Módulo
D4
Describir el proceso de
fabricación de tableros de
M.D.F.
VIRGINIO GOMEZ
El proceso de fabricación de tableros de M.D.F
Tú debes conocer cómo se controlan los procesos en algunas plantas productivas,
para saber y conocer los diferentes controles, y su similitud con otros tipos de
procesos de producción.
Para describir y explicar el proceso de producción de tableros M.D.F. ; tendrás
que:
* Describir el proceso de producción de tableros M.D.F.
* Describir tipos controles de calidad del proceso.
Técnico Operador de Plantas Industriales Control de Calidad 97
Describir el proceso de 1.- Proceso de fabricación de tableros M.D.F.
producción de tableros
M.D.F.
Describir tipos
El proceso de fabricación del tablero MDF, comienza con la recepción de
controles de calidad del
proceso
trozos, habitualmente de pino radiata, dichos trozos ingresan a la planta de
descortezado y chipiado, convirtiendo de esta forma el trozo en pequeños
pedazos de madera denominados chip, cuyas dimensiones están entre 30 a 50
mm., por lado y un espesor de 15 mm., aproximadamente, los cuales están
libre de corteza. Los principales equipos en esta planta son el descortezador
de tambor y el picador de volante.
El chips habitualmente se almacena en pilas al aire libre y desde allí es sacado
hacia la planta de lavado.
La planta de lavado, consiste principalmente de un harnero, un estanque y
bombas que recirculan la mezcla chips-agua, provocando la separación de
partículas contaminantes, tales como el aserrín, arena, polvo, metales y
partículas de madera que están bajo la dimensiones del chips (pinchips).
Desde la planta de lavado él chips es transportado como una mezcla de chips-
agua, por medio de una bombas, entregándolo a un hidrociclón, el cual produce
la separación del agua. Desde este punto se alimenta el chips a un digestor
continuo, el cual esta ubicado sobre un desfibrador. La misión del digestor, el
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cual sellado, es ablandar el chips para el proceso de desfibrado, lo cual se
consigue introduciendo vapor saturado a una presión de 8 bar aproximadamente.
Debido a que el digestor es sellado y que el paso del chips a través de él es
continuo, el ingreso del chips al digestor se realiza mediante un tornillo sin fin
cónico, el cual vence la resistencia de un topón interno que le presenta el
digestor, lográndose con ello que el vapor existente dentro del equipo no se
escape. En la base del digestor se encuentra un tornillo sin fin él cual cumple
la función de alimentar el desfibrador.
El desfibrador, es un equipo que consta básicamente de un disco fijo, el cual
tiene una perforación en el centro para permitir la entrad del chips y otro móvil,
(accionado por un motor), los cuales están equipados con segmentos dentados,
cuya función es producir el desfibrado de la madera, cuando se produce el
giro. La fibra producida sale por la periferia de los discos producto de la acción
del moviendo de los discos y de la presión del vapor que existe en la caja del
desfibrador, la salida de la fibra del equipo se produce por la salida del vapor
a presión a través de la válvula de soplado.
En el ducto de salida del desfibrador se le adiciona a la fibra el adhesivo
necesario para producir el tablero, siendo uno de los más usados la urea
formaldehídos. Debido a que la fibra contiene en este puntó un alto contenido
de agua, en forma de vapor, se hace necesario secarla en traslado hacia el
ciclón de almacenamiento, ello se logra al hacer llegar al ducto de salida del
desfibrador, un flujo de aire caliente que sirva para el transporte de la fibra,
mantener el vapor en esta mezcla sin condensarse y secar el adhesivo que va
en la mezcla.
En el ciclón de almacenamiento, también llamado ciclón de secado, se produce
la separación del vapor de agua y la fibra. Desde él la fibra es sacado mediante
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ventiladores y llevada hasta la maquina formadora cuya función es producir
un colchón continuo, siendo su espesor proporcional al espesor final del tablero
a producir. El colchón continuo es transportado por cintas de transporta hacia
la prensa, dependiendo si el proceso en la prensa es continuo o no, surgen dos
tipos de procesos.
1.1.- Prensa discontinua o de pisos:
Si la línea esta equipada con una prensa discontinua, el colchón debe cortar a
las dimensiones de la prensa, ello se realiza a través de una sierra ubicada en
forma oblicua en la línea de producción, de tal forma que dicho proceso se
realice sin detener la producción.
