Título Endulzamiento de Gas Natural del Campo Margarita para su Fase

A
II
Luis Alberto Solis Rivera.
Estefany Villarroel Camacho.
Autores
Wenceslao Flores Castro.
J. Romer Bustamante Otalora
Fecha 20/06/2020

Carrera Ingeniería en Gas y Petróleo

Asignatura Gas Natural
Docente Ing. Wilber Alexis Correa Salguero
Periodo Académico I/2020
Subsede Cochabamba-Bolivia

Asignatura: Gas Natural

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
RESUMEN:

A partir de la cromatografía del gas del campo se determinaron las principales propiedades
fisicoquímicas del gas, mediante ecuaciones establecidas, análisis de ábacos y métodos
para el cálculo manual de dichas propiedades. Se seleccionó la tecnología y el solvente
adecuado para la remoción del dióxido de carbono (CO2) presente en el gas de Margarita,
para ello se aplicaron criterios de selectividad, reactividad, potencial corrosivo, absorción
de hidrocarburos y la degradación del solvente a emplearse para el proceso.
Se realizaron cálculos propios del proceso de endulzamiento para determinar la rata de
circulación y la concentración requerida del solvente mediante la ecuación establecida de la
velocidad de circulación implementada por el GPSA.
Se determinaron los equipos necesarios y parámetros de operación, aplicando ecuaciones y
criterios de diseño, se dimensionaron los equipos principales. Así mismo, en el software
HYSYS vs. 8.8
PALABRAS se realizó
CLAVES: Gas la simulación
acido, del proceso.
gas dulce, endulzamiento

SUMMARY:
From the gas chromatography of the field, the main physicochemical properties of the gas
were determined, by means of established equations, analysis of abacuses and methods for
the manual calculation of said properties. The technology and the appropriate solvent for
the removal of the carbon dioxide (CO2) present in the Margarita gas were selected, for
which criteria of selectivity, reactivity, corrosive potential, hydrocarbon absorption and the
degradation of the solvent to be used were applied. process.
Specific calculations were made of the sweetening process to determine the circulation rate
and the required concentration of the solvent by means of the established equation of the
circulation speed implemented by the GPSA.
The necessary equipment and operating parameters were determined, applying equations
and design criteria, the main equipment was dimensioned. Likewise, in the software
HYSYS vs. 8.8 the simulation of the process was carried out.

KEYWORDS: Acid gas, sweet gas, sweetening

Asignatura: Gas Natural Página 2

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Tabla de contenido
CAPITULO I.........................................................................................................................................8
GENERALIDADES................................................................................................................................8
1.1 INTRODUCCIÓN..................................................................................................................8
1.2 ANTECEDENTES..................................................................................................................8
1.2.1 ANTECEDENTES GENERALES.......................................................................................8
1.2.2 ANTECEDENTES ESPECÍFICOS.....................................................................................9
1.3 OBJETIVOS..........................................................................................................................9
1.3.1 OBJETIVO GENERAL....................................................................................................9
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................9
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................................................10
1.4.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA..................................................................................10
1.4.2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA..............................................................................10
1.4.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA...............................................................................10
1.5 JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................10
1.5.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA...........................................................................................10
1.5.2 JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA.....................................................................................11
CAPITULO II......................................................................................................................................12
2 MARCO TEORICO......................................................................................................................12
2.1 GAS NATURAL...................................................................................................................12
2.2 COMPOSICIÓN DEL GÁS NATURAL...................................................................................12
2.2.1 EL VAPOR DE AGUA (H2O)........................................................................................13
2.2.2 EL DIÓXIDO DE CARBONO (CO2)...............................................................................13
2.2.3 EL ÁCIDO SULFHÍDRICO O SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S).....................................13
2.2.4 EL NITRÓGENO (N2)..................................................................................................13
2.3 CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL...................................................................................13
2.3.1 POR LA FORMA COMO SE ENCUENTRA EN EL YACIMIENTO O POR SU ORIGEN.......13
2.3.2 POR LA CONCENTRACIÓN DE IMPUREZAS QUE CONTENGA.....................................14
2.3.3 POR SU CONTENIDO DE FRACCIONES CONDENSABLES............................................14
2.4 PROPIEDADES DEL GAS NATURAL....................................................................................15
2.4.1 PESO MOLECULAR DE GAS........................................................................................15
2.4.2 GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL GAS..............................................................................16
 2.4.3 PROPIEDADES CRÍTICAS............................................................................................16
2.4.4 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS...................................................................18
2.4.5 DENSIDAD DEL GAS NATURAL..................................................................................19
2.4.6 CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL.............................................................20
2.4.7 CONTENIDO DE LÍQUIDO DE UN GAS NATURAL (GPM)............................................21
2.5 ENDULZAMIENTO O DESACIDIFICACIÓN DEL GAS NATURAL............................................22
2.6 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO......................................................................................22
2.6.1 PROCESOS CON SOLVENTES QUÍMICOS O ABSORCIÓN QUÍMICA............................22
2.6.2 PROCESOS CON SOLVENTES FÍSICOS O ABSORCIÓN FÍSICA......................................26
2.6.3 PROCESOS CON SOLVENTES HÍBRIDOS O MIXTOS....................................................30
2.6.4 MEMBRANAS............................................................................................................33
2.6.5 PROCESO DE ESPONJA DE HIERRO............................................................................33
2.7 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DE UN PROCESO.............................................................34
2.7.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PROCESOS..................................................................34
2.7.2 PROCEDIMIENTO PRELIMINAR PARA SELECCIONAR UN PROCESO DE
ENDULZAMIENTO.......................................................................................................................35
2.8 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL CON AMINAS........................................................37
2.8.1 COMPONENTES UTILIZADOS EN EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS
NATURAL CON AMINAS..............................................................................................................37
2.8.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS. 39
2.8.3 PARÁMETROS DE CONTROL DE UNA PLANTA DE SEPARACIÓN DE GASES ÁCIDOS. .41
2.8.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE UNA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO CON
AMINAS 42
2.8.5 CÁLCULOS DE PROCESO DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS...................................44
CAPITULO III.....................................................................................................................................48
3 INGENIERIA DEL PROYECTO......................................................................................................48
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS CAMPOS.........................................................................48
3.2 ESPECIFICACIONES DE GAS DE ENTRADA.........................................................................48
3.2.1 CROMATOGRAFÍA DEL GAS DE MARGARITA............................................................49
3.2.2 PARÁMETROS DE TEMPERATURA Y PRESIÓN DEL GAS DE ALIMENTACIÓN.............49
3.3 PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS DEL GAS DE ALIMENTACIÓN.........................................50
3.3.1 CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL Y NORMALIZACIÓN DE LA
CROMATOGRAFÍA......................................................................................................................50
 3.3.2 PESO MOLECULAR....................................................................................................52
3.3.3 PROPIEDADES PSEUDOCRÍTICAS Y PSEUDOREDUCIDAS...........................................52
3.3.4 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD.................................................................................54
3.3.5 GRAVEDAD ESPECÍFICA.............................................................................................55
3.3.6 CALCULO DE GPM.....................................................................................................55
3.3.7 PODER CALORIFICO..................................................................................................56
3.4 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA Y DEL SOLVENTE DE ENDULZAMIENTO..........................57
3.4.1 SELECCIÓN DEL SOLVENTE DE LA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO.............................57
3.5 DESCRIPCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS NECESARIOS EN EL MONTAJE DE
LA PLANTA.....................................................................................................................................59
3.5.1 CALCULO PARA LOS EQUIPOS...................................................................................59
3.5.2 GRAVEDAD ESPECÍFICA Y DENSIDAD DE LA AMINA MDEA.......................................60
3.5.3 VELOCIDAD O RATA DE CIRCULACIÓN DE LA AMINA (MDEA)..................................61
3.5.4 REMOCIÓN DE GAS ÁCIDO.......................................................................................61
3.5.5 VELOCIDAD VERTICAL DEL GAS.................................................................................61
3.5.6 DIÁMETRO DE LA ABSORBEDORA.............................................................................62
3.5.7 TANQUE DE VENTEO O SEPARADOR FLASH..............................................................62
3.5.8 INTERCAMBIADOR AMINA RICA/AMINA POBRE......................................................62
3.5.9 TORRE REGENERADORA DE AMINA..........................................................................63
3.5.10 TANQUE DE ALMACENAMIENTO..............................................................................64
3.5.11 FILTROS.....................................................................................................................64
3.5.12 ENFRIADOR...............................................................................................................64
3.5.13 BOMBA.....................................................................................................................65
CAPITULO IV.....................................................................................................................................66
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................................................66
4.1 CONCLUSIONES................................................................................................................66
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................67
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Diagrama de flujo proceso con solventes físicos..................................................27

Figura 2: Diagrama de flujo de una planta genérica de endulzamiento con aminas.............40
Figura 3: Gravedad especifica de soluciones de aminas.......................................................45
Figura 4: Constante de Souders y Brown..............................................................................47
Figura 5: Diagrama de Flujo del Proceso..............................................................................59
Figura 6: Gravedad Específica del MDEA...........................................................................60
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Composición del Gas Natural.................................................................................14

Tabla 2: Clasificación del Gas Natural.................................................................................15
Tabla 3: Contenido de Agua.................................................................................................20
Tabla 4: Propiedades de las aminas utilizadas en el proceso de Amisol..............................32
Tabla 5: Guía para selección de procesos.............................................................................34
Tabla 6: Comparación de los procesos de absorción con solventes químicos de
endulzamiento.........................................................................................................................43
Tabla 7: Peso molecular de las diferentes aminas.................................................................43
Tabla 8: Estimativos de requerimiento de intercambiador de calor......................................46
Tabla 9: Estimativo de requerimientos de potencia..............................................................46
Tabla 10: Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas.......................47
Tabla 11: Cromatografía del Gas..........................................................................................49
Tabla 12: Parámetros............................................................................................................49
Tabla 13: Composición Normalizada del Gas......................................................................51
Tabla 14: Peso molecular de la mezcla de gas natural..........................................................52
Tabla 15: Propiedades pseudocriticas del gas.......................................................................53
Tabla 16: Coeficientes de Gopal...........................................................................................54
Tabla 17: Calculo GPM........................................................................................................56
Tabla 18: Poder Calorífico del gas........................................................................................57
Tabla 19: Solventes de absorción química............................................................................58
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN
Cuando hablamos del proceso de endulzamiento del gas natural, hablamos de uno de los
procesos de mayor importancia, ya que implica la remoción de los gases ácidos (CO2 y
H2S) de la corriente del gas. El gas natural que se extrae del yacimiento es amargo,
hidratado y seco, debido a los componentes ácidos, a la presencia de agua e hidrocarburos
líquidos que este contiene. Los gases ácidos son considerados contaminantes del mismo,
debido a esto el gas natural debe ser tratado de tal manera que elimine o disminuya su
concentración para cumplir con las especificaciones requeridas.
La demanda del gas natural obliga a mejorar los procesos de Endulzamiento, para tener
mayor incremento en la producción de gas dulce y la disminución de los costos de
operación. Se deben tener muy claramente establecidos los parámetros y el método de
endulzamiento, tomando en cuenta el aspecto económico, el posible impacto ambiental que
implica y, sobre todo, el cumplimiento de las especificaciones. La presencia de gases ácidos
puede ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas, así como también
problemas de corrosión y toda su implicación técnico-económica, sin tener en cuenta los
costos adicionales que contraería ello.

1.2 ANTECEDENTES

1.2.1 ANTECEDENTES GENERALES

El gas natural es una de las fuentes de energía primaria que ha experimentado un mayor
crecimiento en los últimos años. Tradicionalmente se obtiene en pocos países, en la
actualidad existen alrededor de 70 países que lo producen, utilizándolo para su desarrollo
industrial por las ventajas que este insumo ofrece.
El gas natural es extraído de los yacimientos con algunos compuestos indeseables y se
crearon plantas de endulzamiento para su tratamiento, su función principal es la de remover
gases ácidos (dióxido de carbono, ácido sulfhídrico, etc.) e impurezas, con el fin de
prepararlo para su consumo.
Por ello en el mundo se desarrollaron diversas tecnologías para remover estos compuestos
indeseables.
En Bolivia en los campos gasíferos se identificó la presencia de CO2 por lo que las plantas
de tratamiento y procesamiento incluyen una unidad para remover dicho contaminante.

