UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE GUTIÉRREZ

ZAMORA

INGENIERÍA ÁREA PETRÓLEO

Proyecto de integradora II

“Análisis de modos y efectos de fallas potenciales de un Aparejo de bombeo mecánico

“

PRESENTA:
 Regina Elizabeth Camacho Obregón
 Erick yamit Guzmán Reyes
 Marco Antonio Ruiz Valdez

PROFESOR(A): Lic. Ruth Beatriz Rodríguez Domínguez

Sábado 13 de agosto de 2016

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Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................3
CAPÍTULO I. ANTECEDENTES..........................................................................................4
I.1 NOMBRE DE LA EMPRESA:......................................................................................4
I.2 GIRO DE LA EMPRESA..............................................................................................4
I.3 UBICACIÓN................................................................................................................. 4
I.4 PROBLEMÁTICA............................................................................................................5
I.4.I JUSTIFICACIÓN..........................................................................................................5
[Link] OBJETIVO GENERAL.................................................................................................6
[Link] OBJETIVOS ESPECIFICOS.......................................................................................6
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO........................................................................................6
II.1 AMEF.......................................................................................................................... 6
II.1.1Beneficios Del AMEF.............................................................................................7
II.2 ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?..............................................................................7
II.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO....................................................................................8
II.3.1 Preventivo............................................................................................................. 8
II.3.2 Correctivo.............................................................................................................8
II.3.3. Mantenimiento autónomo....................................................................................8
II.3.4. Mantenimiento Periódico.....................................................................................8
II.3.5 Mantenimiento Predictivo.....................................................................................9
II.4 CARTAS DINAMOMETRICAS....................................................................................9
Dinamómetro:................................................................................................................ 9
Dinamómetro Delta II:.................................................................................................10
II.5 EJEMPLOS DE CARTAS DINAMOMETRICAS........................................................13
CAPITULO III. METODOLOGÍA.........................................................................................18
III.1 DESCRIPCIÓN DE UN POZO FLUYENTE.........................................................18
III.2 DESCRIPCION DE COMPONENTES EN UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN.....19
III.3 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL..................................................20
III.3 ESPECIFICACIONES DEL BOMBEO MECÁNICO (BM).........................................22
III.3.1Sistema de Fondo...............................................................................................23
III.3.2Sistema Superficial.............................................................................................26
III.3.3Unidades superficiales........................................................................................27
III.4 APLICACIÓN DE AMEF POR SUMULACIÓN.........................................................28
III.4.1 SIMULACIÓN DE CARTAS DINAMOMETRICAS.............................................29
III.4.3 RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN................................................................30
CAPITULO IV. ANALISIS DE RESULTADOS....................................................................31
CONCLUSIÓN................................................................................................................... 32

2
INTRODUCCIÓN

En la industria petrolera, la explotación de los pozos es de suma importancia ya

que representan el medio de obtención de hidrocarburos desde el yacimiento
hasta la superficie, lo cual reviste a su vez un interés de aspecto económico para
el país.

Por lo anterior, existe una preocupación de los ingenieros petroleros para que la
producción de dichos pozos se efectúe en forma óptima; es decir, que el pozo
produzca a un gasto tal que la vida productiva de éste sea lo más prolongada
posible, claro está que sin dejar de importar el aspecto económico.

Además debe tenerse en cuenta que se debe producir todo el volumen posible de
hidrocarburos de los pozos, esto es, que el volumen de aceite remanente final sea
el menor posible.

El comportamiento de la producción de un pozo es función de diversas variables:

q = F (P Yacimiento, D Tubería de producción, D Estrangulador, D

Línea de descarga…)

Una modificación en cualquiera de estas variables causa un cambio en el

comportamiento del pozo. Cuando se diseña un pozo nuevo, o cuando se analiza
uno ya existente, es necesario encontrar la combinación de valores que permitan
optimizar el comportamiento del pozo.

Una práctica común es usar el análisis nodal como un método de “optimización”

para decidir el diámetro de tubería, presión en la cabeza del pozo, diámetro del
estrangulador o si se requiere un sistema de levantamiento artificial.

Dentro de los métodos artificiales se encuentran los siguientes: bombeo mecánico,

cavidades progresivas, bombeo neumático, electro sumergible, hidráulico, bombeo
tipo jet, entre otros.

El método más utilizado en el área de Chicontepec para el proyecto de Aceite

Terciario del Golfo es el de Bombeo mecánico, para este trabajo se mostraran los
distintos componentes que conforman este sistema artificial de producción, sus
características, aplicación y uso. Estos componentes varían según el pozo y el
yacimiento.