En la medida que van llegando a la prensa los trozos de colchón de fibra
dimensionados, ellos van ingresando a un ascensor de entrada ubicado justo
antes de la prensa. Una vez completada la carga de dicho ascensor, ingresa a
la prensa (entre los platos de la prensa), empujando los tableros que están
dentro de ella, producto de la carga anterior, depositándolos en el ascensor de
salida, quedando libre la prensa para recibir la nueva carga de colchones de
fibra dimensionado, retirándose luego al punto de carga, para recibir los
siguientes colchones dimensionados.
Estando la prensa cargada, se acciona el sistema hidráulico de ella cerrándose
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y presionando los colchones de fibra entre los platos los cuales están a una
temperatura de 160°C aproximadamente, provocando con ello que la fibra se
comprima y a la vez el adhesivo contenida en ella, catalice por presión y
temperatura en forma irreversible, lográndose obtener el tablero de fibra. Las
densidades obtenidas por los tableros son función, entre otras cosas, por la
cantidad de fibra del colchón, por la presión y el tiempo de prensado.
Ya en el ascensor de salida el tablero esta formado, con una sobre dimensión
para darle los ajustes finales y esta todavía con alta temperatura, por lo cual,
pasa a un proceso de enfriamiento y desde allí a un almacenado por 24 hrs,
para estabilizar el proceso químico entre la fibra y el adhesivo, para luego
pasar a la línea final para su dimensionado.
1.2.- Prensado continuo:
En el proceso continuo, el colchón no sufre el dimensionado, ya que a medida
que el colchón entra en la prensa, esta va presionan la fibra como una cuña y
literalmente se va obteniendo un panel sin fin, el cual se dimensiona en largo
a la salida de la prensa para su manipulación. El estas prensas no se cuenta
con ascensores ya que no poseen pisos.
En la línea final se produce el dimensionado de los largos anchos y espesores
de acuerdo a los requerimientos del mercado.
En la línea final, se inicia calibrando y otorgando la terminación superficial
del tablero, ello se realiza en lijadoras con varios cabezales en línea, de tal
forma que el tablero efectúa una sola pasada a través de la maquina, para salir
terminado, luego pasa a la sierra dimensionadora donde se definen los largos
y anchos del tablero.
Técnico Operador de Plantas Industriales Control de Calidad 99
El tablero de madera así fabricado, presenta una estructura uniforme y
homogénea y una textura fina que permite que sus dos caras y sus cantos
tengan un acabado perfecto. Se trabaja prácticamente igual que la madera
maciza, pudiéndose fresar y tallar incluso los cantos. La estabilidad dimensional,
al contrario que la madera maciza, es óptima, pero su peso es muy elevado.
Constituye una base excelente para las chapas de madera. Es perfecto para
lacar o pintar. También se puede barnizar. Se encola (con cola blanca) fácilmente
y sin problemas. Es comercializado en espesores desde 2,5 mm a 4 cm o más.
La medida del tablero es de 244 x 152 cm. Suele ser de color marrón medio-
oscuro y es un tablero barato.
Recomendable para construir todo tipo de muebles (funcionales o artísticos)
en los que el peso no suponga ningún problema. Son una base óptima para
lacar. Excelente como tapas de mesas y bancos de trabajo. Se puede utilizar
como lienzo para pintar, como base para maquetas, como trasera y fondo de
cajones en muebles y como trasera de porta fotos, posters y puzzles. También
se usa para hacer formas, peanas, para tallar e incluso para hacer esculturas
(pegando varios tableros para obtener un espesor adecuado). No es apto para
exteriores ni condiciones húmedas.
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DENSIDADES APROXIMADAS DEL MDF ESTANDAR SEGÚN
ESPESOR:
de 2,5 a 3 mm 800 Kg/m³
de 4 a 6 mm 780 Kg/m³
de 7 a 9 mm 770 Kg/m³
de 10 a 16 mm 760 Kg/m³
de 18 a 19 mm 755 Kg/m³
de 22 a 25 mm 750 Kg/m³
de 28 a 32 mm 740 Kg/m³
de 35 a 38 mm 730 Kg/m³
de 38 a 40 mm 720 Kg/m³
PESO APROXIMADO DE LOS TABLEROS ENTEROS DE BRICO-TODO
(2,44 x 1,52 m) :
de 3 mm 7 Kg
de 5 mm 12 Kg
de 7 mm 16 Kg
de 10 mm 23 Kg
de 16 mm 36 Kg
de 19 mm 43 Kg
de 30 mm 66 Kg
Se fabricarán tableros de fibras de densidad media (MDF), de 15 mm de espesor
con madera de Pino radiata y urea formaldehído como adhesivo. La densidad
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media de los tableros a ensayar es 600 kg/m3. Se ensayarán 3 dosis distintas
por cada producto terminado.
