 y con la
ayuda de la bomba de vacíos se extraen estos, se pesa y se registra este
peso como B. Se coloca la muestra de diatomita dentro del picnómetro y
se llena con agua hasta que se alcance la marca, de igual manera se
extra los vacíos con la bomba y se registra este peso como C.

Figura 24: Picnómetro más diatomita más agua

CALCULOS
Se calcula el peso específico mediante:

‫ܣ‬
ܲ݁‫ ݋݂ܿ݅݅ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬ൌ 
ሺ‫ ܣ‬൅ ‫ ܤ‬െ ‫ܥ‬ሻ
A = La masa de los sólidos de suelo secadas al horno.
B = La masa del picnómetro y agua.
C = La masa del picnómetro, agua y diatomita.
RESULTADOS

MATERIAL PESO ESPECIFICO

Diatomita 2.31
Tabla 34: Resultado de ensayo de peso específico diatomita
Fuente: Elaboración Propia

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CAPITULO 5

5. ANALISIS Y DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

CONVENCIONAL
El análisis y diseño de la mezcla asfáltica en caliente demanda una serie de
ensayos y requerimientos, para poder obtener propiedades físico mecánicas
y también factores de diseño.

5.1. ANÁLISIS DE MATERIALES PÉTREOS

En el capítulo cuatro se realizó un estudio detallado de los agregados,
viendo sus características y propiedades, para el diseño de la mezcla
asfáltica en caliente se necesitan datos, como son la granulometría y peso
específico. La granulometría se delimita por la gradación MAC -2 (mezcla
asfáltica en caliente), la cual establece límites de porcentajes de agregado
que se requerirá para el diseño. El peso específico de los agregados se
utiliza para la obtención del peso específico Bulk de la mezcla y de los
agregados, cuales consecuentemente determinar factores de diseño de la
mezcla asfáltica en caliente.
Las otras características como abrasión, durabilidad, adherencia, entre
otros; son requerimientos que tiene la norma para que dichos agregados
puedan desempeñarse de manera efectiva y verificar si los agregados a
usarse en el diseño son de buena calidad o no.
La mezcla de los agregados grueso y fino y el polvo mineral deberá
ajustarse a las exigencias de la respectiva especificación, en cuanto a su
granulometría, ya antes especificada de acuerdo a la gradación, la cual se
determinó con anterioridad haciendo análisis granulométrico respectivo de
cada material.

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5.1.1. AGREGADO GRUESO

Revisando de acuerdo a la normativa, y también a los ensayos
realizados tenemos la granulometría cual se muestra a continuación
Peso
Diametro Peso % Retenido % Pasa
Tamiz Retenido % Retenido MAC 2
(mm) Retenido Acumulado Acumulado
Corregido
1" 25.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0
3/4" 19.00 12.0 11.99 0.36 0.36 99.6 100.00 a 100.00
1/2" 12.50 1134.0 1133.32 34.01 34.37 65.6 80 a 100
3/8" 9.50 1032.0 1031.38 30.95 65.33 34.7 70 a 88
N° 4 4.75 990.0 989.41 29.69 95.02 5.0 51 a 68
N° 10 2.00 72.0 71.96 2.16 97.18 2.8 38 a 52
N° 40 0.43 30.0 29.98 0.90 98.08 1.9 17 a 28
N° 80 0.18 12.0 11.99 0.36 98.44 1.6 8 a 17
N° 200 0.075 16.0 15.99 0.48 98.92 1.1 4 a 8
CAZUELA 0.00 36.0 35.98 1.08 100.00 0.0
3334.0 3332.00 100.00

Tabla 35 Análisis granulométrico de la piedra chancada de 1/2” - Cantera Morro Blanco

Fuente: elaboración propia

100.00
90.00
80.00
70.00
% Que pasa

60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los Tamices (mm)

Gráfico 4: Curva granulométrica de la piedra chancada de ½”- cantera Morro Blanco

Fuente: elaboración propia

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5.1.2. AGREGADO ARENA CHANCADA

Peso
Diametro Peso % Retenido % Pasa
Tamiz Retenido % Retenido MAC 2
(mm) Retenido Acumulado Acumulado
Corregido
1" 25.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0
3/4" 19.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 100.00 a 100.00
1/2" 12.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 80 a 100
3/8" 9.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 70 a 88
N° 4 4.75 95.0 95.09 8.63 8.63 91.4 51 a 68
N° 10 2.00 376.0 376.34 34.15 42.78 57.2 38 a 52
N° 40 0.43 326.0 326.30 29.61 72.39 27.6 17 a 28
N° 80 0.18 112.0 112.10 10.17 82.56 17.4 8 a 17
N° 200 0.075 82.0 82.07 7.45 90.01 10.0 4 a 8
CAZUELA 0.00 110.0 110.10 9.99 100.00 0.0
1101.0 1102.00 100.00

Tabla 36: Análisis granulométrico de la arena chancada – Cantera Morro Blanco

Fuente: Elaboración propia

100.00
90.00
80.00
70.00
% Que pasa

60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los Tamices (mm)

Gráfico 5: Curva granulométrica de la arena chancada- cantera Morro Blanco

Fuente: elaboración propia

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5.1.3. AGREGADO ARENA FINA

Peso
Diametro Peso % Retenido % Pasa
Tamiz Retenido % Retenido MAC 2
(mm) Retenido Acumulado Acumulado
Corregido
1" 25.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0
3/4" 19.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 100.00 a 100.00
1/2" 12.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 80 a 100
3/8" 9.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 70 a 88
N° 4 4.75 6.0 6.03 0.44 0.44 99.6 51 a 68
N° 10 2.00 4.0 4.02 0.30 0.74 99.3 38 a 52
N° 40 0.43 422.0 423.87 31.17 31.91 68.1 17 a 28
N° 80 0.18 782.0 785.47 57.75 89.66 10.3 8 a 17
N° 200 0.075 116.0 116.51 8.57 98.23 1.8 4 a 8
CAZUELA 0.00 24.0 24.11 1.77 100.00 0.0
1354.0 1360.00 100.00

Tabla 37 Análisis granulométrico de la arena natural – Cantera Kunyac

Fuente: Elaboración propia
105.00
100.00
95.00
90.00
85.00
80.00
75.00
70.00
65.00
60.00
% Que pasa

55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
-5.00100.00 10.00 1.00 0.10 0.01

Diametro de los Tamices (mm)

Gráfico 6: Curva granulométrica de la arena fina- cantera Kunyac

Fuente: Elaboración propia

5.1.4. CURVA GRANULOMETRICA COMBINADA.

El proceso para la obtención de la curva granulométrica combinada es dar
diferentes porcentajes de agregados para que cumplan con los requisitos
de la gradación MAC 2, llegando a la siguiente combinación.
x 50% de arena chancada
x 35% de agregado grueso
x 15% de arena fina

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Diametro Piedra Arena

Tamiz Arena fina Combinado MAC 2
(mm) Chancada Chancada
35% 50% 15%
1" 25.00 100.0 100.00 100.0 100.0
3/4" 19.00 99.6 100.00 100.0 99.9 100.00 a 100.00
1/2" 12.50 65.6 100.00 100.0 88.0 80 a 100
3/8" 9.50 34.7 100.00 100.0 77.1 70 a 88
N° 4 4.75 5.0 91.37 99.6 62.4 51 a 68
N° 10 2.00 2.8 57.22 99.3 44.5 38 a 52
N° 40 0.43 1.9 27.61 68.1 24.7 17 a 28
N° 80 0.18 1.6 17.44 10.3 10.8 8 a 17
N° 200 0.075 1.1 9.99 1.8 5.6 4 a 8
CAZUELA 0.00 0.0 0.00 0.0 0.0

Gráfico 7 : Análisis granulométrico agregados combinados

Fuente: Elaboración propia

100.00
90.00
80.00
70.00
% Que pasa

60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los Tamices (mm)
Inferior superior Combinado tendencia

Gráfico 8: Curva granulométrica de los agregados combinados

Fuente: Elaboración propia

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5.2. ELABORACION DE BRIQUETAS

PROCEDIMIENTO
Especímenes de Ensayo
Para empezar con el procedimiento se tiene que tener una distribución de
peso de acuerdo a la gradación obtenida anteriormente cual muestra
cuanto porcentaje de cada agregado deberá tener cada muestra:
x Agregado Grueso, 50%
x Arena Chancada, 35%
x Arena Fina, 15%
Una vez establecida los porcentajes se procede a realizar la distribución de
pesos para una briqueta, la norma establece tener un peso fijado para dicha
briqueta, el cual es de 1200 gramos, de acuerdo a esta se establecen pesos
para los agregados y también para el bitumen.
Por ejemplo, para un porcentaje de 4.5 % de asfalto, primero se determina
la cantidad en peso que se pondrá en asfalto, este da un valor de 54 gramos
de bitumen, luego restando el porcentaje de asfalto ante el total de 100%
de la mezcla se distribuirá en porcentajes del agregado. 1200 gramos
menos 54 gramos del bitumen son 1146 gramos de distribución entre
porcentajes del agregado mineral.
x Agregado Grueso 35%- Sera 368.64 gramos
x Arena Chancada 50% - Sera 540.91 gramos
x Arena Fina 15% - Sera 162.27 gramos
Seguidamente se hace calentar el bitumen a una temperatura aproximada
de 140°C, independientemente lo mismo con el agregado hasta tener una
temperatura de 5° mayor a la que se encontrará el asfalto; el control de
temperatura es importante en esta parte para poder realizar el ensayo,
también los accesorios como martillo compactador y moldes para las
muestras se calientan a temperatura de 120 a 130 °C, esto con fines de
facilidad de ensayo.
Al tener todo calentado se procede a combinar todo dentro de una cazuela
grande que a su vez sigue siendo calentada por una cocina y/o mechero,
para no perder temperatura; al mezclar todo tiene que llegar a ser
homogéneo y uniforme para luego verter la mezcla dentro del molde de

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compactado, ayudado por el martillo se hace el compactado de la muestra,

cual está apoyado en una estructura de madera o metal, donde pueda
contener el molde de compactado; 75 golpes son necesarios, ya que
establecido por el diseño (Alto Trafico) establece hacerlos de forma
uniforme y en tan solo 90 segundos, realizar dicho procedimiento, luego se
vuelta a la muestra dentro del molde, ayudado con guantes y equipo
misceláneo, se vuelve a repetir dicho procedimiento de 75 golpes para
poder tener la muestra compacta.
Se saca la muestra del molde a partir de 30 a 45 minutos y se deja secar
en temperatura ambiente.

Figura 25: Mezclado de Asfalto con Agregado

Figura 26: Compactación de probetas

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5.3. ALTURA DE ESPECIMENES COMPACTADOS.

El objetivo del siguiente ensayo es determinar el espesor (o altura) de los
especímenes de mezclas compactada de pavimento bituminoso.

PROCEDIMIENTO
Cuando las muestras son compactadas y luego puestas a temperatura
ambiente se espera un tiempo prudente para poder determinar el espesor
de dicha muestra, cuando estas estén a temperatura ambiente se hace
medición con ayuda de un vernier en tres zonas diferentes distribuidas
equidistantes, esto para poder obtener un promedio de medidas, para tener
medidas concretas se hace la medición tanto vertical como horizontalmente,
esto nos da un resultado de tres mediciones de cada lado, se saca un
promedio en general y se procede a apuntar en una hoja de cálculo.
La norma establece hacer una corrección para casos que las muestras
estén desfasadas de medidas, para cálculos de Estabilidad, se muestra a
continuación dichas correcciones.