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CAPÍTULO I. ANTECEDENTES

I.1 NOMBRE DE LA EMPRESA:

Petróleos Mexicanos P.E.P. (PEMEX)

I.2 GIRO DE LA EMPRESA

Petróleos Mexicanos (Pemex) es una empresa estatal productora

de petróleo creada el 18 de marzo de 1938, que cuenta con un régimen
constitucional para la explotación de los recursos energéticos
(principalmente petróleo y gas natural) en territorio mexicano, aunque también
cuenta con diversas operaciones en el extranjero. Esta empresa actúa bajo la
supervisión de un consejo de administración, cuyo presidente es el Energía, También
proporciona los servicios de tratamiento de agua para inyección a yacimientos
productores de crudo en la región y el servicio de inyección de gas a bombeo
neumático en Pemex Exploración y Producción.
El complejo cuenta con servicios auxiliares necesarios para los procesos
señalados, así como también con sistemas de seguridad e infraestructura
necesaria.

I.3 UBICACIÓN

Pemex PEP Poza Rica está situado al norte del Estado de Veracruz y ocupa una
extensión de 84.6 hectáreas en la zona urbana de la ciudad de Poza Rica. Ubicado
en el boulevard Lázaro Cárdenas s/n, Colonia Flores Magón

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I.4 PROBLEMÁTICA
Pemex PEP es una subsidiaria que se dedica a la Perforacion,Explaracion y
Producción de pozos petroleros , así como su servicio general de mantenimiento y
análisis de resultados de las diversas funcionalidades que se le encomiendan, sin
embargo desde el auge petrolero del 2010 en Poza Rica, con la información
recabada desde ese entonces se ha percatado que es necesario eficientizar las
relaciones de costo-beneficio de las diversas áreas para así poder ser una
empresa más rentable, ya que debido a falta de eficiencia se pierden millones de
dólares al año en cuestiones que serían posibles reasignar o reparar , la fuga de
efectivo implica un peso irreversible en las negociaciones y la asociación con
nuevas compañías permitida por la recién aprobada reforma energética, así mismo
las pérdidas de efectivo en cuestiones pequeñas siguen siendo un lastre grande
para la empresa y si se desea ser una empresa eficiente y competitiva estos
mismos lastres deben ser corregidos para darle a PEMEX una mejor posición ante
las empresas competidoras en la extracción de hidrocarburos.
Todo esto es debido la falta de un programa de análisis y chequeo de las
unidades que salen a los campos específicamente los Aparejos de Bombeo
Mecánico.
Se ve entonces en la necesidad de realizar un AMEF preventivo para concretar la
inestabilidad de los ABMs y verificar sus fallas, teniendo en relación el Pozo PAL
1384 ubicado en el área de Activo Poza Rica Altamira como prueba piloto.

I.4.I JUSTIFICACIÓN
Para dar solución a la problemática planteada se propone Realizar una simulación
con ayuda del software QRod 3.0 que indique el comportamiento de una unidad de
bombeo mecánico de un pozo real, estableciendo si comportamiento es óptimo y
de lo contrario proponer medidas correctivas y preventivas.
Con esto se espera conservar y repotenciar los equipos de bombeo mecánico a
un estándar requerido de operación. El interés de llevar a cabo la realización de
este estudio es por la importancia que tiene para la empresa la eficiencia de sus
operaciones productoras de hidrocarburo, así mismo con esta información se
podrá diseñar e implantar un programa de mantenimiento preventivo que les
permita controlar y garantizar el funcionamiento de los compresores para poder
brindar confiabilidad en el desenvolvimiento de las operaciones.

Este AMEF se correlaciona a los estudio de aspectos de ayuda para la

implementación de dicho programa de mantenimiento sin embargo no
ahondaremos en este tema en este proyecto, con esto se espera minimizar los
costos, maximizar la producción, y se espera crear más fiabilidad en los servicios
para responder a la confianza obtenida durante todos estos años. Derribando así
los viejos esquemas sobre el mantenimiento preventivo.

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[Link] OBJETIVO GENERAL
Realizar un Análisis de modos y efectos de fallas potenciales para los Aparejos de
Bombeo Mecánico para que se aterricen los estándares de la empresa de costo-
beneficio que fija la finalidad de ser eficiente y competitiva.

[Link] OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer la relación de beneficios específicos así como las fallas o

desequilibrios que sufren los ABMs.

 Analizar los comparativos del desarrollo compuesto.

 Canalizar el análisis a los mantenimientos propuestos por el área de

producción.

