INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA UNIDAD AZCAPOTZALCO

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

DISEÑO DEL TREN DE FORMADO PARA LA

PRODUCCIÓN DE PERFILES DE LÁMINA DE
ACERO

TESIS

PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN INGENIERÍA DE MANUFACTURA

PRESENTA:

ING. MARCOS ÁLVAREZ DÍAZ

.

DIRECTORES: DRA. OLIVIA GUEVARA GALINDO

DR. IGNACIO ADRIÁN ROMERO

MÉXICO, D. F., NOVIEMBRE 2010

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RESUMEN

Este trabajo se enfoca en diseñar una máquina formadora de perfil de lámina de acero
con la finalidad de optimizar el proceso de manufactura de perfiles que utiliza la empresa
Talleres Cuitlahuac, S.A. de C.V. Para la metodología de diseño de la máquina se han
aplicado varias herramientas, entre ellas QFD (Quality Function Deployment) y Análisis
Funcional Descendente, que permiten enfocar las necesidades y capacidades de producción de
la empresa a un diseño eficiente y económico. Para el diseño de detalle se utiliza la
herramienta computacional CAD (Computer Aided Design), que define las características para
la fabricación de la máquina, y dentro de esta herramienta se genera la simulación de la
máquina en funcionamiento para revisar que los componentes tengan sincronía. También se
utiliza la herramienta CAE (Computer Aided Engineering) para el análisis estructural de los
ejes y rodillos de la línea de perfilado y de este modo garantizar el funcionamiento de la
máquina. Por último se calcula el costo beneficio de manufactura de la máquina.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. I

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ABSTRACT

This work focuses in designing a forming machine of profiles of steel plate, with the
purpose of optimizing the process of profiles manufacture that the company Talleres
Cuitlahuac, S.A de C.V. uses. For the design metholody of the machine several tools has been
applied, some of them are QFD (Quality Function Deployment) and Functional Descending
Analysis that allow focusing on the needs and capacities of production of the company to an
efficient and economic design. For a detailed design a computer tool is used CAD (Computer
Aided Design) it defines the typical characteristic for the manufacture of the machine, and
within this tool the stimulation of the machine is generated in operation to review that the
components have simultaneity. Also the tool CAE (Computer Aided Engineering) is used for
structural analysis of shafts and rollers of the profile roll line and in this way it guarantees the
operation of the machine. Finally the cost of benefit is calculated for the manufacturing of the
machine.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. II

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ÍNDICE

RESUMEN I

ABSTRACT II

ÍNDICE DE FIGURAS V

ÍNDICE DE TABLAS VIII

SIMBOLOGÍA X

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN 1

1.1. ANTECEDENTES. ............................................................................................................................. 2

1.1.1 ANTECEDENTES SOBRE EL USO DE METALES Y MÁQUINAS-HERRAMIENTAS. ............. 2
1.1.2 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA. ............................................................................................... 5
1.2. JUSTIFICACIÓN. .............................................................................................................................. 6
1.3. OBJETIVO GENERAL...................................................................................................................... 8
1.3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS. ............................................................................................................. 8
1.4. ALCANCES......................................................................................................................................... 8
1.5. METODOLOGÍA. ............................................................................................................................ 10
1.6. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO PROPUESTO....................................................................... 11
CAPÍTULO II ESTADO DEL ARTE 13

2.1 TEORÍA DEL DOBLADO DE LÁMINA........................................................................................ 13

2.1.1 TIPOS DE DOBLEZ. .................................................................................................................... 14
2.1.2 FACTOR DE RETORNO O RECUPERACIÓN ELÁSTICA. .................................................... 15
2.1.3 LÍNEA O FIBRA NEUTRA.......................................................................................................... 18
2.1.4 CÁLCULO DE LA FIBRA NEUTRA........................................................................................... 19
2.1.5 CÁLCULO DE LA FUERZA DE DOBLADO. ............................................................................ 20
2.2 MÁQUINAS FORMADORAS DE PERFIL ................................................................................... 22
2.2.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES......................................................................... 25
2.2.2 CLASIFICACIÓN DE TIPOS DE MÁQUINAS ......................................................................... 27
2.2.3 CLASIFICACIÓN POR LA DISPOSICIÓN DE LOS EJES CON RODILLOS........................ 27
2.2.4 DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS AUXILIARES. ................................................................... 30
CAPÍTULO III INTERPRETACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES 38

3.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.......................................................................................... 39

3.2 APLICACIÓN DE DESPLIEGUE DE FUNCIONES DE CALIDAD (QFD)............................... 42
3.2.1 IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE............................................................................................ 43
3.2.2 DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS Y EXPECTATIVAS DEL CLIENTE. .... 43
3.2.3 DETERMINACIÓN DE LA IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS REQUERIMIENTOS Y
EXPECTATIVAS DE LOS CLIENTES. .................................................................................................... 44
3.2.4 ESTUDIO COMPARATIVO CON LOS PRODUCTOS DE LA COMPETENCIA.................... 45
3.2.5 TRADUCCIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE. .............................................. 47
3.2.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS METAS DE DISEÑO............................................................... 48

Ing. Marcos Álvarez Díaz. III

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CAPÍTULO IV DISEÑO CONCEPTUAL 51

