TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VILLAHERMOSA
INVESTIGACIÓN:
UNIDAD IV
COSTO HORARIO DE LA MAQUINARIA PESADA
NOMBRE / NÚMERO DE CONTROL:
JUAN CARLOS VELÁZQUEZ RIOS 19300276
DOCENTE:
ING. CARLOS MARIO MARÍN VALENZUELA
ASIGNATURA:
MAQUINARIA PESADA Y MOVIMIENTO DE TIERRA
CARRERA:
INGENIERÍA CIVIL
PERIODO:
ENERO- JUNIO 2021
VILLAHERMOSA, TABASCO, A 06 DE JUNIO DEL 2021
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INDICE
4.1 INTEGRACIÓN DEL COSTO-HORA-MÁQUINA..................................................3
4.2 OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE......................................7
MAQUINARIA..................................................................................................................7
4.3 UTILIZAR SOFTWARE DE APLICACIÓN...........................................................23
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4.1 INTEGRACIÓN DEL COSTO-HORA-MÁQUINA.
El costo horario de la maquinaria y de los equipos influye directamente en un
presupuesto y es un componente importante que, de no calcularse bien puede
ocasionarnos pérdidas al momento de ejecutar una obra.
El costo horario total de maquinaria y equipo lo obtendremos de la sumatoria del
costo horario de posesión más el costo horario de operación.
EL COSTO DE POSESIÓN
se refiere a la inversión que ha realizado el propietario de la maquinaria o el
equipo para adquirir el mismo y representa un coste continuo al estarse utilizando.
Para determinar este costo deberemos sumar los siguientes factores:
Costo horario de posesión = Depreciación + Interés de capital + Seguros,
impuestos, etc.
Depreciación. La depreciación es el costo que resulta por la disminución del valor
original de la maquinaria como consecuencia de su uso para ejecutar trabajos.
Para calcular la depreciación debemos obtener el resultado de la siguiente
fórmula:
Depreciación= Valor de Adquisición – Valor de Rescate / Horas de Vida
económica útil.
El valor de adquisición es el valor original por el cual el propietario adquirió la
maquinaria, el valor de rescate es aquel valor mediante el cual se puede re-vender
la maquinaria al final de su vida económica (esto varía entre el 15 y el 25% del
valor de adquisición original). La vida económica útil es el periodo con el que una
máquina puede trabajar a un buen rendimiento, se calcula en horas de trabajo,
para la maquinaria ligera se estiman entre 5,000 y 6,000 horas de trabajo para un
periodo de 3 años. En el caso de la maquinaria pesada se estima
aproximadamente un total de 10,000 horas de trabajo en un periodo de 5 años.
Interés de capital o tasa de interés
El interés de capital invertido (también llamado tasa de interés) podemos definirlo
como el interés que paga cualquier empresa o propietario a cualquier entidad
bancaria para obtener un crédito y poder adquirir el equipo, de igual forma, aunque
el propietario adquiera la maquinaria al contado hay que contabilizar este interés y
para ello debemos ejecutar la siguiente fórmula:
Interés de capital = Inversión media anual * Tasa de interés bancaria vigente /
Horas de vida económica útil.
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La inversión media anual podemos definirla como el promedio o media anual de
los costos de los equipos al final de cada año después de aplicar la amortización y
correspondiente depreciación.
Seguros, impuestos y almacenaje
En el caso de los seguros debemos entender que se pueden pagar diferentes
montos por las primas de seguro, los impuestos dependen de la legislación de
cada país, en el caso del almacenaje por lo regular se estima entre alrededor del 2
y 3% de la inversión media anual. Para calcular el costo de la prima de seguro,
impuestos y almacenaje debemos aplicar la siguiente fórmula.
Seguros, impuestos y almacenaje = Inversión media anual * [sumatoria de
prima de seguro, tasa de impuesto y porcentaje de almacenaje.] / Horas de
vida económica útil.
Una vez que conocemos estos valores podemos hacer la sumatoria de
depreciación + interés de capital + seguros, impuestos y almacenaje. El resultado
de esta suma nos dará el costo horario de posesión.
