Poka Yoke
Un poka yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo
(generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka yoke como un
sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso
o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando
accidentes
decualquiertipo;originalmentequepiezasmalfabricadassiguieranenprocesoconelconsiguiente costo.
P0KA-YOKEOtraparteimportantedelsistemaJustoaTiempoeselconceptoPoka-Yoke,quequiere decir
a prueba de error, también conocido como “cero defectos”. La idea básica es detener el proceso
donde ocurra un defecto, definir las causas y prevenir aquellas que son recurrentes.
Ingeniería de Procesos (GEF-0921) Ing. Nancy Villalobos Hernández
Los sistemas anti-error, los tenemos implantados en actividades de nuestra vida cotidiana.
Por ejemplo, al ir a repostar combustible en nuestro automóvil, las bocas de llenado de los
depósitos, así como las bocas de las mangueras, son de diferente diámetro. Ello,
conjuntamentecon diferentes colores e indicaciones “de voz”, hacen muy difícil que se produzca
un error.
Podemos definir Poka – Yoke como una técnica que nos ayuda a tender hacia “cero defectos”,
mejorando la calidad tanto del producto como del proceso.
Generalmente,sondispositivosque,instaladosenlaslíneasdeproducción,evitanlaproducciónde
defectos, aunque no necesariamente de errores.
Por lo tanto, Poka – Yoke sirve para detectar defectos, y así controlarlos y eliminarlos.
LAS FUNCIONES BÁSICAS DE UN SISTEMA POKA – YOKE, SON: o Parada
o Control o Aviso
De esta forma, se controlan los dos estados en que puede encontrarse un defecto: • Antes de
producirse: PREVENCIÓN
• Después de producirse: DETECCIÓN
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CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS POKA – YOKE
SIMPLICIDAD: Suelen ser dispositivos sencillos, y generalmente económicos.
EFICACIA: Actúan por sí mismos, en cada acción que se realiza en el proceso, independientemente
de la actuación del operario.
ACCIÓN INMEDIATA: Retro informan al sistema de forma instantánea, cuando se produce o
detecta un error. Por lo tanto, sistemas anti-error de este tipo, los podemos aplicar en diferentes
situaciones, como pueden ser:
• Identificar parámetros del tipo peso, forma, dimensiones, etc.
• Detectar desviaciones debidas a procesos u operaciones omitidas.
• Detectar desviaciones de valores prefijados. Etc.
DEFECTO
Los defectos se producen a causa de los errores. Por lo tanto los defectos son la
consecuencia de los errores previos. No podemos preveer los errores, pero sí que
podemos evitar que estos errores se conviertan en defectos.
Un error es una acción desacertada o equivocada.
LOS TIPOS DE ERRORES:
Debidos al desconocimiento
• De identificación
• Por falta de experiencia
• Voluntarios
• Por inadvertencia
• Por inadecuada reacción
• Por falta de instrucciones operativas
• Por sorpresa
• Por fallos de las instalaciones
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Ing. Nancy Villalobos Hernández
Se puede definir defecto como la falta, ausencia o insuficiencia de una de las características
propias de un producto o servicio. Podríamos decir también, que se trata de una imperfección del
producto o servicio.
También se puede definir como la falta o el incumplimiento de un requisito, o de una expectativa,
ligados a la utilización prevista de un producto o servicio.
Según se desprenda de la causa o causas que provocan un defecto, podremos actuar de diferentes
maneras:
• Redefiniendo parámetros
• Poka – Yoke de PREVENCIÓN
• Poka – Yoke de DETECCIÓN
A continuación, trataremos brevemente cada uno de los puntos anteriores.
REDEFINIR PARÁMETROS:
Se trata de redefinir los parámetros del producto, servicio o proceso, con de eliminar la
posibilidad
deerrores,[Link],apartirdeunanálisisyestudioenprofundidad,porparte
del grupo de trabajo, del equipo de diseño, de l a oficina técnica, etc.
POKA – YOKE de PREVENCIÓN:
Se trata de eliminar el origen de la causa del error. De esta manera, se impedirá la
producción de productos defectuosos, evitando el posible error que los causa.
POKA – YOKE de DETECCIÓN:
Se implanta un sistema sencillo e inmediato, que impide que pueda llegar producto
defectuoso a las fases siguientes del proceso, o al cliente.
En este caso, no se persigue la eliminación de la causa del defecto. La detección del
defecto, se puede realizar en:
• Durante el proceso, avisando de la desviación producida, cosa que nos puede servir para
reajustar los parámetros del proceso, o parar el mismo.
• Al final del proceso, separando, apartando, segregando, etc. Aquel producto defectuoso,
con objeto de que no llegue al cliente.
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EJEMPLO No1
En una determinada máquina, que lleva dos tipos de filtro diferentes en función de sus
características de fabricación, se daba la posibilidad de error de montaje del mismo.
En un tipo de máquina (G), se monta el filtro gri s, y en otro tipo de máquina (A), se monta el filtro
azul.