Dosis de producto a ensayar en mezcla con el adhesivo
Describir el proceso de
2.- Tipos de controles de calidad del proceso producción de tableros
M.D.F.
Describir tipos
Procedimiento controles de calidad del
proceso
• A partir de las dosis recomendadas por los fabricantes, se determinarán
los flujos de producto a añadir directamente al tanque de la resina
según las condiciones de operación del proceso. Al igual que en el
caso anterior, los tableros serán fabricados a nivel industrial.
• Análisis de las mezclas adhesivas
• Procedimiento operativo
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Se tomarán muestras de cada una de las mezclas anteriores y se medirán las
siguientes propiedades:
• Viscosidad (Cp)
• Sólidos totales (%)
• PH
Será analizado también un testigo del adhesivo.
• Se compararán los valores a obtener en (2) con los que resulten al
ensayar un testigo del adhesivo.
• Se cortarán 3 tableros de dimensiones 60 cm x 245 cm, por cada una
de las dosis a ensayar.
• De cada uno de los tableros elegidos se cortarán 5 probetas, según las
Normas EMB (Euro MDF Board), por cada ensayo a realizar:
- Flexión
- Tracción
- Hinchamiento a 24 horas
- Densidad
- Humedad
• Todos los ensayos anteriores se realizarán simultáneamente en probetas
obtenidas de 2 tableros testigos de las mismas dimensiones.
• Análisis y comparación de los resultados obtenidos.
MÉTODO DE LABORATORIO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA
DEL TABLERO MDF AL ATAQUE DE TERMITAS SUBTERRÁNEAS
Técnico Operador de Plantas Industriales Control de Calidad 101
• Equipos y materiales a utilizar
- Cámara de clima a 26 - 28 ºC mantenida a ± 1ºC y a humedad
mínima de 75%.
- Recipientes de vidrio: superficie de base 35 - 60 cm2, altura
mínima 8,5 cm, volumen 500 - 1.000 cc.
- Anillos de vidrio: diámetro interior 25 mm y altura 110 mm
- Agente inductor (trozos de madera)
- Sustrato: arena rica en silicato (granulometría £ 500 micrones)
- Agua destilada
- Probetas de tablero MDF (impregnadas con producto termicida)
• Metodología
En cada recipiente de ensayo se agregará una capa de arena humidificada,
descompactada, de modo que el espesor sea de 4 a 6 centímetros. Se debe
añadir primero el agua destilada y luego la arena en proporción de 1 y 4
volúmenes, respectivamente. Al centro del envase se colocará la madera
inductora (alrededor de 0,5 g.), hundida hasta el fondo del recipiente. Por último,
a cada recipiente se le agregará un grupo de termitas (obreros, soldados, ninfas).
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Posteriormente, en cada recipiente se colocará un anillo de vidrio contra una
de las paredes verticales. El anillo no debe sobrepasar la superficie más de 10
mm., depositando la muestra a ensayar sobre ella.
Se evaluará cada siete días el estado del ensayo. Cada inspección considera
-Humedad
observaciones respecto de los siguientes puntos: actividad de las termitas,
-Densidad mortalidad, presencia de hongos, condición de la probeta, estado del inductor.
-Hinchamiento a 24 horas
-Tracción Cabe recordar que ningún frasco es abierto durante la inspección.
-Flexión
Board), por cada ensayo a realizar: La inspección final, se realizará cuando no se observen cambios en el estado
según las Normas EMB (Euro MDF
elegidos se cortarán 5 probetas, del ensayo, considerando los siguientes aspectos: peso final de la probeta,
•De cada uno de los tableros
cada una de las dosis a ensayar. luego de acondicionamiento al 12% de CH; evaluación visual del ataque de
dimensiones 60 cm x 245 cm, por
•S e c o r t a r á n 3 t a b l e r o s d e termitas; otras consideradas previamente.
al ensayar un testigo del adhesivo.
obtener en (2) con los que resulten
•Se compararán los valores a
del adhesivo.
Será analizado también un testigo Autoevaluación
•PH
•Sólidos totales (%)
•Viscosidad (Cp) 1.- ¿Qué es básicamente un tablero MDF.?
2)
2.- Describir algunos controles a los tablero M.D.F.
oscilan entre los 600 a 800 Kg/m 3 .
obteniéndose densidades que
en seco y a alta temperatura,
formaldehídos, el cual se presiona
una resina sintética, como urea
un adhesivo que habitualmente es
madera, usando como aglutinante
básicamente por material fibroso de
1) Es un tablero constituido
Respuesta:
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