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

II.1 AMEF
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos principales son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas
con el diseño y manufactura de un producto
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del
sistema
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial
 Analizar la confiabilidad del sistema
 Documentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por

las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las
causas de fallas potenciales en productos y procesos de
Cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en
fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios.
6
Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:
 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde sub
ensambles hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, etc.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.
 Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto.

II.1.1Beneficios Del AMEF
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción
del cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.

II.2 ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?

Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un determinado

objeto o bien recibe ciertos tratamientos debido a los efectos que este obtiene
mediante el paso del tiempo, para que el uso o el cambio de circunstancias
exteriores no lo afecte a quienes rodea o para su utilidad. Existen diferentes
aplicaciones para este mantenimiento, es posible referirse al mantenimiento de
una casa, de una obra de arte, de un vehículo, de un programa o conjunto de
programas, de un sistema, etc. El mantenimiento suele ser llevado a cabo por
especialistas en la materia el mantenimiento es especialmente importante en los
bienes requeridos para la producción de viene y servicios. Así, todos aquellos
elementos necesarios como parte de un proceso de producción económica serán
testeados con regularidad para llegar a una conclusión en lo que respecta a su
mantenimiento. Así, por ejemplo, una maquinaria necesaria en una fábrica y de la
que dependa la producción tendrá seguramente personal que vele día a día por su
buen funcionamiento, realizando los mantenimientos necesarios para que esta
circunstancia se dé con regularidad.
En pocas palabras podemos definirlo como: “Conjunto de actividades o trabajo que
se deben realizarse en instalaciones o equipos con el fin de prevenir o corregir
fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el cual fueron
diseñados.”
7
II.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Como bien sabemos los equipos no pueden mantenerse en buen funcionamiento

por si solos, se debe contar con un especialista o grupo de personas
especializadas que se encarguen de ello, conformando así un grupo de
mantenimiento, así mismo existen diferentes tipos de mantenimientos para cada
situación o según los técnicos crean que sea la conveniente para la máquina.

II.3.1 Preventivo
Este tipo de mantenimiento tiene su importancia en que realiza inspecciones
periódicas sobre los equipos, teniendo en cuenta que todas las partes de un
mecanismo se desgastan en forma desigual y es necesario atenderlos para
garantizar un buen funcionamiento. Este mantenimiento se hace mediante un
programa de actividades, con el fin de anticipar las posibles fallas en el quipo,
teniendo en cuenta que actividades se deben realizar sobre el equipo ya sea que
esté en marcha o este detenido.

II.3.2 Correctivo
El mantenimiento correctivo, también conocido como reactivo, es aquel que se
aplica cuando se produce algún error en el sistema, ya sea porque algo se averió o
rompió. Cuando se realizan estos mantenimientos, el proceso productivo se
detiene, por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Estos
mantenimientos no se aplican si no existe ninguna falla. Para que este
mantenimiento tenga éxito se deberá estudiar la causa del problema, estudiar las
diferentes alternativas para su reparación y planear el trabajo con el personal y
equipos disponibles.

II.3.3. Mantenimiento autónomo

Es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del
TPM, está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente
por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspecciones,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, etc., estas actividades se realizan
siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios
operarios los cuales deben de ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

II.3.4. Mantenimiento Periódico

Este mantenimiento se realiza después de un periodo de tiempo relativamente
largo (generalmente entre seis y doce meses). Su objetivo general es realizar
reparaciones mayores en los equipos. Para implementar este tipo de
mantenimiento se debe contar con una excelente planeación y una coordinación
con las diferentes áreas de la empresa para lograr que las reparaciones se
efectúen en el menor tiempo posible.
8
II.3.5 Mantenimiento Predictivo
Consiste en efectuar una serie de mediciones o ensayos no destructivos con
equipos sofisticados a todas aquellas partes de la maquinaria susceptibles de
deterioro, pudiendo con ello anticiparse a las fallas catastróficas. La mayoría de
estas mediciones se efectúan con el equipo en marcha y sin interrumpir la
producción.

II.4 CARTAS DINAMOMETRICAS

II.4.1 Dinamómetro:
La palabra dinamómetro viene del griego; dina, medición de fuerza y metro,
magnitud.
Por tanto, un dinamómetro para la varilla pulida es un dispositivo con el que se
toma un registro continuo del patrón de fuerzas a través del desplazamiento de la
varilla pulida.
Dicho lo anterior, el dinamómetro es un indicador de peso que registra la carga
sobre la varilla pulida y la respectiva posición de la misma; ambos registros se
toman con respecto al tiempo.