COSTO DE OPERACIÓN
El costo de operación de maquinaria o equipo se refiere en sí al costo que supone
al constructor o a la empresa el que se trabaje con esa máquina durante una hora,
y para ello se toman en cuenta factores y costos que intervienen directamente en
el funcionamiento de la misma. Estos factores son los siguientes:
1. Mantenimiento y reparación
2. Combustibles
3. Lubricantes
4. Grasas
5. Filtros
6. Neumáticos o llantas
7. Cambio de piezas, o piezas desgastadas
8. Coste del operador
El costo de mantenimiento y reparación se obtiene de la sumatoria del Costo de
mano de obra y del costo de los repuestos, pero para ello previamente debemos
obtener el factor de mantenimiento. Este factor es el valor de entre el 50 y el 70%
del valor de adquisición original de la maquinaria o el equipo.
El costo de mantenimiento es de alrededor del 25% del valor del factor de
mantenimiento, mientras que el costo de los repuestos es de alrededor del 75%
del valor del factor de mantenimiento. Para obtener el costo de mano de obra y el
costo de repuestos, las fórmulas son las siguientes:
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Costo de mano de obra = 25%* factor de mantenimiento / Horas de Vida
Económica útil
Costo de repuestos = 75%* factor de mantenimiento / Horas de Vida
Económica útil
Una vez que obtenemos el costo de mano de obra y el costo de repuestos, su
sumatoria nos dará el costo total de mantenimiento y reparación.
Combustibles: Para calcular la cantidad de combustible que consume la
maquinaria o el equipo necesitamos conocer primero una serie de valores que
necesitaremos para ejecutar la fórmula que nos dará el costo del combustible,
estos valores son:
Cantidad de combustible usado por hora de trabajo = Caballos de fuerza de
la maquinaria o equipo * Coeficiente de combustible (determinado por la
experiencia)
Multiplicando estos valores obtendremos la cantidad de combustible utilizado por
hora de trabajo, y debe representarse en litros. Para obtener el costo total de
combustible simplemente haremos la siguiente multiplicación:
Costo total de combustible = Cantidad de combustible usado por hora de
trabajo * Precio del litro de combustible
Lubricantes: Para obtener el costo total de los lubricantes necesitamos conocer los
siguientes valores:
Capacidad del depósito (motor, cárter, depósito para aceite hidráulico, etc.)
representado en galones
Valor de litro de aceite o lubricante
Horas recomendadas para cambio de aceite
Una vez que conocemos estos datos simplemente aplicamos la siguiente fórmula:
Costo total de lubricante= Valor de litro* Capacidad del depósito / Horas
recomendadas para cambio de aceite.
Grasas: Para calcular el costo horario de la grasa debemos ejecutar la siguiente
fórmula:
Costo horario de la grasa= Costo de la grasa por equipo / Horas de duración
del engrase.
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En el caso de las horas de duración del engrase, los fabricantes de la maquinaria
en la mayoría de las ocasiones adjuntan esa información en un instructivo.
Filtros: En el caso de los filtros se estima que su valor oscila entre un 20 y 30% de
la suma de los combustibles y lubricantes, para ello haremos la siguiente fórmula:
Costo hora de filtros= 20*(costo hora de combustible + costo hora de
lubricante) / 100.
Piezas de desgaste: Las piezas de desgaste son aquellas piezas que pueden ser
reemplazadas tales como: Mandíbulas, cucharones, etc. Y su gasto se calcula de
la siguiente manera:
Costo hora de piezas de desgaste= Costo de las piezas de desgaste / Vida
útil de las piezas.
Neumáticos o llantas
Para calcular el costo horario de los neumáticos o llantas es necesario que
ejecutemos la siguiente fórmula:
Costo hora de llanta= Costo de las llantas / horas de vida útil de las llantas.
Operador: El costo del operador previamente debe haberse calculado y es un dato
que ya debimos haber obtenido al momento de calcular la mano de obra y las
cuadrillas.