Volumen del Espesor del espécimen Razón de

espécimen, cm3 mm Plg la
correlación
200 - 213 25.4 1.00 (1) 5.56
214 - 225 27 1.06 (1 1/16) 5
226 - 237 28.6 1.13 (1 1/8) 4.55
238 - 250 30.2 1.19 (1 7/37) 4.17
251 - 264 31.8 1.25 (1 1/4) 3.85
265 - 276 33.3 1.31 (1 14/45) 3.57
277 - 289 34.9 1.37 (1 3/8) 3.33
290 - 301 36.5 1.44 (1 7/16) 3.03
302 - 316 38.1 1.50 (1 1/2) 2.78
317 - 328 39.7 1.56 (1 9/16) 2.5
329 - 340 41.3 1.63 (1 5/8) 2.27
341 - 353 42.9 1.69 (1 31/45) 2.08
354 - 367 44.4 1.75 (1 3/4) 1.92
368 - 379 46 1.81 (1 73/90) 1.79

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380 - 392 47.6 1.87 (1 7/8) 1.67

393 - 405 49.2 1.94 (1 15/16) 1.56
406 - 420 50.8 2.00 (2) 1.47
421 - 431 52.4 2.06 (2 1/16) 1.39
432 - 443 54 2.13 (2 1/8) 1.32
444 - 456 55.6 2.19 (2 7/37) 1.25
457 - 470 57.2 2.25 (2 1/4) 1.19
471 - 482 58.7 2.31 (2 14/45) 1.14
483 - 495 60.3 2.37 (2 3/8) 1.09
496 - 508 61.9 2.44 (2 7/16) 1.04
509 - 522 63.5 2.50 (2 1/2) 1
523 - 535 65.1 2.56 (2 9/16) 0.96
536 - 546 66.7 2.63 (2 5/8) 0.93
547 - 559 68.3 2.69 (2 31/45) 0.89
560 - 573 69.8 2.75 (2 3/4) 0.86
574 - 585 71.4 2.81 (2 73/90) 0.83
586 - 598 73 2.87 (2 7/8) 0.81
599 - 610 74.6 2.94 (2 15/16) 0.78
611 - 626 76.2 3.00 (3) 0.76
Tabla 38 Factores de Estabilidad de Correlación
FUENTE: Manual De Ensayo De Materiales MTC 2016

‫ ܣ‬ൌ ‫ܥݔܤ‬

Donde:
A =Estabilidad corregida.
B =Medida de la estabilidad (carga).
C =Razón de correlación de la tabla 33.
A: Mide la estabilidad del espécimen multiplicado por la relación para el
espesor de la muestra es igual a la estabilidad corregida para 2 ½“ (63.5
mm) del espécimen.
B: La relación Volumen-espesor se basa en un diámetro de la probeta de
4” (101.6 mm)

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5.4. PESO ESPECÍFICO DE MEZCLAS ASFALTICAS COMPACTADAS.

El objetivo de este ensayo es determinar el peso específico aparente y el
peso unitario de especímenes de mezclas asfálticas compactadas, para
emplearse únicamente con mezclas asfálticas compactadas de
granulometría densa o que prácticamente no sean absorbentes.

PROCEDIMIENTO
Para especímenes completamente secos:
Los especímenes para ensayo pueden provenir de mezclas asfálticas
compactadas en el laboratorio o de pavimentos asfálticos construidos, en
este caso provienen de la compactación de briquetas de asfalto hechas en
laboratorio
- Peso en el aire del espécimen seco. Se pesa el espécimen después
de que haya permanecido al aire a temperatura ambiente, por lo menos
durante 1 hora, este peso se apunta en una hoja de cálculo llamándose
peso “A”
- Peso del espécimen en agua. Se pone el espécimen en un baño con
agua a 25 ºC entre 3 y 5 minutos y luego se somete bajo agua ayudado
de un gancho con canastilla para la obtención del peso bajo el agua,
para este procedimiento se engancha un anzuelo en la balanza, y luego
se pesa por la parte de abajo, ayudado de una canastilla, este peso se
registra como “C”
- Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca. Se saca
rápidamente la muestra, luego con una toalla se seca, durante unos
segundos, luego se pone encima de la balanza y se registra este peso
como “B”

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Figura 27: Probetas sumergidas para realizar el Figura 28: Pesado de las probetas
ensayo

CALCULOS
El peso específico aparente del espécimen será:
‫ܣ‬
ܲ݁‫ ݁ݐ݊݁ݎܽ݌ܽ݋݂ܿ݅݅ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬ൌ
‫ܤ‬െ‫ܥ‬
Donde
A = Peso del espécimen seco en el aire, g.
B-C= Peso del volumen de agua correspondiente al volumen del espécimen
a 25ºC.
B = Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca, g.
C = Peso del espécimen en agua, g

Para términos de diseño, se nombrara el peso específico aparente como el

peso específico Bulk.

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5.5. PORCENTAJE DE VACIOS DE MEZCLAS ASFALTICAS

El objetivo del siguiente ensayo es determinar el valor del porcentaje de
vacíos en mezclas bituminosas compactadas densas y abiertas.

PROCEDIMIENTO
Las muestras para este ensayo serán de mezclas compactadas en
laboratorio y núcleos de mezclas compactadas obtenido en campo.
Se determina el peso específico aparente de la mezcla compactada, una
vez determinada a esta se le conoce como Peso Específico Bulk de la
mezcla compactada; luego también se determina el Peso Específico
Máximo Teórico, este hace referencia a que la mezcla compactada no
tenga ningún vacío y todo esté completamente compactada, para poder
obtener dicho valor, se realiza ensayos determinados por la norma, otra
manera de obtener el P.E. máximo teórico es mediante formula, teniendo
datos del peso especio total de los agregados y también el peso específico
de él bitumen.

CALCULOS
Calcular el porcentaje de vacíos de una mezcla compactada bituminosa de
pavimento como sigue:

ͳͲͲ
ܲ‫ ݏ݋݀ܽ݃݁ݎ݈݃ܽ݁݀݇ݑܾܧ‬ൌ ൮ ൲
Ψ݀݁‫݃ܣ‬Ǥ ‫݋ݏ݁ݑݎܩ‬ Ψ݀݁‫݃ܣ‬Ǥ ‫݄ܽ݀ܽܿ݊ܽܥܽ݊݁ݎܣ‬ Ψ݀݁‫݃ܣ‬Ǥ ‫ܽ݊݅ܨܽ݊݁ݎܣ‬
൅ ൅
ܲ‫݃ܣ݈݁݀ܧ‬Ǥ ‫݃ܣ݈݁݀ܧܲ ݋ݏ݁ݑݎܩ‬Ǥ ‫݃ܣ݈݁݀ܧܲ ݄ܽ݀ܽܿ݊ܽܥܽ݊݁ݎܣ‬Ǥ ‫ܽ݊݅ܨܽ݊݁ݎܣ‬

ͳͲͲ
ܲ‫ ݋݉݅ݔܽ݉݋ܿ݅ݎ݋݁ݐܧ‬ൌ ൮ ൲
ͳ െ Ψ݀݁ܽ‫݋ݐ݈݂ܽݏ‬ Ψ݀݁ܽ‫݋ݐ݈݂ܽݏ‬
൅
ܲ‫݋ݐ݈݂ܽݏ݈ܽ݁݀ܧܲ ݏ݋݀ܽ݃݁ݎ݈݃ܽ݁݀݇ݑܾܧ‬

‫݈݇ݑܾ݁݌‬
ܲ‫ܿܽݒ݆݁݀݁ܽݐ݊݁ܿݎ݋‬À‫ ݁ݎ݅ܽ݁݀ݏ݋‬ൌ ͳͲͲ‫ ݔ‬൬ͳ െ ൰
‫݋݉݅ݔž݉݋ܿ݅ݎ×݁ݐ݁݌‬

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5.6. RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS.

El objetivo del ensayo es determinar, a partir de la preparación y
compactación de especímenes de mezcla bituminosa para pavimentación,
de altura nominal de 64 mm y 102 mm de diámetro, el diseño de una mezcla
asfáltica y calcular sus diferentes parámetros de comportamiento, por
medio del método Marshall.

PROCEDIMIENTO
ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO.
Se ensayan un mínimo de 03 especímenes que tendrán el mismo tipo de
agregado, calidad y gradación, el mismo tipo y cantidad de filler, y la misma
fuente de ligante, grado y cantidad. Además, tienen la misma preparación:
temperatura, compactación y enfriamiento.
Se determinará el peso específico bulk de cada espécimen, con métodos
ya vistos, y también se medirá su espesor, para obtención de propiedades.
Para empezar los ensayos se lleva los especímenes a una temperatura
especificada (60°C) por inmersión en agua de 30 a 40 min.
En la prensa Marshall, se debe de limpiar completamente las líneas guías
y el interior de las superficies del cabezal antes de ejecutar el ensayo,
también lubricarlas en caso se adhieran las muestras de ensayo
Remover un espécimen del agua, horno ó baño de aire (en caso del baño
de agua remover el exceso con una toalla) y colocarlo en el segmento
inferior del cabezal. Colocar el segmento superior sobre el espécimen y
colocar el conjunto completo en la máquina de carga. Si se usa, colocar el
flujómetro en posición sobre una de las líneas guías y ajustarlo acero
mientras se sostiene firmemente contra el segmento superior del cabezal
mientras el ensayo se está ejecutando.
El tiempo desde la remoción del espécimen del baño a la determinación de
la carga máxima no debe exceder los 30 segundos. Aplicar la carga al
espécimen por medio de una razón constante de 50 mm/min. Hasta que la
carga decrezca según lo indique el dial de carga. Registrar la máxima carga
indicada en la máquina de carga ó convertirla de la lectura máxima del dial
micrómetro como estabilidad Marshall. Liberar el flujómetro ó anotar la
lectura del dial micrómetro en el instante en que la máxima carga empieza

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a decrecer. El valor del flujo normalmente se da en unidades de 0.25 mm.

Este procedimiento pueda que requiera de dos personas para conducir el
ensayo y registrar los datos.
Los especímenes moldeados en laboratorio deberán satisfacer los
requerimientos de espesor de 63.5 ± 2.5 mm. Los especímenes dentro de
la tolerancia de espesor pueden ser corregidos basados en el volumen del
espécimen.

Figura 29: Prensa Marshall

5.7. ANALISIS DE DISEÑO DE MEZCLA

Una vez determinada la Estabilidad y Flujo Marshall se evaluará las
características de los diferentes casos, obtenidos con cada uno de los
porcentajes de asfalto estudiados, para lo cual se sigue el siguiente
procedimiento:
Se promedia la densidad de todas las probetas con el mismo contenido de
asfalto.
Utilizando el peso específico bulk de los agregados, el peso específico
máximo teórico de la mezcla y peso específico del asfalto, se deduce
x El peso del cemento asfaltico absorbido por el agregado seco
x El porcentaje de vacíos en la mezcla total Va.
x El porcentaje en el agregado mineral V.A.M.
x El porcentaje de vacíos llenos de asfalto V.F.A.