Registros de cargas-desplazamientos contra el tiempo

Con este tipo de graficas se toman los datos correspondientes a una carta
dinamométrica superficial, la cual debe interpretarse para obtener una carta
dinamométrica de la bomba que permita diagnosticar el comportamiento del
aparejo de bombeo mecánico.
Los datos superficiales ya antes obtenido de carga y desplazamiento contra el
tiempo se meten a un programa de cómputo que además también requiere
información sobre el diseño de la sarta de varillas de succión y otros parámetros
relativos al diseño.
Como resultado se obtiene la carta dinamométrica a la profundidad de colocación
de la bomba de la cual se determinan sus condiciones de operación.

9
 El objetivo es evaluar todos los datos obtenidos
para mejorar la operación de los equipos de
De rutina bombeo mecánico.
Guiará a una selección más económica del equipo

del pozo. y a una reducción de los costos de operación.

De los La información por si sola del dinamómetro no es

suficiente por tanto se necesita de la
cooperación del personal para una buena
problemas interpretación de datos. El ingeniero de
producción tiene como objetivo la
determinación y eliminación de la causa de
en el pozo. problemas

Para llevar a cabo la prueba del dinamómetro en el campo, es deseable que se

conozca información referente de:
• La instalación del equipo.

• Historia operativa del pozo, del equipo en servicio y el conocimiento de las

condiciones del yacimiento.

• Pruebas de los fluidos de producción, preferentemente un día antes de que

la prueba del dinamómetro se lleve a cabo.

• Datos como la velocidad de bombeo, la longitud de carrera de la varilla

pulida, etc.

El conocimiento completo del comportamiento de bombeo con varillas de succión

puede reducir los costos de producción e incrementar la proporción de aceite
recuperado.

II.4.2 Dinamómetro Delta

Es uno de los dinamómetros más importantes y recientemente desarrollados.
Sus principales componentes son:
 Transductor de carga.

 Transductor de posición o desplazamiento.

 Registrador de dos canales.

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Beneficios:
La información que se obtiene con estos métodos, además de ser exacta, permite
obtener datos importantes como:

 Existencia de fugas.
 Movimientos de la tubería de producción.
 Cartas dinamométricas a diferentes profundidades a lo largo de la sarta de
varillas.
 Mal funcionamiento de anclas o empaques.
 Fricción, etc.

Carta dinamométrica.
Es un diagrama de carga contra desplazamiento resultante del registro de todas
las fuerzas que actúan sobre la varilla pulida con respecto a su posición en
cualquier instante durante el ciclo de bombeo. El diagrama registrado está dado
con la posición de la varilla pulida en la abscisa y la carga en la ordenada.
Mediante el dinamómetro es posible obtener la siguiente información:

Cargas en el equipo superficial.

Debido a que el dinamómetro proporciona una gráfica continua de carga y

desplazamiento de la varilla pulida vs tiempo es posible determinar.

a) Cargas máximas y mínimas en la estructura de la unidad de bombeo.

11
 b) Torsión en el reductor de engranes y en el motor principal, cuando se
conocen los factores de torsión.

c) Trabajo realizado por la varilla pulida para elevar el fluido y vencer la

fricción.

d) Contrabalanceo apropiado.

2. Cargas en la sarta de varillas.

a) Carga máxima, mínima, esfuerzos en las varilla y rango de cargas.

b) Número de inversiones de carga por ciclo de la manivela.

3. Comportamiento de la bomba subsuperficial.

El sistema de bombeo mecánico puede compararse con un sistema de

transmisión, la bomba como transmisor y el dinamómetro en la varilla pulida como
receptor.

Cada vez que la bomba realiza una carrera, se envía una señal de fuerza a lo largo
de la sarta de varillas a una velocidad de 15800 [pies/segundo], hasta la
superficie, donde se registra por medio del dinamómetro. Cada condición distinta
en el fondo del pozo, envía una señal de fuerza diferente a la superficie y en
algunos casos, un analista experimentado, puede determinar el comportamiento de
la bomba, e interpretando la forma del perfil de la gráfica dinamométrica para
diagnosticar:
 Condiciones de trabajo de las válvulas viajera o de pie.

 La existencia de golpeteo de fluidos y su magnitud.

12
  Candado de gas en la bomba.

 Fricción excesiva.

 Si la bomba está o no bombeando en vacío.

II.5 EJEMPLOS DE CARTAS DINAMOMETRICAS

Perdidas en válvulas:
Se produce cuando el desgaste una o ambas válvulas ocasiona que no exista un
cierre perfecto y se produzca un medio de comunicación entre la columna de fluido
y el fondo causando que el fluido levantado se regrese.

