UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE XICOTEPEC DE
JUÁREZ
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
SISTEMAS AUTOMATIZADOS Y REDES
INDUSTRIALES
ING. LUIS ÁNGEL BLAS SÁNCHEZ
“SERVO CONTROL.”
PRESENTA
MIGUEL ÁNGEL ÁLVAREZ PÉREZ
WILLIAMS CABRERA MENDOZA
RAMIRO QUIÑONES VENTURA
9 “F”
AGOSTO DE 2021
El servo control es un método para controlar muchos tipos de servos RC /
aficionados enviando al servo una señal PWM (modulación de ancho de pulso), una
serie de pulsos repetidos de ancho variable donde el ancho del pulso (los servos de
hobby modernos más comunes) o el ciclo de trabajo de un tren de pulsos (menos
común hoy en día) determina la posición que debe alcanzar el servo. La señal PWM
puede provenir de un receptor de control de radio al servo o de microcontroladores
comunes como el Arduino.
Los pequeños servos de hobby (a menudo llamados radio control o servos RC) se
conectan a través de una conexión estándar de tres cables: dos cables para una
fuente de alimentación de CC y uno para control, que lleva los pulsos de control.
Los parámetros para los pulsos son el ancho de pulso mínimo, el ancho de pulso
máximo y la frecuencia de repetición. Dadas las restricciones de rotación del servo,
se define neutral como el centro de rotación. Los diferentes servos tendrán
diferentes restricciones en su rotación, pero la posición neutra es siempre alrededor
de 1,5 milisegundos (ms) de ancho de pulso.
Lo que normalmente se denomina servo también se conoce como servomotor,
motor servo controlado o incluso servorc, y en cualquier caso hacen referencia a un
sistema compuesto por un motor eléctrico, un sistema de regulación que actúa
sobre el motor y un sistema de sensor que controla el movimiento del motor.
Los servos son un tipo especial de motor de c.c. que se caracterizan por su
capacidad para posicionarse de forma inmediata en cualquier posición dentro de su
intervalo de operación. Para ello, el servomotor espera un tren de pulsos que se
corresponde con el movimiento a realizar. Están generalmente formados por un
amplificador, un motor, un sistema reductor formado por ruedas dentadas y un
circuito de realimentación, todo en una misma caja de pequeñas dimensiones. El
resultado es un servo de posición con un margen de operación de 180°
aproximadamente.
Se dice que el servo es un dispositivo con un eje de rendimiento controlado ya que
puede ser llevado a posiciones angulares específicas al enviar una señal codificada.
Con tal de que exista una señal codificada en la línea de entrada, el servo mantendrá
la posición angular del engranaje. Cuando la señala codificada cambia, la posición
angular de los piñones cambia. En la práctica, se usan servos para posicionar
elementos de control como palancas, pequeños ascensores y timones. También se
usan en radio-control, marionetas y, por supuesto, en robots. Los Servos son
sumamente útiles en robótica. Los motores son pequeños. Un motor como el de las
imágenes superiores posee internamente una circuitería de control y es sumamente
potente para su tamaño. Un servo normal o estándar como el HS-300 de Hitec
proporciona un par de 3 kg·cm a 4.8 V, lo cual es bastante para su tamaño, sin
consumir mucha energía. La corriente que requiere depende del tamaño del servo.
Normalmente el fabricante indica cual es la corriente que consume. Eso no significa
mucho si todos los servos van a estar moviéndose todo el tiempo. La corriente
depende principalmente del par, y puede exceder un amperio si el servo está
enclavado.
Composición del servo
En la siguiente figura se muestra la composición interna de un servomotor. Se puede
observar el motor, la circuitería de control, un juego de piñones, y la caja. También
se pueden ver los 3 cables de conexión externa:
*uno (rojo) es para alimentación, Vcc (~ +5volts);
*otro (negro) para conexión a tierra (GND);
*el último (blanco o amarillo) es la línea de control por la que se le envía la señal
codificada para comunicar el ángulo en el que se debe posicionar.