1.2.2 ANTECEDENTES ESPECÍFICOS

El campo Margarita operado por Repsol YPF, fue descubierto en 1998, mediante el pozo
exploratorio MGR X-1, y fue cuantificado mediante la perforación de un segundo pozo,
dando un total de 8.8 TCF de reservas probadas y probables. En la actualidad este campo
tiene en producción solamente el MGR X-3. Luego de una intervención, el pozo MGR X-3,
mejoro su producción de gas de 40 a 85 MMPCD con una producción de liquido de
aproximadamente 4200 BPD. Se proyecta una similar intervención de los pozos MGR X-1
y X-4, con lo cual se espera alcanzar una producción de más 240 MMPCD de gas natural y
8000 BPD de condensados. Para fines de optimización de la explotación del campo, Repsol
YPF diseño e instalo una facilidad de producción temprana (IPT o de la sigla EPF de early
producción facility en inglés) con una capacidad de 75 MMPCD, que se encuentra en
operación desde Diciembre del año 2006. En virtud de que las demandas de exportación de
gas natural a la Argentina requieren de la explotación optima de este campo, Repsol tiene
planificado la perforación de una serie de pozos en toda la extensión del campo, con la
finalidad de alcanzar una producción de alrededor de 400 MMPCD. Para este propósito, se
hace necesaria la instalación de una planta de procesamiento del tipo de ajuste de punto de
rocío que posea una eficiente implementación de un circuito de Propano en la planta
margarita conocida como la fase II que permita separar los condensados y licuables como la
gasolina natural con el fin de alcanzar las especificaciones de transporte del gas natural
desde ese campo.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar la ingeniería conceptual de la planta de endulzamiento del gas natural en su
segunda fase del campo Margarita.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar los parámetros operativos del gas del campo Margarita
  Determinar las propiedades fisicoquímicas del gas de alimentación.
 Seleccionar el proceso y el solvente más adecuado para endulzar el gas.
 Realizar los cálculos de diseño de la planta de endulzamiento

1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.4.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La presencia de CO2 en el gas natural que se produce en Margarita, hace que este se
clasifique como un gas agrio. La presencia de este contaminante provoca que el gas
producido en el campo no pueda ser transportado ni comercializado ya que se encuentra
fuera de lo establecido por los estándares internacionales que indican que el contenido
máximo de CO2 debe ser de 2 %.
La combinación de CO2 y H2O provoca la formación de una solución ácida, la misma que
provoca corrosión en los equipos y ductos de transporte, por ello la producción de gas del
campo Margarita requiere de una planta de endulzamiento para remover el contenido de
CO2 presente.

1.4.2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

La concentración del CO2 presente en el gas del campo Caigua se encuentra por encima de
los estándares internacionales establecidos (Norma ASME D3114). La presencia de este
contaminante impide el transporte y comercialización del gas natural, por lo que debe ser
tratado.

1.4.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo se puede remover el contenido de CO2 presente en el gas agrio del campo
Margarita para que este cumpla con estándares internacionales de transporte y
comercialización del mismo además de ampliar la planta?

1.5 JUSTIFICACIÓN

1.5.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

Se justifica desde el punto de vista técnico debido a que el gas natural debe cumplir con
especificaciones de transporte y comercialización.
La producción de gas natural del campo Margarita, pero el gas de Margarita es un gas agrio
debido al contenido de CO2 presente, mismo que requiere ser removido mediante un
proceso de endulzamiento para cumplir con especificaciones y además evitar problemas de
corrosión en los sistemas de transporte y en los equipos.
Además debido a la creciente demanda de gas natural es necesaria una ampliación de la
planta de tratamiento.

1.5.2 JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

El estudio realizado en el presente proyecto constituye un material base para proyectos a
desarrollarse en el área de procesos, debido a que involucra el estudio y análisis de las
diferentes tecnologías empleadas para procesos de endulzamiento y realizar un proceso de
selección de la más adecuada, en función de las características del gas natural a tratar.
Por otra parte se propondrán los lineamientos base para el diseño conceptual de una planta
de endulzamiento, estos servirán de base para poder desarrollar las etapas posteriores de
todo proyecto como una ingeniería básica y de detalle.
 CAPITULO II

2 MARCO TEORICO

2.1 GAS NATURAL

El gas natural, es un combustible fósil, formado por una mezcla de hidrocarburos
livianos que van desde el C1 al C4, siendo el principal componente el metano (CH4) en un
porcentaje que va entre el 70 y 99%, dependiendo del yacimiento. De la misma manera este
combustible se obtiene de rocas porosas del interior de la corteza terrestre y se encuentra
mezclado con el petróleo crudo cerca de los yacimientos. Como se trata de un gas, puede
encontrarse sólo en yacimientos separados. La manera más común en que se encuentra este
combustible es atrapado entre el petróleo y una capa rocosa impermeable. En condiciones
de alta presión se mezcla o disuelve en aceite crudo.
El gas natural arrastra desde los yacimientos tiene componentes indeseables como
ser: el ácido sulfúrico (H2S), Dióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que
se dice que el gas que se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por los
componentes ácidos que contiene, húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos e
hidratado por la presencia de agua que arrastra desde los yacimientos.
Existen diversas denominaciones que se le da al gas natural y por lo general se
asocia a los compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo cuando en el gas
natural existe H2S a nivel por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas se dice que es
un gas “amargo” y cuando la composición es menor a 4 ppm se dice que es un gas “dulce”

2.2 COMPOSICIÓN DEL GÁS NATURAL

No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la composición
del gas natural. Cada gas tiene su propia composición, de hecho dos pozos de un mismo
yacimiento puede tener una composición diferente entre sí. El gas natural tiene, también
cantidades menores de gases inorgánicos, cómo el Nitrógeno (N2), el Dióxido de Carbono
(CO2); Sulfuro de Hidrógeno (H2S); Monóxido de Carbono (CO), Oxígeno (O2) , Vapor
de Agua (H2O), etc.
2.2.1 EL VAPOR DE AGUA (H2O)
Es una de las impurezas más común en el gas natural y puede causar una serie de problemas
operacionales, como la interrupción del flujo de gas o bloqueo de válvulas e instrumentos
por formación de hidratos de gas, como también participa en la reducción del valor
calorífico del gas, y también causa corrosión interna en las instalaciones por acción entre el
dióxido de carbono u sulfuro de hidrógeno.

2.2.2 EL DIÓXIDO DE CARBONO (CO2)

Es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra presente en el gas natural No es tóxico y
desempeña un importante papel en el ciclo del carbono, en el caso del gas natural, la
toxicidad o contaminación del dióxido de carbono está relacionado fundamentalmente, con
la reacción que se produce entre el dióxido de carbono y el agua, para formar sustancias
corrosivas.

2.2.3 EL ÁCIDO SULFHÍDRICO O SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)

Este es un gas contaminante presente en el gas natural, el cual representa una impureza que
debe de eliminarse de la corriente del mismo, eliminación que debe de realizarse antes de
que sea inyectado en el sistema de tubería, ya sean de transporte o distribución.

2.2.4 EL NITRÓGENO (N2)

Este elemento se encuentra presente en el gas natural que ocasiona una reducción en su
valor calorífico, en grandes concentraciones genera la formación de Óxidos de Nitrógeno al
momento de la combustión misma, lo que puede conducir a la formación de Ozono en la
atmósfera y resultan en compuestos contaminantes.

2.3 CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

El gas natural se clasifica de diferente manera, atendiendo a diversas circunstancias,
algunas de las cuales estableceremos de la siguiente manera.

2.3.1 POR LA FORMA COMO SE ENCUENTRA EN EL YACIMIENTO O POR

SU ORIGEN
Si el gas natural está solo o junto con el petróleo en el subsuelo, se clasifica en:
 Gas asociado.- Es el gas natural que se encuentra conjuntamente o asociado con el
petróleo en un reservorio natural y contiene grandes cantidades de hidrocarburos,
 como etano, propano, butano y naftas., en forma disuelta (gas solucion) o formando
una fase libre (gas).
 Gas no asociado.- Es el gas que se encuentra libre del petróleo crudo en un
reservorio natural.

Tabla 1: Composición del Gas Natural

2.3.2 POR LA CONCENTRACIÓN DE IMPUREZAS QUE CONTENGA

Según la cantidad de impurezas corrosivas que contenga el gas natural este se clasifica
como:
 Gas agrio o ácido.- Es un gas que contiene altas concentraciones de componentes
azufrados (sulfuro de hidrógeno, mercaptanos y otros) y/o dióxido de carbono que
hacen impracticable su uso sin una previa purificación, debido a los efectos tóxicos
y/o corrosivos en las Tuberías y equipos.
 Gas dulce (Sweet gas).- Es un gas natural que contiene compuestos de azufre en
pequeñas cantidades, según una normatividad lo que hace que pueda ser usado sin
necesidad de un proceso de purificación como también se obtiene generalmente al
endulzar el gas amargo utilizando solventes químicos o físicos, o adsorbentes.

2.3.3 POR SU CONTENIDO DE FRACCIONES CONDENSABLES

Por la cantidad de componentes fácilmente condensables como el propano, butano y
pentano, el gas natural se clasifica de la siguiente manera:
 Gas natural rico o húmedo.- Es el gas natural que contiene una importante
cantidad de hidrocarburos fácilmente condensables como el propano, butano y
pentano, también llamado gas asociado, por lo que se alimenta a una planta de
 procesamiento de gas para la recuperación de los llamados líquidos del gas natural
(LGN). Los líquidos del gas natural (LGN), son una mezcla de propano, butano,
pentano y otros hidrocarburos más pesados. Es un producto intermedio en el
procesamiento del gas natural.
 Gas natural pobre o seco.- Es el gas natural que carece o tiene pequeñas
cantidades de hidrocarburos liquidos, comercialmente recuperables como productos
líquidos. El gas natural seco, viene a ser el metano con pequeñas cantidades de
etano. Es el gas que se usa como combustible e insumo de la industria, también
llamado gas no asociado.

Tabla 2: Clasificación del Gas Natural

2.4 PROPIEDADES DEL GAS NATURAL

Los gases naturales que se encuentran en el subsuelo se forman en diferentes espacios
porosos – permeables bajo determinadas condiciones de presión y temperatura y están
constituidos por una mezcla de varias substancias gaseosas cuya composición química
resultante es de carácter compleja, por lo que no es posible especificarla mediante una
fórmula química ordinaria.
Para comprender en debida forma el comportamiento del gas, es necesario determinar los
componentes que lo conforman y en qué proporción (porcentajes molares) se encuentran.
Por consiguiente se determinan las propiedades fisicoquímicas tales como peso molecular,
gravedad específica, factor de compresibilidad y el poder calórico del gas natural.

2.4.1 PESO MOLECULAR DE GAS

Es una de las principales propiedades del gas que interesa a los ingenieros puesto que el
peso molecular aparente de un gas natural, formado por ‘n’ componentes, puede calcularse
a partir de la fracción molar y pesos moleculares individuales de cada componente,
mediante la siguiente ecuación matemática.
𝑛

𝑀𝑎 = ∑(𝑦𝑖)(𝑀𝑤𝑖)
𝑖=1

Dónde:

Ma : Peso molecular aparente de la mezcla de gas, lbm/lbm-mol.

Mwi: Peso molecular del componente ‘i’ de la mezcla de gas.
Yi: Fracción molar del componente ‘i’ de la mezcla de gas.
N: Numero de componentes en la mezcla de gas.

2.4.2 GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL GAS

La gravedad especifica de un gas o de una mezcla de gases en general se la denomina como
γg, es definida como la razón de la densidad del gas a la densidad del aire seco, cuando son
medidas a las mismas condiciones de presión y temperatura; es decir:

𝛾𝑔 𝑀𝑊𝑔
= 𝑀𝑊𝑎𝑖𝑟𝑒

Dónde:
γg = Gravedad específica del Gas.
MWg = Peso molecular aparente de la mezcla de Gas, lb/lbmol.
MWaire = Peso molecular aparente de la mezcla de aire (28,96 lb/lbmol).

2.4.3 PROPIEDADES CRÍTICAS

Con el propósito de estudiar el comportamiento de mezclas gaseosas, se ha introducido el
concepto de presión y temperatura pseudocríticas psc y Tsc. Una serie de métodos o reglas
de combinación han sido propuestas para determinar estas propiedades pseudocríticas
cuando se conoce la composición de la mezcla gaseosa. Estos métodos o reglas de
combinación suponen que cada componente contribuye a la presión y temperatura
pseudocríticas en proporción a su porcentaje de volumen en el gas y temperatura críticas,
respectivamente, de dicho componente.

𝑇𝑝𝑐 = ∑(𝑇𝐶 ∗ 𝑦𝑖)

Dónde: 𝑃𝑝𝑐 = ∑(𝑃𝐶 ∗ 𝑦𝑖)

Yi Pci = la sumatoria total de fracción molar y Pci

Yi Tci = la sumatoria total de fracción molar y Tci
Ppc = Presión Pseudocrítica
Tpc = Temperatura Pseudocrítica

Cuando el gas natural contiene significantes fracciones de dióxido de carbono (CO2) y/o
sulfuro de hidrogeno (H2S), se recomienda utilizar la corrección hecha por Wichert y Aziz
al método de Standing y Katz. Esta Corrección consiste en calcular la presión y temperatura
Pseudocríticas utilizando las siguientes ecuaciones.

