Factory I/O Control Discreto

Ronal Hidalgo, Santiago Palma, Luis Toapaxi

Resumen. - El presente trabajo expone la automatización del control discreto de un sistema de

bandas transportadoras conjuntamente funcionando con cilindro hidráulico con movimiento a lo
largo del eje x y de un cilindro con movimiento vertical, se expone el código de programación en
forma Ladder en el software Tía Portal con el fin de establecer el funcionamiento y actuación de
todos los elementos y dispositivos electrónicos, electromecánicos y electrohidráulicos de la parte
física propia del software Factory I/O, se establece conexión mediante el uso de PLCSIM Advaced
con el fin de proporcionar de manera virtual como es que funcionan estos sistemas de control
discreto en la vida real en las diferentes industrias.

Palabras Claves. - Automatización, Control, Tía Portal, Factory I/O, PLCSIM.

I. Introducción
En la última década la implementación de bandas II. Metodología
transportadoras ha cobrado importancia por la
participación que esta tiene en la economía y su aporte a
las políticas y estrategias que mejoren la productividad y II.1. La automatización
competitividad del sector, debido a la importancia tanto de
transporte como almacenamiento, estos sistemas de Es la técnica de adaptar, diseñar y controlar un proceso
control discreto mediante bandas transportadoras pues mediante el acoplamiento de dispositivos tecnológicos en
cobra importancia que este se diseñe y se opere de manera una máquina, a su vez optimizándola para aprovechar al
eficiente, lo cual, hace necesario el uso de equipo de máximo su capacidad de producción y obtener mayores y
manejo de materiales mecánicos o automatizados, mejores ganancias.
Tecnologías de Información y Comunicaciones, entre En un concepto actual debemos entender por
otros aspectos que ayudan a que esto sea posible. Automatización el proceso de diseño realizado y/o
Por los motivos expuestos, el presente artículo tiene como explotación de sistemas que emplean y combinan la
objetivo proponer un enfoque metodológico para la capacidad de las máquinas para realizar tereas y controlar
programación, conexión y simulación de bandas secuencias de operación sin intervención humana.
transportadoras como equipo de manejo de materiales La automatización cambia la aplicación conjunta de la
como en este caso de cajas, lo cual, debe permitir a tecnología eléctrica, electrónica, neumática, hidráulica y/o
investigadores, estudiantes o profesionales interesados en mecánica para transformar un gran número de procesos de
el tema desarrollar un análisis, diseño o mejoramiento de fabricación [1].
patios compuestos de estos sistemas de control discreto. La automatización es un sistema donde se transfiere
tareas de producción aun conjunto de elementos
Como resultado esperado general, e importante, es que tecnológicos, anteriormente realizadas por operadores
el diseño del sistema de automatización discreto de las humanos y actualmente sustituidos por dispositivos
bandas transportadoras, del brazo, del pistón y de los capases de tomar decisiones, realizar cálculos y trabajos
instrumentos utilizados para el manejo total del proceso rutinarios [2].
sean óptimos y fiables, con la ayuda del desarrollo de la
ingeniería en detalle para una mejor interpretación e II.2. Niveles de automatización
implementación a futuro, y también para que el operador
pueda familiarizarse de una mejor manera con el El grado de automatización de un proceso viene
comportamiento de las variables. determinado fundamentalmente por factores de tipo
económico y tecnológico, por ello podemos encontrar una
gama muy amplia y variada, dependiendo de los objetivos Es considerado como el controlador más rápido en el
a alcanzar. Sin embargo, el National Bureau of standards mundo por poseer una gran capacidad de controlar una
(NBS), con el objetivo de aclarar conceptos, ha definido el gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de
modelo de automatización integral de empresas automatización, gracias configuración flexible y su amplio
identificando los diferentes niveles que se pueden juego de instrucciones [6].
encontrar, a fin de estructurar e integrar sus fases de
producción, diseño y gestión [3].

II.3. Sistemas de control

Los sistemas de control son aquellos sistemas capaces
de recoger información proveniente de entradas (sensores
o mandos), procesarla y emitir órdenes a un actuador o
salida, con el objeto de conseguir confort, gestión de la
energía o la protección al momento de efectuar la
automatización [4].