ሺΨܽ݃݃‫ ݋ݏ݁ݑݎ‬൅ Ψܽ‫ ݄ܽ݀ܽܿ݊ܽܿܽ݊݁ݎ‬൅ Ψܽ‫݂ܽ݊݅ܽ݊݁ݎ‬ሻܺܲ‫ݎܾ݈݇ݑܾܧ‬

Ψܸ‫ ܣܯ‬ൌ ͳͲͲ െ
ܲ‫݈ܽݐ݋ݐ݈݃ܽ݇ݑܾܧ‬
ͳͲͲ‫ݔ‬ሺΨܸ‫ ܣܯ‬െ Ψܸܽሻ
Ψܸ‫ ܣܨ‬ൌ
Ψܸ‫ܣܯ‬

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ENSAYO : DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

METODO MARSHALL (ASTM D -1559)
4.5 % de asfalto 5.0 % de asfalto 5.5 % de asfalto 6.0 % de asfalto 6.5 % de asfalto
Nro Nro de Briquetas A B C A B C A B C A B C A B C
1 % DE C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 4.50% 4.50% 4.50% 5.00% 5.00% 5.00% 5.50% 5.50% 5.50% 6.00% 6.00% 6.00% 6.50% 6.50% 6.50%
2 % DE AGREGADO GRUESO MORRO BLANCO 33.43 33.43 33.43 33.25 33.25 33.25 33.08 33.08 33.08 32.90 32.90 32.90 32.73 32.73 32.73
3 % DE AGREGADO TRITURADO MORRO BLANCO 47.75 47.75 47.75 47.50 47.50 47.50 47.25 47.25 47.25 47.00 47.00 47.00 46.75 46.75 46.75
4 % DE AGREGADO NATURAL FINO 14.33 14.33 14.33 14.25 14.25 14.25 14.18 14.18 14.18 14.10 14.10 14.10 14.03 14.03 14.03
5 % DE FILLER (PASA MALLA 200) 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
6 PESO ESPECIFICO DEL C.A. 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018
7 PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70
8 PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO TRITURADO 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70
9 PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO NATURAL FINO 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69
10 PESO ESPECIFICO DEL FILLER 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31
11 ALTURA PROMEDIO DE LA BRIQUETA 6.35 6.40 6.20 6.30 6.50 6.55 6.55 6.40 6.25 6.30 6.23 6.30 6.33 6.27 6.27
12 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr) 1174.030 1159.790 1187.090 1179.770 1187.340 1180.140 1179.720 1182.910 1179.500 1175.920 1177.350 1187.350 1173.980 1193.920 1177.520
13 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE SSS(gr) 1177.910 1161.580 1189.710 1185.420 1183.030 1188.100 1190.720 1178.170 1189.010 1180.370 1179.770 1188.720 1176.030 1195.820 1178.680
14 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA(gr) 663.000 651.730 675.220 673.680 675.340 677.420 681.190 680.740 683.970 684.800 682.120 686.780 678.700 684.070 677.400
15 VOLUMEN DE LA BRIQUETA 514.910 509.850 514.490 511.740 507.690 510.680 509.530 497.430 505.040 495.570 497.650 501.940 497.330 511.750 501.280
16 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA 2.280 2.275 2.307 2.319 2.307 2.345 2.355 2.340 2.360 2.373 2.366 2.366 2.361 2.333 2.349
17 PESO ESPECIFICO BULK DEL AGREGADO TOTAL 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698 2.698
18 PESO ESPEFICICO MAXIMO TEORICO 2.512 2.512 2.512 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.455 2.455 2.455 2.437 2.437 2.437
19 % DE VACIOS 9.229 9.440 8.145 6.972 7.470 5.931 4.822 5.396 4.610 3.358 3.645 3.657 3.137 4.267 3.610
20 % V.M.A. 19.308 19.496 18.344 18.362 18.799 17.448 17.543 18.040 17.359 17.343 17.589 17.599 18.209 19.164 18.609
21 % VACIOS LLENADOS CON C.A. 52.200 51.578 55.601 62.031 60.264 66.007 72.513 70.091 73.446 80.640 79.279 79.222 82.775 77.733 80.600
22 LECTURA DIAL DE DEFORMACION 185.0 210.0 168.0 183.0 222.0 188.0 214.0 188.0 246.0 220.0 239.0 247.0 246.0 240.0 255.0
23 FLUJO 14.800 16.800 13.440 14.640 17.760 15.040 17.120 15.040 19.680 17.600 19.120 19.760 19.680 19.200 20.400
24 LECTURA DIAL DE ESFUERZO 155.000 134.000 207.000 183.000 222.000 188.000 214.000 188.000 246.000 189.000 204.000 200.000 188.000 187.000 179.000
25 FACTOR DE ESTABILIDAD (Dial de deformacion) 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799
26 VALOR ESTABILIDAD 12.115 10.498 16.119 14.271 17.274 14.656 16.658 14.656 19.122 14.733 15.888 15.580 14.656 14.579 13.963
27 CORRECION POR ALTURA 1 1 1 1 1.04 1 1 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1 1
28 ESTABILIDAD CORREGIDA 12.115 10.498 16.119 14.271 17.965 14.656 16.658 15.242 19.887 15.322 16.523 16.203 15.242 14.579 13.963
29 PROMEDIO ESTABILIDAD 12.911 15.631 17.262 16.016 14.595

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5.8. INTERPRETACION DE RESULTADOS Y REPRESENTACION GRAFICA

Se promedian los valores de los pesos unitarios de las briquetas para cada
contenido de cemento asfaltico, también la estabilidad y flujo Marshall, con
la diferencia que la estabilidad debe hacerse una corrección de altura o de
volumen de cada briqueta.
Una de las primeras graficas que debe realizar es la de los pesos unitarios o
de densidad real de las briquetas compactadas contra los diversos
contenidos de asfalto empleados durante el diseño
Los gráficos se complementan el resultado del ensayo Marshall son:
x Estabilidad Marshall
x Flujo Marshall
x Vacíos totales
x Vacíos en el agregado mineral
x Vacíos llenos con asfalto.

5.8.1. CURVA DE ESTABILIDAD.

La curva representa una rama ascendente conocida como rama seca que
crece a medida que incrementa el porcentaje de asfalto, hasta llegar a un
máximo y luego comienza a decrecer con incrementos sucesivos de
asfalto, esta rama se la conoce como la “rama rica en asfalto” esta curva
de forma convexa hacia arriba, está íntimamente relacionada con la curva
de densidades. Para contenidos bajos de asfalto y ante un esfuerzo dado
de compactación, para una granulometría dada, los esfuerzos que se le
suministran son absorbidos prácticamente por las partículas, por lo que la
resistencia se debe casi y exclusivamente a la fricción interna de las
partículas del agregado. Esto sucede hasta un punto en el cual, ante un
exceso de asfalto se comienza a perder contacto interarticular y la
estabilidad comienza a decrecer y es aportada por el ligante y la fracción
fina del agregado. A medida que se aumenta la cantidad de asfalto, se
sigue perdiendo parte de fricción, el de cohesión tiende a estabilizarse y
la estabilidad continúa descendiendo.

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CURVA ESTABILIDAD VS % DE ASFALTO

18.50

17.50

16.50

ESTABILIDAD
15.50

14.50

13.50

12.50
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 9: Curva de “Estabilidad VS % de ligante asfaltico”

5.8.2. CURVA DE PESO ESPECIFICO

Presenta la misma tendencia que la anterior, aun cuando el porcentaje de
ligante para la máxima densidad normalmente ocurre en valores de asfalto
ligeramente superiores que para la máxima estabilidad.

CURVA PESO ESPECIFICO VS % DE ASFALTO

2.38
2.37
2.36
2.35
PESO ESPECIFICO

2.34
2.33
2.32
2.31
2.30
2.29
2.28
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 10: Curva de “Peso específico VS % de ligante asfaltico”

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5.8.3. CURVA DE FLUJO

El flujo aumenta con el incremento de asfalto, siendo una consecuencia
lógica de que las mezclas más ricas en asfalto son las más flexibles y
deformables que las mezclas secas.

CURVA FLUJO VS % DE ASFALTO

22.00

20.00

18.00

16.00
FLUJO

14.00

12.00

10.00

8.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 11: Curva de “flujo VS % de ligante asfaltico

5.8.4. CURVA DE VACIOS TOTALES

A medida que incrementa el contenido de asfalto se van llenando los
vacíos ocupados por el aire y como consecuencia su porcentaje respecto
al volumen de la briqueta, se hace menos. Existen valores aceptables en
norma para escoger el contenido óptimo de ligante, que es de 3 a 5% de
vacíos.

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CURVA VACIOS VS % DE ASFALTO

9.50
9.00
8.50
8.00

PORCENTAJE DE VACIOS
7.50
7.00
6.50
6.00
5.50
5.00
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 12: Curva de “% de vacíos VS % de ligante asfaltico”

5.8.5. CURVA DE VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL.

Las mezclas de agregado sin ligante logran su mayor grado de densidad
ante un esfuerzo de compactación. A medida que se incrementa el
contenido de ligante, este cubre partículas y hace que ella comience a
separarse, perdiendo el contacto grano a grano, y por lo tanto los espacios
no ocupados por los agregados, que es el VMA, comienzan a crecer.
A medida que comienza a aumentar el contenido de asfalto, este
comienza a actuar como agente lubricante, las partículas vuelven a buscar
un mejor acomodo y los espacios entre los granos, nuevamente el VMA,
tiende a disminuir. De este punto en adelante, nuevos incrementos del
contenido de ligante continúan mejorando el acomodo y mejorando su
densidad y disminuyendo los vacíos no ocupados por los agregados.
Cuando los vacíos se llenan con el máximo de asfalto, cantidades
adicionales de ligante comienzan a causar una separación entre las
partículas de agregado y en consecuencia, los valores de VMA,
comienzan a aumentar con cada incremento de asfalto.

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CURVA %V.M.A VS % DE ASFALTO

20.00

PORCENTAJE DE VACIOS EN AGREGADO MINERAL

19.50

19.00

18.50

18.00

17.50

17.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 13: Curva de “% de V.M.A VS % de ligante asfaltico”

Fuente: elaboración propia

CURVA % VACIOS LLENOS DE ASFALTO VS % DE

ASFALTO
PORCENTAJE DE VACIOS LLENOS DE ASFALTO

85.00

80.00

75.00

70.00

65.00

60.00

55.00

50.00

45.00

40.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 14: Curva de “% de vacíos llenos de asfalto VS % de ligante asfaltico”

Fuente: elaboración propia

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5.9. RESUMEN Y CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO

5.9.1. CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO
Para determinar el contenido óptimo de asfalto se deben tener en cuenta
las gráficas que anteriormente se analizaron, y también un procedimiento
ya determinado.
x De la curva “estabilidad vs %de asfalto”, se debe seleccionar el
porcentaje de asfalto el cual corresponde a un valor máximo de
la curva estabilidad.
x De la curva de “Peso específico vs % de asfalto”, se selecciona
el porcentaje de asfalto el cual corresponde a un valor máximo
de la curva Densidad.
x De la curva “%Vacios vs % de asfalto” se selecciona el
porcentaje de asfalto de acuerdo a el porcentaje de vacíos
totales de la muestra, este valor debe estar comprendido entre
3% y 5%.
5.9.2. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL CONTENIDO OPTIMO DE
ASFALTO.
Se debe tener en cuenta que los valores cumplan con los criterios que
establece la especificación con respecto a la mezcla asfáltica en caliente
y obtención de contenido óptimo de asfalto.
Parámetro de diseño Clase de mezcla
A B C
Marshall MTC E 504
[Link], numero de golpes por lado 75 50 35

[Link](mínimo) 8.15kN 5.44kN 4.53kN

[Link] 0.01” (0.25mm) 8-14 8-16 8-20
[Link] de vacíos con aire 3-5 3-5 3-5
[Link] con agregado mineral
Inmersión - Compresión (MTC E 518)
1. Resistencia a la compresión Mpa min. 2.1 2.1 1.4
2. Resistencia retenida%(min) 75 75 75
Relación polvo-asfalto 0.6-1-3 0.6-1-3 0.6-1-3
Relación Estabilidad/Flujo (kg/cm) 1700-4000
Resistencia conservada en la prueba de 80 min
tracción indirecta
Tabla 39: Requisitos para la mezcla de concreto bituminoso.
Fuente: Manual de carreteras EG 2013

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TAMIZ VACIOS MINIMOS EN AGREGADO MINERAL%

MARSHALL SUPERPAVE
2.36mm(N°8) 21 -
4.75mm(N°4) 18 -
9.50mm (3/8”) 16 15
12.5mm (1/2”) 15 14
19mm (3/4”) 14 13
25mm (1”) 13 12
37.5mm (1 1/2”) 12 11
50mm (2”) 11.5 10.5
Tabla 40: Requisitos para la mezcla de concreto bituminoso.
Fuente: Manual de carreteras EG 2013

5.9.3. RESUMEN ENSAYO MARSHALL

De los ensayos y pruebas realizadas se obtienen resultados, cuales se
demuestra en la siguiente tabla de resumen.