𝜀 = 120(𝐴0,9 − 𝐴1,6) + 1,5(𝐵0,5 − 𝐵4)

Dónde:
A = YCO2 + YH2S (sumatoria de las fracciones molares de dióxido de carbono y
sulfuro de hidrogeno)
B = YH2S (fracción molar de sulfuro de hidrogeno)

La corrección se aplica mediante la siguiente correlación:

A la temperatura Pseudo-crítica:
𝑇`𝑝𝑐 = 𝑇𝑠𝑐 − 𝜀
A la presión mediante la expresión:

𝑃`𝑝𝑐 𝑃𝑝𝑐 ∗ 𝑇`𝑃𝐶

= 𝑇𝑝𝑐 + 𝐵`(1 − 𝐵`)𝜀
Dónde:

𝑇𝑝𝑐′ = Temperatura pseudo-crítica corregida, [°R]

𝑃𝑝𝑐′ = Presión pseudo-crítica corregida, [Psia]
B’ = Fracción molar de H2S.
ε = Función de las concentraciones de CO2 y H2S en el gas ácido.

Los valores de CO2 y H2S deben estar en porcentaje molar, los mismos se reemplazan en:
Dónde:
𝑇𝑝𝑟 = 𝑇
𝑇`𝑝𝑐
𝑇𝑝𝑐′ = Temperatura Pseudo-crítica corregida, [°R]
T = Temperatura de diseño, [°R]
𝑇𝑝𝑟 = Temperatura Pseudoreducida, [°R]

𝑃𝑝𝑟 = 𝑃
𝑃`𝑝𝑐

Dónde:

𝑃𝑝𝑐′ = Presión Pseudocrítica corregida, [Psia]

P = Presión de diseño, [Psia]
𝑃𝑝𝑟 = Presión Pseudoreducida, [Psia]

2.4.4 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS

Este factor adicional es afectado por la presión, temperatura y composición del gas, y varía
por lo general entre 0.70 y 1.20: 1 representa un comportamiento ideal. El valor de z para
para diferentes gases ha sido determinado en base al Teorema de los Estados
Correspondientes el cual establece que: a las mismas condiciones de presión y temperatura
pseudoreducidas Psr y Tsr.

[Link] Correlación Gráfica de Standing, M.B. y Katz, D.L

Basados en el teorema de los Estados Correspondientes, Standing y Katz desarrollaron la
correlación gráfica. Para determinar el factor de compresibilidad de un gas natural a partir
de la presión y temperatura Pseudorreducidas, definidas anteriormente.
El método gráfico de Standing y Katz ha tenido bastante aceptación en la industria del
petróleo por dos razones básicas: Exactitud dentro de un 3% en relación a los valores
experimentales de z y facilidad en los cálculos. Para tener buenos resultados con este
método se debe tener en cuenta las siguientes limitaciones.

[Link] Método de Gopal (1977)

Este método ajusta ecuaciones rectilíneas de diversas porciones del gráfico del factor z. Se
utiliza una ecuación general de la siguiente forma:
Dónde:
 𝑍=𝑃 +𝐷
+ (𝐴
∗𝑇
Tpr
+ 𝐵)= Temperatura pseudorreducida, ºR.
+𝐶
Ppr = Presión pseudorreducida, Psi.
∗𝑇
Z = Factor de compresibilidad.
Los valores de las constantes A, B, C y D para las diferentes combinaciones de Ppr y Tpr.

[Link] Método de Beggs and Brill

Muchas ecuaciones o algoritmos hay disponibles para reproducir la correlación de Standing
– Katz, y los más precisos son los iterativos o de prueba y error. Uno de los más simples,
que determina valores suficientemente precisos para cálculos de un flujo de dos fases, fue
publicado por Brill and Beggs y modificado por Standing. La ecuación es:

𝑍 = 𝐴 + (1 − 𝐴)𝐸𝑋𝑃(−𝐵) + 𝐶 ∗ 𝑃𝐷𝑠𝑟
Dónde:
𝐴 = 1.39(𝑇𝑠𝑟 − 0.92)0.5 − 0.36(𝑇𝑠𝑟) − 0.101
𝐶 = 0.132 − 0.32 𝑙𝑜𝑔𝑇𝑠𝑟
𝐷 = (0.715 − 1.128 𝑇𝑠𝑟 + 0.42 (𝑇𝑠𝑟)2
No se realizara ninguna corrección porque el contenido de contaminantes es despreciable
con respecto al CO2 y no está presente H2S.

2.4.5 DENSIDAD DEL GAS NATURAL

La densidad se defina como la masa por unidad de volumen de la sustancia, para la
densidad de una mezcla de gas ideal se calcula remplazando el peso molecular del
componente puro por el peso molecular aparente de la mezcla de gas.

𝜌𝑔 𝑃 ∗ 𝑀𝑊𝑎
= 𝑅∗𝑇∗𝑍
Dónde:
ρgas = Densidad del gas [lb/ft3]
P= presión de operación [psia]
MWa = Peso molecular del gas [lb/lbmol]
Z = Factor de compresibilidad
T= temperatura de operación [ºR]
2.4.6 CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL
El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en
forma manual o usando un programa de computador para simulación de procesos.
El método manual que más frecuentemente se usa en la industria del gas natural es el uso
de la carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe.
Tabla 3: Contenido de Agua
Se aplica a mezclas gaseosas con un contenido de gas ácido por debajo de 40%,
Mediante el uso de la siguiente ecuación.
W = YHC * WHC + YCO2 * WCO2 +YH2S * WH2S
Dónde:

W = contenido de agua en la composición del gas [lbH2O/MMpcn]

WHC = es el contenido de agua en el gas natural dulce (lbH2O/MMpcn)
WCO2; WH2S= es el contenido de agua en cada componente (lbH2O/MMpcn)
YHC = Es la fracción molar de los hidrocarburos en el gas
YCO2; YH2S = Es la fracción molar de cada componente en el gas

2.4.7 CONTENIDO DE LÍQUIDO DE UN GAS NATURAL (GPM)

Este representa el volumen de líquido que pueden obtenerse por cada mil pies cúbicos
normales de gas natural, expresando generalmente la riqueza del gas y la cantidad de
compuestos tales como: propano, butano y demás componentes pesados, que en la práctica
son los que pueden obtenerse como líquidos.
Este factor es determinado con la densidad del líquido y peso molecular de cada
componente puro. Además, en el cálculo del GPM debe conocerse el número de pies
cúbicos normales de un componente dado en estado gaseoso.
GPM = Yi*1000/(Pcn/Galón Liquido).
GPM (gals/Mpcn)
Riqueza del gas medida por el número de galones de líquido que se pueden extraer por cada
mil pies cúbicos del fluido en condiciones estándar (14,7 lpca y 60ºF).
Término que expresa la cantidad de componentes condensables del gas natural que se
obtienen en las plantas.
Donde:
𝑛 𝐺𝐴𝐿
1000 ∗ 𝑦𝑖 ∗ ( )𝑖
𝑀𝑂𝐿𝐸
𝐺𝑃𝑀 = ∑ 379,49 𝑠𝑐𝑓⁄𝑚𝑜𝑙𝑒
𝑖=1

GPM: Galones de líquido por cada 1000 SCF de gas natural.

Yi: Fracción molar del componente ‘i’ de la mezcla de gas.
(Gal/Mol) i: Galones de líquido por mol del componente ‘i’ de la mezcla de gas.
2.5 ENDULZAMIENTO O DESACIDIFICACIÓN DEL GAS NATURAL
Este proceso tiene como objetivo la eliminación de los componentes ácidos del gas natural,
en especial el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (CO2).
Aunque, otros componentes ácidos como lo son el Sulfuro de Carbonillo (COS) y el
disulfuro de Carbono (CS2), son de gran importancia debido a su tendencia a dañar las
soluciones químicas que se utilizan para endulzar el gas. Además, por lo general, estos
componentes, no se reportan dentro de la composición del gas que se tratará. Luego como
es lógico esto es de alto riesgo para los procesos industriales de endulzamiento, en vista que
si hay una alta concentración de estos elementos, es muy posible que el proceso de
endulzamiento no sea efectivo, ya que estos compuestos pueden alterar el normal proceso
de los endulzadores.
En términos generales, se puede decir que la eliminación de compuestos ácidos (H2S y
CO2) mediante el uso de tecnologías que se basan en sistemas de absorción agotamiento
utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se denomina “amargo”, el producto “gas
dulce” Para que el proceso de endulzamiento del gas natural, tenga un alto grado de
eficiencia, se debe comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar ya que se tiene
conocimiento acerca del contenido de agua, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno, en
primera instancia.
Otro de los aspectos más importantes son las especificación máximas de CO2 y H2S a nivel
internacional son 2 % vol y 4 ppmv, respectivamente. Cuando un gas natural excede las
especificaciones se denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de estos
compuestos en el gas natural está por debajo de los límites especificados para gas de venta,
se dice que es un gas dulce.

2.6 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

2.6.1 PROCESOS CON SOLVENTES QUÍMICOS O ABSORCIÓN QUÍMICA

Los procesos de absorción química emplea soluciones alcanolaminas que son usados para
el tratamiento del gas natural que contiene ácido sulfúrico y dióxido de carbono. Sin
embargo, dependiendo de la composición y condiciones de operación de la carga de gas, se
pueden seleccionar diferentes aminas para cumplir con las especificaciones del producto.
Estos ofrecen buena reactividad a bajo costo y buena flexibilidad en diseño y operación.
Algunas de las alcanloaminas más usadas para la desulfurización por absorción química
son: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), trietanolamina (TEA), hidroxi-
etanolamine, usualmente llamado diglicolamina (DGA), di-isopropanolamina (DIPA), y
metildietanolamina (MDEA).
Las aminas son clasificadas como primarias, secundarias y terciarias. Las aminas primarias
reaccionan directamente con H2S, CO2 y sulfuro de carbonilo (COS). Algunos ejemplos de
aminas primarias son MEA y DGA. Las aminas secundarias reaccionan directamente con
H2S y CO2 y con COS. La más común de estas aminas es DEA. Las aminas terciarias
reaccionan directamente con H2S y reaccionan indirectamente con CO2, y reaccionan
indirectamente con un poco de COS. La amina terciaria más común es MDEA.
Las plantas de tratamiento de gas con un proceso con solventes químicos, como se muestra
en la siguiente figura, es muy parecido a los sistemas de absorción. Las principales
diferencias son:
 El contactor tiene mucho más platos de separación, más de 20.
 Un sistema MEA tiene un recuperador de corriente lateral.
 Se requiere un equipo de filtración más elaborado e intercambiador de calor.

[Link] MEA (Monoetanolamina)

Es una solución acuosa de monoetanolamina la cual fue usada casi exclusivamente para la
eliminación del H2S y CO2 del gas natural y fue reemplazada por otros sistemas más
eficientes. Sin embargo, la monoetanolamina es todavía el solvente preferido para
corrientes de gas que contengan bajas concentraciones de gases ácidos y esencialmente no
contengas contaminantes como COS. Esto es especialmente necesario cuando el gas es
tratado a bajas presiones y se requiere la máxima eliminación de H2S y CO2. El bajo peso
molecular de MEA resulta en una alta capacidad de solución a concentraciones moderas, su
alcalinidad y su relativa facilidad con la que puede regenerarse a partir de soluciones
contaminadas resultan ser una ventaja de este solvente.
Dentro de las desventajas del uso de MEA es la formación de compuestos de reacción
inversa con COS, resultando es pérdidas químicas excesivas sí el gas contiene cantidades
significativas de estas impurezas. Además, las soluciones con MEA son
apreciablemente más corrosivas que otras aminas, particularmente si la concentración de
amina excede el 20% y las soluciones entran en contacto con gases con grandes cantidades
de impurezas. Esta característica limita la capacidad de MEA en casos donde la alta presión
parcial de los gases ácidos permitirían substancialmente altas cargas. En general, los
inhibidores de corrosión son efectivos en los sistemas de eliminación de CO2, permitiendo
una concentración de MEA mayor a 30%. Sin embargo, no se ha demostrado ser efectivo
para prevenir la corrosión con mezclas H2S y CO2. Otra de desventaja de MEA es su calor
de reacción , esto conlleva a mayores requerimientos de energía para estabilizar el gas en el
sistema.
Por último, la presión de vapor relativamente alta de la monoetanolamina causa pérdidas
significativas de vaporización. Particularmente en operaciones de baja presión.
Sin embargo, esta dificultad puede superarse con un simple tratamiento de lavado con agua
del gas purificado.
Resumiendo, las soluciones con MEA tiene varias desventajas, incluyendo:
 Presión de vapor relativamente alta que resulta en grandes pérdidas de vapor.
 La formación de reacciones irreversibles con COS y CS2.
 Alto calor de reacción con los gases ácidos que resulta en altos requerimientos de
energía para su regeneración.
 Incapacidad de selección para eliminar H2S en presencia de CO2.
 Altamente corrosivo sí excede una concentración de 20%.