II.4. Controlador Lógico Programable (PLC)

Fig. 1. Partes de un PLC SIMATIC S7- 1500
El autómata programable o PLC (Programable Logic
Controller), es el componente que es un cuadro eléctrico, 1. Módulo de alimentación del sistema.
nos permite elaborar y modificar las funciones que 2. CPU.
tradicionalmente se han realizado con relés, contactores, 3. Módulos de periferia.
temporizadores [5]. 4. Perfil soporte con perfil DIN integrado.
Un controlador lógico programable (PLC) es una forma
especial de controlador basado en procesadores que usan El CPU alcanzará la productividad y la calidad del
una memoria programable para almacenar instrucciones e producto más altas en su proceso de producción utilizando
implementar funciones tales como lógica, secuenciación, este Simatic S7-1500 con su rápido bus de bondo, el
temporizaciones, conteo y aritmética; con el objetivo de rendimiento PROFINET, los tiempos de reacción más
controlar máquinas y procesos. cortos y un tiempo de procesamiento de comandos de
Los PLCs son optimizados para tareas de control y el hasta 1ns en la CPU. [6].
entorno industrial, por tanto, son diseñados de las
siguientes formas [5]:
II.6. Especificaciones Técnicas
• Robustos y diseñados para resistir vibraciones,
temperaturas, humedad y ruidos. El controlador compacto Simatic S7-1500 es el modelo
• Son fáciles de programar y tiene un lenguaje de modular y compacto para pequeños sistemas de
programación fácil de comprender el cual es automatización que requieran funciones simples o
principalmente concerniente con operaciones avanzadas para lógica, HMI o redes [6].
lógicas y de conmutación. • Mayor rendimiento del sistema.
Las diferencias entre las categorías incluyen: cantidad • Funcionalidad Motion Control Integrada.
de E/S, tamaño de memoria, lenguaje de programación, • Pantalla Integrada para el manejo y diagnostico a
funciones software, y otros factores. Una comprensión de pie de máquina.
los rangos del PLC y sus características le permitirá al • Innovaciones del lenguaje STEP 7, manteniendo
usuario identificar adecuadamente el controlador que las funciones probadas.
puede satisfacer los requerimientos de una aplicación en • Configuración escalable.
particular [5]. • Amplio abanico de módulos.
• Configuraciones para conectores U.
• Realización de segmentos de potencia.
II.5. PLC Simatic S7-1500 • Amplias superficies para etiquetado.
El controlador lógico programable (PLC) S7-1500
proporciona el máximo rendimiento para máquinas de
tamaño mediano a alto, con altas exigencias en cuanto a
rendimiento, comunicación, flexibilidad y funciones
tecnológicas.
 TABLA I. • SCL (structured control language) es un lenguaje
CARACTERÍSTICAS DEL CPU 1511-1PN. de programación de alto nivel basado en texto.
Función CPU 1511-1PN Para aumentar la productividad, STEP 7 ofrece dos
vistas diferentes del proyecto, a saber: Distintos portales
Tensión de alimentación 20.4 V DC…28.8 V DC orientados a tareas y organizados según las funciones de
Tamaño de la Datos 1 Mbyte las herramientas (vista del portal) o una vista orientada a
memoria los elementos del proyecto (vista del proyecto) [7].
Código 150 Kbyte
Numero de bloques 2000
Interfaces 1 x PROFINET
PROFINET 2 puerto de comunicación
Modo isócrono soportado Si

Servidor web soportado Si

DI 16*24 VDC HF 6ES7521-1BH00-0AB0

Fig. 2. Vista de ventana de proyectos
Entradas digitales 16
Tipo Relé
Aislamiento galvánico entre los canales Si
Números de grupos potencial 16

