Hernández Butrón Aurea Guadalupe E126
Controladores Lógicos
Programables
Alumna: Aurea Guadalupe Hernández Butrón
Grupo: E 126
Matricula: 2015348065
Carrera: Mecatrónica
Escuela: Universidad Tecnológica de Querétaro
Profesor: Lourdes Jazmín Pérez Mendoza
Hernández Butrón Aurea Guadalupe E126
Controladores Lógicos Programables
PROBLEMA 8:
Automatizar mediante un PLC la planta de suministro de combustible a los tanques de
consumo diario de fuel oil de los motores 1, 2, 3 y 4 de una central de generación desde el
tanque de almacenamiento general del parque de combustible de dicha centra.
Descripción del sistema:
• Hay 5 tanques:
4 Tanques de consumo diario. T1, T2, T3 y T4 (uno por motor)
1 Tanque de almacenamiento general TG.
Cada tanque dispone de un interruptor de nivel bajo (en T1 el TAG de este interruptor será
INBT1) y otro de nivel alto (INAT1).
El tanque general dispone igualmente de sendos interruptores de nivel. En este caso serían
(INBTG y INATG).
• Cada uno de los tanques de consumo diario dispone de una válvula neumática de doble
efecto con las siguientes características: Cada válvula tiene dos finales de carrera: posición
de válvula abierta y válvula cerrada (FCAVT1 y FCCVT1 respectivamente).
El mando de la válvula se realiza a través de dos electroválvulas en el circuito de
alimentación neumática. La actuación sobre una de ellas abre la válvula (AV1). La actuación
sobre la otra cierra la válvula (CV1). Una vez la válvula llega al final de carrera
correspondiente el control ha de desactivar la electroválvula correspondiente.
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• El colector de llenado de los tanques es alimentado por 3 bombas de similares
características con capacidad cada una de ellas para llenar hasta un máximo de 3 tanques
de modo simultáneo. Caso de que fuese necesario estar llenando los cuatro a la vez sería
necesario tener 2 de las tres bombas arrancadas. Cada bomba desde el punto de vista del
control está formada por:
Un contactor que cierra el circuito eléctrico de fuerza de cada bomba (380 Vac 50 Hz). Este
contactor está alimentado entre una de las fases y neutro. Intercalado en su circuito se
encuentra el contacto libre de tensión del relé de la salida correspondiente del PLC (MB1). Si
se desea que la bomba esté arrancada, dicha salida ha de permanecer activada.
Cada contactor dispone de un contacto libre de tensión que permitirá disponer de la señal de
retroaviso de marcha de cada bomba (RMB1).
Como medida de protección en el cubículo de fuerza de cada bomba se ha instalado una
protección térmica. Dicha protección aporta un contacto libre de tensión que se abre si dicha
protección actúa. (TB1).
Como medida de protección adicional, a la salida de impulsión de las bombas se ha situado
un interruptor de presión ajustado de modo que dé alarma si la presión del colector es inferior
a un determinado valor P (IPC). Si la presión está por encima de P el contacto libre de
tensión del presóstato estará cerrado.
• El mando de la instalación se realiza desde un panel instalado en el frontal del armario de
control. Este panel está formado por:
Un selector de tres posiciones: MAN, SEMI y AUTO.
Una seta de emergencia. SE. Un pulsador de reset de alarmas. RES.
Un pulsador de marcha (PMB1 por ejemplo para B1) y otro de paro (PPB1) por cada
bomba.
Un pulsador de apertura (PAVT1 por ejemplo para VT1) y otro de cierre por cada válvula.
El sistema funcione del siguiente modo:
De modo general, la parada de emergencia detiene las bombas. Al rearmar la seta de
emergencia el sistema vuelve a funcionar en el modo que esté.
MODO AUTOMATICO:
El selector del panel está en posición AUTO. Los tanques se llenarán de modo automático
con el siguiente criterio.
• Se comienza su llenado cuando el nivel llega a INB. En ese momento se procede a la
apertura de la válvula del tanque. Una vez abierta se procede a arrancar una bomba si es
necesario.