Perdida de producción por tubing roto:

Cuando en la carta dinamométrica se observa que se produce un perfecto llenado
en la bomba, es decir, que la forma de la carta sale normal y el pozo no produce o
no tiene la presión suficiente para que su producción avance a la estación o al
tanque, existe la posibilidad de que exista una fuga por rotura del tubing, pero se
puede verificar con mayor precisión realizando una prueba de hermeticidad.

13
14
Golpe de fluido:
Por lo general existen diseños en los que la producción no se equipara con la
restauración del pozo y se puede presentar un golpe de fluido por no poseer un
buen nivel en el pozo, es decir que el pistón no se llena en su totalidad y cuando el
pistón baja pega un golpe fuerte en el fluido.

Interferencia de gas:
Se produce debido a que existe gas disuelto por debajo de la succión de la bomba,
donde buena parte de la carrera del pistón se ocupa en comprimir gas.

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Bloqueo por gas:
Se produce cuando la cantidad de gas libre es tal, que la presión que se levanta
dentro de ella no alcanza a superar la presión de disolución del gas en el petróleo.
De tal manera que al subir el pistón se va a expandir la mezcla del petróleo y gas,
al bajar nuevamente se va a comprimir como si estuviera trabajando un resorte
dentro de la bomba.

Pesca de varillas:
Es muy evidente porque la bomba no trabaja, por lo tanto el área de trabajo será
nula ya que esta desconectada y además el único trabajo que realiza el aparato de
bombeo es subir y bajar varillas, aparecen en la cara dinamométrica una línea
horizontal, coincidente con la carga de las válvulas.

Alta aceleración del fluido (inercia del fluido):

Se presenta en pozos que tienen grandes pistones y son someros (<4000ft), la
presión sobre el pistón no es constante en la carrera ascendente. Cuando la
válvula viajera cierra al principio de la carrera ascendente, el pistón recoge y
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acelera toda la columna de fluido esto coloca una onda de presión en el fluido, en
la tubería que viaja por la tubería reflejándose en superficie y baja de nuevo.
La inercia del fluido en la tubería hace aumentar la carga del pistón mientras este
realiza la carrera ascendente y acelera el fluido.

Barril de la bomba gastado o pulido:

Una fuga del líquido pasa el pistón causando una caída de carga hasta que el
pistón llegue a la sección gastada y se establece de nuevo un buen sello entre el
pistón y el barril.

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CAPITULO III. METODOLOGÍA

III.1 DESCRIPCIÓN DE UN POZO FLUYENTE.

Pozo fluyente puede definirse desde el punto de vista de producción como aquel
que es capaz de vencer las caídas de presión a través del medio poroso, tuberías
verticales, línea de descarga, estrangulador y el separador, con la energía propia
del yacimiento.

Se debe tener conocimiento de los tipos de yacimiento del cual el pozo está
produciendo.

TABLA I.1 CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS

Para poder predecir correctamente la vida fluyente de un pozo, deben conocerse

factores tales como: porcentaje de agua, relación gas – aceite, declinación de la
presión de fondo, índice de productividad, terminación del pozo, tipos y
propiedades de los fluidos producidos entre otros. La energía para mantener

18
fluyendo un pozo, (sin sistema artificial de producción) es la presión propia del
yacimiento.

El diámetro de tubería de producción afecta la presión de fondo fluyendo requerida

para un conjunto particular de condiciones de un pozo. En general, la presión de
fondo fluyendo requerida disminuirá al reducirse el gasto de flujo para un diámetro
de tubería de producción constante. Sin embargo, la velocidad de flujo deberá ser
lo suficientemente grande para que los líquidos no resbalen hacia el fondo de la
sarta de producción.
Para predecir el gasto máximo posible de un pozo fluyente es necesario utilizar
tanto curvas de gradiente de presión en tubería vertical como horizontal (o
correlaciones de flujo multifásico).

En la mayoría de los casos se debe suponer una presión en la cabeza del pozo
(corriente arriba). Sin embargo, en la práctica, la longitud y diámetro de la línea de
descarga y la presión de separación controlan dicha presión.

Para el estudio del comportamiento de un pozo fluyente es necesario analizarlo

como un sistema integral constituido por:

 Comportamiento del flujo de entrada, es decir, el flujo de aceite, agua y gas

de la formación hacia el fondo del pozo, se representa en cuanto a la
producción de líquidos se refiere, por el índice de productividad (IP) del
pozo o en términos generales por el IPR.
 Comportamiento del flujo a través de la tubería vertical, implica pérdidas de
presión en ésta debidas al flujo multifásico.
 Comportamiento del flujo a través del estrangulador superficial.
 Comportamiento del flujo a través de la línea de descarga hasta el
separador.