RESUMEN MARSHALL ESPECIFICACIONES

GENERAL
Contenido de asfalto optimo 5.8%
Peso específico (gr/cm3) 2.368
Estabilidad (KN) 16.55
Flujo (0.25 mm) 18.2
Vacíos con aire (%) 4.0
Vacíos de agregados minerales (%) 17.4
Vacíos llenos con asfalto (%) 77
Temperatura de compactación 120-130 C°
Tabla 41: Resumen de resultados Marshall, Mezcla asfáltica en Caliente Convencional.
Fuente: Elaboración propia.

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CAPITULO 6

6. ANALISIS Y DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE CON

ADICION DE DIATOMITA.
En este apartado, se muestra el diseño de mezcla asfáltica con adición de
filler de diatomita, para efectos de investigación se consideró reemplazar la
diatomita por los finos pasantes el tamiz N° 200, así de esta manera la curva
granulométrica de agregados finos y gruesos, no se verá afectada,
estableciendo que el objetivo es ver la incidencia que tiene la diatomita dentro
de una mezcla asfáltica.

6.1. ANÁLISIS DE MATERIALES PÉTREOS

El análisis granulométrico de agregados, es de la misma instancia cual se
menciona en el numeral 4.1., debido a que, la curva granulométrica no
deberá ser afectada para poder observar los efectos que tiene la diatomita
sobre ella

100.00
90.00
80.00
70.00
% Que pasa

60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los Tamices (mm)
Inferior superior Combinado tendencia

Gráfico 15: Curva granulométrica de los agregados combinados

Fuente: Elaboración propia

Con la sustitución de finos (5.6%) por diatomita.

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6.2. ELABORACION DE BRIQUETAS

PROCEDIMIENTO
Se procede con el lavado del agregado en general, a través del tamiz
N°200, esto con fin de eliminar los finos que serán sustituidos por el filler
de diatomita. Para el caso de adición de diatomita, se agrega de manera
homogénea sabiendo que su granulometría pasa el tamiz N°200, siendo
5.6% el porcentaje de finos, en cada muestra se determina cuanto en peso
de diatomita entrara para la compactación de mezcla.
Por ejemplo, para un porcentaje de 4.5 % de asfalto, primero se determina
la cantidad en peso que se pondrá en asfalto, este da un valor de 54 gramos
de bitumen, luego restando el porcentaje de asfalto ante el total de 100%
de la mezcla se distribuirá en porcentajes del agregado. 1200 gramos
menos 54 gramos del bitumen son 1146 gramos de distribución entre
porcentajes del agregado mineral, posteriormente se toma 1146 gramos
como 100% y se le saca el 5.6%, para la obtención de 64.176 gramos de
diatomita, luego se resta 64.176 de 1146 gramos, tomando este nuevo valor
como 100% del total de agregados, y distribuyendo con los porcentajes
establecidos para no alterar la curva granulométrica.
x Agregado Grueso 35%- Sera 378.64 gramos
x Arena Chancada 50% - Sera 540.91 gramos
x Arena Fina 15% - Sera 162.27 gramos

Figura 30: Mezclado de agregado asfalto y diatomita

El procedimiento que sigue será similar al apartado 5.2., se realizará de

igual manera.

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6.3. ESPESOR O ALTURA DE ESPECIMENES COMPACTADOS DE

MEZCLAS
PROCEDIMIENTO
El procedimiento será similar al apartado 5.3. Ya que, para muestras
desarrolladas en este apartado, se realizará de igual manera.

6.4. PESO ESPECÍFICO DE MEZCLAS ASFALTICAS COMPACTADAS.

PROCEDIMIENTO
El procedimiento será similar al apartado 5.4. Ya que, para muestras
desarrolladas en este apartado, se realizará de igual manera.

6.5. PORCENTAJE DE VACIOS DE MEZCLAS ASFLATICAS.

PROCEDIMIENTO
El procedimiento será similar al apartado 5.5. Ya que, para muestras
desarrolladas en este apartado, se realizará de igual manera.

6.6. RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS

PROCEDIMIENTO
El procedimiento será similar al apartado 5.6. Ya que, para muestras
desarrolladas en este apartado, se realizará de igual manera.

Figura 31: Rotura de briquetas

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6.7. ANALISIS DE DISEÑO DE MEZCLA

Una vez determinada la Estabilidad y Flujo Marshall se evaluará las
características de los diferentes casos de compactación obtenidos con
cada uno de los porcentajes de asfalto estudiados, para lo cual se sigue el
siguiente procedimiento:
Se promedia la densidad de todas las probetas con el mismo contenido de
asfalto.
Utilizando el peso específico bulk de los agregados, el peso específico
máximo teórico de la mezcla y peso específico del asfalto, se deduce
x El peso del cemento asfaltico absorbido por el agregado seco.
x El porcentaje de vacíos en la mezcla total Va.
x El porcentaje en el agregado mineral V.A.M.
x El porcentaje de vacíos llenos de asfalto V.F.A.
Dado que en este parte tenemos de adicionante el filler de diatomita, se
realiza una comparación minuciosa en cada procedimiento, tanto para el
cálculo de estabilidad y flujo como para los factores de diseño, y en cada
uno de ellos observar el cambio que tiene cada uno.

FORMULAS
ሺΨܽ݃݃‫ ݋ݏ݁ݑݎ‬൅ Ψܽ‫ ݄ܽ݀ܽܿ݊ܽܿܽ݊݁ݎ‬൅ Ψܽ‫݂ܽ݊݅ܽ݊݁ݎ‬ሻܺܲ‫ݎܾ݈݇ݑܾܧ‬
Ψܸ‫ ܣܯ‬ൌ ͳͲͲ െ
ܲ‫݈ܽݐ݋ݐ݈݃ܽ݇ݑܾܧ‬
ͳͲͲ‫ݔ‬ሺΨܸ‫ ܣܯ‬െ Ψܸܽሻ
Ψܸ‫ ܣܨ‬ൌ
Ψܸ‫ܣܯ‬

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ENSAYO : DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

METODO MARSHALL (ASTM D -1559)
4.5 % de asfalto 5.0 % de asfalto 5.5 % de asfalto 6.0 % de asfalto 6.5 % de asfalto
Briqueta A B C A B C A B C A B C A B C
1 % DE C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 4.50 4.50 4.50 5.00 5.00 5.00 5.50 5.50 5.50 6.00 6.00 6.00 6.50 6.50 6.50
2 % DE AGREGADO GRUESO MORRO BLANCO 31.55 31.55 31.55 31.39 31.39 31.39 31.22 31.22 31.22 31.06 31.06 31.06 30.89 30.89 30.89
3 % DE AGREGADO TRITURADO MORRO BLANCO 45.08 45.08 45.08 44.84 44.84 44.84 44.60 44.60 44.60 44.37 44.37 44.37 44.13 44.13 44.13
4 % DE AGREGADO NATURAL FINO 13.52 13.52 13.52 13.45 13.45 13.45 13.38 13.38 13.38 13.31 13.31 13.31 13.24 13.24 13.24
5 % DE FILLER (PASA MALLA 200) 5.35 5.35 5.35 5.32 5.32 5.32 5.29 5.29 5.29 5.26 5.26 5.26 5.24 5.24 5.24
6 PESO ESPECIFICO DEL C.A. 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018 1.018
7 PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70
9 PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO NATURAL FINO 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69 2.69
10 PESO ESPECIFICO DEL FILLER 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31 2.31
11 ALTURA PROMEDIO DE LA BRIQUETA 6.667 6.700 6.600 6.700 6.700 6.667 6.700 6.600 6.667 6.633 6.633 6.733 6.600 6.633 6.533
12 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr) 1169.72 1181.39 1186.57 1176.88 1187.74 1179.01 1185.97 1184.41 1180.9 1189.51 1190.2 1190.21 1190.07 1185.3 1187.77
13 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE SSS(gr) 1171.29 1181.85 1187.14 1178.16 1187.99 1179.67 1186.13 1185.18 1182.06 1190.14 1190.65 1190.14 1190.34 1185.95 1188.16
14 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA(gr) 634.24 642.2 648.44 644.97 645.63 640.01 645.94 650.25 644.78 649.26 651.82 657.55 652.86 657.29 658.93
15 VOLUMEN DE LA BRIQUETA 537.05 539.65 538.7 533.19 542.36 539.66 540.19 534.93 537.28 540.88 538.83 532.59 537.48 528.66 529.23
16 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA 2.18 2.19 2.20 2.21 2.19 2.18 2.20 2.21 2.20 2.20 2.21 2.23 2.21 2.24 2.24
17 PESO ESPECIFICO BULK DEL AGREGADO TOTAL 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67 2.67
18 PESO ESPEFICICO MAXIMO TEORICO 2.491 2.491 2.491 2.472 2.472 2.472 2.454 2.454 2.454 2.436 2.436 2.436 2.418 2.418 2.418
19 % DE VACIOS 12.565 12.118 11.577 10.722 11.421 11.632 10.530 9.769 10.430 9.709 9.313 8.249 8.421 7.267 7.174
20 % V.M.A. 22.193 21.795 21.314 21.563 22.177 22.363 22.392 21.732 22.305 22.671 22.331 21.421 22.559 21.583 21.504
21 % VACIOS LLENADOS CON C.A. 43.383 44.400 45.683 50.277 48.501 47.984 52.973 55.046 53.239 57.175 58.298 61.489 62.670 66.331 66.641
22 LECTURA FLUJO 130.0 150.0 200.0 160.0 180.0 170.0 201.0 173.0 165.0 181.0 174.0 201.0 203.0 166.0 202.0
23 FLUJO 10.400 12.000 16.000 12.800 14.400 13.600 16.080 13.840 13.200 14.480 13.920 16.080 16.240 13.280 16.160
24 LECTURA DIAL DE ESFUERZO 98.000 85.000 82.000 104.000 67.000 111.000 114.000 106.000 110.000 127.000 134.000 180.000 135.000 140.000 146.000
25 FACTOR DE ESTABILIDAD (Dial de deformacion) 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799 0.077X+0.1799
26 VALOR ESTABILIDAD 7.726 6.725 6.494 8.188 5.339 8.727 8.958 8.342 8.650 9.959 10.498 14.040 10.575 10.960 11.422
27 CORRECION POR ALTURA 0.930 0.930 0.930 0.960 0.930 0.930 0.930 0.960 0.930 0.930 0.930 0.960 0.930 0.960 0.960
28 ESTABILIDAD CORREGIDA 7.185 6.254 6.039 7.860 4.965 8.116 8.331 8.008 8.044 9.262 9.763 13.478 9.835 10.522 10.965
29 PROMEDIO ESTABILIDAD 6.493 6.981 8.128 10.834 10.440

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6.8. INTERPRETACION DE RESULTADOS Y REPRESENTACION GRAFICA

Cada interpretación que se tiene de las gráficas está establecida en el
apartado 5.8.