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• El llenado se para cuando llega a INA. Con los motores funcionando a plena potencia, un
tanque tarda unas 4 horas en pasar de estar lleno a estar vacío. En el proceso de llenado el
diseño de colectores y bombas permite pasar de vació a lleno en 1 hora aún con el motor en
marcha. Para parar de llenar un tanque se procede a cerrar la válvula del tanque. Si procede
parar bomba primero se para ésta y luego se cierra la válvula.
• Siempre se arranca primero B1. B2 solo se arranca si hace falta (cuatro tanques en proceso
de llenado a la vez). B3 se arranca si alguna de las otras dos no está disponible y siempre en
último extremo.
• Si el nivel en el tanque general llega a nivel bajo, se para el llenado de los tanques de
servicio diario.
Seguridades y enclavamientos:
• Para que las bombas puedan funcionar al menos una válvula ha de estar abierta.
• Si hay alguna bomba arrancada la presión del colector ha de estar por encima del IPC. Por
tanto si esto no es así, indicará que el colector presenta fugas y por tanto será necesario
parar las bombas. Para cubrir las fluctuaciones de presión iniciales, el IPC se tendrá en
cuenta una vez transcurridos 30 segundos tras haber arrancado la primera bomba.
• Una bomba no podrá arrancar si la alarma del térmico está activada. Adicionalmente si una
vez dada la orden de arranque en 1 segundo no se detecta un 1 en la señal de retroaviso de
marcha se ordenará el paro y se indicará alarma de la bomba. Ante esta alarma el sistema
procederá a arrancar otra bomba. El sistema solo podrá volver a intentar arrancar esta
bomba tras haberse actuado el botón de RES y si las necesidades del sistema de llenado lo
exigen. Es decir, si B1 ha entrado en alarma y se ha arrancado B2, aunque B1 vuelva a estar
operativa, B2 seguirá arrancada hasta que se pare por el propio funcionamiento de la carga.
MODO SEMIAUTOMÁTICO:
El selector del panel está en posición SEMI. El operador puede maniobrar de forma
supervisada (por el PLC) las bombas y las válvulas mediante los pulsadores del pupitre de
control. Las seguridades y enclavamientos siguen funcionando.
MODO MANUAL:
El selector del panel está en posición MAN. El PLC no actúa sobre el sistema. Las válvulas
se abren y se cierran de forma manual por los operadores actuando sobre los volantes hasta
llevarlas a activar los finales de carrera de abierta o cerrada. Se podrán arrancar y parar las
bombas a criterio del operador de modo individual siempre que la protección térmica de cada
una lo permita. Este modo funcionará con independencia de que el PLC esté arrancado o no.
Se pide:
1. Diseñar los diagramas de funcionamiento (GRAFCET´s) del modo automático.
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2. Añadir los diagramas de funcionamiento (GRAFCET´s) necesarios para incorporar el
modo semiautomático y la parada de emergencia. 3. Dibujar el esquema eléctrico que
permite el funcionamiento manual del sistema del problema anterior.
MARCO TEORICO
¿QUÉ ES UN PLC?
Un Controlador Lógico Programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales
como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras
de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al
impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo
de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados de salida deben ser producidos
en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no
producirá el resultado deseado.
DESARROLLO:
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos. Estos
PLC fueron programados en lenguaje llamado Listado de instrucciones con el cual las
órdenes de control se le indicaban al procesador como un listado secuencial de códigos en
lenguaje de máquinas. Luego para facilitar el mantenimiento de los sistemas a controlar se
introdujo un lenguaje gráfico llamado lenguaje Ladder también conocido como diagrama de
escalera, que se parece mucho a un diagrama esquemático de la lógica de relés. Este
sistema fue elegido para reducir las demandas de formación de los técnicos existentes. Otros
autómatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones de programación.
Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde la lógica de
escalera de relés, a los lenguajes de programación tales como dialectos especialmente
adaptados de BASIC y C. Otro método es lalógica de estado, un lenguaje de programación
de alto nivel diseñado para programar PLC basados endiagramas de estado.
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FUNCIONES:
La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el control
del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control
distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento,
potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son
aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC
programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de
sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a
la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lógica, es
importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada
debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables
que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente no diseñado
a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad
como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de hardware de
lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se prestan a la
ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre puede
responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de entrada con la
consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de
aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos críticas, como la
automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación es
menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho menos costosos que los PLCs.
TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DE PLCS
En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que significa
que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs que hay en el mercado.
No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes de programación de PLCs como los
más difundidos a nivel mundial; estos son:
- Lenguaje de contactos o Ladder:
El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de
programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables (PLC),
debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con
los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación
en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos básicos están
normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.
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ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN:
Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de los circuitos
de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. En la
siguiente tabla podemos observar los símbolos de los elementos básicos junto con sus respectivas
descripciones.
Símbolo Nombre Descripción
Contacto Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa, esto
NA es, una entrada (para captar información del proceso a controlar), una
variable interna o un bit de sistema.
Contacto Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este caso se activa
NC cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de tenerse muy en cuenta a
la hora de su utilización.
Bobina Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un
NA uno lógico. Su activación equivale a decir que tiene un uno lógico. Suele
representar elementos de salida, aunque a veces puede hacer el papel
de variable interna.
Bobina Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un
NC cero lógico. Su activación equivale a decir que tiene un cero lógico. Su
comportamiento es complementario al de la bobina NA.
Bobina Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si no es
SET por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para memorizar bits y
usada junto con la bina RESET dan una enorme potencia en la
programación.
Bobina Permite desactivar una bobina SET previamente activada.
SET
- Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)
- Diagrama de funciones Es obvio, que la gran diversidad de lenguajes de programación da
lugar a que cada fabricante tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al
usuario cuando programa más de un PLC
PROGRAMACIÓN:
Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su programación, resulta
importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál es el orden de ejecución.
El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo programa
LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.
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En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas verticales
representan las líneas de alimentación de un circuito de control eléctrico.
El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha,
primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el
valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un
controlador a otro, pero siempre se respetará el orden de introducción del programa, de
manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.
VARIABLES INTERNAS Y BITS DE SISTEMA:
Las variables internas son bits auxiliares que pueden ser usados según convenga, sin
necesidad de que representen ningún elemento del autómata. Se suele indicar mediante los
caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados a las mismas. Su número
de identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de
almacenar información intermedia para simplificar esquemas y programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o cuando
se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los más
importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución desde un
sitio en concreto y formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy
diversa, dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.
ELEMENTOS BÁSICOS DE LA PROGRAMACIÓN DEL PLC
Estas instrucciones, cuando se usan en programas de escalera, representan circuitos de
lógica cableados usados para el control de una máquina o equipo.
Las instrucciones básicas se dividen en tres grupos: bit, temporizador y contador:
• Descripción general de las instrucciones de bit
• Descripción general de las instrucciones de temporizador
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• Descripción general de las instrucciones de contador
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTRUCCIONES DE BIT
Estas instrucciones operan en un solo bit de datos. Durante la operación, el procesador
puede establecer o restablecer el bit, según la continuidad lógica de los renglones de
escalera. Puede direccionar un bit tantas veces como requiera su programa.
Nota: No se recomienda usar la misma dirección con instrucciones de salida múltiples.
ARCHIVOS DE DATOS DE SALIDA Y ENTRADA (ARCHIVOS O: 0 E I: 1)
Estos representan salidas y entradas externas. Los bits en archivo 1 se usan para
representar las entradas externas. En la mayoría de los casos, una sola palabra de 16 bits en
estos archivos corresponderá a una ubicación de ranura en su controlador con los números
de bit correspondientes a números de terminal de entrada o salida. Los bits de la palabra no
usados no están disponibles para su uso.
La tabla a continuación explica el formato de direccionamiento para salidas y entradas. Note
que el formato específica e como el número de ranura y s como el número de palabra.
Cuando trabaje con instrucciones de archivo, haga referencia al elemento como e.s(ranura y
palabra) tomados juntos.
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ARCHIVO DE DATOS DE BIT (B3:)
El archivo 3 constituye el archivo de bit, usado principalmente para instrucciones de bit
(lógica de relé), registros de desplazamiento y secuenciadores. El tamaño máximo del
archivo es 256 elementos de 1 palabra, un total de 4096 bits. Puede direccionar los bits
especificando el número de elemento (0 a 255) y el número de bit (0 a 15) dentro del
elemento. También puede direccionar los bits numerándolos secuencialmente, 0 a 4095.