4.1 PRIMER PASO. REVISIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE. .......................... 53

4.1.1 FUNCIÓN GLOBAL DE SERVICIO DEL PRODUCTO. .......................................................... 53
4.1.2 LÍMITES Y FUNCIONES DE SERVICIO.................................................................................. 54
4.1.3 FUNCIÓN TÉCNICA.................................................................................................................... 55
4.2. SEGUNDO PASO. DEFINICIÓN DEL MODELO FUNCIONAL. .............................................. 55
4.3. TERCER PASO. GENERACIÓN DE CONCEPTOS.................................................................... 57
4.4. CUARTO PASO. EVALUACIÓN DE CONCEPTOS ................................................................... 58
CAPÍTULO V DISEÑO DE DETALLE 63

5.1 ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS DE LOS PERFILES ........................... 64

5.2 CÁLCULO DEL DESARROLLO DE LA LÁMINA PARA EL PERFIL. ................................... 65
5.3 CÁLCULO DEL NÚMERO DE PASOS PARA LA SECUENCIA DE DOBLEZ. ...................... 68
5.4 DISEÑO DE LOS RODILLOS......................................................................................................... 72
5.4.1 DISEÑO DE EJES DE LOS RODILLOS .................................................................................... 72
5.4.2 DIÁMETRO DE LOS RODILLOS............................................................................................... 73
5.4.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS............................................................................................. 75
5.4.4 SELECCIÓN DE CUERDAS Y TUERCAS ................................................................................. 75
5.5 DISEÑO DE LOS SOPORTES. ....................................................................................................... 77
5.6 CÁLCULO Y DETERMINACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE FUERZA........... 78
5.6.1 CÁLCULO DE LAS CATARINAS Y CADENAS .......................................................................... 78
5.6.2 DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DE LOS RODILLOS ............................. 81
5.6.3 DATOS DEL MOTORREDUCTOR. .............................................................................................. 81
5.6.4 LONGITUD DE LAS CADENAS. ................................................................................................... 82
5.7 DISEÑO DE LA GUÍA DE ALIMENTACIÓN .............................................................................. 83
5.8 SELECCIÓN DE ELEMENTOS AUXILIARES. .......................................................................... 84
5.9 DETERMINACIÓN Y CÁLCULO DE LAS MEDIDAS GENERALES DE LA LÍNEA DE
DEFORMACIÓN ............................................................................................................................................ 85
5.10 DISEÑO DE LA MESA..................................................................................................................... 87
CAPÍTULO VI EVALUACIÓN DE DISEÑO 88

6.1. SIMULACIÓN EN CAD................................................................................................................... 89

6.2. ANÁLISIS DE ELEMENTO FINITO ............................................................................................. 90
6.2.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 90
6.2.2. HISTORIA BREVE....................................................................................................................... 90
6.2.3. CONCEPTOS DEL MÉTODO. .................................................................................................... 91
6.3. ANÁLISIS DE LOS ELEMENTOS DE LA MÁQUINA................................................................ 93
6.3.1. ANÁLISIS DEL RODILLO 1 SUPERIOR CON EJE................................................................. 93
6.3.2. ANÁLISIS DEL RODILLO 1 INFERIOR CON EJE. ................................................................ 97
6.3.3. ANÁLISIS DEL RODILLO 9 SUPERIOR CON EJE................................................................. 99
6.3.4. ANÁLISIS DEL RODILLO 9 INFERIOR CON EJE. .............................................................. 102
6.4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS CÁLCULOS. ........................................................ 104
CAPÍTULO VII COSTOS DE MANUFACTURA 105

7.1. CÁLCULO DEL RETORNO DE LA INVERSIÓN. .................................................................... 107

CAPÍTULO VIII ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES 109

8.1 RESULTADOS........................................................................................................................................ 116

8.2 CONCLUSIONES................................................................................................................................... 116

Ing. Marcos Álvarez Díaz. IV

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8.3 RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS FUTUROS. ................................................................... 116

BIBLIOGRAFÍA 117

ANEXO A 117

ANEXO B 154

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. 1 Carrocerías ................................................................................................................2

Figura 1. 2 Remolques................................................................................................................2
Figura 1. 3 Máquina con principios de rolado.............................................................................4
Figura 1. 4 Cajas, Campers y Remolques....................................................................................5
Figura 1. 5 Perfiles estructurales. ................................................................................................5
Figura 1. 6 Diagrama de un tren de formado...............................................................................9
Figura 1. 7 Metodología para el diseño de un tren de formado para la producción de perfiles
de lámina de acero. ....................................................................................................................10

Figura 2. 1 Herramientas para doblez compuestas de matriz y punzón ...................................13

Figura 2. 2 Diferentes tipos de deformaciones .........................................................................14
Figura 2. 3 Simulación del retorno del doblez..........................................................................16
Figura 2. 4 Gráfica para obtener factor K.................................................................................17
Figura 2. 5 Localización de la línea neutra...............................................................................18
Figura 2. 6 Doblez de lámina en V...........................................................................................20
Figura 2. 7 Doblez de lámina en L ...........................................................................................21
Figura 2. 8 Doblez de lámina en U...........................................................................................21
Figura 2. 9 Deformación de una tira metálica en 6 pasos.........................................................22
Figura 2. 10 Deformación de lámina con más de dos rodillos ..................................................23
Figura 2. 11 Máquinas para lámina acanalada ..........................................................................23
Figura 2. 12 Máquinas formadoras de tubo...............................................................................23
Figura 2. 13 Máquinas de diferentes perfiles ............................................................................24
Figura 2. 14 Elementos de cada torre. .......................................................................................26

