AMFE (análisis modal de fallos y
efectos): herramienta de
planificación de producción
¿En qué consiste?
AMFE o también denominado AMEF son las siglas de Análisis Modal de fallos y efectos
) y se define como un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar pr
oblemas potenciales (errores) que se pueden producir en los procesos.
Es decir, esta herramienta se usa para detectar los errores potenciales que se pueden
producir en los procesos, productos, servicios y/o sistemas y que se les relaciona con
el efecto que puedan ocasionar al cliente. También se estudian los controles que se pla
ntean para cada proceso para la detección de las fallas (Técnica Poka-Yoke)
Por lo tanto, este análisis está concebido como técnica preventiva para ser aplicada en
cualquier proceso, producto, diseño o sistema que tenga cierto riesgo de incumplimie
nto de los requisitos para los que ha sido planteado.
También se aplica para las acciones correctoras, en los casos que se ha detectado una
situación anómala de error o de fallo, que se debe eliminar y de no corregirse continua
ría provocando errores.
El objetivo principal es proteger al cliente en cuanto a sus intereses y requisitos como
es la esencia de los sistemas de gestión de calidad como el basado en la norma ISO
9001:2015. El aspecto más común que tiene una tabla donde se realiza el análisis AM
FE es como el que muestro en la siguiente imagen:
¿Qué tipos de AMFE hay?
AMEF de sistema (S - AMEF): asegura la compatibilidad de los componentes del siste
ma.
AMEF de diseño (D - AMEF): reduce los riesgos de los errores en el diseño.
AMEF de proceso (P - AMEF): revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de
error.
¿Cuál es el origen de este análisis?
Inicialmente se creó como estándar militar. Fue introducido formalmente a finales de l
os años 40 en la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes. El aplicar este análi
sis fue de mucha ayuda para evitar errores en la fabricación de los componentes, aspe
cto importante debido al alto coste que supone el proceso de producción de esta activi
dad.
¿Para qué y cuándo se aplica?
Es ampliamente por empresas con procesos de fabricación (manufactureras), aunque
actualmente se está aplicando en la industria de servicios. Se puede aplicar en varias f
ases del proceso de producción.
Sirve para identificar los fallos y defectos en un proceso antes de que ocurran.
¿Quienes lo aplican?
Por la empresa
Por la persona que quiere reducir costes
Para identificar fallos y defectos antes de que ocurran
¿Cómo definimos los conceptos que aplican a esta herramienta?
Los diferentes conceptos que debemos tener en cuenta son:
• Modo potencial de falla: lo que podría salir mal del proceso.
• Efecto: el daño que causaría el modo potencial de falla en el cliente
• Severidad (S): Que tan grande es el daño (efecto) en el cliente. Se clarifi
ca en una escala de 1 (menos severo) a 10 (más severo). La tabla de eval
uación con los criterios os los muestro más adelante.
• Causas potenciales: lo que ocasiona los modos de falla. Para poder apli
car este análisis se deben determinar las causas, para ello se realiza un a
nálisis previo con el diagrama de Pareto y el diagrama Causa-
Efecto. De este modo, identificamos la causas que necesitamos aplicar el
análisis AMFE y en qué procesos se debe aplicar.
• Ocurrencia (O): es la frecuencia con la que ocurren las causas potencial
es. Se clarifica en una escala de 1 (probabilidad remota que ocurra) a 10
(probabilidad máximaque ocurra). La tabla de evaluación con los criteri
os os los muestro más adelante.
• Control: con qué dispositivos, inspecciones o revisiones se cuenta para
evitar/detectar las causas o los modos de falla antes que impacte en el cl
iente.
• Detección (D): Qué tan efectivos son los controles, qué capacidad tiene
n para detectar y de ese modo prevenir la falla. Se clarifica en una escala
de 1 (detección prácticamente segura) a 10 (el control no detecta la fall
a). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más adelante.
¿Cómo se calcula? ¿Y qué significa su resultado?
El análisis AMFE se basa en el análisis del valor del Índice prioritario del riesgo (IPR
) o eninglés Risk Priority Number (RPN). Una vez calculado este valor, debemos to
mar las medidas correctoras necesarias para intentar disminuir al máximo este índice.
El índice prioritario del riesgo (IPR) se obtiene de multiplicar la severidad (S) por la o
currencia (O) y por la detección (D).
IPR (RPN) = S x O x D
¿Cuál es el procedimiento para construir un AMEF?
Podemos identificar dos bloques, el de identificación de todos los aspectos y el otro la
propia evaluación.
Identificación
1. Listar las fases del proceso que serán analizados
2. Listar los modos potenciales de error
3. Identificar los efectos si los modos de falla ocurrieran
4. identificar cuáles son las causas que podrían originar los errores en el proceso. Para
identificar las causas y efectos que verdaderamente aplican en nuestro análisis pode
mos utilizar otras herramientas como puede ser: Diagrama de Pareto y/o el Diagra
ma causa-efecto.
5. Descubrir cuáles son los controles con los que cuenta el proceso para prevenir que l
os errores lleguen al cliente (prevención/ detección).
Evaluación
1. Evaluar la severidad
2. Evaluar la ocurrencia
3. Evaluar la detección
4. Calcular el índice prioritario de riesgo (IPR)
5. Identificar los puntos en los que debemos aplicar acciones correctoras y las accione
s de mejora. Se debe desarrollar un plan de acción enfocados a los casos de severidad
altos y IPR altos.
¿Cómo evaluamos la severidad, ocurrencia y detección?
Existen numerosas escalas de evaluación, pero mostraré en la tabla siguiente la más a
plicada.
En base a estos criterios, vamos a proceder a aplicarlo en un ejemplo. Podemos hilar
más fino, y podemos establecer una clasificación tanto de la ocurrencia como de la det
ección en base a parámetros numéricos, como por ejemplo:
La ocurrencia, clasificamos en la escala anterior en función de la cantidad de fallas que
se producen:
1 - de 0 a menos de 1 por millón 2- mayor o igual a 1 a menos de 50 por millón 3- may
or o igual a 50 a menos de 250 por millón 4- mayor o igual a 0.25% a menos de 0.5% 5
- mayor o igual a 0.5% a menos de 1% 6- mayor o igual a 1% a menos de 2% 7- mayor
o igual a 2% a menos de 5% 8- mayor o igual a 5% a menos de 12% 9- mayor o igual a
12% a menos de 50% 10 - mayor o igual a 50%
Del mismo modo con la detección, si lo tenemos cuantificado, podemos elaborar una t
abla menos subjetiva: 1 - de 0 a meno