Además, puede direccionar los elementos de este archivo.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTRUCCIONES DE TEMPORIZADOR
Cada dirección de temporizador se compone de un elemento de 3 palabras. Palabra0 es la
palabra de control, palabra 1 almacena el valor preseleccionado y palabra 2 almacena el
valor acumulado.
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CÓMO INTRODUCIR PARÁMETROS
Valor del acumulador (.ACC)
Este es el tiempo transcurrido desde el último restablecimiento del temporizador. Cuando
está habilitado, el temporizador lo actualiza constantemente.
Valor preseleccionado (.PRE)
Especifica el valor que el temporizador debe alcanzar antes de que el controlador establezca
el bit de efectuado. Cuando el valor acumulado sea igual o mayor que el valor
preseleccionado, el bit de efectuado estará establecido. Puede usar este bit para controlar un
dispositivo de salida.
Los valores preseleccionados y acumulados para temporizadores tienen un rango desde 0
hasta +32,767. Si el valor preseleccionado o acumulador de temporizador es un número
negativo, ocurre un error de tiempo de ejecución.
Base de tiempo
La base de tiempo determina la duración de cada intervalo de base de tiempo. Para los
procesadores fijos y SLC 5/02, la base de tiempo ha sido establecido a 0.01 segundo. Para
los procesadores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 y los controladores MicroLogix 1000, la
base de tiempo es seleccionable como 0.01 (10 ms) segundo ó 1.0 segundo.
Precisión del temporizador
La precisión del temporizador se refiere al tiempo transcurrido entre el momento en que una
instrucción de temporizador está habilitada y el momento en que el intervalo temporizado se
ha completado. La inexactitud causada por el escán de programa puede ser mayor que la
base de tiempo del temporizador. También debe considerar el tiempo necesario para activar
el dispositivo de salida. La precisión de temporización es ±0.01 a +0 segundos, con un
escán de programa de hasta 2.5 segundos. El temporizador de 1 segundo mantiene la
precisión con un escán de programa de hasta 1.5 segundos. Si sus programas pueden
exceder 1.5 ó 2.5 segundos, repita el renglón de instrucción del temporizador para que el
renglón sea escaneado dentro de estos límites.
Nota: La temporización podría resultar inexacta si las instrucciones de salto (JMP), etiqueta
(LBL), salto a subrutina (JSR) o subrutina (SBR) saltan el renglón que contiene una
instrucción de temporizador mientras que el temporizador esté temporizando. Si la duración
de salto es menor de 2.5 segundos, no se pierde ningún tiempo; si la duración de salto
excede 2.5 segundos, ocurre un error de temporización no detectable. Cuando se usan
subrutinas, es necesario que un temporizador esté ejecutado a un mínimo de cada 2.5
segundos para evitar un error de temporización.
Estructura de direccionamiento
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Direccione bits y palabras usando el formato Tf:e.s/b
Temporizador a la
conexión (TON)
Use la instrucción TON para activar o desactivar una salida después de que el temporizador
haya estado activado durante un intervalo de
tiempo preseleccionado. La instrucción TON
comienza a contar los intervalos de la base de
tiempo cuando las condiciones de renglón se
hacen verdaderas. Con tal que las condiciones
de renglón permanezcan verdaderas, el
temporizador ajusta su valor acumulado (ACC)
durante cada evaluación hasta alcanzar el vazor
predeterminado (PRE). Cuando las condiciones
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de renglón se hacen falsas, el valor acumulado se reinicializa sin importar si el temporizador
ha sobrepasado el límite de tiempo.
Uso de los bits de estado
Cuando el procesador cambia del modo de marcha REM o prueba REM al modo de
programa REM o la alimentación eléctrica del usuario se pierde durante la temporización de
la instrucción, pero no ha alcanzado su valor preseleccionado, ocurre lo siguiente:
• El bit de habilitación del temporizador (EN) permanece establecido.
• El bit de temporización del temporizador (TT) permanece establecido.
• El valor acumulado (ACC) permanece sin cambio.