Ing. Marcos Álvarez Díaz. V

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Figura 2. 15 Instalación de módulo a línea de perfilado ...........................................................26

Figura 2. 16 Línea de perfilado con rodillos en cantilever........................................................28
Figura 2. 17 Línea de perfilado con rodillos en cantilever doble hacia fuera. ..........................28
Figura 2. 18 Soporte estándar de una línea de perfilado ...........................................................29
Figura 2. 19 Línea de perfilado con soportes deslizables..........................................................29
Figura 2. 20 Sistema de rodillos doble ......................................................................................30
Figura 2. 21 Diagrama de una máquina compleja formadora de perfiles.................................30
Figura 2. 22 Devanadora ..........................................................................................................31
Figura 2. 23 Máquina enderezadora .........................................................................................32
Figura 2. 24 Simulación de enderezado de lámina...................................................................32
Figura 2. 25 Prensa combinada ................................................................................................33
Figura 2. 26 Proceso de corte con sistema automatizado móvil...............................................35
Figura 2. 27 Prensa con dados de corte irregular. ....................................................................35
Figura 2. 28 Mesa con mecanismo de estibado ........................................................................36
Figura 2. 29 Panel de control en la línea de perfilado. .............................................................37
Figura 2. 30 Panel de control independiente. ...........................................................................37

Figura 3. 1 Perfiles proporcionados para estudio .....................................................................39

Figura 3. 2 Gráfico de despliegue de funciones de calidad. ......................................................49

Figura 4. 1 Metodología del diseño conceptual........................................................................52

Figura 4. 2 Modelo de función global de servicio del producto...............................................53
Figura 4. 3 Funciones de servicio de un tren de formado.........................................................54
Figura 4. 4 Funciones del sistema. ...........................................................................................55
Figura 4. 5 Diagrama funcional A0 .........................................................................................56
Figura 4. 6 Diagrama funcional del subsistema A5..................................................................56
Figura 4. 7 Desarrollo del concepto seleccionado....................................................................58

Figura 5. 1 Tolerancias de forma y geométricas de los perfiles ...............................................65

Figura 5. 2 Ubicación de la fibra neutra. ...................................................................................66
Figura 5. 3 Cálculo del desarrollo de los perfiles. ....................................................................67

Ing. Marcos Álvarez Díaz. VI

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Figura 5. 4 Secuencia de doblado de los perfiles “Canal 1” y “Canal 2”.................................70

Figura 5. 5 Secuencia de doblado del perfil “Sombrero”.........................................................71
Figura 5. 6 Sobreposición de los perfiles “sombrero” con “canal 1” (a) y “canal 2” con “canal
1”. ..............................................................................................................................................72
Figura 5. 7 Dimensionamiento de Dmin. ...................................................................................73
Figura 5. 8 Distribución de componentes.................................................................................74
Figura 5. 9 Características del rodamiento NJ2305E.TVP2....................................................75
Figura 5. 10 Configuración de las tuercas ................................................................................76
Figura 5. 11 Eje modelado en sólido. .......................................................................................76
Figura 5. 12 Configuración de los soportes..............................................................................77
Figura 5. 13 Diagrama para determinar el torque requerido por cada eje ................................79
Figura 5. 14 Nueva configuración en el sistema de transmisión. ..............................................80
Figura 5. 15 Dimensiones de cada piñón de cada eje de la línea de perfilado. ........................80
Figura 5. 16 Desarrollo de la cadena 1 ......................................................................................82
Figura 5. 17 Desarrollo de la cadena 2 ......................................................................................82
Figura 5. 18 Características del rodamiento FAG609. .............................................................83
Figura 5. 19 Distribución de la guía de alimentación...............................................................83
Figura 5. 20 Soporte doble (PDNB 206) con eje (VJ-PDNB 206)............................................84
Figura 5. 21 Dimensiones de soporte doble (PDNB 206) con eje (VJ-PDNB 206)..................84
Figura 5. 22 Distribución de la línea de perfilado ....................................................................85
Figura 5. 23 Distribución de la línea de perfilado. ...................................................................86
Figura 5. 24 Distribución de la mesa (vista isométrico)...........................................................87
Figura 5. 25 Distribución de la mesa (vista isométrico)...........................................................87

Figura 6. 1 Tren de formado modelado en CAD (vista en isométrico). ...................................89

Figura 6. 2 Tren de formado modelado en CAD (vista lateral)...............................................90
Figura 6. 3 Modelo en sólido.....................................................................................................91
Figura 6. 4 Modelo subdividido en piezas pequeñas (elementos)............................................91
Figura 6. 5 Elemento tetraédrico. ..............................................................................................92
Figura 6. 6 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 1 superior....................................94
Figura 6. 7 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 superior. ..............................................94