[Link] DEA (Dietanolamina)

Comparado con MEA, tiene menor presión de vapor y así, menos pérdidas de vapor; puede
operar con altas concentraciones de gases ácidos y necesita poca energía para su
regeneración. El rango de concentración de DEA es de 30 a 50%. Las soluciones con DEA
forman componentes recuperables con COS y CS2 y, así, puede ser usado para su
eliminación parcial sin pérdidas significantes de solución. DEA tiene el inconveniente de
sufrir reacciones secundarias irreversibles con CO2 y la formación de productos
degradantes corrosivos; por lo tanto, puede no ser la mejor opción para gases de alta
concentración de CO2. La eliminación de estos productos degradantes se debe realizar
mediante el uso de destilación al vacío o por intercambio iónico.
[Link] DGA (Diglicolamina)
Comparado con MEA, su baja presión de vapor permite a la diglicolamina ser usada en
concentraciones relativamente altas, 50 a 70%, las cuales resultan en bajas pérdidas de
circulación que se pueden recuperar para eliminar las sales y los productos que resultan de
la reacción del solvente con COS y CS2. Además, los procesos que usan soluciones con
DGA indican algunos ahorros operativos y de capital, así como mejoran las operaciones a
presiones relativamente bajas.

[Link] DIPA (Di-isopropanolamina)

Es una amina secundaria y es usada más frecuentemente en los procesos ADIP, el cual
emplea soluciones relativamente concentradas de DIPA. DIPA reacciona con COS y CS2 y
los productos de esta reacción son fácilmente regenerados. A baja presiones, DIPA es más
selectivo para H2S y a altas presiones, DIPA elimina CO2 y H2S. No es corrosivo y
requiere de poco calor para su regeneración.

[Link] MDEA (Metildietanolamina)

Este solvente químico es comúnmente usado en un rango de 30-50% se la puede considerar
como una amina terciaria la cual puede ser usada para remover selectivamente el H2S hasta
llevarlo a especificaciones de transporte en las tuberías, este solvente en presencia de
oxígeno, MDEA forma ácidos corrosivos los cuales, sí no son eliminados del sistema,
puede resultar en la formación de sulfuro de hierro. Dentro de sus ventajas incluye su baja
presión de vapor, poco calor de reacción, alta resistencia a la degradación y alta
selectividad para el H2S en la presencia de CO2. Alta relación al CO2/H2S, una mayor
porción de CO2 puede deslizarse a través de la torre de absorción mientras se elimina más
H2S. La selectividad mejorada de MDEA para H2S resulta de su incapacidad de formar
carbonatos con CO2.
La mayor ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con aminas, es su
selectividad con el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA puede usarse con
ventaja. Otra ventaja de la MDEA para la remoción de CO2 es que la solución contaminada
o rica se puede regenerar fácilmente por efectos de una separación instantánea (flash),
reduciendo o eliminando la carga del gás ácido en el regenerador. Si el gas está a una
presión suficientemente alta: 800 – 1000 lpcm o (55 – 68 bar), bajo ciertas condiciones,
puede obtenerse un gas tratado con 4 ppm, de H2S al mismo tiempo
entre el 40 y 60 % de CO2 presente; puede fluir a través del contactor sin reaccionar con
la solución. Cuando se está tratando gas con una alta relación H2S/CO2, se puede usar
MDEA para mejorar la calidad de la corriente del gas de cola que va hacia la planta Clauss
con el fin de recuperar azufre. La MDEA se usa en concentraciones del 30 – 50 % en peso
de amina, puesto que también se podría mencionar que este solvente actualmente es uno de
los más requeridos a nivel mundial.

2.6.2 PROCESOS CON SOLVENTES FÍSICOS O ABSORCIÓN FÍSICA

Estos procesos están basados en la solubilidad de H2S y/o CO2 con un solvente en lugar de
la reacción química entre los gases ácidos y el solvente. La solubilidad depende
principalmente de la presión y de la temperatura, es decir a presiones altas y temperaturas
bajas incrementan la solubilidad de H2S y CO2 en el solvente, y así la cantidad de los
componentes ácidos disminuye. La regeneración de los solventes se realiza por separación
flash a bajas presiones y/o con vapor de solvente o un gas inerte.
Algunos solventes se pueden regenerar únicamente por separación flash y no requiere calor;
otros solventes necesitan un poco de calor.
Los procesos de absorción física tienen una alta afinidad a los hidrocarburos pesados, sí la
corriente de gas natural tiene gran cantidad de hidrocarburos C3+, el uso de estos procesos
podría resultar en una pérdida significante de hidrocarburos de mayor peso molecular. En
general, un proceso de absorción física debe considerarse cuando:
 La presión parcial de un gas ácido en la entrada es mayor de 50 psi.
 La concentración de hidrocarburos pesados en la entrada del gas es baja.
 Se desea la eliminación masiva de impurezas del gas se desea la eliminación
únicamente de H2S.
Estos procesos son económicamente atractivos debido a que requieren poca energía para la
regeneración del solvente. Los solventes son regenerados por:
 Separación multietapas a baja presión.
 Regeneración a baja temperatura con un gas estabilizador inerte.
 Con calor y una corriente de vapor.
Por lo regular, la absorción física es capaz de eliminar COS, CS2 y mercaptanos. En cierta
forma, los tratamientos con absorción física son capaz de deshidratar y desulfurar el gas por
medio de equipo adicional y mayor requerimientos de energía para la regeneración del
solvente, además estos procesos operan a temperatura ambiente para mejorar la solubilidad
de los gases ácidos. Los solventes son relativamente no corrosivos de tal manera que se
puede utilizar acero al carbón. Las pérdidas químicas son bajas debido a la baja presión de
vapor del disolvente o las condiciones de refrigeración. Los solventes físicos absorben
hidrocarburos pesados de la corriente de gas, resultando en un alto contenido de
hidrocarburos en la corriente del gas ácido, lo que significa que hay pérdidas significativas
de hidrocarburos. En la siguiente figura se muestra un diagrama de un proceso de absorción
física, donde el gas amargo entra en contacto con el solvente usando un flujo
contracorriente en la torre del absorción. El solvente saturado de impurezas del fondo de la
torre de absorción es sometido a una separación flash por etapas a presiones muy cercanas a
la atmosférica, esto causa que la presión parcial del gas ácido disminuya; los gases ácidos
pasan a la fase vapor y de esta forma son eliminados.

Figura 1: Diagrama de flujo proceso con solventes físicos

Existen dos o más procesos que usan la absorción física para el tratamiento del gas natural,
tales son como los procesos Selexol y Rectisol. El proceso Selexol usa como solvente
dimetíléter de polietilenglicol, mientras el proceso Rectisol usa metanol. Algunos de los
procesos de absorción física se resumen a continuación:

[Link] Proceso Selexol

El solvente de este proceso es una mezcla de dimetiléter y polietilenglicol, este solvente es
química y termodinámicamente estable, tiene una baja presión de vapor que limita su
pérdida en el tratamiento del gas. El solvente tiene una alta solubilidad para el dióxido de
carbono, ácido sulfhídrico y sulfuro de carbonilo. También tiene una alta selectividad por el
ácido sulfhídrico sobre el dióxido de carbono. El proceso Selexol se puede configurar de
varias formas, dependiendo de los requerimientos del nivel de selectividad de eliminación
de ácido sulfhídrico/dióxido de carbono, el grado de eliminación de azufre, sí el gas
necesita ser deshidratado, entre otras. Los niveles de CO2 son reducidos aproximadamente
al 85%, también remueve agua menor a 7 lb/MMscf.
Proceso carbonato de propileno o solvente flúor
Este proceso usa carbonato de propínelo como un solvente físico que elimina CO2 y H2S.
El carbonato de propínelo también remueve hidrocarburos C2+, COS, SO2, CS2. En
general, este proceso se usa para la eliminación de grandes cantidades de CO2 y no se usa
para tratamientos con menor de 3% de CO2. El carbonato de propínelo tiene las siguientes
características, las cuales lo hacen adecuado por un solvente para el tratamiento de gases
ácidos:
 Alto grado de solubilidad de CO2 y otros gases.
 Poco calor de solución para el CO2.
 Baja presión de vapor a temperatura de operación.
 Baja solubilidad para hidrocarburos ligeros.
 Químicamente no reacciona con los componentes del gas natural.
 Baja viscosidad.
 No es corrosivo.
Estas características se conjuntan para alcanzar un sistema que usa poco calor y bajos
requerimientos de bombeo, además es relativamente no corrosivo, por otro lado, solo sufre
mínimas pérdidas de solvente (menos de 1 lb/MMscf). La temperatura por debajo de la
temperatura ambiente se usa para incrementar la solubilidad de las impurezas y así
disminuir la velocidad de circulación.
[Link] Proceso Rectisol
Este proceso es el más usado para el tratamiento del gas en todo el mundo. Usa metanol frio
a temperaturas alrededor de -40°F y -80°F. La selectividad para el ácido sulfhídrico sobre el
dióxido de carbono a estas temperaturas es alrededor de 6/1, un poco menor que el proceso
Selexol a su temperatura usual de operación. Sin embargo, la solubilidad del ácido
sulfhídrico y sulfuro de carbonilo en metanol, a temperaturas comunes de operación, es
mayor que en un proceso Selexol y permite un mayor nivel de eliminación de azufre. La
alta selectividad del ácido sulfhídrico sobre el dióxido de carbono, combinado con la
capacidad de eliminar el sulfuro de carbonilo, es una de las principales ventajas de este
proceso. Dentro de las desventajas del proceso es que el solvente debe ser refrigerado, que
resulta en elevados costos. El proceso es diseñado para la eliminación masiva de dióxido de
carbono y casi toda la eliminación del ácido sulfhídrico y sulfuro de carbonilo.

[Link] Proceso Purisol

El solvente utilizado en el proceso Purisol es N-metil-2-pirrolidona (NMP), un líquido de
alto punto de ebullición, que tiene una solubilidad excepcionalmente alto para el sulfuro de
hidrógeno. El proceso Purisol es particularmente adecuado para la absorción selectiva de
sulfuro de hidrógeno en presencia de dióxido de carbono, ya que, como se muestra en la
tabla 3.2, la solubilidad del H2S es casi 9 veces mayor que la de CO2. El proceso Purisol
(NMP) también se utiliza en una serie de aplicaciones de procesamiento químico,
incluyendo la recuperación de acetileno a partir de gases de pirolisis, la recuperación de
butadieno de las fracciones C4, y como agente de extracción para la recuperación de
compuestos aromáticos procedentes de existencias de refinería de petróleo.
El proceso Purisol se informa, que es capaz de producir corrientes de gas que contiene
menos del 0.1% de dióxido de carbono y unas pocas partes por millón de sulfuro de
hidrógeno. Grünewald (1989) informa que Purisol es eficaz en la eliminación de COS y que
la extracción puede ser mejorada mediante el aumento de la temperatura de absorción y el
aumento de la concentración de agua en el solvente. Ambas medidas están destinadas a
fomentar la hidrólisis del COS a CO2 y H2S. La mayor eliminación de COS se obtiene por
el uso de un catalizador no divulgada dispersas en el solvente y aumentando el tiempo de
residencia del solvente en el absorbedor para promover aún más la hidrólisis COS. NMP es
un poco más volátil que otros solventes físicos.
El proceso Purisol está particularmente bien adaptado a la purificación de alta presión, gas
de alta síntesis de CO2 para turbina de gas de ciclo combinado de gasificación integrada
(IGCC) debido a la alta selectividad H2S. La pureza extrema en lo que respecta a los
compuestos de azufre no se requiere normalmente para el gas como combustible, y el
dióxido de carbono en el gas purificado se expande a través de la turbina de gas para
proveer de energía adicional.

2.6.3 PROCESOS CON SOLVENTES HÍBRIDOS O MIXTOS

Los procesos de absorción híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los
procesos químicos, alta capacidad de absorción y por lo tanto reducir los niveles de los
contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a
bajos niveles de energía en los procesos de regeneración. La regeneración se logra por
separación en múltiples etapas y fraccionamiento.
Dependiendo de la composición del solvente, puede remover CO 2, H2S, COS, CS2 y
mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del solvente
y/o el tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se
puede mantener dentro de los límites razonables.
Los solventes híbridos permiten una mejor absorción de gases ácidos a altas presiones
parciales, y tienen mayor solubilidad de COS y compuestos orgánicos de azufre de las
aminas acuosas. La parte de la amina permite AGR bajo presiones parciales muy bajas. En
general, los solventes híbridos son efectivos en un amplio rango de presiones parciales de
gases ácidos a temperatura ambiente cercana. Sin embargo, se encuentran reportados muy
pocos datos de absorción de gases ácidos empleando mezclas de solventes de un físico y un
químico. Por lo que en este capítulo solo se menciona una descripción breve de algunos
procesos híbridos o mixtos.