Se puede ocurrir lo siguiente al regresar al modo de marcha REM o prueba REM:
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Temporizador a la desconexión (TOF)
Use la instrucción TOF para activar o
desactivar una salida después de que su
renglón ha estado desactivado durante un
intervalo de tiempo preseleccionado. La
instrucción TOF comienza a contar los
intervalos de la base de tiempo cuando el
renglón efectúa una transición de verdadero a
falso. Con tal que las condiciones
permanezcan falsas, el temporizador
incrementa su valor acumulado (ACC) durante cada escán hasta alcanzar el valor
preseleccionado (PRE). El valor acumulado se restablecerá cuando las condiciones de
renglón se hagan verdaderas, sin importar si el tiempo en el temporizador se ha agotado.
Uso de los bits de estado
Cuando la operación del procesador cambia del modo de marcha REM o prueba REM al
modo de programa REM o cuando se pierde la alimentación eléctrica del usuario durante la
temporización de una instrucción de retardo con temporizador desactivado, pero no ha
alcanzado su valor preseleccionado, ocurre lo siguiente:
• El bit de habilitación del temporizador (EN) permanece establecido.
• El bit de temporización del temporizador (TT) permanece establecido.
• El bit de efectuado del temporizador (DN) permanece establecido.
• El valor acumulado (ACC) permanece sin cambio.
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Se puede ocurrir lo siguiente al regresar al modo de marcha REM o prueba REM:
La instrucción de restablecimiento (RES) no se puede usar con las instrucciones TOF porque
RES siempre pone a cero los bits de estado así como el valor acumulado.
Temporizador retentivo (RTO)
Use la instrucción RTO para activar o desactivar una salida después que el temporizador
haya estado desactivado durante un intervalo de tiempo preseleccionado. La instrucción RTO
es una instrucción retentiva que comienza a contar los intervalos de base de tiempo cuando
las condiciones de renglón se hacen verdaderas.
La instrucción RTO retiene su valor acumulado cuando ocurre cualquiera de los eventos
siguientes:
• Las condiciones de renglón se hacen falsas.
• Cambia la operación del procesador del modo de marcha REM o prueba REM al modo de
programa REM.
• Se corta la alimentación eléctrica del procesador (siempre que se mantenga una batería
auxiliar).
• Ocurre un fallo.
Cuando regresa el procesador al modo de marcha REM o prueba REM y/o las condiciones
de renglón se hacen verdaderas, la temporización continúa desde el valor acumulado
retenido. Los temporizadores retentivos miden el período acumulativo durante el cual las
condiciones de renglón son verdaderas mediante la retención de su valor acumulado.
Uso de los bits de estado
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Nota: Para restablecer el valor acumulado del temporizador retentivo y los bits de estado
después de que el renglón RTO se hace falso, debe programar una instrucción de
restablecimiento (RES) con la misma dirección en otro renglón.
Cuando el procesador cambia del modo de marcha REM o prueba REM al modo de
programa REM o fallo REM, o cuando se pierde la alimentación eléctrica del usuario durante
la temporización del temporizador, pero todavía sin alcanzar el valor preseleccionado, ocurre
lo siguiente:
• El bit de habilitación (EN) del temporizador permanece establecido.
• El bit de temporización (TT) del temporizador permanece establecido.
• El valor acumulado (ACC) permanece sin cambio.
Puede ocurrir lo siguiente al regresar al modo de marcha REM o prueba REM o cuando se
restaura la alimentación eléctrica:
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USO DE LOS CONTADORES
Elementos del archivo de datos del contador
Cada dirección de contador se compone de un elemento de archivo de datos de 3 palabras.
Palabra 0 es la palabra de control y contiene los bits de estado de la instrucción. Palabra 1 es
el valor preseleccionado. Palabra 2 es el valor acumulado.
La palabra de control para las instrucciones de contador incluye seis bits de estado, según lo
INDICADO A CONTINUACIÓN:
CÓMO INTRODUCIR PARÁMETROS
Valor acumulado (.ACC)
Este es el número de transiciones de falso a verdadero que han ocurrido desde el último
restablecimiento del contador.