6.8.1. CURVA ESTABILIDAD

La estabilidad pasa el requerido por la norma C-010 de pavimentos urbanos,

tiene un máximo en 6.2 % de ligante siendo el valor de 11.0 KN.

CURVA ESTABILIDAD VS % DE ASFALTO

12.00

11.00

10.00
ESTABILIDAD

9.00

8.00

7.00

6.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 16: Curva de “Estabilidad VS % de ligante asfaltico”

Fuente: elaboración propia

6.8.2. CURVA PESO ESPECIFICO

Para el caso de peso específico, no alcanza un valor máximo y no tiene

un declive, esto debido a que el poder absorbente de la diatomita logra
absorber el ligante, sin que este sea excesivo, cual no permite que llegue
a un valor máximo.

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CURVA PESO ESPECIFICO VS % DE ASFALTO

2.24
2.24
2.23
2.23

PESO ESPECIFICO
2.22
2.22
2.21
2.21
2.20
2.20
2.19
2.19
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 17: Curva de “Peso específico VS % de ligante asfaltico”

Fuente: elaboración propia

6.8.3. CURVA FLUJO

El flujo en caso de adición de diatomita es bajo respecto al diseño sin

filler.

CURVA FLUJO VS % DE ASFALTO

17.00

15.00

13.00

11.00
FLUJO

9.00

7.00

5.00

3.00

1.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 18: Curva de “flujo VS % de ligante asfaltico

Fuente: elaboración propia

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6.8.4. CURVA DE VACIOS

La curva de vacíos muestra un declive desde 12% hasta 7.5%, esto se debe a
la porosidad de la diatomita, los resultados difieren de la norma, pero ello no
indica que no se puede hacer un análisis para sus estudios a futuro.

CURVA VACIOS VS % DE ASFALTO

12.50
12.00
11.50
PORCENTAJE DE VACIOS

11.00
10.50
10.00
9.50
9.00
8.50
8.00
7.50
7.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 19: Curva de “% de vacíos VS % de ligante asfaltico”

Fuente: elaboración propia

6.8.5. CURVA DE VACIOS EN AGREGADO MINERAL

CURVA %V.M.A VS % DE ASFALTO

22.20
PORCENTAJE DE VACIOS EN AGREGADO MINERAL

22.15
22.10
22.05
22.00
21.95
21.90
21.85
21.80
21.75
21.70
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 20: Curva de “% de V.M.A VS % de ligante asfaltico”

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CURVA % VACIOS LLENOS DE ASFALTO VS % DE

ASFALTO

PORCENTAJE DE VACIOS LLENOS DE ASFALTO

70.00

65.00

60.00

55.00

50.00

45.00

40.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

Gráfico 21: Curva de “% de vacíos llenos de asfalto VS % de ligante asfaltico”

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6.9. RESUMEN Y CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO

6.9.1. CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO
Para determinar el contenido óptimo de asfalto se deben tener en cuenta
las gráficas que anteriormente se analizaron, y también un procedimiento
ya determinado.
x De la curva “estabilidad vs %de asfalto”, se debe seleccionar el
porcentaje de asfalto el cual corresponde a un valor máximo de
la curva estabilidad.
x De la curva de “Peso específico vs % de asfalto”, se selecciona
el porcentaje de asfalto el cual corresponde a un valor máximo
de la curva Densidad.
x De la curva “%Vacios vs % de asfalto” se selecciona el
porcentaje de asfalto de acuerdo a el porcentaje de vacíos
totales de la muestra, este valor debe estar comprendido entre
3% y 5%.

6.9.2. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL CONTENIDO OPTIMO DE

ASFALTO.
Se debe tener en cuenta que los valores cumplan con los criterios que
establece la especificación con respecto a la mezcla asfáltica en caliente
y obtención de contenido óptimo de asfalto, cuales son mencionados en
el apartado 5.9.2.
6.9.3. RESUMEN ENSAYO MARSHALL
De los ensayos y pruebas realizadas se obtienen resultados, cuales se
demuestra en la siguiente tabla de resumen.
RESUMEN MARSHALL ESPECIFICACIONES
GENERAL
Contenido de asfalto optimo 6.2%
Peso específico (gr/cm3) No llega a su máximo
Estabilidad (KN) 11.0
Flujo (0.25 mm) 14.9
Vacíos con aire (%) 8.7
Vacíos de agregados minerales (%) 22.16
Vacíos llenos con asfalto (%) 60
Temperatura de compactación 120-130 C
Tabla 42: Resumen de resultados Marshall, Mezcla asfáltica en Caliente Convencional.
Fuente: Elaboración propia.

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CAPITULO 7
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
El agregado usado para la investigación se ha puesto a requerimientos del
Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) Pavimentos Urbanos C-010,
estos establecen requisitos para agregados pétreos, y se determinó que para
algunos casos cumple requerimientos de la norma, los resultados de los
ensayos se muestran a continuación:

a. El agregado grueso llega a tener buen alcance para la construcción, ya

que cumple con los requerimientos, a excepción de absorción; teniendo
un 2.88% de absorción cual puede significar que dicho agregado será
más absorbente de lo normal, esto implico que para el diseño de mezcla
asfáltica este requerirá más porcentaje de ligante de lo normal.
Ensayo Normas Resultados Requerimientos
Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm MTC E 202 1.03% 8% max
Peso específico nominal MTC E 205 2.70 -
Absorción MTC E 205 2.88% 1% max
Abrasión de los Angeles MTC E 207 29% 35% max
Porcentaje de caras fracturadas MTC E 210 13/77 65/40
% Sales Solubles MTC E 219 0.03% 0.5% max
Perdida en sulfato de Magnesio MTC E 209 10% 15% max

b. En caso de la arena chancada, llega a tener más absorción de lo normal,

con un 2.88%, esto de cierta manera afectará los cálculos para obtención
del contenido óptimo de asfalto, ya que, al ser más absorbente, absorberá
más partículas de asfalto. También se observó que el porcentaje de finos
sobrepasa el valor, este por el hecho de que es agregado chancado y en
el proceso se ve afectado por finos. Para el caso de % de sales solubles,
se determinó que sobrepasa el valor establecido, se tendrá que tener en
cuenta en cuanto al proceso constructivo que se vaya a desarrollar con
el agregado.
Ensayo Normas Resultados Requerimientos
Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm MTC E 202 9.54% 8% max
Peso específico nominal MTC E 205 2.70 -
Absorción MTC E 205 2.88% 1% max
% Sales Solubles MTC E 219 1.08% 0.5% max
Equivalente de arena MTC E 114 52% 50% min
Adhesividad (Riedel - Weber) MTC E 220 9 6 min

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c. En caso de la arena fina obtenida de la cantera de Kunyac, demuestra

valores progresivos, pasando los estándares y requisitos, en excepción
de la absorción teniendo también un valor mayor al requerimiento, esto
implica que también para el diseño de la mezcla asfáltica, se tuvo que
aumentar el porcentaje de contenido óptimo de asfalto. Para demás
valores, el material es correctamente aceptable para poder trabajar en el
ámbito.
Ensayo Normas Resultados Requerimientos
Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm MTC E 202 1.34% 8% max
Peso específico nominal MTC E 205 2.69 -
Absorción MTC E 205 2.04% 1% max
% Sales Solubles MTC E 219 0.21% 0.5% max
Equivalente de arena MTC E 114 79% 50% min
Adhesividad (Riedel - Weber) MTC E 220 7 6 min

MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

Para el caso de la mezcla asfáltica en caliente, se hizo ensayos para obtener
los parámetros de diseño, y cada una de ellas tiene su interpretación cuales
se explicó en capítulos anteriores, se analiza las diferencias que tienen cada
una de ellas en cada uno de los factores.
d. En cuanto a características físicas se observó que en el momento del
mezclado las muestras con la adicción de diatomita mostraban un color
mate en comparación a su contraparte con las muestras sin la adición de
filler, así también, no mostraban adherencia en cuanto interacción asfalto
agregado, debido al diámetro de partículas de diatomita siendo estos muy
absorbentes, las briquetas obtenidas sin diatomita son más densas que
las briquetas con diatomita.
e. Para el caso de estabilidad, se muestra una ligera discrepancia, pero en
ambos casos pasaron los mínimos requeridos por norma, el mismo hecho
de que al adicionar la diatomita la muestra tenga otra composición,
determina que tan resistente es esta ante cargas dadas, ya que la
estabilidad depende básicamente de la fricción y cohesión de la muestra;
en un inicio, sin la diatomita, la resistencia básicamente es aportada por
la fricción de los materiales pétreos, al adicionar diatomita (siendo un
fino), este se disminuye, se puede concluir que la fricción entre los
materiales pétreos se ve afectada por el filler de diatomita, la cual hace

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que este valor sea bajo, por lo tanto la estabilidad de este disminuirá. El
hecho de adicionar diatomita afecta la interacción ligante agregado, el
cual afecta a la cohesión, para la obtención del contenido de asfalto se
escoge el dónde tenga valor máximo, en caso de la mezcla sin diatomita
es de 5.5% y en caso de la mezcla con diatomita es de 6.2%.

CURVA ESTABILIDAD VS % DE ASFALTO

Sin diatomita Con Diatomita

18.00
17.00
16.00
15.00
14.00
ESTABILIDAD

13.00
12.00
11.00
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

f. El peso específico, se ve que la adición de diatomita hace bajar

significativamente el peso específico de la muestra, esto debido que la
densidad de la diatomita es baja 2.3, esto hace que la misma muestra
tenga un valor menor al promedio, también se observa que los valores
para la diatomita en el grafico “Peso Específico vs % de asfalto” no llegan
a su punto alto, quiere decir que aún no ha alcanzado valor máximo para
determinar su porcentaje optimo, ya que el valor de contenido óptimo de
asfalto quizá sea demasiado alto; entonces para poder determinar el
porcentaje de asfalto se basó en otro parámetros cual es la estabilidad y
porcentaje de vacíos. Tener un valor bajo de peso específico, no implica
que no sea servicial, acá se puede ver que al adicionar diatomita a la
mezcla asfáltica en caliente obtenemos una muestra de baja densidad,
cual puede ser usado en estudios de pavimentos cuales se necesite este
tipo de mezcla. Para el caso de las muestras sin diatomita se observa un

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máximo en un 5.9% de ligante, el cual sirve para determinar el porcentaje

óptimo de asfalto.