Después de los separadores, desde que las fases se han separado, se presentan
únicamente problemas de flujo en una sola fase. Por lo que para pozos fluyentes
es necesario considerar el flujo hasta el separador porque es la última restricción
posible al flujo que afecta el comportamiento del pozo.

III.2 DESCRIPCION DE COMPONENTES EN UN SISTEMA DE

PRODUCCIÓN.

El Sistema integral de producción es un conjunto de elementos que transporta los

fluidos del yacimiento hacia la superficie, los separa en aceite, gas y agua y los
envía a instalaciones para su almacenamiento y comercialización.

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 FIGURA I.1 SISTEMA INTEGRAL DE PRODUCCIÓN

Yacimiento: Porción de una trampa geológica que contiene hidrocarburos, la cual

se comporta como un sistema interconectado hidráulicamente.

Pozo: Es un agujero que se hace a través de la roca hasta llegar al yacimiento y

en el cual se instalan tuberías y otros elementos con el fin de establecer un flujo de
fluidos controlado desde el yacimiento hasta la superficie.

Tubería de descarga: Conducto de acero cuya finalidad es transportar la mezcla

de hidrocarburos y agua desde la cabeza del pozo hasta la batería de separación.

Estrangulador: Aditamento instalado en pozos productores para establecer una

restricción al flujo de fluidos y así obtener el gasto deseado.

Separadores: Son equipos utilizados para separar la mezcla de aceite, gas y agua
que proviene del pozo; pueden ser verticales, horizontales o esféricos.

Tanques de almacenamiento: Son recipientes metálicos de gran capacidad para

almacenar la producción de hidrocarburos; pueden ser instalados en tierra firme o
pueden ser buquetanques.

III.3 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL.

Los pozos productores con Sistema Artificial de Producción (SAP), son aquellos
que necesitan adicionarles algún tipo de energía ajena al yacimiento para que
pueda aportar fluidos desde el fondo del pozo hasta la superficie.

Así mismo, cuando un pozo llega al fin de su vida de flujo natural, es decir, sí la
presión de fondo fluyendo a la cual se está produciendo, llega a ser tan baja que el
pozo no pueda producir un gasto deseado o peor aún, que no produzca nada,
entonces nos veremos en le necesidad de instalar algún método de producción
artificial.

Por otra parte, debe tenerse en cuenta, el que un pozo sea capaz de fluir
naturalmente no significa que no deba considerarse algún tipo de sistema artificial
para un tiempo determinado.

20
El diseño del método artificial de producción depende además de las condiciones
de producción. Las condiciones severas del clima también afectan la elección del
método. Calor o frío extremos, fuertes vientos, polvo, o nieve, pueden limitar la
elección del método artificial. La corrosión es un factor muy importante en la
selección de los métodos artificiales, donde la arena, la sal, las parafinas y el
contenido de finos son incluidos. La profundidad del intervalo productor y la
desviación de los pozos deben de ser considerados para el adecuado potencial
del método en el futuro. RGA y/o la relación aceite-agua pueden limitar el tipo de
aplicación del método.

Los objetivos de producción a largo o corto plazo son dependientes de las

características del yacimiento. El diseño y selección del sistema artificial deben
reflejar esos objetivos.

Pueden ser aplicables más de un método artificial a un pozo o grupo de pozos

dados. Dependiendo de las consideraciones económicas, el método de
levantamiento deberá satisfacer o mejorar los resultados esperados.

Dentro de los métodos artificiales se encuentran los siguientes:

 Bombeo mecánico
 Bombeo de cavidades progresivas
 Bombeo neumático
 Bombeo electro sumergible
 Bombeo hidráulico
 Embolo viajero
 otros métodos

21
III.3 ESPECIFICACIONES DEL BOMBEO MECÁNICO (BM)

El bombeo mecánico es el método más común, donde el movimiento es

transmitido desde la superficie hasta la bomba por medio de una sarta de varillas
acopladas colocadas dentro de la tubería de producción, y es el sistema más
utilizado ya que no requiere de mucha infraestructura cuenta con una gran
variedad de herramientas y accesorios que nos permiten manejar tanto las
condiciones superficiales como las subsuperficiales, prácticamente puede ser
utilizado en cualquier pozo, en la figura I.2 se muestra este sistema.