[Link] Proceso Sulfinol (Con licencia de Shell para Crest)

Este proceso desarrollado en los 60’s es una combinación de procesos que usa una mezcla
de aminas y un solvente físico. El solvente consiste de una amina acuosa y sulfolano. En
funcionamiento, este proceso es en muchos aspectos idéntico al método
amina, y los componentes del equipo son similares a los encontrados en unidades de amina.
La principal diferencia es que mientras el proceso amina convencional usa una
concentración bastante diluida de amina en agua para eliminar gases ácidos por reacción
química, un proceso Sulfinol usa una mezcla altamente concentrada de amina y un solvente
físico para eliminar los gases ácidos por reacción química y física.
Comúnmente, la mezcla en un tratamiento Sulfinol es de 40% amina, llamado
diisopropanolamina, DIPA por sus siglas en inglés, 40% de sulfolano, un solvente orgánico
y 20% agua. Sulfinol tiene una buena afinidad por los gases ácidos y tiene la capacidad de
liberar estos gases en la regeneración.
El proceso sulfinol usa una química elaborada con una mezcla de disopropanolamina y
sulfolano (dióxido tetrahidrotiofeno). Es excelente para mercaptanos, COS y CS2, así como
otros gases ácidos y es muy estable. Si en el gas están presentes hidrocarburos aromáticos,
estos serán absorbidos, así como también los hidrocarburos parafínicos pesados, aunque en
menor grado. El Sulfinol es el único proceso en el cual se combinan las características de
un proceso con solvente físico y uno de amina. El absorbente físico, Sulfolano permite
cargas muy altas de gas ácido a presiones parciales altas, dándole su capacidad de remoción
en masas, mientras que la amina, DIPA, reducirá los gases ácidos residuales a valores muy
bajos. Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas de
circulación reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable. La ventaja
desaparece a presiones parciales bajas del gas ácido, digamos menores de 6,9 bars (100
Ipcm). La poca tendencia a la formación de espuma permite el uso de altas concentraciones
de solvente y aminas, además de un acercamiento mayor al equilibrio con el gas ácido. Los
requerimientos de servicios de regeneración son mucho menores que para MEA debido a la
tasa reducida de circulación, menor calor específico de la solución (70 % de MEA acuosa)
y despojamiento más fácil. EL proceso sulfinol ha sido usado para el endulzamiento de
gases naturales donde el contenido de H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de
CO2 de 1,1% a 28% molar. Una remoción satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de
carbonilo se obtiene para todas las mezclas. Las especificaciones para gas natural que se
obtienen son: H2S por debajo de 4 ppm (0,25 granos/100 pcn), CO2 por debajo de 0,3 mol
%, Azufre total por debajo de 17 ppm (1 grano/100 pcn).
Con pequeñas modificaciones al diseño normal de la planta, el gas puede ser tratado hasta
requerimientos de alimentación de plantas de GNL de menos de 50 ppm de CO2. Cuando la
relación C02/H2S es alta, pueden obtenerse especificaciones que permiten de 2 a 3 % CO2.
Las presiones de absorción dependen de las condiciones del gas que llega a la planta, y
varían desde niveles ligeramente superiores a la atmosférica, hasta 69 bars (1.000 Ipcm) o
más. La temperatura del absorbedor cambia con la presión de operación, mientras la
circulación del solvente varía con la tasa de gas de alimentación y el contenido de gas
ácido. Las tasas de circulación son relativamente bajas comparadas con los procesos de
amina convencionales. Se experimentan tasas de corrosión bajas.

[Link] Proceso Amisol

El proceso Amisol es similar al proceso Sulfinol en la que utiliza una combinación de
solvente física y química para la eliminación de gases ácidos. Fue desarrollado por Lurgi
GmbH y emplea metanol como solvente física, al igual que el proceso de Rectisol, que fue
co-desarrollado por Lurgi. La primera planta practicado del proceso Amisol utiliza
alcanolaminas (MEA y la DEA), como los solventes químicos, sin embargo, las plantas
más recientes, donde el objetivo es la remoción selectiva de H2S.
El proceso Amisol se puede utilizar tanto para la desulfurización selectiva o total
eliminación de CO2, H2S, COS, y otros compuestos orgánicos de azufre. Según los
informes de azufre se puede quitar a menos de 0,1 ppm y de CO2 a menos de 5 ppm.
Through 1993, había seis plantas que emplean el proceso amisol, cinco de los cuales
elimina H2S y otras impurezas de los gases derivados de la gasificación del carbón, turba, o
aceite pesado, mientras que el sexto elimina el CO2 de los gases del efluente del
reformador y de reciclaje.

Tabla 4: Propiedades de las aminas utilizadas en el proceso de Amisol

Los alquilaminas específicos - diisopropilamina (DIPAM) y dietilamina (DETA) difieren

de MEA y la DEA en que tienen (a) una mayor estabilidad química, (b) mayor carga de gas
acido, (c) alta selectividad H2S, (d) facilita la regeneración (incluyendo una temperatura del
calderín inferior), y (e) volatilidad más alto. Al igual que las alcanolaminas, que son
solubles en agua.
[Link] Optisol
El solvente OPTISOL es un desarrollo reciente de C-E Natco y es una mezcla de solvente
orgánico con agua y amina, el proceso es similar al Sulfinol M, selectivo para la remoción
de H2S, el COS, CS2, y la remoción de mercaptanos.

2.6.4 MEMBRANAS
La separación por difusión selectiva a través de membranas permeables, ha estado en
desarrollo durante los últimos 20 años. El proceso consiste en la permeación diferencial de
los diferentes componentes del gas a través de una membrana polimérica (por ejemplo:
acetato de celulosa).
A fin de manejar el proceso de difusión, la presión diferencial a través de la membrana se
ubica en los alrededores de 1.000,0 lpcm ya que algunos hidrocarburos pueden colarse a
través de la membrana, se requiere recomprimir el gas para recuperar componentes
valorables en una segunda unidad de membrana. La composición realista de gas tratado que
se puede obtener está por debajo del 1,5% molar de CO 2. Esto indica que el proceso es
recomendable para la separación de cantidades brutas de gas ácido. En todos los procesos
de membrana el elemento básico está montado en unidades modulares sobre patines. Se
debe tener cuidado en no permitir el contacto de líquidos con la membrana, por lo tanto, se
deben colocar filtros o unidades de separación previamente, para garantizar que las
membranas no se pongan en contacto con los líquidos. Componentes tales como: el
metanol, glicol y el agua, también dañan la membrana. Debido a los requerimientos para el
acceso y el aislamiento, el patín está provisto de válvulas y de instrumentación apropiada.
Todavía no se han instalado sistemas de membrana costa afuera, pero existe una historia
creciente de operación en los E.U.A., por lo cual se anticipa que las membranas servirán de
reto a los sistemas convencionales en la remoción de impurezas del gas natural en los
próximos diez años.

2.6.5 PROCESO DE ESPONJA DE HIERRO

Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de ácidos del gas natural. Se
suele utilizar en corrientes de gas pequeñas a medianas, razón por la cual se recomienda
para instalaciones de bajo consumo. Los óxidos de hierro se mezclan con virutas de madera
para formar un material que puede reaccionar con el H2S del gas. Las virutas sirven como
un agente esponjoso que permite el paso fácil de gas y provee área para el contactó del
óxido de hierro con el gas. Los óxidos varían tremendamente en sus propiedades
purificadoras dependiendo del estado fisicoquímico de ellos. La humedad juega también un
papel muy importante en la reacción. El óxido que reaccionó puede ser regenerado
parcialmente con oxígeno (o aire) en presencia de humedad. La regeneración puede hacerse
in situ o sacándolo del recipiente, pero debe tenerse extremo cuidado para evitar un
recalentamiento y/ o incendio, ya que los compuestos son pirogénicos. No son rentables
más de 2 regeneraciones, es decir, con la primera regeneración la capacidad de adsorción de
la camada no es igual a su condición original. Este método no se recomienda para remoción
en masa de grandes cantidades de H2S. La economía limita su aplicación a los gases que
contengan menos de 320 ppm (20 granos de H2S / 100 pcn).

2.7 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DE UN PROCESO

2.7.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PROCESOS

De acuerdo al tipo de contaminantes y su concentración en el gas natural, se debe escoger
el tipo de proceso a utilizar para el endulzamiento, además se debe establecer que amina
sería la más adecuada en relación a los contaminantes presentes en nuestro gas.
La siguiente tabla nos muestra una guía para poder seleccionar un proceso:

Tabla 5: Guía para selección de procesos

2.7.2 PROCEDIMIENTO PRELIMINAR PARA SELECCIONAR UN PROCESO
DE ENDULZAMIENTO
Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso en particular dado los
procesos aplicables se reducen a uno, si se analizan los siguientes aspectos:
Especificaciones del gas residual.
 Composición del gas de entrada.
 Consideraciones del proceso.
 Disposición final del gas ácido.
 Costos.

[Link] Especificaciones del gas residual

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso
habrá procesos que no podrán llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto serán
eliminados. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay
veces que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder
calorífico. La selectividad también es importante en casos en que la relación CO2/H2S sea
alta y se requiera hacer pasar el gas ácido por una unidad recuperadora de azufre; la
presencia de CO2 afecta el desempeño de la unidad. El contenido de H2S es un factor
importante, quizás el más, en el gas de salida.

[Link] Características del gas a tratar

Este factor es determinante en el diseño del proceso de endulzamiento, algunos procesos
tienen desempeños muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la
selección. En cuanto a la composición del gas el área de mayor importancia es la cantidad
relativa de hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a
absorber hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras más pesados sean los
hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino que también afectan el
proceso de recuperación de azufre.
La presión del gas de entrada también es un factor importante en la selección del proceso.
Los procesos con carbonato y los de absorción física requieren presiones de al menos unas
400 lb/ft2, normalmente de 800 lb/ft2, por lo tanto estos procesos no se podrán aplicar
cuando se va a trabajar a presiones bajas.
La temperatura del gas también es importante porque define la temperatura del solvente;
una buena recomendación es que la temperatura del solvente sea unos 15 – 20 °F por
encima de la del gas de entrada; pues si el solvente está más frío que el gas de entrada habrá
condensación y los siguientes problemas de formación de espumas.

[Link] Consideraciones del proceso

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer
el diseño, esto es importante en los costos de equipo y operación. La disponibilidad del
medio de enfriamiento también es importante por la misma razón expuesta antes. Además
la temperatura del medio de enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente.
En zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de
enfriamiento el aire pasaría a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace que las
temperaturas del solvente, especialmente en verano, no puedan ser menores de 135 – 140
°F, lo cual impedirá usar solventes físicos pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.

[Link] Disposición final del gas ácido

La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de azufre o
incineración, dependiendo del contenido de H2S en el gas amargo y las exigencias
ambientales. Cuando se usa incineración no es importante el contenido de hidrocarburos
pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la presencia de
hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado tornándolo gris u opaco en lugar de
amarillo brillante, lo cual afecta su calidad. Además si el gas ácido se va a pasar por una
unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola, requiere
más presión que si se va a incinerar.

[Link] Costos
Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:
 Costos de equipo
 Costos de Potencia
 Costos de solvente
 Costos de combustible.
Algunos procesos son más eficientes que otros en cuanto a combustible, por ejemplo los de
absorción física y los híbridos son más eficientes en este sentido que los de aminas.
2.8 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL CON AMINAS

2.8.1 COMPONENTES UTILIZADOS EN EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO

DEL GAS NATURAL CON AMINAS
Generalmente una unidad de endulzamiento de gas natural con solventes químicos (aminas)
está constituida por los siguientes componentes:
 Separador de entrada
La principal función de este separador es eliminar los contaminantes que llegan junto al gas
de alimentación, entre los cuales se encuentran hidrocarburos líquidos, partículas sólidas,
agua y químicos utilizados en el tratamiento del gas. Si estos contaminantes no fuesen
separados, podrían causar graves problemas de contaminación al proceso de endulzamiento,
todo dependerá de la composición del gas de alimentación ya que si no se muestra que
tenga 2 faces como la fase liquida y la gaseosa no será necesario el uso de la misma.
 Absorbedor o contactor
Este aparato está formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que llega por
la parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada, que llega por la
parte superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja temperatura. En este contacto el gas
ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas que sale por el
tope de la torre es gas tratado, el cual debe de salir con muy poca cantidad de gas ácido,
lógicamente esto dependerá de la eficiencia del proceso de endulzamiento, y por ende la
eficiencia de los procesos, que dependen del endulzamiento, ya que otros procesos, serán
severamente afectados, por la ineficiencia del proceso de endulzamiento.
 Tanque de Venteo
Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución.
Este aparato se instala cuando la presión del absorbedor es mayor a 500 lb/ft3min., y se
opera a una presión de 75 lb/ft3min. El propósito principal de este tanque es recuperar los
hidrocarburos disueltos en la solución.
 Intercambiador de Calor Amina- Amina
El principal objetivo de este aparato es aprovechar el calor que viene de la amina pobre que
sale del regenerador. La solución pobre que sale del rehervidor se enfría al pasar por el
intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor se calienta
hasta aproximadamente 190 °F. Se recomienda no separar el gas en la tubería, antes de
entrar a la columna de regeneración, si esto ocurre el proceso de corrosión se incrementa en
grandes proporciones.
 Regenerador
Este aparato es la columna en la cual se separa el gas ácido de la solución consta de un
acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa al regenerador por la
parte superior, y de un rehervidos, que sirve para suministrarle el calor a la torre.
El principal objetivo del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica.
Por lo, general en una planta que trabaja con aminas, la torre de regeneración contiene entre
18 y 24 bandejas, y la solución pobre entra en el cuarto plato por debajo del tope.
 Tanque de Abastecimiento
Este aparato se utiliza para almacenar la solución pobre. Se recomienda tener una constante
observación para mantener el nivel de concentración de amina, en vista que si la solución
trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona en forma ineficiente. También
se debe de tener en cuenta, que si la solución de amina entra en contacto con el aire, esta
reaccionar con el oxígeno, perdiendo con ello la habilidad para la remoción de los
componentes ácidos del gas.