Ing. Marcos Álvarez Díaz. VII

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Figura 6. 8 Mallado del Rodillo 1 superior (elementos) ...........................................................95

Figura 6. 9 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 1 superior..................96
Figura 6. 10 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 1 superior. .96
Figura 6. 11 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 1 inferior..................................97
Figura 6. 12 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 inferior. ............................................97
Figura 6. 13 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 1 inferior. .................98
Figura 6. 14 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 1 inferior....99
Figura 6. 15 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 9 superior................................99
Figura 6. 16 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 inferior. ..........................................100
Figura 6. 17 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 9 superior..............101
Figura 6. 18 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 9 superior.101
Figura 6. 19 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 9 inferior................................102
Figura 6. 20 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 inferior. ..........................................102
Figura 6. 21 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 9 inferior. .............103
Figura 6. 22 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 1 inferior..104

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. 1 Comparativo entre proveedores..................................................................................6

Tabla 2. 1 Factor para determinar “y” ......................................................................................19

Tabla 2. 2 Procesos antes, dentro y después de la línea de rodillos. .........................................27

Tabla 3. 1 Costos del proveedor actual por pieza.....................................................................40

Tabla 3. 2 Relación de costos de maquinaria. ..........................................................................40
Tabla 3. 3 Relación de costo entre diferentes tipos de material. ..............................................42
Tabla 3. 4 Cálculo para la ponderación de requerimientos. .....................................................44
Tabla 3. 5 Orden de importancia de los requerimientos...........................................................45
Tabla 3. 6 Requerimientos, ponderación y comparación con productos de la competencia de
una máquina formadora de perfiles. ..........................................................................................47

Ing. Marcos Álvarez Díaz. VIII

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Tabla 3. 7 Traducción de requerimientos .................................................................................48

Tabla 4. 1 Matriz morfológica..................................................................................................57

Tabla 4. 2 Evaluación del concepto “Transmisión de fuerza”. ................................................59
Tabla 4. 3 Evaluación del concepto “Encendido y apagado”...................................................60
Tabla 4. 4 Evaluación del concepto “Base de soporte de rodillos”..........................................61
Tabla 4. 5 Evaluación del concepto “Estiba del material terminado” ......................................62

Tabla 5. 1 Dimensiones límite de los desarrollos de cada perfil. ..............................................67

Tabla 5. 2 Especificaciones del rodamiento NJ2305E.TVP2...................................................75

Tabla 6. 2 Características de los materiales..............................................................................93

Tabla 6. 3 Propiedades del estudio del Rodillo 1 superior. .......................................................95
Tabla 6. 4 Propiedades del estudio del Rodillo 1 inferior. .......................................................98
Tabla 6. 5 Propiedades del estudio del Rodillo 9 superior. ....................................................100

Tabla 7. 1 Costos de inversión en materiales y mano de obra. ...............................................106

Tabla 7. 2 Cálculo del retorno de la inversión en meses. .......................................................107

GLOSARIO

QFD Quality Function Deployment.

CAD Computer Aided Design.
CAE Computer Aided Engineering.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. IX

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SIMBOLOGÍA
a Factor, longitud de la ceja.
α Ángulo de doblez.
b Ancho del material a doblar.
b1 Factor, tipo de doblez.
c Factor, canal formada.
c1 Longitud de arco.
d Factor, canal estrecha.
Dia Diámetro del eje.
e Espesor del material.
e1 Elongación de la pata
E Número de pasos extra.
F Fuerza.
f Factor.
FH Tamaño de la ceja mayor.
g Factor, ancho de planicidad.
h Factor, relación de R2/e.
h1 Tamaño de la pata.
H Altura entre salida de guía y entrada del primer paso.
HD Distancia horizontal
Hp Altura máxima del perfil
i Factor, primer ángulo de doblez.
j Factor, localización, de fuerzas en el eje.
k Profundidad del cuñero en el rodillo.
K Factor.
Kt Coeficiente de ruptura a la tracción.
L Distancia entre apoyos.
Lp Ancho o altura del canal
Lr Espacio de rolado entre los dos soportes.
L1 Longitud de la línea de doblez.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. X

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n Factor, número de dobleces en un paso.

R1 Radio límite de doblez.
R2 Radio real o final de la pieza.
s Viaje del extremo de la pata.
St Espacio del espesor.
S1 Factor de forma.
Tf Factor de tolerancia.
U Resistencia última.
VD Distancia vertical entre los ejes.
X1 Ángulo límite al que debe doblarse la lámina para que obtener el ángulo deseado.
X2 Ángulo real o final de la pieza.
y Distancia del radio interior a la fibra neutra.
Y Límite de fluencia, lb/pulg2.
z Factor de prepunzado y precorte.