COSTO HORARIO FINAL
Para obtener el costo horario final simplemente debemos hacer la sumatoria de
todos los factores que hemos visto, para ello podemos deducirlo en lo siguiente:
Costo horario total = Costo de Posesión + Costo de Operación.
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4.2 OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE
MAQUINARIA.
OPERACIÓN DE MAQUINARIA PESADA.
Los operadores de maquinaria trabajan en obras de construcción y manejan
equipos de maquinaria como volquetes y excavadoras. También realizan labores
simples de mantenimiento y revisión de la maquinaria.
Los operadores de maquinaria de construcción trabajan en obras de construcción,
excavando, trasladando y depositando tierra u otros materiales, y dándoles forma.
Los operadores de maquinaria tienen que manejar muchas máquinas diferentes,
entre ellas:
1. camiones de volquete
2. excavadoras mecánicas
3. palas excavadoras
4. carretillas elevadoras para terreno accidentado
5. grúas móviles o de torre.
Hay maquinarias de mayor tamaño que normalmente sólo se encuentran en
proyectos de construcción de envergadura, como túneles, puentes o autopistas
nuevas. La mayoría de los operadores se especializan en un tipo de maquinaria.
Los operadores de maquinaria también realizan labores simples de mantenimiento
y revisión de los equipos de maquinaria. Cuando encuentran problemas mayores,
informan al personal especializado de mantenimiento.
Los operadores de maquinaria de la construcción llevan ropa de protección, como
protectores auriculares, guantes, casco y botas de seguridad.
Para ser operador de maquinaria de la construcción, es necesario:
-Estar alerta y ser consciente de la prevención de riesgos, porque se están
manejando potentes y peligrosos equipos de maquinaria.
-No tener vértigo.
-Estar en buena forma física, ya que el trabajo implica levantar y transportar.
-Tener conocimientos de mecánica para poder revisar y hacer el mantenimiento de
los equipos.
-Se necesita permiso de conducir.
Este trabajo podría no resultar adecuado para personas que sufren de
enfermedades de la piel como el eczema o dolencias respiratorias como el asma.
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ASPECTOS IMPORTANTES EN UNA OPERACIÓN DE MAQUINARIA.
ANTES DE PONER EL MOTOR EN MARCHA se deberán realizar una serie de
controles de acuerdo con el manual del constructor de la máquina; cualquier
anomalía que se observe se anotará en un registro de observaciones y se
comunicará al taller mecánico
de mantenimiento.
Falla de controles de máquina
mirar alrededor de la maquina para observar las posibles fugas de aceite,
las piezas o conducciones en mal estado.
Comprobar los faros, luces de posición, intermitentes y de stop.
Comprobar estado de neumáticos presión y cortes en ellos.
Todos los dispositivos de seguridad deben estar en su sitio.
Comprobar niveles de aceite y agua.
Visibilidad defectuosa
Limpiar el limpia parabrisas, espejos, y retrovisores antes de poner en
marcha la máquina, quitar todo lo que pueda dificultar la visibilidad.
Carencias de orden
No dejar trapos en el compartimiento del motor.
El puesto de conducción debe estar limpio, quitar el aceite, grasas y fango
del suelo, las zonas de acceso a la cabina y los agarraderos.
En invierno realizar los mismos cuando haya nieve o hielo.
No dejar en el suelo de la cabina de conducción objetos diversos tales
como herramientas, trapos etc. Utilizar para ello la caja de herramientas.
AL ARRANCAR LA MAQUINA.
Antes de subir a la máquina.
Comprobar que ninguna persona se encuentre en las cercanías de la
máquina, y si hay alguien hacer que se aparte de sus inmediaciones.
Secarse las manos, quitarse el fango de los zapatos.
Subir a la cabina agarrándose del volante o alguna palanca de mando.
Utilizar las empuñaduras y estribos para subir, si están estropeados se
repararán.
Verificar la regulación del asiento.
Al arrancar el motor.
Seguir las instrucciones del manual del constructor y en particular.
Colocar todos los mando en punto muerto.
Sentarse antes de poner en marcha el motor.
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Quedarse sentado al conducir.