 Bomba de la solución pobre

Aquí ocurre el abastecimiento a la bomba, por lo cual se incrementa la presión de la
solución pobre de tal manera que la solución de amina pueda entrar al absorbedor, de tal
forma que el proceso pueda realizarse sin mayores problemas operacionales.
 Recuperador o Reconcentrador
Este aparato es como un rehervidor adicional, que se utiliza para regenerar la solución. En
este recipiente la amina se evapora y regresa a la torre de regeneración, dejando en el
recuperador, los sólidos y demás elementos indeseables que dañan la solución. La
alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre. Una concentración de 0,5 al 5%
p/p de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es controlado por un
controlador de nivel.
 Filtros
Este aparato tiene como objetivo filtrar las impurezas que se generan en el proceso de
endulzamiento o filtrar los sólidos en suspensión.
  Enfriador de la Solución Pobre
Este es una especie de intercambiador de calor adicional, tal como la solución pobre que
sale del regenerador, por lo general tiene una temperatura muy alta, luego no se puede
introducir de esa forma al equipo denominado absorbedor, porque disminuye la capacidad
de retención de componentes ácidos. En el intercambiador adicional la solución fluye de los
tubos, en donde la solución se enfría hasta 10°F por encima de la temperatura de entrada
del gas al absorbedor.

2.8.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO

CON AMINAS
El gas ácido pasa a través de un separador de entrada para remover los líquidos y/o sólidos
que contenga. Desde el separador, la corriente de gas entra por el fondo del contactor donde
se pone en contracorriente con el flujo de la solución de amina que entra por el tope de la
columna, este contacto íntimo entre los componentes ácidos del gas natural y la amina
provoca una reacción química que tiene como producto una sal regenerable en estado
líquido, por lo que es arrastrada por la corriente que sale por el fondo de la torre. Como el
gas continuo subiendo por el absorbedor, más gases ácidos reaccionan químicamente con la
amina. El gas dulce deja el tope del absorbedor pasando primero a través de una malla
antineblina para retener cualquier cantidad de solución que este lleve. El gas dulce que
abandona la torre absorción está saturado con agua para deshidratación. La solución de
amina rica que abandona el absorbedor fluye a través de un tanque de venteo para remover
los hidrocarburos absorbidos.
Desde el tanque de venteo, la solución rica pasa a través del intercambiador amina
rica/pobre donde el calor es absorbido desde la solución pobre. La amina rica entra al
despojador donde fluye hacia abajo por la columna, siendo despojada del H2S y del CO2
por acción térmica del gas caliente que fluye a contracorriente desde el rehervidor. La
solución de amina deja el fondo del absorbedor como una solución pobre, es decir, baja en
concentraciones de H2S y CO2. Esta solución pobre pasa a través del intercambiador amina
rica/amina pobre cediendo parte del calor con el que sale del regenerador, luego pasa al
tanque de abastecimiento donde se combina con agua y amina fresca para compensar las
pérdidas y así mantener su concentración en los niveles adecuados. Luego una pequeña
corriente de amina pobre es filtrada y el resto es bombeado directamente a un enfriador
para reducir la temperatura aproximadamente a sólo 10 ºF por encima de temperatura del
gas de alimentación. En este punto la solución pobre es retornada a la torre de absorción
para repetir el ciclo.
El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre regeneradora, pasa a través
de un condensador y luego por un separador para enfriar la corriente y recuperar el agua. El
agua recobrada usualmente se retorna como reflujo al despojador.
El gas ácido que sale del acumulador de reflujo es dependiendo de su composición,
venteado, incinerado o enviado a las instalaciones para el recobro de azufre, a partir de
procesos como el Claus o bien comprimido para la venta.

Figura 2: Diagrama de flujo de una planta genérica de endulzamiento con

aminas

El proceso descrito cuenta con la presencia de un rehervidor “Reclaimer”, éste ayuda a

remover los productos degradados de la solución de amina, a las sales termoestables,
sólidos suspendidos, ácidos y residuos de hierro. La operación de los rehervidores
“reclaimer” no es continua, es por intervalos. El mismo se llena con solución de amina
caliente. Como la temperatura se incrementa el líquido comienza a destilar. Los vapores de
tope son condensados y bombeados hacia el proceso de amina, generalmente opera a una
presión un poco por encima del regenerador y los vapores retornan al regenerador. La
composición inicial del vapor es esencialmente agua.
2.8.3 PARÁMETROS DE CONTROL DE UNA PLANTA DE SEPARACIÓN DE
GASES ÁCIDOS
La planta de separación de gases ácidos es una planta compleja, que exige un control
exhaustivo de determinados parámetros. La modificación de estos parámetros afecta
demanera crítica al correcto funcionamiento de la planta. De entre todas las variaciones que
se pueden realizar en los equipos inmersos en el proceso, destacan cuatro parámetros:
 Presión
La corriente de solución de amina es la base del proceso del endulzamiento, establecer un
adecuado funcionamiento de la presión de operación de las torres de absorción y
regeneración, es de vital importancia para mantener la calidad del proceso. La torre de
absorción trabaja a presiones elevadas para favorecer la captura de los gases ácidos en la
corriente de amina pobre. Esta presión se establece acorde a la presión del gas natural que
entra por el fondo de la torre, mientras que la presión de la solución de aminas se adecua a
la misma presión.
El proceso de regeneración de aminas se realiza a baja presión en el regenerador, lo que
ocasiona que los gases ácidos puedan ser eliminados por cabeza de la columna. Una vez se
diseña la planta para las presiones especificadas, las condiciones de presión no pueden ser
alteradas y en el caso de que cambien las condiciones del flujo, se deberá adecuar a las
presiones inicialmente establecidas.
 Temperatura
Las condiciones de temperatura del proceso se diseñan para favorecer el rendimiento del
proceso. Este parámetro no posee la misma rigidez que la presión de las columnas, por lo
que puede ser modificada. Sin embargo, una alteración significativa de la temperatura en
las torres puede generar inestabilidad en el proceso y acarrear consecuencias negativas. La
variación de este parámetro ha de ser estudiada con cautela, teniendo en cuenta las
condiciones de los equipos, el flujo de las corrientes y sus concentraciones.
 Corriente de circulación de amina
La corriente de circulación de la amina está directamente ligada al consumo energético de
la planta. Al aumentar la concentración de la amina en la solución implica un aumento de
los gases ácidos en la solución lo que repercute en una disminución de la tasa de circulación
y en el coste energético del proceso.
Generalmente la corriente de solución de amina se calcula antes de la puesta en marcha del
proceso, se evalúa la eficacia durante la puesta en marcha y se optimiza más tarde en la
etapa de operación. Las concentraciones de amina pueden variar si se producen cambios en
la concentración del gas o en la purificación del gas dulce. En el caso de que se produzca
una disminución de la corriente de gas natural es posible reducir el coste energético de la
amina modificando el flujo de la solución.
 Concentraciones de aminas en la solución
La elección de la concentración de amina suele ser una decisión bastante arbitraria y se
suele optimizar a partir de la experiencia de la operación. Los procesos en los que se utiliza
MDEA, se realizan para la extracción selectiva de H2S, tomando en casi todos los casos un
50% p/p de MDEA. En este proyecto es necesaria la adicción de Piperacina para mejorar la
velocidad de reacción de la MDEA frente al CO2. No obstante, pequeñas cantidades de
piperacina favorecen el proceso de tal forma que no es necesario utilizar MDEA al 50%
p/p. Aumentar el ratio de circulación de la amina puede reducir la tasa de circulación de la
solución y sus costes energéticos. Sin embargo este efecto no tiene tanta influencia debido a
que la reducción de la corriente aumenta el calor de reacción de la solución que hace
aumentar la temperatura y la presión de vapor del gas ácido sobre la solución. La
concentración de aminas en el proceso es un parámetro que requiere un estudio detallado
durante el diseño, la puesta en marcha y la operación del proceso.
Posteriormente se analiza en un análisis de sensibilidad las consecuencias que tiene la
variación de las concentraciones de amina en la planta.

2.8.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE UNA UNIDAD DE

ENDULZAMIENTO CON AMINAS
El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos (AMINAS) consiste
esencialmente de los pasos cíclicos siguientes:
 Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una solución
pobre a alta presión y baja temperatura en una absorbedora o contactora.
 Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para obtener solución
pobre que luego se enfría y se recircula.
Por lo tanto es necesario tener claro el propósito y las condiciones de operación de los
equipos que conforman el tren de endulzamiento.
[Link] Propiedades de las aminas
En la Tabla 6, que se presenta a continuación, se muestra un resumen de algunos
parámetros de comparación para diferentes solventes químicos usados en endulzamiento de
gas natural. Los datos se obtuvieron en forma teórica para una planta que procesa 50
MMscfd de gas agrio con un contenido de gas ácido (H2S + CO2) de 12 % vol.

Tabla 6: Comparación de los procesos de absorción con solventes químicos de

endulzamiento

En la Tabla 7 presentada a continuación se muestra el peso molecular para diferentes

solventes químicos usados en endulzamiento del gas natural.

Tabla 7: Peso molecular de las diferentes aminas

2.8.5 CÁLCULOS DE PROCESO DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS
Los parámetros básicos e importantes son la rata de circulación de solvente en galones por
minuto y la remoción de gas ácido de la solución en pies cúbicos de gas ácido/gal de
solución. Se puede estimar con las siguientes fórmulas generales para aminas:

[Link] Rata de circulación

La cantidad de galones requerida de solución de amina que ingresa a la torre contactora
para remover cierta cantidad de gas acido de un flujo determinado de gas natural, se
determina con la siguiente ecuación.

0,219 ∗ 𝑃𝑀𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝑄𝑔𝑎𝑠 ∗ %𝐴𝐺

𝐶𝑖𝑟𝑐 = 𝑀𝐿 ∗ 𝛾𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝐴%𝑝𝑒𝑠𝑜
Dónde:

PM (amina) = peso molecular de la amina (lb/lb mol)

Q = caudal (millones de pies cúbicos por día)
%AG = contenido de gas acido molar
ML = carga molar (moles de gas acido/mol de solvente)
γ( amina) = gravedad especifica de la amina
A% peso = concentración en peso de amina

[Link] Remoción de gas acido

31,72 ∗ 𝑀𝐿 ∗ 𝛾𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝐴%𝑝𝑒𝑠𝑜
𝑅𝐺𝐴 = 𝑃𝑀𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎
Dónde:

Rem. De Gas = (pies cúbicos gas acido/ galón de

amina) ML = carga molar (moles de gas acido/mol de
solvente) γ (amina) = gravedad especifica de la amina
A% peso = concentración en peso de amina
PM (amina) = peso molecular de la amina (lb/lb mol).
Para el cálculo del diámetro de la absorbedora se utiliza las siguientes ecuaciones:

[Link] Velocidad vertical del gas

𝜌𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 − 𝜌𝑔𝑎𝑠
𝑉𝑔𝑎𝑠 = 𝑘 ∗ √
𝜌𝑔𝑎𝑠
Dónde:
V(gas) = undo)
velocidad
K = constante de Souders and Brown
vertical
del gas ρl = densidad del líquido (libra/ pie cubico)
(pies/seg
ρg = densidad del gas (libra/ pie cubico)

[Link] Diámetro de la absorbedora (pulgadas)

59,4 ∗ 𝑄 ∗ 𝑍 ∗ 𝑇
𝑑 =√
𝑃 ∗ 𝑉𝑔𝑎𝑠

Dónde:

d = diámetro (pulgadas)
Q = caudal (millones de pies cúbicos por día)
Z = factor de compresibilidad
T = temperatura (ºR)
P = presión (psia)
En la Figura 3, se encuentran la gravedad específica para diferentes soluciones de amina.
Figura 3: Gravedad especifica de soluciones de aminas
[Link] Estimativos de requerimientos de intercambiador de calor
Una vez que se ha estima la circulación de amina; el calor del rehervidor y los
requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con la información de la Tabla 8.