El motor del servo tiene algunos circuitos de control y un potenciómetro conectado
al eje central del motor. En la figura superior se puede observar a la derecha. Este
potenciómetro permite a la circuitería de control, supervisar el ángulo actual del
servo motor. Si el eje está en el ángulo correcto, entonces el motor está apagado.
Si el circuito chequea que el ángulo no es correcto, el motor volverá a la dirección
correcta, hasta llegar al ángulo que es correcto. El eje del servo es capaz de llegar
alrededor de los 180 grados. Normalmente, en algunos llega a los 210 grados, pero
varía según el fabricante.
Un servo normal se usa para controlar un movimiento angular de entre 0 y 180
grados. Un servo normal no es mecánicamente capaz de retornar a su lugar, si hay
un mayor peso que el sugerido por las especificaciones del fabricante.
El voltaje aplicado al motor es proporcional a la distancia que éste necesita viajar.
Así, si el eje necesita regresar una distancia grande, el motor regresará a toda
velocidad. Si este necesita regresar sólo una pequeña cantidad, el motor girará a
menor velocidad. A esto se le denomina control proporcional.
Funcionamiento del servo. Control PWM
La modulación por anchura de pulso, PWM (Pulse Width Modulation), es una de los
sistemas más empleados para el control de servos. Este sistema consiste en
generar una onda cuadrada en la que se varía el tiempo que el pulso está a nivel
alto, manteniendo el mismo período (normalmente), con el objetivo de modificar la
posición del servo según se desee.
Para la generación de una onda PWM en un microcontrolador, lo más habitual es
usar un timer y un comparador (interrupciones asociadas), de modo que el
microcontrolador quede libre para realizar otras tareas, y la generación de la señal
sea automática y más efectiva. El mecanismo consiste en programar el timer con el
ancho del pulso (el período de la señal) y al comparador con el valor de duración
del pulso a nivel alto. Cuando se produce una interrupción de overflow del timer, la
subrutina de interrupción debe poner la señal PWM a nivel alto y cuando se
produzca la interrupción del comparador, ésta debe poner la señal PWM a nivel
bajo. En la actualidad, muchos microcontroladores, como el 68HC08, disponen de
hardware específico para realizar esta tarea, eso sí, consumiendo los recursos
antes mencionados (timer y comparador).
El sistema de control de un servo se limita a indicar en que posición se debe situar.
Esto se lleva a cabo mediante una serie de pulsos tal que la duración del pulso
indica el ángulo de giro del motor. Cada servo tiene sus márgenes de operación,
que se corresponden con el ancho del pulso máximo y mínimo que el servo
entiende. Los valores más generales se corresponden con pulsos de entre 1 ms y
2 ms de anchura, que dejarían al motor en ambos extremos (0º y 180º). El valor 1.5
ms indicaría la posición central o neutra (90º), mientras que otros valores del pulso
lo dejan en posiciones intermedias. Estos valores suelen ser los recomendados, sin
embargo, es posible emplear pulsos menores de 1 ms o mayores de 2 ms,
pudiéndose conseguir ángulos mayores de 180°. Si se sobrepasan los límites de
movimiento del servo, éste comenzará a emitir un zumbido, indicando que se debe
cambiar la longitud del pulso. El factor limitante es el tope del potenciómetro y los
límites mecánicos constructivos.
El período entre pulso y pulso (tiempo de OFF) no es crítico, e incluso puede ser
distinto entre uno y otro pulso. Se suelen emplear valores ~ 20 ms (entre 10 ms y
30 ms). Si el intervalo entre pulso y pulso es inferior al mínimo, puede interferir con
la temporización interna del servo, causando un zumbido, y la vibración del eje de
salida. Si es mayor que el máximo, entonces el servo pasará a estado dormido entre
pulsos. Esto provoca que se mueva con intervalos pequeños.