Tensión de alimentación de las bobinas de relé 24 V

Tensión nominal de salida 230 V AC

Intensidad nominal de salidas 5A

Alarma de diagnóstico Si Fig. 3. Vista dispositivos de proyecto

II.8. Paneles Simatic

II.7. Simatic Step 7 Basic V14 Sp2.
Los paneles de la gama SIMATIC HMI basic panels
STEP 7 ofrece un entorno confortable que permite brindan la oportunidad de tener buen sistema costos
desarrollar, editar y observar la lógica del programa asequibles facilitando las operaciones industriales
necesaria para controlar la aplicación, incluyendo brindando calidad en el producto optimización de recursos
herramientas para gestionar y configurar todos los y sobre todo un sistema confiable de alta gama con
dispositivos del proyecto, tales como controladores y tecnologías competentes a los requerimientos
dispositivos HMI [7]. industrializados actuales [8].
STEP 7 proporciona lenguajes de programación Los paneles de la gama SIMATICH HMI basic panels
estándar, que permiten desarrollar de forma cómoda y cuentan con pantallas táctiles de alta tecnología adaptada
eficiente el programa de control [7]. a las funciones de las redes establecidas de acuerdo a las
• KOP o lader (esquema de contactos) es un necesidades de las operaciones y comunicación
lenguaje de programación gráfico. Su homogénea de fácil aplicación adaptabilidad y manejo [8].
representación se basa en esquemas.
• FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de
programación que se basa en los símbolos lógicos II.9. Programación del controlador lógico programable.
gráficos empleados en el álgebra.
Para programar un PLC, debemos escribir las
operaciones que tiene que realizar. Estas instrucciones se
introducen con el teclado de la unidad de programación, • Supervisión. Esta función permite junto con el
se observan en el monitor y se almacenan en la memoria monitoreo la posibilidad de ajustar las
de la CPU. condiciones de trabajo del proceso directamente
Mediante el lenguaje programable las instrucciones u desde la computadora.
ordenes de trabajo tiene dos partes principales, la • Alarmas. Es la capacidad de reconocer eventos
operación y el operando a su vez, el operando está dividido excepcionales dentro del proceso y reportarlos
en símbolo y parámetro y la operación le indica a la CPU estos eventos.
del PLC, la clase de instrucción que tiene que realizar y el • Control. Es la capacidad de aplicar algoritmos
operando indica que tiene que hacer el PLC, ya sea como que ajustan los valores del proceso y así mantener
contador, temporizador, y le indica a la CPU dónde debe estos valores dentro de ciertos límites.
de hacerlo, dicha instrucción [9].

II.12. PLCSIM Advanced

II.10. Pantalla HMI
La sigla HMI es la abreviación en ingles de Interfaz Este software permite una vez hecho el programa en
Hombre Maquina, los sistemas HMI podemos pensarlos “Ladder” en el Tía Portal, con ayuda de SIMATIC S7-
como una “ventana” de un proceso, esta ventana puede PLCSIM Advanced se crean controladores virtuales para
estar en dispositivos especiales como paneles de operador simular un S7-1500 o una ET 200SP CPU y simular todas
o en una computadora. Los sistemas HMI en las funciones, de esta manera no se necesitan
computadoras se los conoce también como software HMI controladores reales para probar los programas de STEP 7
o de monitoreo y control de supervisión, las señales del [11].
proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos
como tarjetas de entrada/salida en la computadora, PLC´S
(Controladores Lógicos Programables), RTU (Unidades
remotas de i/o) o DRIVE´S (Variadores de velocidades de
motores). Todos estos dispositivos deben tener una
comunicación que se entienda [10]. Fig. 5. Comunicación PLCSIM Advanced

S7-PLCSIM Advanced admite la simulación de las

II.11. TIPOS DE HMI siguientes familias de CPU de versión de firmware V1.8:
Se desarrollan a medida en un entorno de programación • S7-1500 (C, T, F)
grafica como VC ++, Visual Basic, Delphi, estos paquetes • ET 200SP
de HMI de software contemplan la mayoría de las • ET 200SP F
funciones estándares de los sistemas SCADA. Ejemplo A diferencia de PLCSIM, S7-PLCSIM Advanced se
son FIX, WinCC, Wonderware [7]. puede instalar independientemente de TIA Portal y con su
adaptador Ethernet completo "Adaptador Ethernet virtual
PLCSIM" ofrece rutas de comunicación extendidas
II.12. Funciones de un HMI incluso más allá de los límites de la computadora [11].

Fig. 4. Estructura general de la interfaz HMI

Las funciones que desempeñan estos tipos de HMI son

las siguientes entre las más principales [7]:
• Monitoreo. Es la habilidad de obtener y mostrar
datos de la planta real. Fig. 6. Partes PLCSIM Advanced
 1. Acceso en línea II.14. Factory I/O
2. Comunicación TCP / IP
FACTORY I/O nos brinda la posibilidad de crear
3. Tiempo virtual nuestras propias escenas, pudiéndose simular, en la
4. Iniciar PLC virtual S7-1500 medida de lo posible, sistemas que nos encontremos en la
5. Lista de instancias industria. Por otro lado, ofrece la posibilidad de controlar
6. Pantallas LED dichos sistemas de múltiples maneras, aumentando la
7. Puerto del administrador de tiempo de ejecución versatilidad a la hora de escoger la tecnología a
8. Memoria SIMATIC virtual Tarjeta implementar [13].
9. Visualización de mensajes
10. Manual de funciones
11. Salida

Este software presenta las siguientes rutas de

comunicación [11].