ECUACIONES
⎛R ⎞
X =⎜ 2 ⎟ ( 1 ) ..............................................................................................................15
⎝ e ⎠
⎛ e⎞ e
R1 = K ⎜ R2 + ⎟ − ( 2 )..................................................................................................16
⎝ 2⎠ 2
X2
X1 = ( 3 ) ..............................................................................................................16
K
y = ef ( 4 ) .....................................................................................................................19
e ⋅ b ⋅ Kd
F= ( 5 ) ...........................................................................................................20
3L
e ⋅ b ⋅ Kd
F= ( 6 ) ...........................................................................................................21
6

Ing. Marcos Álvarez Díaz. XI

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CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN

En el presente capítulo se describe el panorama general donde se desarrolla la empresa. La

información justifica la necesidad y desarrollo de este trabajo.
___________________________________________________________________________

En la actualidad las empresas están obligadas a tener tiempos de entrega cortos y la

fabricación con altos estándares de calidad, debido a que el consumidor se ha vuelto cada vez
más exigente y se encuentra en una época donde el ritmo de producción en la industria es
acelerado. Uno de los factores que influye en el éxito de un producto es el costo, por ende uno
de los objetivos primordiales del desarrollo de un producto es la reducción de costos al
máximo para su fabricación, siempre y cuando no se afecte la función, presentación y vida útil
necesaria. Una de las soluciones para conseguir que los puntos anteriores se logren sin que se
incurra en costosas inversiones, es la fabricación de maquinaria propia que satisfaga al 100%
las necesidades de fabricación o hasta las sobrepase. La empresa donde se va a desarrollar este
trabajo se dedica a la fabricación de carrocerías (Figuras 1.a y 1.b) y remolques (Figura 1.2),
cuenta con más de cuarenta años en el mercado, en sus inicios el mercado se limitaba a 9
empresas aproximadamente en la ciudad donde se encuentra y estados colindantes, pero al
pasar los años ha crecido el número de fabricantes en este ramo, la mayoría son fabricantes
que no cuentan con instalaciones, requerimientos legales y calidad en sus productos, por
consecuencia los precios con los que compiten en el mercado son bajos y la mayoría de los
consumidores buscan los productos más baratos, algunos aún sabiendo que son de mala
calidad. Por lo tanto a la empresa le interesa vender productos a más bajo costo sin afectar la
calidad.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 1

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a) b)
Figura 1.1 Carrocerías
Figura 1. 1 Carrocerías

Figura 1. 2 Remolques

1.1. ANTECEDENTES.

1.1.1 ANTECEDENTES SOBRE EL USO DE METALES Y MÁQUINAS-

HERRAMIENTAS.
Por alrededor de 1.7 millones de años, nuestros ancestros utilizaron la madera y piedra,
pasaron unos cientos de miles de años antes de que empezaran a utilizar metales, alrededor del
año 6000 A.C. el oro se podía obtener naturalmente y más tarde el cobre. Otros metales fueron
transformados por medio de la forja (martillo) para hacer ornamentos, herramientas y armas.
Después nuestros antepasados descubrieron como degradar minerales, mezclar y alear metales,
utilizándolos para productos más elaborados. El oro, cobre, plata, estaño, plomo y mercurio
fueron los únicos seis metales conocidos y usados hasta el siglo XIII, y solo cinco metales más

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 2

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fueron descubiertos hasta el siglo XVII. Hoy sabemos que alrededor de dos tercios de todos
los elementos conocidos son metales.
Los primeros productos de hierro datan antes del año 3000 a 4000 a.c. los cuales
fueron caros y escasos. Los bordes de implementos de hierro eran demasiado suaves, por lo
tanto, los elementos hechos de hierro eran utilizados para productos ornamentales y no para
armas o herramientas. El descubrimiento sobre la aleación de hierro con carbón alrededor de
los años 1200 a 1300 A.C. trajo consigo mayores oportunidades y marcó el comienzo de la
edad de hierro. Los productos de acero llegaron a ser mejores para la elaboración de
herramientas y armas. La transición fue lenta pero eventualmente los productos de acero
fundido y forjado reemplazaron el bronce en muchas áreas. Los primeros forjadores
produjeron excelentes ejes, cinceles, azadones, espadas y otros implementos de buena calidad
(Roberts,1983). El fabricar artículos complejos como armaduras ensambladas por cientos de
piezas como platos forjados por martillos y alambres, requerían de gran destreza y
experiencia, los procesos eran extremadamente laboriosos por que se necesitaban muchas
horas de forjado. De hecho, años antes de que se diera la Revolución Industrial todos los
artículos metálicos que no eran fundidos eran hechos a mano, por lo que no toda la gente podía
darse el lujo de tener artículos metálicos. Durante la revolución industrial, muchas de las
herramientas manuales utilizadas para la fabricación de metal fueron gradualmente sustituidas
por maquinaria. Máquinas de vapor, ruedas propulsadas por agua y más tarde motores
eléctricos produjeron una gran cantidad de energía. En 1855, Bessemer patentó el primer
método moderno para la producir metal en Inglaterra, un proceso que dió como resultado la
obtención de grandes cantidades de acero de buena calidad. Originalmente, el acero fue
pensado para obtenerse por medio de fundición, pero eventualmente la mayoría del acero fue
procesada por forja por medio de potentes prensas. Uno de los logros más grandes realizados
en la Revolución Industrial fue el reemplazo del antiguo arte de forja con un par de rodillos
giratorios para cambiar la forma y el espesor de los metales. Basándose en la experiencia de la
forja y sabiendo que el acero es más manejable cuando está caliente, el proceso de rolado fue
completado a altas temperaturas. El rolado redujo el espesor e incremento al área de contacto
con el aire, por lo tanto, el rápido enfriamiento de grandes superficies limitó la obtención de
espesores delgados por medio del rolado en caliente. La introducción de volantes, clutch,
máquinas de vapor reversibles, y motores eléctricos contribuyeron a procesos más rápidos