Tabla 8: Estimativos de requerimiento de intercambiador de calor

[Link] Estimativos de requerimientos de potencia en bombas y enfriadores con aire

Los requerimiento de potencia en bombas y enfriadores con aire, se estiman de la Tabla 9

Tabla 9: Estimativo de requerimientos de potencia

[Link] Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas

La Tabla 10 sirve para estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una planta de
aminas en pulgadas a partir de la rata de circulación en gpm.
 Tabla 10: Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas

La constante de Souders y Brown “K” puede ser obtenida de la Figura 5 mostrada a

continuación:

Figura 4: Constante de Souders y Brown

 CAPITULO III

3 INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS CAMPOS

Los Campos Margarita y Huacaya, se encuentran situados en el lineamiento estructural de
Huacaya – Margarita - Suaruro, (35 Km. al oeste de Villamontes) dentro de la Faja Plegada
y Cabalgada del Subandino Sur de Bolivia, abarcando 30 de km longitud y 9 km de ancho.
El Campo Margarita fue descubierto en 1998, por el pozo exploratorio MGR-X1, y el
Campo Huacaya en 2007, por el pozo exploratorio HCY-X1D. Los reservorios de los
Campos Margarita y Huacaya, de la Fm Huamampampa, se caracterizan por ser
productores de Gas y condensado, cuyo principal mecanismo de producción es la
"depletación" natural de Gas. Los reservorios se caracterizan por ser altamente
heterogéneos, constituidos por un sistema matricial de roca muy compacta de baja
porosidad (<3%), circundado por una red de fracturas multi-escalar, catalogándose como un
reservorio de gas y condensado naturalmente fracturado (NFR) no convencional de doble
porosidad y permeabilidad. El sistema de fracturas relacionado con las fases de
plegamiento y cabalgamiento le han dado unas características de alta permeabilidad de
fractura que da lugar a las altas productividades obtenidas y mantenidas a partir de los
Pozos perforados.

3.2 ESPECIFICACIONES DE GAS DE ENTRADA

Se tienen los siguientes datos, en el campo Margarita proporcionado por Repsol YPF, a
partir de la cual se inicia la simulación y el cálculo iterativo para el dimensionamiento de
los equipos mayores de proceso.
Las condiciones del gas de alimentación a la planta son las siguientes:
3.2.1 CROMATOGRAFÍA DEL GAS DE MARGARITA

Tabla 11: Cromatografía del Gas

COMPONENTES FRACCIÓN MOLAR %

Metano 0,8574
Etano 0,0623
Propano 0,0276
i-butano 0,0058
n-butano 0,0086
i-pentano 0,0036
n-pentano 0,0029
Hexano 0,0087
Heptano 0,0016
Octano 0,0005
Nitrógeno 0,0061
CO2 0,0149

3.2.2 PARÁMETROS DE TEMPERATURA Y PRESIÓN DEL GAS DE

ALIMENTACIÓN
De acuerdo a las pruebas realizadas en el campo por la empresa YPFB CHACO para un
pronóstico de la producción del campo se determinó el caudal de alimentación a la planta
de endulzamiento, así mismo la presión y temperatura de entrada a la planta, como se puede
ver en la tabla 12.
Tabla 12: Parámetros

Presi Temperatu Flujo de

ón ra (ªF) Gas
Gas de Alimentación (psi MMSCF
a)

12 8 3
00 0 0
3.3 PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS DEL GAS DE ALIMENTACIÓN
El cálculo de las propiedades físicas del gas es muy importante porque nos permite
caracterizar el gas natural del campo Margarita.

3.3.1 CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL Y NORMALIZACIÓN DE

LA CROMATOGRAFÍA
El contenido de agua se determina mediante el método gráfico de Mc. Ketta Wehe,
corrigiendo este, debido a la presencia de CO2 en la corriente de alimentación, en función
de la presión y temperatura de operación

 CONTENIDO DE AGUA

WH2O = 32lb/MMscf

WCO2 = 37 lb/MMscf

 Contenido de agua

WT = (W*YHC) + (WCO2*YCO2)

WT = (32*0,9851) + (37*0,0149) =32 (Lb H20/MMscf)

Para normalizar la composición e incluir el contenido, se debe transformar el contenido de

agua en fracción molar:
32 lb H2O 1MMscf 380scf 1lb mol = 0,000674
yH2O = MMscf ∗ 1000000scf ∗ 1lb mol ∗ 18,034lb

YH2O = 0,000674

Factor normalizador:

1
𝐹=
∑ 𝑦𝑖

1
𝐹=
1,000674 = 0,99933
Composición normalizada:

Tabla 13: Composición Normalizada del Gas

Componen Fracció Fracción

te
n Molar Molar
(yi) Normaliza
da
(yi*)
C1 0,85 0,85
74 68
C2 0,06 0,06
23 23
C3 0,02 0,02
76 76
i-C4 0,00 0,00
58 58
n-C4 0,00 0,00
86 86
i-C5 0,00 0,00
36 36
n-C5 0,00 0,00
29 29
n-C6 0,00 0,00
87 87
n-C7 0,00 0,00
16 16
n-C8 0,00 0,00
05 05
N2 0,00 0,00
61 61
CO2 0,01 0,01
49 49
H2O 0,00
06
Ʃ 1 1
3.3.2 PESO MOLECULAR
El peso molecular de la carga de alimentación se halla aplicando la regla de Kay, como se
muestra la siguiente tabla.

Tabla 14: Peso molecular de la mezcla de gas natural

Componen Fracció Peso PM de

te n Molar Molecul la
(yi) ar (PM) Mezcl
a
C1 0,85 16,043 13,7456
68
C2 0,06 30,07 1,8734
23
C3 0,02 44,097 1,2171
76
i-C4 0,00 58,123 0,3371
58
n-C4 0,00 58,123 0,4999
86
i-C5 0,00 72,150 0,2597
36
n-C5 0,00 72,150 0,2092
29
n-C6 0,00 86,177 0,7497
87
n-C7 0,00 100,204 0,1603
16
n-C8 0,00 114,231 0,0571
05
N2 0,00 28,0134 0,1709
61
CO2 0,01 44,01 0,6557
49
H2O 0,00 18,0153 0,0108
06
Ʃ 1 19,9465

3.3.3 PROPIEDADES PSEUDOCRÍTICAS Y PSEUDOREDUCIDAS

Empleando los valores de las propiedades críticas para cada componente de las tablas de
propiedades físicas del GPSA, se obtiene las propiedades pseudocriticas para la mezcla de
gas natural.
 Tabla 15: Propiedades pseudocriticas del gas

Componen Fracci Temperatu Presi Temperatu Presión

te ón ra Critica ón ra Pseudocriti
Molar Tc (Rª) Critic Pseudocriti ca (yi*Pc)
(yi) a Pc ca (yi*Tc)
(psia)
C1 0,8568 343,34 667, 294,1737 571,48
0 56
C2 0,0623 550,07 707, 34,2694 44,095
8 9
C3 0,0276 665,92 615, 18,3794 16,974
0
i-C4 0,0058 734,41 527, 4,2596 3,0618
9
n-C4 0,0086 765,51 548, 6,5834 4,7197
8
i-C5 0,0036 828,96 490, 2,9843 1,7654
4
n-C5 0,0029 845,70 488, 2,4525 1,4155
1
n-C6 0,0087 911,80 439, 7,9327 3,8237
5
n-C7 0,0016 970,80 397, 1,5533 0,6358
4
n-C8 0,0005 1013,50 361, 0,5068 0,1806
1
N2 0,0061 227,51 492, 1,3878 3,0061
8
CO2 0,0149 547,73 1069 8,1612 15,935
,5 6
H2O 0,0006 1165,11 3200 0,6990 1,9201
,1
Ʃ 1 383,3431 669,01
98

De la tabla se obtiene que la presión y temperatura pseudocriticas es:

Psc = 668,0198 Tsc = 383,3431

Debido a que la corriente de gas contiene CO2 se debe realizar la corrección por la
presencia de gas acido, para ello se determina del factor de ajuste a la temperatura y presión
pseudocritica (ε).
Corrección por contaminantes

ε = 120(A0,9-A1,6)+15(B0,5-B4,0)

A= YH2S+YCO2 = 0+0,0149 = 0,0149

B= YH2S = 0
ε = 120(0,01490,9-0,01491,6)+1,5(00,5-04,0)

ε = 2,5797

Después:

TscI= 383,3431 – 2,5797= 380,7634 oR

668,0198 ∗ 380,7634
Psc` = 383,3431 + 0 (1 − 0) ∗ = 𝟔𝟔𝟑, 𝟓𝟐𝟒𝟒 𝐏𝐬𝐢𝐚
2,5797

Calculo de propiedades pseudoreducidas:

540
Tsr =
380,7634 = 1,4182

1200
Psr = 663,5244 = 1,8085

3.3.4 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD

Para este caso emplearemos el método de Gopal
Tabla 16: Coeficientes de Gopal
 Z = 1,8085(0,171 ∗ 1,4182 − 0,3232) + (0,5869 ∗ 1,4182) + 0,1229

Z = 0,81

3.3.5 GRAVEDAD ESPECÍFICA

La gravedad específica del gas se la halla a través de la siguiente fórmula:

γ= MWg/ MWaire

γ= 19,9465/ 28,9625

γ=0,69

De la misma manera que la gravedad específica la densidad será halla mediante la siguiente
formula:

MW ∗ P
𝜌= R∗T∗Z

19,9465 ∗ 1200
𝜌 = 10,73 ∗ 580 ∗ 0,69 = 𝟓, 𝟓𝟕𝟒 𝐥𝐛/𝐟𝐭𝟑

3.3.6 CALCULO DE GPM

El valor del GPM se hallará para determinar la cantidad de riqueza del gas natural o
líquidos recuperables mediante la tabla propuesta por INCONSA S.A en la cual se aplican
los factores de conversión a partir del C3+, mostrado en la siguiente tabla.
 Tabla 17: Calculo GPM

Componen Fracció Factor GPM

te n Molar de (yi*FC)
(yi) conversi
ón del
GM
C1 0,85 - 0,8568
68
C2 0,06 - 0,0623
23
C3 0,02 27,48 0,7585
76 16
i-C4 0,00 32,62 0,1892
58 6
n-C4 0,00 31,44 0,2704
86 33
i-C5 0,00 36,11 0,1300
36 89
n-C5 0,00 36,11 0,1047
29 89
n-C6 0,00 41,01 0,3568
87 57
n-C7 0,00 46,00 0,0736
16 2
n-C8 0,00 51,05 0,0255
05 16
N2 0,00 - 0,0061
61
CO2 0,01 - 0,0149
49
H2O 0,00 - 0,0006
06
Ʃ 1 2,8494

3.3.7 PODER CALORIFICO

El valor del poder calorífico se hallará con el objeto de determinar el precio de venta del
gas ya que éste debe estar dentro los estándares internacionales de venta (1000BTU/PC de
gas) y se hallará a partir de los datos de la tabla de propiedades físicas de G.P.S.A. La tabla
indica el poder calorífico Neto y Bruto para cada componente del gas natural,
posteriormente se aplica la regla de Kay como se muestra en la siguiente tabla.
 Tabla 18: Poder Calorífico del gas

Fracci Factor Factor Poder Poder

Componen ón del del Calorífi Calorífi
te Molar Poder Poder co Neto co
(yi) Calorífi Calorífi Bruto
co co
Neto Brut
o
C1 0,8568 909,4 1010 779,173 865,368
,0 9 0
C2 0,0623 1618,7 1769 100,845 110,246
,6 0 1
C3 0,0276 2314,9 2516 63,8912 69,4444
,1
i-C4 0,0058 3000,4 3251 17,4023 18,8610
,9
n-C4 0,0086 3010,8 3262 25,8929 28,0558
,3
i-C5 0,0036 3699,0 4000 13,3164 14,4032
,9
n-C5 0,0029 3706,9 4008 10,7500 11,6258
,9
n-C6 0,0087 4403,8 4755 38,3131 41,3763
,9
n-C7 0,0016 5100,0 5502 8,1600 8,8040
,5
n-C8 0,0005 5796,1 6248 2,8980 3,1244
,9
N2 0,0061 0 0 0 0
CO2 0,0149 0 0 0 0
H2O 0,0006 0 0 0 0
Ʃ 1 1049,89 1171,30
28 90

Por consiguiente el valor del poder calorífico neto es 1049,8928 Btu/ft3 y de la misma
manera el valor del poder calorífico bruto es 1171,3090 Btu/ ft3 esto implica que el poder
calorífico se encuentra dentro los estándares internacionales de venta y que el precio será
acorde al valor.

3.4 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA Y DEL SOLVENTE DE

ENDULZAMIENTO

3.4.1 SELECCIÓN DEL SOLVENTE DE LA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO

Con la tecnología por absorción química seleccionada, el siguiente paso es la selección del
solvente para que el gas agrio pueda ser endulzado en la unidad de endulzamiento del
campo Margarita.
Para ello se cuenta con la tabla 39 en la que se describen el tipo de solvente, su selectividad,
degradación, mínimo nivel de CO2 obtenible como se muestra a continuación.
Tabla 19: Solventes de absorción química
El solvente seleccionado para este proceso es el MDEA debido a que cumple mejor las
exigencias del proceso.