Tabla II.
RUTAS DE COMUNICACIÓN Fig. 8. Factory I/O
Rutas de LOCAL LOCAL Repartido
comunicación A su vez FACTORY I/O está diseñado para ser fácil de
Protocolo Softbus TCP/IP TCP/IP usar y permite construir rápidamente una fábrica virtual
Interfaz de PLCSIM PLCSIM PLCSIM
comunicación en Virtual Virtual utilizando una selección de piezas industriales comunes.
S7PLCSIM Además, también incluye muchas escenas inspiradas en
Advanced aplicaciones industriales típicas, contando con una amplia
STEP7 e Instancias En una En una Repartido gama en cuanto a niveles de dificultad [13].
PC/una VM PC/una VM
Comunicación
Entre STEP7 e Si Si Si
Instancias
Vía servidor OPC No Si Si
UA y servidor web
Entre una instancia No No Si
y una CPU
hardware real
Entre una instancia No No No
y un HMI V14 real
o superior
Entre una instancia Si Si si
y un HMI V14
simulada o superior

Fig. 9. Configuración Factory I/O

II.13. Comunicación OPC
Pasos para su configuración.
OPC es un estándar de comunicación que tiene muchas 1. Elegir la escena
aplicaciones en lo que respecta a la supervisión de 2. Escoger el tipo de controlador
procesos y en el campo del control. 3. Configurar el Controlador
La tecnología del OPC, envían datos dentro del mismo 4. Mapeo de los sensores y actuadores de la escena
servidor OPC, ya que a la vez pueden conectarse diferentes en el controlador.
programas sea compatibles a dicho estándar [12].

II.15. Dispositivos actuadores eléctricos y

electrohidráulicos
Para el control de un líquido dependiendo de cual se su
aplicación es necesario y fundamental disponer de
elementos aptos para el manejo de esta variable, hoy en
día industrialmente este tipo de control se hace de manera
más eléctrica que mecánica, con la revolución industrial la
Fig. 7. Tecnología OPC mayoría de las industrias optan por este medio de control
conocido como el control hombre maquina ya que facilita también al retornar a su posición inicial. En principio, la
el manejo y manipulación para que cualquier dispositivo carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener
con parte eléctrica y mecánica sea accionada y en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago
manipulada desde una pantalla a un alcance proporcional salido [17].
del dispositivo que se esté monitoreando [14].

II.19. Sensores presencia

Un detector de presencia es un dispositivo electrónico
equipado con sensores capaces de detectar cualquier
movimiento en el área en la que está instalado. La
finalidad es activar un sistema de iluminación, de
Fig. 10. Control eléctrico, electrónico y electrohidráulico climatización o ventilación o de vigilancia. Conectados a
ciertos sistemas, tienen como objetivo el ahorro y la
máxima eficiencia energética como muchos otros sensores
II.16. Motores inteligentes [18].
Los motores eléctricos para cintas transportadoras son
motores de inducción trifásicos compactos, no ventilados, III. Resultados y Simulación
diseñados específicamente para su uso en acerías. Las
acerías se encuentran entre los entornos industriales En efecto el destalle del proceso de automatización, es
más agresivos para el funcionamiento de los motores de gran importancia debido a las tendencias nuevas que
eléctricos: de hecho, tienen condiciones particularmente surgen en la tecnología sobre todo en el nuevo campo de
desfavorables debido a sus niveles de temperatura y la automatización, en el Ecuador es una tecnología en
humedad, pero también debido a la presencia de diversos desarrollo poco difundida es por eso que estas nuevas
contaminantes líquidos, sólidos y de vapor [15]. formas de representar la automatización aportan grandes
beneficios a sectores empresarial u otros campos que
requieran de automatización.
II.17. Bandas transportadoras de rodillos A continuación, se muestra el diseño de todo el sistema
En este sistema la banda corre por debajo de los rodillos de automatización mediante un diagrama de bloques con
el fin de representar de manera más didáctica todo el
dándole tracción a los mismos. Su principal ventaja es la
posibilidad de lograr diferentes niveles de acumulación en sistema de control discreto comprendido de motores,
bandas transportadoras, cilindros electrohidráulicos y
los materiales a ser transportados. Ajustando la presión
que realiza la banda contra los rodillos se puede lograr sensores de presencia para las diferentes etapas que se
están programando y monitoreando tanto en el Tía Portal
desde sistemas con muy poca posibilidad de acumular
hasta sistemas donde los materiales pueden ser frenados como en le Factory I/O.
muy fácilmente. Es útil para cargas medianas o pequeñas
transportadoras en cajas [16].