Es importante destacar que para que un servo se mantenga en la misma posición
durante un cierto tiempo, es necesario enviarle continuamente el pulso
correspondiente. De este modo, si existe alguna fuerza que le obligue a abandonar
esta posición, intentará resistirse. Si se deja de enviar pulsos (o el intervalo entre
pulsos es mayor que el máximo) entonces el servo perderá fuerza y dejará de
intentar mantener su posición, de modo que cualquier fuerza externa podría
desplazarlo.
Observaciones:
*Lo que hacen algunos es quitar el tope mecánico que llevan las reductoras en
alguna corona y cambiar el potenciómetro (que aquí actúa como sensor para indicar
la posición en la que está el motor) por un par de resistencias fijas para "engañar"
a la electrónica haciéndole ver que no ha alcanzado aún la posición deseada, con
lo que el pobre motor, siguiendo esa consigna, gira y gira intentando llegar a la
posición, que no se da cuenta que alcanza. Se supone (es que esto no lo he
probado) que el control que llevan los servos está preparado de tal manera que
cuando se determina llegar a una posición cercana la velocidad es baja. Por el
contrario, si se indica una posición que queda lejos de la actual, lo hace más
rápidamente. Así puedes "ajustar" la velocidad de los motores.
*Otra de las grandes utilidades del PWM es la de gestionar la velocidad de cualquier
tipo de motor, sin ningún tipo de electrónica, (salvo para la etapa de potencia, que
se puede utilizar algún transistor MOSFET de potencia, como el BUK10 ó el BUK11,
con los que podemos controlar poniendo la salida del micro, directamente a la puerta
del MOSFET. Ambos TRT gestionan más de 20 Amperios, con unas resistencias de
canal de 0.03. Para mejorar el rendimiento se coloca una resistencia entre el surtidor
y la puerta de 1K, para descargar la carga parásita). El principio es el siguiente, si
tu alimentas un motor con una señal de pulsos de suficiente frecuencia, el motor no
nota las variaciones (actúa como un filtro) y saca un giro constante. La gracia, es
que variando el % de tiempo de la señal rectangular en alta, y en baja, variamos la
potencia que le entregamos al motor, con lo que controlamos la velocidad de giro
con mucha precisión. Nota: Si el micro lo permite, a mayor frecuencia de PWM,
mejor rendimiento saca el motor.
Circuito driver del Servo
La que se proporciona aquí es una versión. Puede usarse para jugar con servos,
para verificar que funcionan, o para conectarle servos a un Robot. Lo primero para
este montaje es encontrar los pulsos requeridos con un osciloscopio para
programarlo en un microcontrolador.
Se usa un integrado "Timer" 555. El nombre usual es NE555 o LM555, pero casi
todos fabricantes de IC´s lo han hecho. A veces también es listado como 7555. Este
circuito se encuentra en las hojas de datos de los manuales ECG, National, Motorola
u otros, con los valores de resistencias/condensadores calculados con las fórmulas
precisas. La única diferencia es la presencia del potenciómetro P1, que cambia el
tiempo cuando se gira.
La señal de salida del 555 (pin3) tiene polaridad opuesta. Para invertirla, es
necesario el transistor. Éste se conecta en configuración "colector común" y se usa
en modo de saturación. Se podría usar cualquier transistor npn de baja señal para
trabajar sin problemas (por ejemplo, un C1959Y).
Un servomotor es un actuador rotativo o motor que permite un control preciso en
términos de posición angular, aceleración y velocidad, capacidades que un motor
normal no tiene. Utiliza un motor normal y lo combina con un sensor para la
retroalimentación de posición.
El controlador es la parte más sofisticada del servomotor, ya que está diseñado
específicamente para este fin.
Para qué sirve un servomotor
Los servomotores no son en realidad una clase específica de motor, sino una
combinación de piezas específicas, que incluyen un motor de corriente continua o
alterna, y son adecuados para su uso en un sistema de control de bucle cerrado.
Se utilizan básicamente en la robótica industrial, en la fabricación con sistemas de
automatización y en aplicaciones de mecanizado de control numérico (CNC) por
ordenador.