CURVA PESO ESPECIFICO VS % DE ASFALTO

Sin diatomita Con Diatomita

2.38

2.36

2.34

PESO ESPECIFICO 2.32

2.30

2.28

2.26

2.24

2.22

2.20

2.18
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

g. Para el caso de flujo en ambos casos no está dentro de los

requerimientos de la norma puesto que tienen que ser valores de 8-14.
Se muestra que los valores donde se adiciono la diatomita son menores,
recordemos que la curva de flujo muestra la deformación, si bien el ligante
es el factor deformable, cuando se adiciono la diatomita, se muestra que
este impide la deformación de dicho ligante. Concluyendo que en el
primer caso valores muy altos de fluencia muestran que son demasiado
deformables y tienen una tendencia a la deformación plástica muy
fácilmente bajo cargas de tránsito, eso implicaría que, al momento de
someter a cargas, estas tienden a producir ahuellamientos
(deformaciones plásticas); el hecho de la adición de la diatomita hace que
la mezcla asfáltica sea menos deformable, la cual colabora con la no
plasticidad del pavimento, podríamos concluir que, en casos de cargas
de alto tránsito, no habría una deformación considerable.

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CURVA FLUJO VS % DE ASFALTO

Sin diatomita Con Diatomita

21.00

20.00

19.00

18.00

17.00

FLUJO
16.00

15.00

14.00

13.00

12.00

11.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

h. Para el caso de porcentaje de vacíos, se muestra una discrepancia

mayor, la norma dice que debemos tener un porcentaje de vacíos entre
5%y 3%, para el caso de la mezcla sin diatomita se tiene valor promedio
para un 4% de vacíos un valor de 5.8% de ligante, pero en caso de la
mezcla con diatomita, no se habría un valor recomendable. Una de las
razones por las que tiene valores altos la mezcla con diatomita es porque
la misma diatomita tiene un porcentaje de vacíos muy alto, sus mismas
partículas son muy absorbentes, y necesitaría mayor porcentaje de
ligante para poder llenar dichos vacíos.

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CURVA VACIOS VS % DE ASFALTO

Sin diatomita Con Diatomita

12.00

11.00

10.00

PORCENTAJE DE VACIOS
9.00

8.00

7.00

6.00

5.00

4.00

3.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
PORCENTAJE DE ASFALTO

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7.2. RECOMENDACIONES

a. Para los agregados, tener una correcta granulometría aporta bastante si

se quiere hacer pruebas en las mezclas asfálticas en caliente, la
tendencia de la granulometría debe ser la correcta. Para hacer pruebas
con filler que pase el tamiz N°200, es recomendable lavar el agregado
por dicho tamiz para reemplazar a los finos, de esta forma no se manipula
la granulometría.

b. Para la adición de cualquier tipo de filler en la mezcla asfáltica en caliente,

se debe analizar bien la granulometría, dado que la investigación fue
determinar la influencia de la diatomita dentro de la mezcla, no se
modificó la curva granulométrica, de este modo tener valores más
certeros de como el filler afecta a la mezcla; es por ello que el filler de
diatomita se sustituyó en lugar de los finos, de esta manera no afectando
la granulometría.

c. En casos de que no se satisfaga la granulometría solamente con los

agregados, se recomienda insertar filler en ciertas cantidades.

d. La investigación que se realizó concluyo que los factores de diseño de la

mezcla asfáltica en caliente se ven alterados de diferentes formas, caso
de la densidad de la muestra, donde no llega a un valor límite, se
recomienda hacer más ensayos si en caso se quiere lograr otros
objetivos, si bien se concluyó que la diatomita al afectar de manera
significativa la mezcla asfáltica en caliente y al tener valores diferidos a
la norma y en algunos casos no aceptables, no demuestra de que este
no tenga funcionalidad, existen varias aplicaciones en el campo de
pavimentos en las cuales pueden ser de utilidad.

e. Debido a su alto contenido de Sílice en la Diatomita se recomienda hacer

más investigaciones en otros campos de la construcción.

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BIBLIOGRAFIA

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Ministerio de Transporte y Comunicaciones. (s.f.). Manual de Carreteras, Especificaciones
tecnicas generales para construcción.
Ministerio de Transporte y Comunicaciones. (s.f.). Manual de Ensayos de Materiales para
Carreteras.
RNE. (2010). CE.010 Pavimentos Urbanos. Lima.
Rondón Quintana, H. A., & Reyes Lizcano, F. A. (2015). Pavimentos, Materiales
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Salas, J. (1975). Geotecnia y Cimientos. Ed. Rueda.
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Tejada, M. V. (s.f.). Método de investigación cienfífica y tecnológica. Cusco.
Valdiviezo, A. D. (209). Compendio de Rocas y Minerales del Perú. Lima: Ingemmet.
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GLOSARIO DE TERMINOS

Asfalto.- El asfalto, también denominado betún, es un material viscoso, pegajoso y

de color plomo (gris oscuro). Se utiliza mezclado con arena o grava para pavimentar
caminos. En las mezclas asfálticas se usa como aglomerante para la construcción de
carreteras, autovías y autopistas. Está presente en el petróleo crudo y compuesto casi
por completo de betún bitumen.

Asfalto modificado con Polímeros.- La modificación de asfalto es una técnica

utilizada para el aprovechamiento efectivo de asfaltos en la pavimentación de vías.
Esta técnica consiste en la adición de polímeros a los asfaltos convencionales con la
finalidad de mejorar sus características mecánicas, es decir, su resistencia a las
deformaciones por factores climatológicos y del tránsito (peso vehicular).

Los objetivos que se persiguen con la modificación de los asfaltos con polímeros, es
contar con ligantes más viscosos a temperaturas elevadas para reducir las
deformaciones permanentes (ahuellamiento), de las mezclas que componen las capas
de rodamiento, aumentando la rigidez. Por otro lado disminuir el fisuramiento por
efecto térmico a bajas temperaturas y por fatiga, aumentando su elasticidad.
Finalmente contar con un ligante de mejores características adhesivas.

Abrasión.- Se denomina abrasión a la acción mecánica de rozamiento y desgaste

que provoca la erosión de un material o tejido. la abrasión es un proceso marcado por
un considerable desgaste o nivel de destrucción ocasionado en la superficie de la
Tierra cuando agentes externos arrancan fragmentos de materia.

Aditivo.- Califica a aquello que se tiene o que se puede agregar o incorporar a otra
cosa, en ingeniería se hace el uso a material que puede ser adicionado para mejorar
características y propiedades.

Cohesión.- Se refiere a la capacidad que tienen las partículas de la briqueta de

permanecer unidas como conjunto, como resultado de la trabazón conjunta o las
microestructuras existentes en estas.

Diatomita.- es una roca sedimentaria silícea formada por micro-fósiles de diatomeas,

que son algas marinas unicelulares que secretan un esqueleto silíceo llamado frústula.

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin pág.96
 FILLER DE DIATOMITA EN EL DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL,
EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
DEL CUSCO, 2016-2017.

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Durabilidad.- Se entiende por durabilidad como la cualidad o característica de lo

durable, aplicado a los objetos o cosas que pueden durar por un tiempo determinado
que puede ser a corto o largo plazo, que puede ser sometido a algún agente externo
para demostrar la calidad de dicho material

Elasticidad.- La elasticidad es la propiedad mecánica que hace que los materiales

sufran deformaciones reversibles por la acción de las fuerzas exteriores que actúan
sobre ellos. La deformación es la variación de forma y dimensión de un cuerpo. Un
material es elástico cuando la deformación que sufre ante la acción de una fuerza,
cesa al desaparecer la misma.

Los materiales totalmente elásticos pueden llegar hasta cierta deformación máxima,
es lo que se conoce como límite elástico. Si se sobrepasa este límite, la deformación
del material es permanente y sus propiedades cambian. Si el esfuerzo que incide
sobre el material supera las fuerzas internas de cohesión, el material se fisura y
termina por fallar.

Gradación.- Determinar la proporción en que participan los granos del suelo, en

función de sus tamaños y proporciones, generalmente se usa para la granulometría,
este indicando las proporciones para determinados diseños

Filler.- Áridos cuya mayor parte pasa por el tamiz 0.063 mm y que se obtienen por
tratamiento de los materiales de los que provienen, en ingeniera es usado para la
adición a diseños, esto con finalidad de mejorar propiedades.

Frústula.- Una frústula es la pared celular dura y porosa de la capa externa, o teca,
de las diatomeas. La frústula está compuesta casi en su totalidad por sílice (óxido de
sílice hidratado) proveniente del ácido silícico, y recubierta con una capa de materia
orgánica, la cual fue referida en la temprana literatura acerca de las diatomeas como
pectina, una fibra mucho más encontrada en la pared celular de las plantas.12 Esta
capa está realmente compuesta por varios tipos de polisacáridos.

Ligante.- Sustancia química que se aplica a un sustrato adecuado para crear una
capa entre éste y el subsiguiente, o entre la superficie y el yeso que se le aplica.
También llamado agente ligante, en ingeniería se usa termino en el área de
pavimentos, tal como ligantes bituminosos.

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin pág.97
 FILLER DE DIATOMITA EN EL DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL,
EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
DEL CUSCO, 2016-2017.

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Mástico.- Es el componente formado por la mezcla del asfalto y el filler contenidos en

una mezcla asfáltica

Over.- Producto bruto de agregado a ser triturado, normalmente con diámetros

mayores de las 3”.

Peso específico bulk.- Es la relación entre la masa (peso en el aire) de un volumen

dado de material a una determinada temperatura, generalmente a 25°C para mezclas
asfálticas, y la masa de un volumen igual de agua destilada, libre de aire, a la misma
temperatura.

Tamaño máximo nominal de un agregado.- es el menor tamaño de la malla por el

cual debe pasar la mayor parte del agregado.

Viscosidad.- La viscosidad de un fluido es una medida de su resistencia a las

deformaciones graduales producidas por tensiones cortantes o tensiones de tracción.
La viscosidad corresponde con el concepto informal de "espesor". Por ejemplo, la miel
tiene una viscosidad mucho mayor que el agua.

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin pág.98
 FILLER DE DIATOMITA EN EL DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL,
EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
DEL CUSCO, 2016-2017.