Valor preseleccionado (PRE)
Especifica el valor que el contador debe alcanzar antes que el controlador establezca el bit
de efectuado. Cuando el valor del acumulador se hace igual o mayor que el valor
preseleccionado, se establece el bit de estado efectuado. Puede usar este bit para controlar
un dispositivo de salida.
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Los valores preseleccionados y acumulados para los contadores oscilan entre –32,768 hasta
+32,767 y se almacén como enteros con signos. Los valores negativos se almacenan en
forma de complemento de dos.
ESTRUCTURA DE DIRECCIONAMIENTO
Asigne direcciones de contador usando el formato Cf:e.s/b
CÓMO FUNCIONAN LOS CONTADORES
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La figura siguiente muestra cómo funciona un contador. El valor del contador debe
permanecer dentro del rango de ±32768 a +32767. Si el valor de conteo excede +32767 ó
desciende a menos de ±32768, se establece un bit de overflow (OV) o underflow (UN) de
estado del contador.
Un contador se puede poner a cero usando la instrucción de restablecimiento (RES).
Restablecimiento (RES)
Use una instrucción RES para restablecer un
temporizador o contador. Cuando se habilita la
instrucción RES, restablece la instrucción de retardo del
temporizador a la conexión (TON), temporizador
retentivo (RTO), conteo progresivo (CTU) o conteo
regresivo (CTD) con la misma dirección que la
instrucción RES.
Si el valor preseleccionado del contador es negativo, la instrucción RES establece el valor
acumulado a cero. Esto, a su vez, causa que el bit de efectuado sea establecido por una
instrucción de conteo regresivo o conteo progresivo.
Ya que la instrucción RES restablece el valor acumulado y los bits de efectuado,
temporización y habilitados, no use la instrucción RES para restablecer una dirección de
temporizador usada en una instrucción TOF. En caso contrario, puede ocurrir la operación
inesperada de la máquina o lesiones al personal.
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RESOLUCION DEL PROBLEMA:
AUTOMATICO:
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EXPLICACION:
Para comenzar el llenado a cualquier tanque de abastecimiento ya sea tanque 1, tanque 2,
tanque 3, tanque 4 marca una señal del se
nsor de nivel bajo INBT1, INBT2, INBT3, INBT4 y entonces inicia el sistema su función
automático. Después se activa la electroválvula que abre el tanque de tal modo que marca
un nivel bajo AV1, AV2, AV3, AV4 cuando activa su final de carrera de válvula abierta
correspondiente FCAVT1, FCAVT2, FCAVT3, FCAVT4 y la electroválvula se desactiva.
Para llenar el tanque 1 el proceso es el siguiente:
Se activa la bomba 3 y cuando el final de carrera de cualquier válvula es activado, arranca el
motor de la bomba 1 (MB1) y se activa la luz que nos indica que está funcionando (LB1). La
bomba 1 no se activara si no está abierta alguna válvula.
Si 4 tanques se están llenando al mismo tiempo el sistema activa la bomba 2, la cual se
activa solo si los cuatro tanques se están llenando al mismo tiempo y cuando un tanque
marque su señal de nivel alto la bomba 2 se apagara y el llenado seguirá con la bomba 1.
La bomba 2 también cuenta con una luz indicadora que está activa cuando la bomba 2 está
en funcionamiento.
Si los tanques están llenos se detecta una señal del sensor de nivel alto (INAT1, INAT2,
INAT3, INAT4).
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Por lo tanto la bomba 1 va a parar y se activara la electroválvula de cerrado (CV1, CV2, CV3,
CV4), cuando activa su final de carrera de válvula cerrada (FCCVT1, FCCVT2, FCCVT3,
FCCV4) correspondiente la electroválvula de cerrado se desactiva. Este proceso se repite
continuamente hasta que el operario desactiva el modo automático en el panel de control.
Seguridades y accionamiento de las BOMBAS:
Las bombas funcionan siempre y cuando alguna válvula está funcionando todas las bombas
tienen una luz en el que indica su funcionamiento (LB1, LB2, LB3). Y tienen una protección
(TB1, TB2, TB3) protección térmica las cuales si se accionan el motor de la bomba se des
energiza (MB1, MB2, MB3).