El servomotor es un servomecanismo de bucle cerrado que utiliza la
retroalimentación de posición para controlar su velocidad de rotación y posición. La
señal de control es la entrada, ya sea analógica o digital, que representa el comando
de posición final para el eje.
El codificador o encoder sirve como sensor, proporcionando retroalimentación de
velocidad y posición. En la mayoría de los casos, sólo se informa de la posición. La
posición final se informa al controlador y se compara con la entrada de posición
inicial, y luego, si hay una discrepancia, se mueve el motor para llegar a la posición
correcta.
Los servomotores más sencillos utilizan motores de corriente continua y detección
de posiciones a través de un potenciómetro y también utilizan un control de gran
potencia, lo que significa que el motor se mueve a la velocidad máxima hasta que
se detiene en la posición designada.
Esto no se utiliza mucho en el control de movimiento industrial, ya que puede ser
bastante impreciso, pero este tipo de servomotores son populares en los
dispositivos de control por radio, como los modelos de aviones y los coches de
juguete.
Los sofisticados servomotores para uso industrial disponen de sensores de posición
y velocidad, así como de algoritmos de control proporcional-integral-derivado, lo que
permite llevar el motor a su posición de forma rápida.
Cómo funciona un servomotor
Los servomotores se controlan enviando un pulso eléctrico de ancho variable, o
modulación de ancho de pulso (PWM), a través del cable de control. Hay un pulso
mínimo, un pulso máximo y una frecuencia de repetición.
Por lo general, un servomotor sólo puede girar 90° en cualquier dirección para un
movimiento total de 180°. La posición neutra del motor se define como la posición
en la que el servo tiene la misma cantidad de rotación potencial tanto en el sentido
de las agujas del reloj como en el sentido contrario.
El PWM enviado al motor determina la posición del eje, y se basa en la duración del
pulso enviado a través del cable de control; el rotor girará a la posición deseada.
El servomotor espera ver un pulso cada 20 milisegundos (ms) y la longitud del pulso
determinará hasta dónde gira el motor. Por ejemplo, un pulso de 1.5ms hará que el
motor gire a la posición de 90°.
Si el tiempo es inferior a 1,5 ms, se mueve en sentido contrario a las agujas del reloj
hacia la posición de 0°, y si el tiempo es superior a 1,5 ms, el servo girará en sentido
de las agujas del reloj hacia la posición de 180°.
Cuando se les ordena a los servos que se muevan, estos se moverán a la posición
y mantendrán esa posición. Si una fuerza externa empuja contra el servo mientras
el servo mantiene una posición, el servo se resistirá a salir de esa posición.
La cantidad máxima de fuerza que puede ejercer el servo se denomina par de
torsión del servo. Sin embargo, los servos no mantendrán su posición para siempre;
el pulso de posición debe repetirse para indicar al servo que se mantenga en
posición.
Componentes de un servomotor
Los servos incluyen tres componentes principales: un motor, un variador (también
conocido como amplificador) y un mecanismo de retroalimentación. También se
incluye típicamente una fuente de alimentación y un servocontrolador capaz de
controlar un solo eje o coordinar el movimiento de varios ejes.
Los servomotores pueden ser de tipo CA o CC, siendo los servomotores CA los más
adecuados para aplicaciones de velocidad constante y los servomotores CC para
aplicaciones de velocidad variable.
La retroalimentación es proporcionada normalmente por un codificador o encoder -
ya sea interno o externo al motor- o por un resolver. En aplicaciones que requieren
un posicionamiento muy preciso, se pueden utilizar dos dispositivos de
retroalimentación: uno en el motor para verificar el rendimiento del motor y otro en
la carga para verificar la posición real de la carga.
Un servo accionamiento amplifica la señal de un controlador maestro
proporcionando la suficiente corriente (potencia) al motor para generar velocidad y
producir par. En un motor rotativo, la corriente es proporcional al par, por lo que el
servomotor controla directamente el par producido por el motor.
Del mismo modo, en un motor lineal, la corriente es proporcional a la fuerza, por lo
que el accionamiento controla la fuerza producida por el motor.