Fig. 11. Banda transportadora de cilindros

II.18. Cilindros hidráulicos.

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al
émbolo, en cilindros de doble efecto, a realizar un
movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone
de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno Los
cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los
casos en que el émbolo tiene que realizar una misión
Fig. 12. Diagrama de bloques del proceso automatizado
Para realizar la programación utilizado el software Tía • Una vez creada nuestra PC Simatic WinCC
Portal V15 mencionado se deben efectuar los siguientes ingresamos a vistas de dispositivos y abrimos el
procedimientos. panel de catálogo de hardware.
1) Selección del CPU del PLC y configuración del
IP.
• Para seleccionar el CPU a trabajar se debe tener
abierto el software TIA portal, como primer paso
creamos un nuevo proyecto aquí especificamos el
nombre y la ruta done se va a guardar.

Fig. 16. Panel de módulo de comunicación.

• Luego ingresamos a Módulos de Comunicación

luego a PROFINET/Ethernet y elegimos un
Fig. 13. Creación del Proyecto módulo de comunicación IE general.

• Una vez creado el proyecto seleccionamos el

controlador a utilizar. Para este caso vamos a
utilizar un PLC S7 1500 con CPU 1511-1 PN
versión 2.5 y damos en aceptar.

Fig. 14. Selección del controlador y su versión.

• Con el PLC ya definido nos dirigimos a Sistemas Fig. 17. Selección del modulo de comunicación.
PC luego a SIMATIC HMI Aplicación elegimos
un WinCC RT Advanced de versión 15.0.0 y • Con el PLC, el Simatic PC y su módulo de
luego poner aceptar. comunicación ya definido nos dirigimos a
conexiones y establecemos la conexión entre
ellos.

Fig. 15. Selección del PLC SIMATIC HMI. Fig. 18. Conexión entre dispositivos.
 • Una vez hecho las anteriores configuraciones • Para la asignación de la dirección IP damos doble
ingresamos a las propiedades, Interfaz clic en la configuración del dispositivo, se da
PROFINET y ahí ubicamos la dirección IP del doble clic en el puerto Ethernet, seleccionamos la
PLC con el que se va a trabajar. Se crea una opción interfaz PROFINET, General y
subred cuando están conectados más de un configuramos la dirección IP correspondiente.
dispositivo o módulo de comunicación.

Fig. 19. Configuración IP del PLC.

Fig. 22. Asignación de la dirección IP

3) Declaración de Variables
• Para configuración de la tabla de variables nos
dirigimos a variables de PLC una vez dentro
ingresamos todos los nombres o tags de cada
variable a implementarse en las líneas de
programación.

Fig. 20. Configuración IP del PLC

2) HMI para el control desde una pantalla táctil

conectada al PLC
Para añadir un HMI el cual va a dar la interfaz entre la
pantalla táctil con el PLC, se añade un dispositivo,
seleccionamos la opción HMI, SIMATIC Advanced.

Fig. 23. Tabla de variables.

• Luego de declarar todas las variables nos

dirigimos a bloques de programación y damos
título a todos los segmentos de programación con
el fin de efectuar en orden las líneas de
programación que van a comandar el sistema de
Fig. 21. HMI para el control control requerido.
 • Una vez creada la imagen inicial o de raíz
seleccionamos las herramientas con las que se va
a trabajar en la programación del HMI.
En las herramientas del HMI se puede encontrar
los siguientes ítems los cuales se presentan en la
figura.

Fig. 24. Asignación de nombres a los segmentos de programación.