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 3

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para formar acero, permitiendo una mayor reducción del mínimo espesor de productos
rolados, incluso con el equipo más moderno de esa época los espesores mínimos que se podían
obtener de acero rolado en caliente eran entre 0.060 y 0.070 pulgadas (1.5 a 1.8 mm). El
rolado en frío más antiguo se utilizó en el siglo XIV para el oro y la plata. La primera máquina
de rollado de la cual se tienen datos escritos fue diseñada por Leonardo da Vinci en 1480
(Roberts, 1978) (Figura 1.3). A finales del siglo XVI y a principios del siglo XVII el par de
rodillos fueron usados para rolar placas de materiales ligeros como oro, plata, plomo y estaño,
probablemente a temperatura ambiente. El rolado de acero en frío comenzó a finales del siglo
XVIII y llegó a ser usado con una mayor frecuencia en el siglo XIX, cuando se empezaron a
utilizar una gran variedad de materiales para el rolado como aluminio, cobre, latón, plomo,
titanio, zirconio, estaño y especialmente láminas de diferentes aleaciones llegaron a ser viables
para este proceso. A finales del siglo XIX y en el siglo XX una extensa variedad de máquinas
de rolado en frío y en caliente se desarrollaron.

Figura 1. 3 Máquina con principios de rolado

por Leonardo da Vinci

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 4

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1.1.2 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.

Los tiempos de entrega de un producto tienden a acortarse debido al ritmo del
comercio e industria, siendo estos últimos los dos principales nichos de clientes con quienes la
empresa trabaja. La fabricación de campers, cajas secas y remolques (Figura 1.4), son los
tipos de carrocerías que se ofrecen al mercado.

Figura 1. 4 Cajas, Campers y Remolques

Dentro de la línea de producción la empresa cuenta con 5 procesos básicos:

• Estructuras
• Forro interior
• Forro exterior
• Ventanillas
• Armado

El proceso para el cual se desarrolla este trabajo se denomina “Estructuras”, dentro de

este proceso se utilizan varios perfiles (Figura 1.5) para la construcción de carrocerías, de los
cuales dos se utilizan mayormente, y los cuales son el objeto de estudio.

Figura 1. 5 Perfiles estructurales.

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Por la falta de maquinaria los perfiles son maquilados externamente, agregando un

costo mayor a este material y en cierto modo incertidumbre en el tiempo de entrega como se
muestra en la tabla 1.1, con la posibilidad de ocasionar retrasos en la entrega de unidades a los
clientes.
Dentro de las opciones de manufactura de los perfiles, la empresa ha considerado
comprar maquinaria nueva o usada que sirva para la producción de dichos perfiles, pero en la
actualidad y por las condiciones de los mercados la compra de maquinaria resulta una fuerte y
hasta innecesaria inversión, por lo tanto, la empresa ha pedido que se solucione este problema,
generando la mejor opción (menor costo) para la manufactura de los perfiles llamados “canal”
y “sombrero”, ya que la diferencia del costo agregado a la materia prima cuando se maquila
externamente es casi el doble que el costo si se maquilara internamente, aún con materia prima
de mejores características como la galvanizada o pintro (lámina pintada de fábrica).

Lámina Cal. 16 Costo en pesos Tiempo de entrega

por Kg. (días laborales)
Canal maquilada externamente $23.00 5a9
(lámina negra)
Lámina negra hoja 4x10pies $11.80 2
Lámina galvanizada hoja 4x10pies $13.90 2

Cinta sin recubrimiento $10.00 6a7

10 a 20cm de ancho
(lámina negra)
Tabla 1. 1 Comparativo entre proveedores

1.2. JUSTIFICACIÓN.

Para justificar el desarrollo de este trabajo, se analizaron ciertos puntos en la problemática

de la empresa. El mercado de las carrocerías como se había comentado está muy competido
por empresas que castigan sus precios a tal grado que las ganancias son mínimas, por lo tanto,
la empresa ha solicitado que en el área de estructuras se estudie y resuelva la forma de cómo
los perfiles estructurales se puedan fabricar de forma interna, mejorando el tiempo de entrega,
reduciendo el costo de fabricación de carrocerías, y por consecuencia la reducción del costo de
venta. La máquina que se propone es un “Tren de formado”, en el que se puedan desarrollar
los perfiles utilizados en la estructuras. La información necesaria para trabajar en el estudio y

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solución del problema es suficiente de parte de la empresa, pero la información de diseño de la

máquina que se propone es mínima, ya que la bibliografía técnica que determine con exactitud
el diseño de este tipo de máquinas es escasa. La investigación que se ha hecho implica la
consulta de documentos de investigación, artículos de revistas especializadas, consulta en
foros dedicados a estos procesos y la consulta directa con profesionales extranjeros dedicados
al diseño de este tipo de máquinas, haciendo una recopilación de información necesaria para el
estudio de estas máquinas, aportando a la empresa y para la industria que lo requiera una
fuente de información necesaria para el desarrollo de proyectos sobre este tipo de máquinas,
obteniendo un beneficio económico, técnico y competitivo.