El servo controlador (también conocido como controlador de movimiento) puede ser
considerado como el cerebro del sistema del servomotor. Aquí es donde reside el
perfil de movimiento, incluyendo la aceleración, velocidad y deceleración deseadas.
El controlador envía señales al convertidor, lo que hace que el motor ejecute el
movimiento deseado. También tiene la importante tarea de cerrar el bucle en el
sistema leyendo la retroalimentación del encoder y modificando la señal al motor (a
través del convertidor) para corregir cualquier error en la posición real frente a la
deseada, velocidad o par.
Tipos de servomotores
Los servos vienen en muchos tamaños y en tres tipos básicos: rotación posicional,
rotación continua y lineal.
Servo de rotación posicional: Este es el tipo más común de servomotor. El eje de
salida gira aproximadamente la mitad de un círculo, o 180 grados. Tiene topes
físicos colocados en el mecanismo de engranaje para evitar que se gire más allá de
estos límites para proteger el sensor de rotación.
Estos servos comunes se encuentran en coches y aviones con control remoto de
agua, juguetes, robots y muchas otras aplicaciones.
Servo de rotación continua: Este tipo es muy similar al servomotor de rotación
posicional común, excepto que puede girar en cualquier dirección indefinidamente.
La señal de control, en lugar de ajustar la posición estática del servo, se interpreta
como la dirección y la velocidad de rotación.
El rango de posibles comandos hace que el servo gire en el sentido de las agujas
del reloj o en sentido contrario a las agujas del reloj según se desee, a una velocidad
variable, dependiendo de la señal de comando. Este tipo de servo se puede utilizar
en un plato de radar si se monta en un robot. O se puede utilizar como motor de
accionamiento en un robot móvil.
Servo lineal: Es similar al servomotor de rotación posicional descrito anteriormente,
pero con engranajes adicionales (normalmente un mecanismo de cremallera y
piñón) para cambiar la salida de circular a vaivén. Estos servos no son fáciles de
encontrar, pero a veces se pueden encontrar en tiendas de modelismo donde se
utilizan como actuadores en aviones de modelos más grandes.
Aplicaciones de los servomotores
Los servomotores se utilizan en aplicaciones que requieren variaciones rápidas de
velocidad sin sobre calentar el motor.
En las industrias se utilizan en máquinas herramienta, embalaje, automatización de
fábricas, manipulación de materiales, conversión de impresión, líneas de
ensamblaje y muchas otras aplicaciones exigentes: robótica, maquinaria CNC o
fabricación automatizada.
También se utilizan en aviones radio-controlados para controlar la posición y el
movimiento de los ascensores.
Se utilizan en robots debido a su suave encendido y apagado y a su preciso
posicionamiento.
También se utilizan en la industria aeroespacial para mantener el fluido hidráulico
en sus sistemas hidráulicos.
Se utilizan en muchos juguetes controlados por radio.
Se utilizan en dispositivos electrónicos como DVDs o reproductores de discos para
ampliar o reproducir las bandejas de discos.
También se utilizan en automóviles para mantener la velocidad de los vehículos.
Ventajas y desventajas de los servomotores.
Ventajas
Si se coloca una carga pesada en el motor, el conductor aumentará la corriente en
la bobina del motor mientras intenta girar el motor. Básicamente, no hay ninguna
condición fuera de los pasos.
El funcionamiento a alta velocidad es posible.
Desventajas:
Dado que el servomotor trata de girar de acuerdo a los pulsos de mando, pero se
queda atrás, no es adecuado para el control de precisión de la rotación.
Mayor costo.
Cuando está parado, el rotor del motor continúa moviéndose hacia adelante y hacia
atrás con un pulso, por lo que no es adecuado si necesita evitar la vibración.
CONCLUSIONES
Un servo en operación normal no se debe de calentar. Siempre que sea posible
utiliza fuentes de voltaje separadas para tus servomotores y para tu electrónica
digital. los servomotores generan bastante ruido hacia su línea de alimentación. Los
servos también envejecen con el .