4) Programación para comandar todo el sistema

de automatización del sistema de control
discreto de una de las escenas propias de
automatización de Factory I/O.
• Aquí se muestra la programación para la
automatización de cada uno de los elementos Fig. 27. Ventana de Herramientas.
necesarios para efectuar la automatización total
del sistema con el fin de desarrollarla de una • Las herramientas utilizadas en las simulaciones
mejor manera y lo más real posible, se presenta son:
todos los segmentos de programación en lenguaje Indicadores numéricos: Este indicador lo podemos
LADER. encontrar en la pestaña herramientas luego damos clic
en elementos y seleccionamos el indicador que tiene
dentro números como fondo.

Fig. 25: Líneas de programación lenguaje Ladder.

5) Diseño de la interfaz hombre máquina.

• Para el diseño de la interfaz hombre máquina nos Fig. 28: Ventana de elementos disponibles para la interfaz HMI.
dirigimos a la ventana de, HMI RT_1 [WinCC
Advanced], Imágenes y creamos nuestra imagen. • Configuración:
Para su configuración damos clic sobre el indicador
ingresamos en propiedades luego a General, una vez
dentro configuramos el nombre de variable que le
queremos asignar, y luego realizamos un cambio de
formato de visualización.

Fig. 26. Creación de la imagen en HMI. Fig. 29: Configuración de los elementos del HMI.
• Para terminar, compilamos todo el código en Tia es dar permiso de mecanismos de conexión en el
portal y cargamos en nuestro PLC asignado. TIA Portal, para ello nos dirigimos sobre el PLC,
clic derecho propiedades y luego a la subpestaña
Protección y Seguridad y permitimos el acceso
vía comunicación PUT/GET del interlocutor
remoto.

Fig. 30. Compilación y cargada de datos al PLC.

Fig. 33: Acceso de comunicación PUT/GET.

• Una vez hecho esto se debe verificar en qué

dirección IP se encuentra nuestro PC-System
para poder configurar en nuestro PLCSIM
Advanced como se muestra.

Fig. 31: Ventana para la carga datos.

• Una vez que se haya cargado todo lo hecho en el

software Tia portal nos desplegara una ventana Fig. 34: Direcciones IP PLC.
en la cual debemos arrancar todos los módulos, y
finalizamos. • Ahora se procede a abrir el programa PLCSIM
Advanced y nos dirigimos a la sección Online
Access y activamos el Slider PLCSIM Virtual
Eth. Adapter.

Fig. 32: Arranque de módulos.

6) Conexión Factory I/O - TIA Portal

• El primer paso fundamental que se debe realizar
para poder realizar la conexión con Factory I/O Fig. 35: Ventana de inicio de programa
• Una vez activado nos dirigimos la sección Start • Una vez hecho esto nos dirigimos al Tia Portal y
Virtual S7-1500 PLC, ahí procedemos a insertar establecemos conexión en Línea.
los siguientes parámetros tal cual se muestra en
la figura siguiente, ojo en la parte del IP address
[X1], debemos ingresar la misma dirección IP
asignada la PLC en el Tia Portal.

Fig. 38: Conexión en Línea.

• Posteriormente a esto verificamos en el PLCSIM

Advanced que se haya puesto en línea, y que se
haya establecido conexión, para comprobar esto
tendrán que estar encendidos los recuadros leds
de la parte inferior de la ventana del Advanced
como se muestra en la figura.

Fig. 36: Muestreo de la IP

• Lo siguiente es iniciar el PLCSIM Advanced

dando clic en Start, luego de esto se visualizará
en la parte inferior el PLC y la instancia asignada.

Fig. 39. Conexión en Línea para comunicación.

• Para la configuración del Factory I/O

procedemos abrirlo y nos dirigimos a la sección
de escenas, dentro de ella podremos verificar un
sin número de escenas de automatización
industrial.

Fig. 37: Inicialización del PLC con su IP.

 7) Configuración del Factory I/O

• Ingresamos a la pestaña FILE damos un clic y se

nos abre la subpestaña y nos situamos sobre
DRIVERS, en esta subpestaña nos permitirá
configurar la conexión y los comandos del
sistema de control o escena elegida.

Fig. 40. Ventana de escenas de Factory I/O.

• Siguiente a esto procedemos a elegir la escena del

sistema de automatización discreto que nos
compete siendo ella la que se muestra en la figura
en un recuadro de color rojo.

Fig. 43: Configuración Drivers.