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ANEXOS

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YLLATUPA LIMA, Marco Lenin pág.99
 Clase Bacillariophyceae (grupo de diatomeas)

Diatomita sectorizada en Cusco

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 Diatomita sectorizada en Cusco

Alicuota(Ensayo de sales solubles)

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 Disolucion de Sulfato Magnesio en agua destilada

Control de Temperatura

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

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 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
CANTIDAD
FILLER DE MATERIAL
DE DIATOMITA FINOASFALTICA
EN LA MEZCLA QUE PASA EL TAMIZ
EN CALIENTE 75 μm (N°
MEDIANTE 200)MARSHALL,
METODO POR LAVADO EN EL
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO,
MTC E 202 - 2000

I) Datos Generales
CANTERA :Morro blanco - Piedra Chancada 1/2"
FECHA 24/02/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

B: Peso seco de la muestra original (gr) 3,332.00

C: Peso seco de la muestra despues de lavado (gr) 3,298.00

஻ି஼
%†‡ˆ‹‘• ൌ ൈ ͳͲͲΨ
஻

Descripción Unidad
Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm 1.03 %

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
CANTIDAD
FILLER DE MATERIAL
DE DIATOMITA FINOASFALTICA
EN LA MEZCLA QUE PASA EL TAMIZ
EN CALIENTE 75 μm (N°
MEDIANTE 200)MARSHALL,
METODO POR LAVADO EN EL
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO,
MTC E 202 - 2000

I) Datos Generales
CANTERA :Arena Kunyac - Arena fina
FECHA 24/02/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

B: Peso seco de la muestra original (gr) 1,360.00

C: Peso seco de la muestra despues de lavado (gr) 1,342.00

஻ି஼
%†‡ˆ‹‘• ൌ ൈ ͳͲͲΨ
஻

Descripción Unidad
Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm 1.34 %

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
CANTIDAD
FILLER DE MATERIAL
DE DIATOMITA FINOASFALTICA
EN LA MEZCLA QUE PASA EL TAMIZ
EN CALIENTE 75 μm (N°
MEDIANTE 200)MARSHALL,
METODO POR LAVADO EN EL
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO,
MTC E 202 - 2000

I) Datos Generales
CANTERA :Morro Blanco - Arena Chancada
FECHA 24/02/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

B: Peso seco de la muestra original (gr) 1,102.00

C: Peso seco de la muestra despues de lavado (gr) 1,006.00

஻ି஼
%†‡ˆ‹‘• ൌ ൈ ͳͲͲΨ
஻

Descripción Unidad
Porcentaje de finos que pasa el tamiz 75μm 9.54 %

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADO GRUESO Y FINO
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL
EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 204 - 2000, ASTM C 136 Y AASHTO T 27

I) Datos Generales

CANTERA : Morro blanco - Piedra Chancada 1/2"

FECHA : 6/03/2017

II) Datos Técnicos - Análisis Agregado Grueso

Peso muestra (gr) : 3332.00

Peso despues de tamizado (gr) 3334.00

Peso
Peso
Diametro Retenido % Retenido % Pasa
Tamiz Retenido % Retenido MAC 2
(mm) Corregido Acumulado Acumulado
(gr)
(gr)
1" 25.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0
3/4" 19.00 12.0 11.99 0.36 0.36 99.6 100.00 a 100.00
1/2" 12.50 1134.0 1133.32 34.01 34.37 65.6 80 a 100
3/8" 9.50 1032.0 1031.38 30.95 65.33 34.7 70 a 88
N° 4 4.75 990.0 989.41 29.69 95.02 5.0 51 a 68
N° 10 2.00 72.0 71.96 2.16 97.18 2.8 38 a 52
N° 40 0.43 30.0 29.98 0.90 98.08 1.9 17 a 28
N° 80 0.18 12.0 11.99 0.36 98.44 1.6 8 a 17
N° 200 0.075 16.0 15.99 0.48 98.92 1.1 4 a 8
CAZUELA 0.00 36.0 35.98 1.08 100.00 0.0
3334.0 3332.00 100.00

105.00
100.00
95.00
90.00
85.00
80.00
75.00
70.00
65.00
60.00
% Que pasa

55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
-5.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01

Diametro de los Tamices (mm)

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADO GRUESO Y FINO
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN EL LABORATORIO DE
MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
POR TAMIZADO - MTC E 204 - 2000, ASTM C 136 Y AASHTO T 27

I) Datos Generales

CANTERA : Morro Blanco - Arena Chancada

FECHA : 7/03/2017

II) Datos Técnicos - Análisis Agregado Grueso

Peso muestra (gr) : 1102.00

Peso despues de tamizado (gr) 1101.00

Peso
Peso
Diametro Retenido % Retenido % Pasa
Tamiz Retenido % Retenido MAC 2
(mm) Corregido Acumulado Acumulado
(gr)
(gr)
1" 25.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0
3/4" 19.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 100.00 a 100.00
1/2" 12.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 80 a 100
3/8" 9.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 70 a 88
N° 4 4.75 95.0 95.09 8.63 8.63 91.4 51 a 68
N° 10 2.00 376.0 376.34 34.15 42.78 57.2 38 a 52
N° 40 0.43 326.0 326.30 29.61 72.39 27.6 17 a 28
N° 80 0.18 112.0 112.10 10.17 82.56 17.4 8 a 17
N° 200 0.075 82.0 82.07 7.45 90.01 10.0 4 a 8
CAZUELA 0.00 110.0 110.10 9.99 100.00 0.0
1101.0 1102.00 100.00

105.00
100.00
95.00
90.00
85.00
80.00
75.00
70.00
65.00
% Que pasa

60.00
55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
-5.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01

Diametro de los Tamices (mm)

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO
FILLER DE DIATOMITA ENDE ANALISIS
LA MEZCLA GRANULOMETRICO
ASFALTICA DE AGREGADO
EN CALIENTE MEDIANTE GRUESO
METODO MARSHALL, EN Y
EL FINO
LABORATORIO DE
MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
POR TAMIZADO - MTC E 204 - 2000, ASTM C 136 Y AASHTO T 27

I) Datos Generales

CANTERA : Arena Kunyac - Arena fina

FECHA : 8/03/2017

II) Datos Técnicos - Análisis Agregado Grueso

Peso muestra (gr) : 1360.00

Peso despues de tamizado (gr) 1354.00

Peso
Diametro Peso % Retenido % Pasa
Tamiz Retenido % Retenido MAC 2
(mm) Retenido Acumulado Acumulado
Corregido
1" 25.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0
3/4" 19.00 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 100.00 a 100.00
1/2" 12.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 80 a 100
3/8" 9.50 0.0 0.00 0.00 0.00 100.0 70 a 88
N° 4 4.75 6.0 6.03 0.44 0.44 99.6 51 a 68
N° 10 2.00 4.0 4.02 0.30 0.74 99.3 38 a 52
N° 40 0.43 422.0 423.87 31.17 31.91 68.1 17 a 28
N° 80 0.18 782.0 785.47 57.75 89.66 10.3 8 a 17
N° 200 0.075 116.0 116.51 8.57 98.23 1.8 4 a 8
CAZUELA 0.00 24.0 24.11 1.77 100.00 0.0
1354.0 1360.00 100.00

105.00
100.00
95.00
90.00
85.00
80.00
75.00
70.00
65.00
60.00
% Que pasa

55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
-5.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01

Diametro de los Tamices (mm)

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 205 - 2000, ASTM C 128 Y AASHTO T 84

I) Datos Generales
CANTERA : Morro Blanco - Arena Chancada
FECHA : 09/03/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso al aire de la muestra desecada (gr): 486.00

B: Peso del picnómetro o matraz aforado lleno de agua (gr): 652.00
C: Peso total del picnómetro o matraz aforado con la muestra y lleno de agua 958.00
S: Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr): 500.00

‫ܣ‬ ‫ܣ‬ ܵ
ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݁ݐ݊݁ݎܽ݌ܽ݋‬ൌ ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݈ܽ݊݅݉݋݊݋‬ൌ ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫݁ݐ݊݁ݎܽ݌ܽ݋‬ሺܵܵܵሻ ൌ
‫ܤ‬൅ܵ െ‫ܥ‬ ‫ܤ‬൅‫ܣ‬െ‫ܥ‬ ‫ܤ‬൅ܵ െ‫ܥ‬

‫ܣ‬െܵ
‫ ݊×݅ܿݎ݋ݏܾܣ‬ൌ ൈ ͳͲͲΨ
ܵ

Descripción PASA Unidad

Peso específico aparente (gr) 2.505
Peso específico aparente (Saturado con Superficie Seca) (gr) 2.577
Peso específico nominal (gr) 2.700
Absorción 2.88 %

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO
FILLER DE DIATOMITA DE GRAVEDAD
EN LA MEZCLA ESPECIFICA
ASFALTICA EN Y ABSORCION
CALIENTE MEDIANTE DE AGREGADOS
METODO MARSHALL, FINOS DE MECANICA DE
EN EL LABORATORIO
SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 205 - 2000, ASTM C 128 Y AASHTO T 84

I) Datos Generales
CANTERA Arena Kunyac - Arena fina
FECHA 03/03/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso al aire de la muestra desecada (gr): 490.00

B: Peso del picnómetro o matraz aforado lleno de agua (gr): 676.00
C: Peso total del picnómetro o matraz aforado con la muestra y lleno de agua (gr): 984.00
S: Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr): 500.00

‫ܣ‬ ‫ܣ‬ ܵ
ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݁ݐ݊݁ݎܽ݌ܽ݋‬ൌ ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݈ܽ݊݅݉݋݊݋‬ൌ ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫݁ݐ݊݁ݎܽ݌ܽ݋‬ሺܵܵܵሻ ൌ
‫ܤ‬൅ܵ െ‫ܥ‬ ‫ ܤ‬൅‫ܣ‬െ ‫ܥ‬ ‫ܤ‬൅ܵ െ‫ܥ‬

‫ܣ‬െܵ
‫ ݊×݅ܿݎ݋ݏܾܣ‬ൌ ൈ ͳͲͲΨ
ܵ
Descripción PASA Unidad
Peso específico aparente 2.552
Peso específico aparente (Saturado con Superficie Seca) 2.604
Peso específico nominal 2.692
Absorción 2.04 %

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL EN EL
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 205 - 2000, ASTM C 128 Y AASHTO T 84

I) Datos Generales
CANTERA Morro blanco - Piedra Chancada 1/2"
FECHA 09/03/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso al aire de la muestra desecada (gr): 486.00

B: Peso del picnómetro o matraz aforado lleno de agua (gr): 652.00
C: Peso total del picnómetro o matraz aforado con la muestra y lleno de agua 958.00
S: Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr): 500.00

‫ܣ‬ ‫ܣ‬ ܵ
ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݁ݐ݊݁ݎܽ݌ܽ݋‬ൌ ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݈ܽ݊݅݉݋݊݋‬ൌ ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫݁ݐ݊݁ݎܽ݌ܽ݋‬ሺܵܵܵሻ ൌ
‫ܤ‬൅ܵ െ‫ܥ‬ ‫ ܤ‬൅‫ܣ‬െ ‫ܥ‬ ‫ܤ‬൅ܵ െ‫ܥ‬

‫ܣ‬െܵ
‫ ݊×݅ܿݎ݋ݏܾܣ‬ൌ ൈ ͳͲͲΨ
ܵ
Descripción PASA Unidad
Peso específico aparente (gr) 2.505
Peso específico aparente (Saturado con Superficie Seca) (gr) 2.577
Peso específico nominal (gr) 2.700
Absorción 2.88 %

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ABRASION LOS ANGELES AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS MENORES A 1 1/2"
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL EN
EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL,
CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 207 - 2000, ASTM C - 535, AASHTO T - 96

I) Datos Generales
CANTERA Morro blanco - Piedra Chancada 1/2"
FECHA 03/03/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

Peso de la muestra de agregado (gr) 5,000.00

Peso de la muestra despues de ensayada retenida en el tamiz #12 (gr) 3,550.00
Granulometria del ensayo B
Numero de esferas 11

‫ܣ‬െ‫ܤ‬
Ψ݀݁݀݁‫ ݁ݐݏܽ݃ݏ‬ൌ ‫ͲͲͳݔ‬Ψ
‫ܣ‬

Descripción PASA Unidad

A: Peso de la muestra de agregado 5,000.00 gr
B: Peso de la muestra despues de ensayada retenida en el tamiz 3,550.000 gr
% de desgaste 29.00 %

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
DURABILIDAD AL SULFATO DE MAGNESIO
METODO MARSHALL EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA
MTC E 209 - 2000, NTP 400.016

I) Datos Generales
CANTERA Morro blanco - Piedra Chancada 1/2"
FECHA 17/04/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