Si la luz que nos indica el funcionamiento de la bomba se encuentra apagada, se activa la
Alarma de la bomba dañada (AlarmaB1, AlarmaB2, AlarmaB3) por lo tanto el programa
marca la alarma y manda a accionar una bomba, el orden de accionamiento es el siguiente:
Si solo está trabajando la bomba 1 solo se están llenando un máximo de tres tanques, y su
protección térmica se acciona [Link] programa manda a apagar la bomba 1 y enciende la
bomba 3. La alarma de la bomba 1 (AlarmaB1) si se ha reparado la falla de la bomba 1 esta
se mantendrá sin ser activada hasta que el operario presione en el panel de control el
pulsador de rest de alarmas (RES).
Si la bomba 3 se acciono su protección térmica también (TB3) por lo tanto el programa
manda a apagar la bomba 3 y enciende la bomba 2. La cual funciona desactivándose cuando
los tanques están llenos. Aunque se haya reparado las fallas de las bombas 1 y 2 esta se
mantendrá sin ser activada hasta que el operario presione en el panel de control el pulsador
de rest de alarmas (RES). Si están funcionando la bomba 1 y la bomba 2 y los cuatro
tanques de consumo diario se están llenando la protección térmica de la bomba 2 (TB2) se
acciona.
El programa manda a apagar la bomba 2 y enciende la bomba [Link] cual su función
permanecerá desactivándose cuando uno de los cuatro tanques este lleno. Aunque se haya
reparado la falla de la bomba 2 esta se mantendrá sin ser activada hasta que el operario
presione en el panel de control el pulsador de rest de alarmas (RES). En el caso de que las
protecciones térmicas de las bomba 1 y 2 (TB1 y TB2) se accionen al mismo tiempo. El
programa manda a apagar las dos bombas y enciende la BOMBA 3. La cual se desactivara
cuando los tanques estén llenos.
Aunque se haya reparado las fallas de las bombas estas se mantendrán sin ser activadas
hasta que el operario presione en el panel de control el pulsador de reset de alarmas (RES).
En el dado caso que las tres protecciones térmicas se accionen, el programa manda a
apagar las tres bombas y activa el cierre de las válvulas. Cuando se hayan reparado las
fallas de las tres bombas estas se mantendrán sin ser activadas hasta que el operario
presione en el panel de control el pulsador de rest de alarmas (RES). El programa vuelve a
su funcionamiento
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Como medida de protección adicional, en el colector se ha instalado un sensor de presión, el
cual el sensor de presión (IPC) está ajustado de manera que si la presión del colector es
inferior a un determinado valor P se acciona una alarma: Trascurridos 30 segundos de la
señal del sensor de presión (IPC). Divido a las fluctuaciones de presión que tiene el colector.
Trascurrido ese tiempo se considera que el colector presenta fuga. Entonces el programa
apaga las bombas que estén funcionando. Los tanques siguen funcionando de la manera
habitual activando las electroválvulas de cierre con los sensores de nivel alto. Solo volverá a
funcionar el sistema una vez que la falla del colector haya sido reparada y el operario
presione en el panel de control el pulsador de reset de alarmas (RES).
Paro de emergencia Si se presiona la seta de emergencia: el programa detiene las bombas,
cuando el operador rearma la seta las bombas se activan.
En el caso que la presión del colector haya descendido a un valor menor que el valor P
establecido: Solo volverá a funcionar el sistema una vez que el operario presione en el panel
de control el pulsador de reset de alarmas (RES).
Los tanques de consumo diario son reabastecidos por un tanque de almacenamiento general
“Tanque general TG”. El cual cuenta con dos sensores de nivel, uno de nivel bajo (INBTG) y
el otro de nivel alto (INATG). Si el tanque llega a tener un nivel bajo de combustible el
programa apaga las bombas que estén en funcionamiento y activa las electroválvulas de
cierre hasta que el tanque general cuente con combustible. Una vez ya lleno el tanque solo
volverá a funcionar el sistema una vez que el operario presione en el panel de control el
pulsador de reset de alarmas (RES).
SEMIAUTOMATICO:
Hernández Butrón Aurea Guadalupe E126
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EXPLICACION:
El operador tendrá que seleccionar en el panel de control el modo semiautomático se tendrá
que revisar en el panel de mando si una luz indicadora de nivel bajo de alguno de los
tanques esta activada (PLNBT1, PLNBT2, PLNBT3, PLNBT4).