Las repercusiones del problema en la empresa se reflejan en dos decisiones: la de los

clientes para realizar la compra y tal vez la de la empresa para la utilización de materiales más
económicos, aunque disminuyan la función y calidad de la estructura. Una de las tendencias de
la empresa es fabricar su propio herramental para algunos procesos, permitiendo originalidad
y exclusividad en diferentes productos. Por lo tanto, la propuesta de desarrollar un tren de
formado para la producción de perfiles de lámina de acero es aceptada por la empresa. El
diseño y desarrollo de este tipo de máquinas a nivel comercial son para alta producción, por lo
tanto este trabajo se enfocará en el diseño de una máquina que sea útil y que no sobrepase los
límites de producción de la empresa.
El consumo promedio anual de los perfiles que se compran a la empresa maquiladora
asciende a $122,000.00 pesos, tomando la relación entre el costo por kilo, la empresa esta
consumiendo 5.304 ton de metal al año, por lo tanto, la equivalencia en costo de las toneladas
ocupadas por año en relación a la lámina en cinta sin recubrimiento es de $53,040.00 pesos,
que equivale a un ahorro de $68,960.00 pesos anuales.
Otros beneficios además del ahorro en la compra de los materiales son:
• El costo de fabricación de la máquina es bajo. Basándose en precios de máquinas
nuevas se calcula que la recuperación de la inversión es entre 1.5 y 2 años
• La capacitación para su uso no es tan especializada.
• Las dimensiones de la máquina serían pequeñas, aproximadamente como dobladora
manual (3.5m).
• Bajo requerimiento de energía.

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• Versatilidad (fabricación varios perfiles).

• Reduciría el costo y espacio en inventarios.
• Bajo costo de mantenimiento.
• No genera costo en la instalación.

1.3. OBJETIVO GENERAL.

Diseñar un tren de formado de perfil y sistema motriz de lámina de acero que permita
optimizar la producción de diferentes perfiles a un mismo costo, aplicando las metodologías
de diseño QFD, Análisis Funcional Descendente y software especializado de diseño.

1.3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS.

• Definir las especificaciones de diseño de la línea de perfilado, conforme al modelo
funcional de la máquina.
• Analizar en el cálculo y diseño de la línea de perfilado, que se produzca más de un
perfil, considerando las especificaciones de cada uno.
• Analizar y definir las especificaciones del sistema motriz de la máquina, considerando
las tolerancias que se permiten en la línea de perfilado.
• Simular en conjunto el sistema motriz con cada línea de perfilado, para determinar los
sentidos de giro y el correcto funcionamiento de la máquina.

1.4. ALCANCES.

En este trabajo se pretende desarrollar el diseño de un tren de formado que se requiere para
la fabricación de perfiles de lámina de acero, de igual forma se identificarán las variables de
los rodillos y la adaptación de la máquina para la diversificación en la producción de perfiles,
ya que se recomienda a la empresa que la máquina tenga la capacidad de producir más
perfiles, manejando otra línea de perfilado que utilice componentes comunes entre las dos
líneas. Para el desarrollo de esta propuesta de investigación, se desarrollará la metodología de
diseño que refleje las características y ventajas de la máquina y el uso de las herramientas
tecnológicas para el diseño como CAD y CAE.

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Las bases de datos consultadas para desarrollar el diseño de esta máquina pertenecen a
grupos industriales que se dedican al desarrollo y comercialización de estas máquinas, por
consecuencia, la parte del acopio de material e información se basa en el diseño de los
elementos mecánicos de la máquina y la elección de los elementos básicos de funcionamiento,
como son el motor y los órganos de transmisión.

Las máquinas comerciales de este tipo son tan complejas como los perfiles a producir, ya
que cuentan con un sistema de alimentación, alineación, enderezado, línea de perfilado,
sistema motriz, corte y salida o estibado del material, como se muestra en la figura 1.6. Por
las características de los perfiles a producir (sección transversal pequeña y simétrica), el
espacio que se dispone para la máquina y sobretodo la cantidad de perfil a producir, la
máquina puede prescindir de elementos y sistemas que una máquina comercial contiene, por lo
tanto, este trabajo contempla el diseño de:
o El sistema de alineación.- Cálculo de ejes y centrado.
o Tren de formado.- Contempla el diseño de ejes, rodillos secuenciales, elementos de
nivelación y soportes (torres).
o El sistema motriz.- Diseño de la transmisión del motor principal a cada soporte o
torres de la línea de perfilado.

Figura 1. 6 Diagrama de una máquina formadora de perfiles.

Una vez obtenido el diseño de detalle se realiza la simulación del sistema motriz en conjunto
con la línea de perfilado, mediante el software de diseño Solid Works.

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1.5. METODOLOGÍA.
La metodología aplicada para la realización de este trabajo se muestra en la Figura 1.7.