Peso de las Peso

Gradación
fracciones retenido
Original de Perdida
Pasa Tamiz Retenido en Tamiz comprendidas despues Perdida Total
la muestra Corregida
antes del del
(%)
ensayo ensayo
- 1" 0.00
1" 3/4" 0.36
3/4" 1/2" 34.01 510.30 435.70 14.62 4.97
1/2" 3/8" 30.95 302.20 256.30 15.19 4.70
3/8" N° 4 29.69
N° 4 N° 10 2.16
N° 10 N° 40 0.90
N° 40 N° 80 0.36
N° 80 N° 200 0.48
N° 200 CAZUELA 1.08

% de durabilidad al
sulfato de magnesio 9.67%

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
FILLER DE DIATOMITA EN ENSAYO
LA MEZCLADE EQUIVALENTE
ASFALTICA DEMEDIANTE
EN CALIENTE ARENA METODO MARSHALL, EN
EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL,
MTC E 220 - 2000, NTL - 355

I) Datos Generales
CANTERA Morro Blanco - Arena Chancada
FECHA 19/04/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

Indice de
Desplazamiento
Adhesividad Riedel - Molaridad
Solución de Ensayo Weber Parcial Total
Agua destilada 0 -
1 M/256
Carbonato Sódico Disolución

2 M/128
de Concentración

3 M/64
4 M/32
5 M/16
6 M/8
7 M/4
8 M/2
9 M/1 *
- 10 -

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
FILLER DE DIATOMITA EN ENSAYO
LA MEZCLADE EQUIVALENTE
ASFALTICA DEMEDIANTE
EN CALIENTE ARENA METODO MARSHALL, EN
EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL,
MTC E 220 - 2000, NTL - 355

I) Datos Generales
CANTERA Arena Kunyac - Arena fina
FECHA 15/04/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

Indice de Desplazamiento
Adhesividad Riedel - Molaridad
Weber Parcial Total
Solución de Ensayo
Agua destilada 0 -
1 M/256
Carbonato Sódico Disolución

2 M/128
de Concentración

3 M/64
4 M/32
5 M/16
6 M/8
7 M/4 *
8 M/2
9 M/1 *
- 10 -

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO DE SALES SOLUBLES EN AGREGADOS PARA PAVIMENTOS FLEXIBLES
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO
MARSHALL EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 219 - 2000

I) Datos Generales
CANTERA Morro blanco - Piedra Chancada 1/2"
FECHA 04/04/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso de la muestra de agregado seco (gr): 587.67

B: Volumen acumulado de agua destilada con sales diluidas (ml) 1,000.00
C: Alicuota tomada del volumen previamente homogenizada (ml): 100.00
D: Peso de las sales cristalizadas (gr): 0.02

ଵ
% Sales Solublesൌ ಴ೣಲ ൈ ͳͲͲΨ
ିଵ
ವೣಳ

Descripción PASA Unidad

Sales Solubles 0.03 %

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO DE SALES SOLUBLES EN AGREGADOS PARA PAVIMENTOS FLEXIBLES
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN EL
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO,
2016-2017
MTC E 219 - 2000

I) Datos Generales
CANTERA :Morro Blanco - Arena Chancada
FECHA 05/04/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso de la muestra de agregado seco (gr): 140.95

B: Volumen acumulado de agua destilada con sales diluidas (ml) 1,000.00
C: Alicuota tomada del volumen previamente homogenizada (ml): 100.00
D: Peso de las sales cristalizadas (gr): 0.15

ଵ
% Sales Solublesൌ ಴ೣಲ ൈ ͳͲͲΨ
ିଵ
ವೣಳ

Descripción PASA Unidad

Sales Solubles 1.08 %

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO DE SALES
FILLER DE DIATOMITA SOLUBLES
EN LA EN AGREGADOS
MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTEPARA PAVIMENTOS
MEDIANTE FLEXIBLES
METODO MARSHALL, EN EL
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO,
MTC E 219 - 2000

I) Datos Generales
CANTERA Arena Kunyac - Arena fina
FECHA 06/04/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso de la muestra de agregado seco (gr): 134.35

B: Volumen acumulado de agua destilada con sales diluidas (ml) 700.00
C: Alicuota tomada del volumen previamente homogenizada (ml): 50.00
D: Peso de las sales cristalizadas (gr): 0.02
ଵ
% Sales Solublesൌ ಴ೣಲ ൈ ͳͲͲΨ
ିଵ
ವೣಳ

Descripción PASA Unidad

% Sales Solubles 0.21 %

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO
FILLER DE DIATOMITA EN LA DE EQUIVALENTE
MEZCLA ASFALTICA DE
EN CALIENTE ARENAMETODO MARSHALL, EN EL
MEDIANTE
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
MTC E 114 - 2000, ASTM D 2419 Y AASHTO T 1762

I) Datos Generales
CANTERA : Morro Blanco - Arena Chancada
FECHA : 24/04/2018

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

௅௘௖௧௨௥௔ௗ௘஺௥௘௡௔
%Equivalente de Arena ൌ ൈ ͳͲͲΨ
௅௘௖௧௨௥௔ௗ௘஺௥௖௜௟௟௔

DATOS DEL ENSAYO N°01

Lectura de la Arcilla = 5.7 ''
Lectura del Disco Indicador = 13.0 '' EQUIVALENTE DE ARENA
Lectura de la Arena = 3.0 ''
Promedio Arena
Equivalente de Arena = 53%
60%
DATOS DEL ENSAYO N°02

EQUIVALENTE DE ARENA
Lectura de la Arcilla = 5.4 '' 50%
Lectura del Disco Indicador = 12.9 '' 40%
Lectura de la Arena = 2.9 ''
30%
Equivalente de Arena = 54% 53.0% 54.0% 52.0%
49.0%
DATOS DEL ENSAYO N°03 20%

Lectura de la Arcilla = 6.0 '' 10%

Lectura del Disco Indicador = 12.9 ''
0%
Lectura de la Arena = 2.9 '' Ensayo N° 01 Ensayo N° 02 Ensayo N° 03 Promedio
Equivalente de Arena = 49% MUESTRAS
Equivelante de Arena= 52%

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO
FILLER DE DIATOMITA EN LA DE EQUIVALENTE
MEZCLA ASFALTICA DE
EN CALIENTE ARENAMETODO MARSHALL, EN EL
MEDIANTE
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD
MTC E 114 - 2000, ASTM D 2419 Y AASHTO T 1762

I) Datos Generales
CANTERA : Arena Kunyac - Arena fina
FECHA : 24/04/2018

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

௅௘௖௧௨௥௔ௗ௘஺௥௘௡௔
%Equivalente de Arena ൌ ൈ ͳͲͲΨ
௅௘௖௧௨௥௔ௗ௘஺௥௖௜௟௟௔

DATOS DEL ENSAYO N°01

Lectura de la Arcilla = 5.3 ''
Lectura del Disco Indicador = 14.2 '' EQUIVALENTE DE ARENA
Lectura de la Arena = 4.2 ''
"Arena" Promedio
Equivalente de Arena = 80%
90%
DATOS DEL ENSAYO N°02
EQUIVALENTE DE ARENA

80%
Lectura de la Arcilla = 5.1 '' 70%
Lectura del Disco Indicador = 14.1 '' 60%
Lectura de la Arena = 4.1 '' 50%
Equivalente de Arena = 81% 40% 80.0% 81.0% 75.0% 79.0%
DATOS DEL ENSAYO N°03 30%
20%
Lectura de la Arcilla = 5.2 ''
10%
Lectura del Disco Indicador = 13.9 ''
0%
Lectura de la Arena = 3.9 '' Ensayo N° 01 Ensayo N° 02 Ensayo N° 03 Promedio
Equivalente de Arena = 75% MUESTRAS
Equivelante de Arena= 79%

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
ENSAYO
FILLER DE PORCENTAJE
DE DIATOMITA DE CARAS
EN LA MEZCLA FRACTURADAS
ASFALTICA EN LOS
EN CALIENTE AGREGADOS
MEDIANTE METODO
MARSHALL EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 210 - 2000, ASTM D 5821

I) Datos Generales
CANTERA Morro blanco - Piedra Chancada 1/2"
FECHA 17/04/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso de la muestra (gr).

B: Peso del material con caras fracturadas (gr).
C: Porcentaje de caras fracturadas
D: Porcentaje retenido gradación original.
E: Promedio de caras fracturadas

Con una cara fracturada

Pasa Tamiz Retenido en Tamiz A(gr) B(gr) C D (%) E

3/4" 1/2" 419.00 69.00 16.47 34.01 560.12
1/2" 3/8" 515.00 46.00 8.93 30.95 276.48
Total 64.97 836.60
% con una cara
fracturada 12.88%

Con dos caras fracturadas

Pasa Tamiz Retenido en Tamiz A(gr) B(gr) C D (%) E

3/4" 1/2" 419.00 300.00 71.60 34.01 2435.31
1/2" 3/8" 515.00 423.00 82.14 30.95 2542.42
Total 64.97 4977.73
% con una cara
fracturada 76.62%
13/77

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
PESO ESPECIFICO Y UNITARIO DE MATERIALES BITUMINOSOS
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN EL LABORATORIO DE
MECANICA DE SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 304 - 2000, ASTM D 5

I) Datos Generales
MATERIAL Asfalto PEN 85/100
FECHA 25/05/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

Unidad (decimas de
Descripcion
milimetro)
1° Penetración 92.00
2° Penetración 87.00
3° Penetración 89.00

Descripción Promedio Unidad

Penetración 89.33 Decimas de milimetro

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
DUCTILIDAD DE MATERIALES BITUMINUSOS

FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE
SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 306 - 2000, ASTM D 113-99

I) Datos Generales
MATERIAL Asfalto PEN 85/100
FECHA 25/05/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

Descripcion Unidad (cm)

1° Muestra 165.00
2° Muestra 170.00
3° Muestra 168.00

Descripción Promedio Unidad

Penetración 167.67 cm

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO

LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
PESO ESPECIFICO Y UNITARIO DE MATERIALES BITUMINOSOS

FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE
SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 318 - 2000, ASTM D 70 Y NTL 122/99

I) Datos Generales
MATERIAL Asfalto PEN 85/100
FECHA 25/05/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso del asfalto 222.53

B: Peso del picnometro más agua 1,027.55
C: Peso del picnometro más agua más asfalto 1,031.42

‫ܣ‬
ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݋‬ൌ
‫ ܤ‬൅‫ܣ‬െ ‫ܥ‬

Descripción PASA Unidad

Peso específico 1.018

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
LABORATORIO DE MÉCANICA DE SUELOS Y MATERIALES-FAIC
PESO ESPECIFICO Y UNITARIO DE MATERIALES BITUMINOSOS
FILLER DE DIATOMITA EN LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE MEDIANTE METODO MARSHALL, EN EL LABORATORIO DE MECANICA DE
SUELOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL, CIUDAD DEL CUSCO, 2016-2017
MTC E 318 - 2000, ASTM D 70 Y NTL 122/99

I) Datos Generales
MATERIAL Diatomita
FECHA 30/10/2017

II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)

A: Peso de la diatomita 147.40

B: Peso del picnometro más agua 676.52
C: Peso del picnometro más agua más diatomita 760.18

‫ܣ‬
ܲ݁‫ܿ݁݌ݏ݁݋ݏ‬À݂݅ܿ‫ ݋‬ൌ
‫ ܤ‬൅‫ܣ‬െ ‫ܥ‬

Descripción PASA Unidad

Densidad Relativa 2.31

BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo

YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin
BACH: SALAS CHAÑI, Kervin Domingo
YLLATUPA LIMA, Marco Lenin