En dado caso de tener una o más luces indicadoras encendidas el operador deberá
presionar el botón de apertura de las válvulas (PAVT1, PAVT2, PAVT3, PAVT4) de los
tanques que tienen sus luces indicadoras de nivel bajo activas después el operador deberá
presionar el botón de marcha de alguna de las bombas (PMB1, PMB2, PMB3). Una vez
llenos los tanques se activara la luz indicadora de nivel alto (PLNAT1, PLNAT2, PLNAT3,
PLNAT4), como medida de seguridad el programa mandara a cerrar las electroválvulas y
apagar las bombas que estén en marcha y el sistema estará listo para volver a iniciar.
Seguridades y accionamiento de las bombas: Las bombas funcionan si o más de una válvula
está abierta. Todas las bombas tienen una luz en que indica su funcionamiento (LB1, LB2,
LB3).cada una de las bombas cuenta con una protección térmica (TB1, TB2, TB3) si la
protección térmica está en funcionamiento el motor de la bomba se des energiza (MB1, MB2,
MB3) y la luz que nos indica que la bomba se encuentra apagada.
Si se activa la alarma de la bomba dañada (AlarmaB1, AlarmaB2, AlarmaB3) solo volverán a
funcionar una vez que la falla de la bomba haya sido reparada y el operador presione en el
panel de control el pulsador de reset de alarmas (RES). Mientras estén activadas las
protecciones térmicas de las bombas el operador podrá cerrar y abrir válvulas a su
consideración.
Como medida de protección adicional, en el colector se ha instalado un sensor de presión, el
cual el sensor de presión (IPC) está ajustado de manera que si la presión del colector es
inferior a un determinado valor P se acciona una alarma: Trascurridos 30 segundos de la
señal del sensor de presión (IPC). Divido a las fluctuaciones de presión que tiene el colector.
Trascurrido ese tiempo se considera que el colector presenta fuga. Entonces el programa
apaga las bombas que estén funcionando. Los tanques siguen funcionando de la manera
habitual activando las electroválvulas de cierre con los sensores de nivel alto. Solo volverá a
funcionar el sistema una vez que la falla del colector haya sido reparada y el operario
presione en el panel de control el pulsador de reset de alarmas (RES).
Hernández Butrón Aurea Guadalupe E126
Paro de emergencia Si se presiona la seta de emergencia: el programa detiene las bombas,
cuando el operador rearma la seta las bombas se activan.
En el caso que la presión del colector haya descendido a un valor menor que el valor P
establecido: Solo volverá a funcionar el sistema una vez que el operario presione en el panel
de control el pulsador de reset de alarmas (RES).
Los tanques de consumo diario son reabastecidos por un tanque de almacenamiento general
“Tanque general TG”. El cual cuenta con dos sensores de nivel, uno de nivel bajo (INBTG) y
el otro de nivel alto (INATG). Si el tanque llega a tener un nivel bajo de combustible el
programa apaga las bombas que estén en funcionamiento y activa las electroválvulas de
cierre hasta que el tanque general cuente con combustible. Una vez ya lleno el tanque solo
volverá a funcionar el sistema una vez que el operario presione en el panel de control el
pulsador de reset de alarmas (RES).
ENTRADAS Y SALIDAS:
ENTRADAS SALIDAS
I:1/O AUTOMATICO O:2/10 LUZ NB4
I:1/1 SEMIAUTOMATICO
I:1/2 MANUAL
I:1/3 PABM1
I:1/4 PABM2
I:1/7 PSMB1
I:1/8 PSBM3
I:1/12 FCCVT2
I:3/O NBT1
I:3/1 FCAVT1
I:3/2 IPC
I:3/3 FCAVT2
I:3/4 FCAVT3
I:3/5 FCAVT4
I:3/6 INAT 1
I:3/7 INAT2
I:3/8 INAT3
I:3/9 INAT4
I:3/13 NBTANG
I:3/14 TB2
I:3/15 RESET
EN BASE CON LOS DATOS OBTENIDOS:
Se requiere de un PLC Micrologix con las siguientes características:
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