Verificar que las indicaciones de los controles sean normales.
No arrancar en locales cerrados.
Con el motor en marcha, defectos en el funcionamiento de la máquina.
En lugar despejado y seguro verificar el buen funcionamiento: de los frenos
principales y de parada, hacer girar el volante en los dos sentidos a
pequeña velocidad o maniobrando con palancas, colocar las diferentes
marchas.
AL FINALIZAR LA JORNADA DE TRABAJO
Llenado de carburante
Cuando se llene el deposito no fumar y tener el motor parado.
Colocarse a favor del viento para no quedar salpicado con el carburante.
Cerrar bien el tapón del depósito.
Aparcar la máquina.
Es preferible parar la maquina en terreno llano, calzar las ruedas y apoyar
el equipo en el suelo.
El suelo donde se estacione la máquina será firme y sólido; en invierno no
estacionar la máquina en el barro o charcos de agua, ya que se puede
helar.
Para parar la máquina, consultar el manual del constructor.
Colocar todos los mandos en punto muerto.
Colocar el freno de parada y desconectar la batería.
Quitar la llave de contacto y guardarla el maquinista, así mismo cerrar la
puerta de la cabina.
Bajar de la cabina utilizando las empuñaduras y escalones diseñados para
ello siempre mirando a la maquina.
Se comprobará que el terreno tiene consistencia suficiente para que los apoyos
(orugas, ruedas o estabilizadores) no se hundan en el mismo durante la ejecución
de las maniobras.
El emplazamiento de la máquina se efectuará evitando las irregularidades del
terreno y explanando su superficie si fuera preciso, al objeto de conseguir que la
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grúa quede perfectamente nivelada, nivelación que deberá ser verificada antes de
iniciarse los trabajos que serán detenidos de forma inmediata si durante su
ejecución se observa el hundimiento de algún apoyo.
Códigos de señales para la correcta operación de una maquinaria pesada.
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Actualmente hay cursos y manuales de operación de maquinas en sus diferentes
presentaciones.
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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA.
Son las actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que llevan a
interrupciones de la operación, averías y deterioros acelerado del equipo,
ejecutados en un paro programado basado en un análisis cíclico.
En términos generales por mantenimiento se designa al conjunto de acciones que
tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual el
mismo pueda desplegar la función requerida o las que venía desplegando hasta el
momento en que se dañó, en caso que haya sufrido alguna rotura que hizo que
necesite del pertinente mantenimiento y arreglo.
entre ellas: comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones que
resulten de vital importancia para mantener o reparar una unidad funcional de
manera que esta pueda cumplir sus funciones pertinentes, aquellas acciones,
como ser de inspección, comprobación, clasificación o reparación, para mantener
materiales en una condición adecuada o los procesos para lograr esta condición,
acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe
cumpliendo el cometido para el cual está destinado o fue creado y las rutinas
recurrentes y necesarias para mantener en buen estado y funcionamiento las
instalaciones
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas ya que
ningún sistema puede anticiparse a las fallas y que nos avisen por algún medio,
las actividades realizadas en los mantenimientos nos deberán garantizar que el
equipo será confiable hasta su próxima intervención.
Se clasifican en 2 tipos
Mantenimiento Correctivo: Es aquel que se realiza cuando el equipo se avería,
con el fin de devolverlo a sus condiciones normales de trabajo.
Mantenimiento Preventivo: Tareas de revisión de los elementos del equipo con el
fin de detectar a tiempo posibles fallos, además de labores de engrase, ajustes,
limpieza, etc.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
A) Ciclo del mantenimiento preventivo
Consiste en los periodos o proceso en el cual un equipo pasa de su
funcionamiento normal a estado óptimo a de poca confiabilidad y/o
viceversa.
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B) Consecuencias de frecuencias inadecuadas en el mantenimiento
preventivo. El exceso o la insuficiencia de mantenimiento preventivo
aplicado a los equipos tendrá consecuencias negativas que afectaran tanto
a la disponibilidad como a la confiabilidad, por lo anterior es de vital
importancia determinar la frecuencia optima de mantenimiento a los
equipos y evitar caer en un Sobre-mantenimiento o en un Bajo-
mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja
disponibilidad.