3.5 DESCRIPCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS NECESARIOS

EN EL MONTAJE DE LA PLANTA
El siguiente diagrama de flujo del proceso nos ayudara a describir los equipos necesarios
para la elaboración de la planta de endulzamiento para el campo Margarita.

Figura 5: Diagrama de Flujo del Proceso

3.5.1 CALCULO PARA LOS EQUIPOS

Por lo tanto los datos base para el dimensionamiento de la planta de endulzamiento son los
siguientes:
Datos:
Q = 30 MMPCD
 = 0,69
T = 120ºF ( 580 ºR ).
P = 1200 psia.
Z = 0,81
Contenido de gas acido de CO2 (% AG) = 1,49
Carga molar MDEA (ML) = 0,45
K = 0,13
% en peso (MDEA)= 40 %
Solvente = MDEA.
Densidad del gas = 5,574 lb/ft3.

3.5.2 GRAVEDAD ESPECÍFICA Y DENSIDAD DE LA AMINA MDEA

Se determina la gravedad específica mediante la figura 6 expuesta en el capítulo anterior,
para tal figura se ingresa con la concentración en peso de la amina, la cual se determinó en
el punto anterior, dicha concentración se intercepta con la línea de la amina, en este caso la
amina es MDEA.

Figura 6: Gravedad Específica del MDEA

γMDEA = 1,039

Se empleara la siguiente formula para hallar la densidad del solvente

𝛾𝑀𝐷𝐸𝐴 𝜌𝑀𝐷𝐸𝐴
=𝜌
𝐴𝐺𝑈𝐴
Despejando

𝜌𝑀𝐷𝐸𝐴 = 𝛾𝑀𝐷𝐸𝐴 ∗ 𝜌𝐴𝐺𝑈𝐴

𝜌𝑀𝐷𝐸𝐴 = 1,039 ∗ 62,4
ρMDEA = 64,8336 lb⁄ft3

Por lo tanto el peso molecular de la amina es, este dato ya viene dado por tablas:
𝑷𝑴 = 𝟏𝟏𝟗, 𝟏𝟕 (𝒍𝒃/𝒍𝒃𝒎𝒐𝒍)

3.5.3 VELOCIDAD O RATA DE CIRCULACIÓN DE LA AMINA (MDEA)

Para el cálculo de la velocidad o rata de circulación de la amina MDEA se determina con la
siguiente formula

0,219 ∗ 𝑃𝑀𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝑄𝑔𝑎𝑠 ∗ %𝐴𝐺

𝐶𝑖𝑟𝑐 = 𝑀𝐿 ∗ 𝛾𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝐴%𝑝𝑒𝑠𝑜

𝐶𝑖𝑟𝑐𝑀𝐷𝐸𝐴 = 0,219 ∗ 119,17 ∗ 30 ∗ 1,49

0,45 ∗ 1,039 ∗ 40
𝐶𝑖𝑟𝑐 = 62,38 (𝑔𝑝𝑚)

3.5.4 REMOCIÓN DE GAS ÁCIDO

Para el cálculo de la remoción de gas ácido se utilizara la siguiente ecuación :
31,72 ∗ 𝑀𝐿 ∗ 𝛾𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝐴%𝑝𝑒𝑠𝑜
𝑅𝐺𝐴 = 𝑃𝑀𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎

31,72 ∗ 0,45 ∗ 1,039 ∗ 40

𝑅𝐺𝐴 = 119,17
𝑓𝑡3𝑔𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜
𝑅𝐺𝐴 = 4,978 ( ⁄𝑔𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎
)

3.5.5 VELOCIDAD VERTICAL DEL GAS

Para el cálculo de la velocidad vertical del gas se utilizará la ecuación:
𝜌𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 − 𝜌𝑔𝑎𝑠
𝑉𝑔𝑎𝑠 = 𝑘 ∗ √ 𝜌𝑔𝑎𝑠
 64,8336 − 5,574
𝑉𝑔𝑎𝑠 = 0,13 ∗ √
5,574

𝑉𝑔𝑎𝑠 = 0,4239 (𝑓𝑡⁄𝑠)

3.5.6 DIÁMETRO DE LA ABSORBEDORA

Para calcular el diámetro de la absorbedora se utilizará la ecuación
59,4 ∗ 𝑄 ∗ 𝑍 ∗ 𝑇
𝑑 =√
𝑃 ∗ 𝑉𝑔𝑎𝑠

59,4 ∗ 30 ∗ 0,81 ∗ 560

𝑑=√
1200 ∗ 0,4239

𝑑 = 39,86 𝑖𝑛 = 3,32 𝑓𝑡 = 4𝑓𝑡

3.5.7 TANQUE DE VENTEO O SEPARADOR FLASH

Es utilizado para recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución antes de ingresar a la
torre regeneradora para evitar la generación de espuma.
Este equipo trabaja a bajas presiones porque la disminución de presión hace que los
hidrocarburos disueltos se evaporicen y arrastren una pequeña cantidad de dióxido de
carbono. Generalmente es un separador horizontal de tres fases con un tiempo de retención
de 10 a 20 min.

3.5.8 INTERCAMBIADOR AMINA RICA/AMINA POBRE

El intercambiador de calor utilizado para esta planta es el de tubo y coraza, Es utilizado
para calentar la amina rica y facilitar la eliminación del gas de la solución, además de
aprovechar el calor de la amina pobre regenerada, disminuyendo así el requerimiento
energético del rehervidor del sistema de regeneración.
La temperatura de entrada de la amina pobre esta entre 25ºC a 35ºC Temperatura ambiente
y la temperatura de salida de la amina rica esta entre 50 a 70 °C.
A continuación se calculara el Duty que necesitara el intercambiador de amina rica/amina
pobre, mediante la siguiente ecuación:
𝐷𝑈𝑇𝑌𝐻𝐸𝑋 𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 = 45000 ∗ 𝐶𝑖𝑟𝑐
Reemplazando valores:

𝐷𝑈𝑇𝑌𝐻𝐸𝑋 𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 = 45000 ∗ 62,38

𝐷𝑈𝑇𝑌𝐻𝐸𝑋 𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 = 2807100 (𝐵𝑇𝑈/ℎ)

3.5.9 TORRE REGENERADORA DE AMINA

Esta torre al igual que la torre absorbedora trabaja en contracorriente, en ella se elimina el
dióxido de carbono de la amina regenerando la misma para utilizarla nuevamente. Este
constituido generalmente por 10 a 20 platos pero para esta planta se tomó 12 platos de
contacto gas-líquido, un condensador de productos de cabeza y un rehervidor.
La solución ácida que ingresa a esta torre entra en contacto con una corriente de vapor de
agua, el cual es generado en el rehervidor de fondo vaporizando parte del agua contenida en
la solución de amina rica. A medida que se aumenta la cantidad de vapor aumenta la
cantidad de CO2 despojado. El condensador actúa como un separador gas-liquido, el vapor
se condensa y se utiliza como reflujo de la torre mientras que el gas removido es
incinerado.
A continuación, se calculará el duty que tendrá el rehervidor y los condensadores presentes
en la torre regeneradora, para ello se utilizarán las ecuaciones presentes en la tabla 8
presentada en el capítulo anterior:
𝐷𝑈𝑇𝑌𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 30000 ∗ 𝐶𝑖𝑟𝑐
𝐷𝑈𝑇𝑌𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜𝑟 = 72000 ∗ 𝐶𝑖𝑟𝑐

Reemplazando valores
𝐷𝑈𝑇𝑌𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 30000 ∗ 62,38 = 1871400 (𝐵𝑇𝑈/ℎ)

𝐷𝑈𝑇𝑌𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 72000 ∗ 62,38 = 4491360 (𝐵𝑇𝑈/ℎ)

3.5.10 TANQUE DE ALMACENAMIENTO
En este tanque se almacena la amina pobre recuperada, y se reponen las pequeñas pérdidas
que se pueden haber generado en el proceso. Se debe tener cuidado que la solución
agregada mantenga la proporción amina/agua, si no la planta trabajara de manera
ineficiente.
Se debe evitar que la amina en el tanque entre en contacto con el aire ya que reaccionara
perdiendo su propiedad de absorción, para prevenir esta situación se coloca un colchón de
gas inerte en el tanque.

3.5.11 FILTROS
El uso y la cantidad requerida de los filtros dependerá del arrastre de sólidos en suspensión
es por ello que a veces no es indispensable el uso de ellos es así que antes que la
amina vuelva al proceso se le hace circular a través de filtros para remover partículas
sólidas contaminantes producto de la corrosión. Estos dispositivos deber ser reemplazados
o limpiados periódicamente para evitar la saturación por suciedad. La saturación de un
filtro se puede observar mediante el aumento de la caída de presión a través de este.

3.5.12 ENFRIADOR
Como la torre de regeneración trabaja a altas temperaturas, la amina pobre saldrá caliente,
por ello no se la puede introducir directamente a la torre contactora ya que disminuiría su
capacidad de retención de dióxido de carbono.
El enfriador logra disminuir la temperatura de la amina recirculada hasta aproximadamente
10 °C por encima de la temperatura a la cual entra a la torre absorbedora la corriente de gas
a tratar. Para el cálculo del Duty en el enfriador aéreo utilizaremos la ecuación presente en
la tabla 8 del marco teórico.
𝐷𝑈𝑇𝑌𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 15000 ∗ 𝐶𝑖𝑟𝑐
Reemplazando datos:
𝐷𝑈𝑇𝑌𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 15000 ∗ 62,38
𝐷𝑈𝑇𝑌𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 935700 (𝐵𝑇𝑈/ℎ)

Utilizando la tabla 10 del capítulo anterior y con el valor de la velocidad de circulación de

la amina aproximada (Circ = 415,8525 gpm) podemos obtener las dimensiones
aproximadas de las vasijas.
3.5.13 BOMBA
En este proceso la bomba cumple un papel importante ya que existirá muchas bombas por
ejemplo para alimentar la amina a la torre absorvedora y muchas bombas de ese tipo pero
en este caso la bomba de reflujo ayudara alimentar la amina tratada en el proceso de
recirculación del sistema de endulzamiento.
 Bomba de reflujo
𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 0,06 ∗ 𝐶𝑖𝑟𝑐
𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 0,06 ∗62,38
𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 3,7428 𝐻𝑃
 Bomba reforzada de amina

𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎𝑑𝑎 = 0,06 ∗ 𝐶𝑖𝑟𝑐

𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎𝑑𝑎 = 0,06 ∗ 62,38
𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎𝑑𝑎 = 3,7428 𝐻𝑃
 Condensador aéreo
𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0,036 ∗ 𝐶𝑖𝑟𝑐
𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0,36 ∗ 62,38
𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 22,4568 𝐻𝑃
 CAPITULO IV

4 CONCLUSIONES

4.1 CONCLUSIONES
 Para realizar el presente proyecto se determinaron primero los parámetros
operativos del campo Caigua, estableciendo que el caudal de producción será de 30
MMPCd, con una presión de 1200 psia y 80 ºF de temperatura. En base a la
cromatografía analizada del campo Caigua se estableció que el contenido de CO2
1,49% molar sobrepasa el límite permisible de CO2 para su transporte y
comercialización.
 Se determinaron las propiedades fisicoquímicas del gas de alimentación como el
peso molecular (19,9465 lbm/lbmol), gravedad específica (0,69), propiedades
pseudocriticas, un factor de compresibilidad (0,81), densidad del gas (5,574Lb/ft3),
poder calorífico (1049,8928 Btu/ft3).
 Se seleccionó el proceso más adecuado para endulzar el gas del campo Caigua
identificando el más efectivo en base a las características, ventajas y desventajas
analizadas siendo el proceso de absorción químicas con aminas el más adecuado
para tratar el gas, así mismo se identificó el solvente para la remoción de los gases
ácidos de la planta de Margarita siendo este MDEA.
 Se realizaron los cálculos de diseño y el dimensionamiento de los equipos
requeridos para la planta de endulzamiento y/o el requerimiento energético de estos,
para un caudal de 30 MMPCD de gas natural, utilizando el solvente MDEA al 40%
para la remoción del CO2 presente.
 Así mismo se elaboró el diagrama de flujo para la descripción sintetizada del
proceso para así realizar posteriormente la simulación del mismo.
BIBLIOGRAFIA
 GPSA 2004.
 Martínez, Marcías. (1996) Ingeniería de Gas Principios y Aplicaciones,
Endulzamiento del Gas Natural. Ingenieros Consultores, S.R.L. Maracaibo.
 Serna Gutierrez Jhonn Iver, (2017) Ingeniería conceptual de la planta de
endulzamiento del gas natural del campo Caigua.