Los pozos que están operando con este sistema en Chicontepec tienen las
siguientes características.
a)Profundidades van de 800 m a los 2500 m
b) Fluidos de 18 API a 35 API
c)Pozos verticales y horizontales
d) Producciones de 5 bpd hasta 300 bpd
e)Maneja altos volúmenes de gas 55 mpcd
f) Se puede instalar en espacios muy reducidos
g) Pozos de exploración que tienen poca infraestructura
h) Se utilizan motores de combustión interna o eléctrica

FIGURA I.2 SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO

22
III.3.1Sistema de Fondo.

Sarta de tubería: La sarta de tubería para un sistema de bombeo mecánico está

compuesta generalmente por un separador de gas, anclaje de la bomba
subsuperficial y ancla mecánica. El sistema puede variar y/o carecer de alguno de
estos elementos según las condiciones del pozo.

Separador de gas. El separador de gas se coloca cuando el diseño nos muestra

una zona de disparos por debajo de la zapata candado, existen varios tipos de
separadores pero los que actualmente se ocupan son dos, el separador integral y
el separador poor boy.

El separador de gas integral, fue diseñado para proporcionar un método que

permite separar el gas en solución y migrar por el espacio anular, previniendo el
bloqueo de gas en la bomba del pozo, incrementando así la eficiencia de la bomba
y la producción. La configuración es muy sencilla ya que consiste en una cámara y
un tubo el cual en la parte inferior toma el fluido; con unos orificios en la parte
superior lo que nos permite la entrada del fluido al separador, con esto permite
alcanzar una velocidad de caída preestablecida, que permite disponer de tiempo
para que el gas en solución emigre al espacio anular, como se observa en la figura
1.1.

FIGURA 1.1 SEPARADOR DE GAS INTEGRAL

TABLA 1.1 ESPECIFICACIONES DEL SEPARADOR

TR O.D. (in) O.D. (in) Longitud (in) Conexión (in) Producción Diaria BPD
4½ 3.25 89.4 2-3/8 EU 126
5½ 4.25 89.4 2-7/8 EU 251
7 5.25 89.4 3-1/2 EU 377

23
Separador de gas poor boy, diseñada originalmente para trabajar en el área de succión
de las bombas reciprocante para bombeo mecánico. Permite separar mediante
diferencia de densidades los gases de los líquidos para asegurar un ingreso a la
bomba de fluidos líquidos, lográndose obtener mayores eficiencias de bombeo y menor
daño a la bomba al evitar problemas de gasificación. Su configuración es la siguiente y
se muestra en la figura 1.2.

a) Reducción concéntrica de 2” X 1-1/4”Ø, roscas NPT

b) Cople para tubería Separación (1-1/4”Ø)
c) Tramo de tubería separación (1-1/4”Ø X 20 pies)
d) Cople para TP 2-7/8”
e) Niple perforado de 2-7/8ӯ J-55 para TP (longitudes de 6, 8, 12 pies)
f) Tramo TP 2-7/8”Ø (1 ó 2 pz, largo)
g) Bull Plug o Tapón Macho XH para TP 2-7/8”Ø

FIGURA 1.2 SEPARADOR DE GAS POOR BOY

Zapata candado (niple de asiento mecánico). Se utiliza para una sujeción de traba
inferior mecánica y sirve como una válvula fija tipo recuperable en las bombas de
tubería de producción, y como un ancla mecánica inferior para las bombas de
inserción. Disponibles para ser utilizadas en bombas API RHBM así como API RWBM.

Varillas de succión.: La varilla de succión es el elemento que constituye el enlace

entre la unidad de bombeo mecánico superficial y la bomba subsuperficial. El diseño de
la sarta de varilla generalmente lleva distintos diámetros (arreglo telescopiado) siendo
la varilla de mayor diámetro la que se coloca por arriba, esto para reducir las cargas.

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Para poder identificar este arreglo de varillas se utiliza un código API (de dos
números) en el cual el diámetro de las varillas se describe en octavos de pulgada y
se utiliza el numerador, siendo el de mayor diámetro el primer número y el de
menor diámetro el segundo número.

Ej. Si se ocupa el siguiente arreglo, varilla de 1”, 7/8” y 3/4” y esto lo pasamos a
octavos de pulgada 8/8”,7/8” y 6/8” el código API lo describiría como un arreglo de
varilla 86.

Varilla De Succión Grado D 3/4”, 7/8” y 1” X 25 ft. Las varillas de succión API se
fabrican bajo las especificaciones API 11B . Estas varillas ofrecen cuerdas de rosca
completamente rodadas, frío-formadas diseñadas para proporcionar una estructura
exacta, lisa, reforzada de la cuerda mediante una máquina cortadora normal de
rosca. Se desplaza en vez de quitar el metal, y el trabajo en frío resultante
consolida la raíz de la cuerda.