• Como siguiente paso nos desplegara la siguiente

ventana como se muestra en la figura y
desplegaremos la slider de los drivers que se
encuentran disponibles para efectuar el control de
las múltiples variables, para nuestro caso
elijaremos un Siemens S7-1200/1500.
Fig. 41. Selección de escena de Factory I/O.

• Posteriormente damos doble clic en la escena y

Factory I/O nos dirigirá a la parte física es
palpable del sistema industrializado.

Fig. 42: Escena a controlar propia de Factory I/O. Fig. 44: Selección de controlador S7-1200/1500.
• Luego de ellos se nos abrirá la ventana para • Posteriormente se verifica la conexión al ver el
configuración de nuestro Drivers Siemens visto de color verde ubicado paralelamente a la
PLC S7-1200/1500, para ello ingresaremos sección DRIVER esto significara que en enlace
todos los datos tal cual se muestra en la de conexión esta hecho y que ha sido el
correctamente configurado.
figura, cabe recalcar que en la sección de
Host se ingresará la misma dirección IP que
se ingreso tanto en Tia Portal como en el
PLCSIM Advanced.

Fig. 47: Confirmación de conexión.

• Posterior a esto se procederá a la configuración

de entradas y salidas en nuestro Siemens PLC S7-
1200/1500 del Factory I/O, ojo hay que tener
presente que tanto las entradas como salidas de
los elementos de mando y de los elementos de
salida deben poseer las mismas variables
configuradas o asignadas en el Tia Portal.

Fig. 45. Configuración del driver, IP-Network adapter.

• A continuación, activara en la misma ventana el Fig. 48: asignación de módulos de mando y actuadores.
visto de color blanco en el recuadro Auto
connect, con el fin de efectuar la comunicación • Finalmente, regresaremos a la parte física es decir
Virtual Ethernet entre el Tia Portal y el Factory a la planta de automatización y procederemos a
I/O mediante nuestro PLCSIM Advanced. simular dando clic en la en botón play ubicado en
la parte superior derecha del Factory I/O, para
poder verificar su funcionamiento Factory I/O
posee una ventana desplegable de todos los
elementos de mando y actuadores de todo el
sistema de control discreto compuesto de bandas,
sensores, paletas, pistones y brazos hidráulico
con movimiento en x y z.

Fig. 46. Conexión del Factory I/O con otro dispositivo. Fig. 49: Simulación virtual del proceso de automatización.
 III. Resultados para impartir el conocimiento a cada uno de nosotros y
enriquecernos cada día más profesionalmente.
Se obtuvo resultados óptimos ya que, si se logró hacer
toda la comunicación de programación de todo el sistema
de automatización de control discreto, y de los elementos VI. Referencias
y dispositivos tanto electrónicos como electromecánicos,
[1]. MARTÍNEZ, Victoriano. (2011). Automatización industrial
se pudo comandar y enviar la señal de actuación que este
moderna. México C.V: Alfa omega grupo editor Tomo 1.
necesitaba para tener la simulación a tiempo real, a su vez
se logró implementar, lo que es sistema SCADA, con el [2]. BERMUDES, José. (2013). Montaje en instalaciones domóticas en
edificios (UF0539. IC Editorial ISBN 9788416207701.
fin de efectuar la comunicación interna y externa de todos
los equipos, todo el proceso fue logrado con la [3]. MEDINA, Guadayol. (2011). La Automatización en la industria
programación tanto el panel del MAIN y en el HMI, a su química. Edicions UPC ISBN: 978-84-9880.
vez se logró efectuar la comunicación entre el TIA Portal [4]. RODRIGUEZ, Antonio. (2011). INSTALACIONES DOMÓTICAS.
y el Factory I/O mediante el PLCSIM Advanced y simular MARCOMBO, S.A. ISBN 9788426722188.
en ambas partes a la par, se logró tener un sistema más
[5]. RAMÍREZ, Maikel. (2011). Controlador lógico programable
didáctico y que sea de fácil comprensión a la hora de basado en hardware reconfigurable. D - Instituto Superior Politécnico
conocer cómo operan estos tipos de industrias compuestas José Antonio Echeverría. CUJAE ISBN N/A.
por bandas transportadoras.
[6]. SIEMENS. (2009). Controlador programable S7-1200.
ALEMANIA: Manual de sistema.
[7]. Luis, A. (2017). Automatización a través de un módulo didáctico
IV. Conclusiones con PLC SIMATIC S7-1200. Obtenido de Universidad Técnica de
Cotopaxi: [Link]
• Se logra desarrollar la simulación de todo el
[8]. BEUNZA, Fernando. (2011). Diseño de un sistema de intercambio
sistema de automatización con un módulo de información para dispositivos intercomunicados por redes PLC de
didáctico de programación en lenguaje automóviles. B - Universidad de Buenos Aires ISBN N/A.
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PLCSIM Advanced, el Factory I/O y con el [9]. WILDI, Theodore. (2007). Máquinas eléctricas y sistemas de
potencia. México: mexicana ISBN 970-26-0814-7.
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conocimientos obtenidos en las clases de Pina ISBN 9788415884156.
PLC se pudo hacer el control de los
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pistones y brazos hidráulicos con tablas-simulacion
movimientos en x y z, [12]. Luis, C. (2016). Automatización de sistema de gasesm medicinales
• Mediante la programación del PLC Simatic en zona de díalisis de hospital. Retrieved from Escuela Superior
Politécnica del Litoral: Recueprado de:
S7–1500, del HMI y de la interfaz de mando [Link]
proporcionada por Factory I/O se logró
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un fin determinado siendo este el de
conocer de manera virtual que tan funcional [14]. Anónimo. (2017). Controladores lógicos programables, elementos
son estos sistemas en la vida real hidráulicos y electrohidráulicos. Obtenido de Universidad de Técnica de
implementados en A o B industria. Cotopaxi: [Link]
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V. Agradecimiento Elettrici s.r.l, pag 2.