Estas son las Ventajas de un programa de mantenimiento preventivo
limitaciones del mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos
avisan por algún medio.
Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos nos deberán
garantizar que el equipo será confiable hasta su próxima intervención.
Sub mantenimiento (bajo mantenimiento)
Sobre-mantenimiento (exceso de mantenimiento)
Un programa de mantenimiento preventivo tiene entre otras las siguientes
ventajas:
Primero con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos, que
son reemplazados.
Otras ventajas
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Después del tiempo de estabilización del programa, se obtienen una
reducción real de Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo
tanto de la producción
de los costos de la siguiente manera:
- Al disminuir las fallas repetitivas
- Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desvarar el
equipo y otra para repararlo adecuadamente.
- Por disminución de grandes reparaciones; al programar oportunamente las
fallas incipientes
Posiblemente se deba para la producción más veces que antes, al menos
inicialmente, para cumplir los programas de inspección, lubricación, etc. Sin
embargo, estos paros serán programados, permitiendo a producción adecuar
sus propios programas con la debida anticipación.
Se generan costos administrados por diseño de formatos, registros de
equipos, búsqueda de información consignación de datos, programación, etc.
Posiblemente se requiera mínimo una persona adicional para encargarse de
estas labores.
Los puntos en los que se deberán comprobar posibles deformaciones o anomalías
serán:
•Estructura y elementos de unión.
•Instalación eléctrica.
•Protecciones de los órganos móviles, caída de objetos y contrapeso.
•Mecanismos (gancho, cables, tambores, poleas).
•Dispositivos de seguridad (limitadores y topes).
•Indicadores para maniobras (placa fabricación, diagrama, distancias).
De la comprobación se emitirá un informe por ambas partes (inspector y usuario o
instalador) donde se anotarán todos aquellos elementos y zonas que presenten
deficiencias que deban subsanarse antes del montaje
A continuación, se presenta una serie de formatos que se llenan para elaborar un
correcto inventario de los equipos.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas,
cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a
detener la instalación o máquina afectada por el fallo.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado.
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la
reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento
correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se
cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales
necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las
necesidades de producción.
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la
parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una
planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación
operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que
llegue el momento más adecuado.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
⎯ No genera gastos fijos
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⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad
⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos
DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO
Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:
⎯ Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y
después de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el
turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
⎯ Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina,
condiciones de limpieza del equipo, estabilidad de la energía eléctrica (si hubo
cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía
y en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo
necesite para funcionar.
⎯ Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando
cualquier anomalía encontrada.
⎯ Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado, que presentan
bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por
supuesto,
será importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de
poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
⎯ Condiciones internas en que trabajaba el equipo.
Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar
las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues algunos
fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.
En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar
una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables
en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida
que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo
que está ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces
se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas condiciones
que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos
muy cortos (fracciones de segundo, por ejemplo)
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5 PASOS PARA MANTENER SU MAQUINARIA PESADA EN BUEN ESTADO.
1- DAR LA RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO A UNA SOLA PERSONA.
Sabemos que muchas veces en equipos grandes las constructoras o empresas
tienen múltiples operadores. Pero siempre debe haber un responsable del equipo,
que haga entrega y recepción de la maquinaria. Las inspecciones se deben hacer
con una lista de comprobación deberá supervisar la operación correcta del equipo.
La capacitación de operador por lo general se debe hacer por profesionales. Los
manuales de operador pueden ser revisados para cualquier trabajo. Inclusive se
pueden re-escribir en un lenguaje más simple. Pueden proporcionar un manual
corto a cada operador para una referencia fácil.
2- AÑADIR Y PROBAR LUBRICANTES CON FRECUENCIA.
Los lubricantes reducen la fricción de cualquier parte móvil. Tener una bitácora de
mantenimiento de lubricación amplía la vida de la maquinaria y sus partes. La
lubricación es la principal y más importante etapa del mantenimiento. Busque
signos de fugas de aceite o engrasado de pistones. Compruebe sellos del aceite.