El cople liso API clase SM (con superficie endurecida) de acero grano fino AISI-
8630 con recubrimiento de niquel-cromo (0.010”-0.020” de espesor) ya sea en
diámetro completo (full size) o en diámetro reducido (slim hole)

TABLA 1.6 COMPOSICIÓN Y CARACTERISTICAS DE LA VARILLA GRADO D

Análisis químico de las varillas de succión grado D

AISI % Carbón % Manganeso % Silicio % Fosfato % Azufre % Niquel % Cromo % Molibdeno
4142SR 0.40-0.45 0.75-1.0 0.15-0.30 0.035 máx. 0.04 máx. 0.25 máx. 0.80-1.10 0.15-0.25

Análisis físico de las varillas de succión con cople

Elongación % % Área reducción Dureza Brinell Esfuerzo de Cedencia (psi) Esfuerzo de Tensión (psi)
10 mín. 45 mín. 240-294 100 000 mín. 115 000-140 000

Diámetro API disponibles (in)

5/8” Ø 3/4” Ø 7/8” Ø 1” Ø 1-1/8” Ø

Longitud de varillas disponibles

2 ft 4 ft 6 ft 8 ft 25 ft 30 ft

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III.3.2Sistema Superficial.

Conexiones y unidades superficiales: Las conexiones superficiales para los

sistemas de bombeo mecánico tienen un arreglo particular y está compuesto por
varios elementos.

FIGURA 2.4 TEE DE FLUJO

Varilla pulida. Las varillas pulidas son fabricadas bajo las especificaciones API
11B, cumpliendo con las normas ISO 9001/APIQ1.

FIGURA 2.5 VARILLA PULIDA

Estopero Preventor. Mecanismo de seguridad que se localiza en la parte superior

del árbol de válvulas, sobre la Tee de flujo de 3”Ø y cuya función principal es la de
contener los fluidos para que no se manifiesten a su exterior, se observa en la
figura 2.6.

FIGURA 2.6 ESTOPERO PREVENTOR

Grampa para varilla pulida. Este dispositivo sirve para conectar el block colgador
a la varilla pulida, estas grampas pueden ser de uno, dos o tres tornillos,
incrementándose, por supuesto la seguridad, con el aumento del número de los
26
mismos. Es recomendable el uso de un solo tornillo para pozos someros y
conforme aumenta la profundidad es preferible la utilización de grampas con mayor
número.

III.3.3Unidades superficiales.

La unidad de bombeo es un mecanismo que nos permite transformar el

movimiento giratorio del motor en un movimiento reciprocante impartido a la varilla
pulida. En la actualidad existen varios tipos de unidades de bombeo. A
continuación se muestran en la figura 2.8 y se mencionan algunas de las unidades
más utilizadas:

FIGURA 2.8 UNIDADES DE BOMBEO MECÁNICO

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 III.4 APLICACIÓN DE AMEF POR SUMULACIÓN

El programa echometer no cuenta con selección de unidad de bombeo mecánico

tipo VSH2 por lo que se seleccionó la unidad con las características más
parecidas de levantamiento de carga, eficiencia, etc, la cual fue MARK II.
Posteriormente introducimos los datos que fueron obtenidos de registro de campo
al programa.

Una vez metidos los datos procedimos a calcular con los valores establecidos

III.4.1 SIMULACIÓN DE CARTAS DINAMOMETRICAS

28
III.4.3 RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN

Los resultados obtenidos por la simulación del programa y en base a la teoría del
comportamiento de las cartas dinamométricas podemos establecer que la unidad
está funcionada de manera inadecuada por Interferencia por gas.

Carta de referencia que

SIMULACIÓN
indica interferencia de
RESULTANTE
gas

La interferencia por gas ocurre debido a que la presión de fondo está por debajo
de la presión de burbuja y el aporte de gas está incrementando reduciendo la
producción de líquido, lo cual ocurre por la maduración de los campos petroleros o
por un mal diseño del estado mecánico de pozo.
El aporte de gas es un problema cuando se está trabajando con una unidad de
bombeo mecánico ya que estas están diseñadas para manejar crudos pesados,
sólidos y pozo con índices de productividad bajos pero no para gas, ya que el gas
al entrar a la bomba en fondo crea cavitación y puede dañar las partes internas de
la misma.
En estos lo que se puede realizar es bajar la bomba a un nivel de sumergencia
mayor donde no se encuentre el contacto gas-aceite, previniendo con esto la
entrada de gas en la succión.

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CAPITULO IV. ANALISIS DE RESULTADOS

30
CONCLUSIÓN
………

31