Este trabajo de fue generado con el esfuerzo digno y arduo [16]. Chicaiza, L. (2011). Estudio del proceso de métodos manuales para
de todo el grupo, a su vez con el apoyo de nuestro docente el mejoramiento en la transportación de cajas de cartón. Universidad
Técnica De Ambato Facultad De Ingeniería Civil Y Mecánica, pág. 8.
el ingeniero Wilson Sánchez quien nos impartió el
conocimiento previo para poder haber logrado este trabajo [17]. Deza, E. (2015, 09 26). INTRODUCCION A LA
grupal, agradezco a la institución quien nos da a los ELECTRONEUMATICA Y ELECTROHIDRAULICA. Retrieved from
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electroneumatica-y-electrohidraulica-deza

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cómo se conecta. Retrieved from SOLERPALAU: Recuperado de:
[Link]
funciona-y-como-se-conecta/

Información de autor/es
Ronald Hidalgo

Nació un 22 de marzo de 1997 en Pangua-

Cotopaxi, su padre es Holguer Julián Hidalgo
Hinojoza, sus estudios secundarios los realizó
en el la Unidad Educativa Moraspungo de la
parroquia Moraspungo, graduado con el título
de técnico en Informática, actualmente se
encuentra estudiando la carrera de Ingeniería
Electromecánica en la Universidad de las
Fuerzas Armadas ESPE sede Latacunga.
Se dedica a dar mantenimiento a secadoras
automatizadas de secado de cacao en la Ciudad
de Quevedo.

Santiago Palma

Nació un 23 de Mayo de 1996 en Guano-

Chimborazo, su madre Marcia Carmita Palma
Valdivieso, sus estudios secundarios los realizó
en el Colegio Carlos Cisneros de la ciudad de
Riobamba, graduado con el título de técnico en
Electricidad, hoy en día cursa la carrera de
Ingeniería Electromecánica en la Universidad de
las Fuerzas Armadas ESPE sede Latacunga.
Actualmente me encuentro elaborando un paper
donde el tema principal es analizar el impacto de
los PEV van a tener en las redes de distribución.

Luis Toapaxi

Yo Luis Eduardo Toapaxi Quispe nací en la

provincia de Cotopaxi, el 12 de diciembre de
1994. Estudia la primaria en a la ciudad de
Ambato en la Unidad Educativa Joaquín
Lalama, curse la secundaria en la Unidad
Educativa Atahualpa soy bachiller técnico
eléctrico título que obtuve en el año 2014.
He elaborado otros artículos, pero no han sido
publicados porque aún poseo poco conocimiento en el área talvez años
futuro a este publicare uno de ellos.
El control compuesto de proceso de nivel, Toapaxi no poseo membresía
ni reconocimientos en ninguna sociedad de profesionales.