Esté seguro para usar el lubricante adecuado. Hay clases específicas de aceite y
la grasa para cada componente. Revise las recomendaciones del fabricante.
3- LA VIBRACIÓN, CHOQUES, ALTAS TEMPERATURAS, FRICCIÓN Y LA
EDAD
Contribuyen al deterioro de la maquinaria pesada. La vibración puede venir de
engranajes y cinturones no alineados. Choques por accidentes o de un operador
con pobre técnica de manejo. Altas temperaturas pueden ser por el uso
prolongado, la fricción, una pobre lubricación o no lubricadas. Las edades de los
equipos afectan muchos componentes claves. Con el tiempo, los sellos se
desgastan, se secarán y se rompen. Los tornillos se aflojarán y cambiarán de
forma. La edad es un factor para supervisar en el equipo. Si usted descubre un
desgaste de cualquier parte móvil de su maquinaria, actué rápidamente para
realizar el reemplazo o ajuste necesario.
4- GUARDAR LA MAQUINARIA EN UN LUGAR LIMPIO.
Puede ser un punto un tanto complicado porque normalmente dejamos la
maquinaria en el lugar de trabajo. Pero debemos destinar un lugar con un entorno
más limpio. Los sellos deberían ser inspeccionados con regularidad para
asegurarse mantenerlos en buen estado. Los filtros deberían ser revisados y
cambiados con regularidad. Los respiradores deberían mantenerse limpios para
evitar crear un vacío en la cabina. El tablero electrónico de la cabina es
susceptible de sufrir daños. Esto afecta el embrague, por ejemplo. La maquinaria
que no se va a usar por un tiempo de ser posible mantenerse bajo techo. La
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exposición al viento, sol y lluvia puede conducir a oxidar y deteriorar. La
maquinaria debe ser revisada de vez en cuando si no está en uso.
5 TENER UNA BITÁCORA DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES.
guardar registros de los cambios de fluidos, llantas, pistas y sistemas eléctricos
están entre los componentes que deben ser revisados con regularidad para el
mantenimiento preventivo. Conozca que necesidades de su maquinaria para
programar un mantenimiento. Aquí están algunos ejemplos. Las transmisiones
tienen partes móviles que necesitan cambios o reparación. Las cajas de cambios
deben ser revisadas para la lubricación, la vibración y el daño a partes. Materiales
de fricción, sellos, juntas y postes. Los engranajes y ejes por lo general duran
mucho tiempo y no tienen que ser substituidos con frecuencia. Los componentes
de tren requieren supervisión constante. Compruebe poleas y cinturones sobre
transmisiones CVT para la alineación.
Pruebe el aceite para diagnosticar problemas. El cambio filtro con frecuencia. Los
portes son de mucha fuerza así que deben manejarse con suavidad y son vitales
al funcionamiento de maquinaria pesada.
Para concluir, después estos 5 pasos considerablemente pueden ampliar el
tiempo de servicio de maquinaria pesada, mejorar el rendimiento y evitar el cambio
o compra de piezas por desgaste.
También puede revisar las opciones de renta de equipo y maquinaria pesada si
usted no tiene la infraestructura para mantener este tipo de equipos, es una opción
que puede ser viable para periodos cortos.
4.3 UTILIZAR SOFTWARE DE APLICACIÓN.
Para realizar los diferentes cálculos de costos horarios hay un sinfín de métodos
de los cuales debido a la practicidad de cada persona son la que se eligen.
Por ejemplo, tenemos manuales de LA CAMARA MEXICANA DE LA INDUSTRIA
DE LA CONSTRUCCION en sus tomos tiene los pasos para los cálculos
necesarios para la obtención de estos datos. Así mismo tiene apartados donde ya
están realizados algunos cálculos de máquinas que se utilizan con frecuencia,
también tenemos hojas de cálculos y tablas en las que solo con colocar los datos
nos arrojara los diversos datos necesarios para adquirir un buen calculo costos
horarios.
A continuación, se dejan imágenes de los programas de ayuda de los costos
horarios.
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