FASE 0 CAPITULO I y II IDENTIFICACIÓN

DE LA
NECESIDAD

INTERPRETACIÓN • INFORMACIÓN
FASE 1 CAPITULO III DE LAS • OPCIONES DE
ESPECIFICACIONES SOLUCIÓN
• REQUERIMIENTOS DE
LA EMPRESA (QFD)
• METAS DE DISEÑO
ALCANCE DE ESTA TESIS

FASE 2 CAPITULO IV DISEÑO • FUNCIONES

CONCEPTUAL • CONCEPTO DE
DISEÑO

FASE 3 CAPITULO V DISEÑO DE • CÁLCULOS

DETALLE • INFORMACION PARA
MANUFACTURA

FASE 4 CAPITULO VI EVALUACIÓN • SIMULACIÓN

DEL DISEÑO • ANÁLISIS DE
ESFUERZOS

FABRICACIÓN

Figura 1. 7 Metodología para el diseño de un tren de formado para la producción de perfiles de lámina de
acero.

Fase 1.- Interpretación de las especificaciones. Se inicia la metodología del Despliegue de

Funciones de Calidad (QFD), donde se determinan los requerimientos de calidad de la
máquina de una forma cuantificable a través de su traducción e interpretación, basados en las
exigencias de la empresa para definir las características que deberá tener la máquina.
Fase 2.- Diseño conceptual. En esta fase se utiliza la información generada a través del QFD
para definir un modelo funcional de la máquina y conceptualizar las posibles soluciones del
problema, en este caso se busca determinar la configuración de la máquina apoyándose en el
análisis funcional descendente como método, y así obtener la información necesaria para
desarrollar el diseño de detalle.

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Fase 3.- Diseño de detalle. Utilizando la información de las dos fases anteriores se tiene el
concepto y las funciones que debe tener la máquina, con esta información se realizan los
cálculos necesarios determinando con exactitud las características de diseño para la
fabricación de la máquina. En caso se existir alguna incongruencia en el diseño especifico de
la máquina se tiene una comunicación bidireccional entre la fase de diseño conceptual y la fase
de diseño de detalle para determinar la mejor opción.

Fase 4.- Evaluación del diseño. El diseño de la maquina se someterá a evaluación con
programas de simulación y análisis de esfuerzos por el método de Análisis de Elementos
Finitos (FEA). Una vez realizado la evaluación del diseño y si se obtienen resultados no
esperados, se tendrá la opción de interactuar con las dos fases anteriores, para obtener el mejor
diseño de la máquina.

1.6. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO PROPUESTO.

La tesis esta integrada por 8 capítulos, anexos y bibliografía
o El Capítulo I ubica los antecedentes, la justificación, el objetivo general y los
específicos, alcances, metodología y organización de este trabajo.
o El Capítulo II contiene el estado del arte donde se presenta la investigación realizada
sobre las máquinas formadoras de perfiles.
o El capítulo III contiene la información de los perfiles que la empresa facilitó para su
análisis. En el análisis se contemplaron diferentes tipos de fabricación de los perfiles
haciendo una evaluación para determinar la mejor opción. Se hace una recopilación de
información acerca de los requerimientos de la empresa para la fabricación de los
componentes de la máquina y se fijan las metas de diseño.
o El capítulo IV presenta el desarrollo de la metodología de diseño conceptual, donde se
hace un enlace con los requerimientos del cliente para la generación de propuestas y el
desarrollo de un modelo funcional, y así generar los conceptos que son evaluados para
obtener el mejor concepto de diseño, el cual, es detallado en el capitulo V.

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o El capítulo V contiene los cálculos que detallan el sistema de alineación, la línea de

perfilado y el sistema motriz respetando el mejor concepto evaluado en al capitulo IV,
para ello son consultados los datos técnicos obtenidos y desarrollados en el capitulo II.
También se define cada elemento en dimensiones y tipo de material de la máquina por
medio de la generación de planos que se agregan al anexo de este trabajo.
o El capítulo VI presenta la simulación de funcionamiento en conjunto del sistema de
alineación, línea de perfilado y sistema motriz para verificar el ensamble correcto de
los componentes, y se realizan los procesos para el análisis de esfuerzos de algunos
componentes de la maquina.
o El capítulo VII contiene al análisis de costos para poder deducir la rentabilidad y los
beneficios que se generan por esta máquina.
o El capítulo VIII presenta el análisis de resultados y conclusiones. Se exponen los
resultados obtenidos en las fases de diseño, las conclusiones y futuras lineas de
investigación.

La información contenida en este capítulo ofrece un panorama de la situación

comercial-industrial en el que se encuentra la empresa, para así ubicar su problemática
“fabricación de perfiles”, generando los objetivos, alcances y una metodología para su
solución. La información presentada permite detallar en el siguiente capítulo los temas
referentes para la formación de un criterio y la fundamentación de datos técnicos para el
desarrollo de este trabajo.

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CAPÍTULO II ESTADO DEL ARTE

ESTADO DEL ARTE

____________________________________________________________________________
En este capítulo se analizan las propiedades mecánicas del material. Se realiza la
clasificación de las máquinas, así como la descripción de sus componentes.
____________________________________________________________________________

2.1 TEORÍA DEL DOBLADO DE LÁMINA

La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una
lámina o plancha metálica de material y convertirla en una pieza con forma o geometría
distinta a la anterior. En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en
cuenta los factores que puedan influir sobre la forma de la pieza que se quiere obtener, por
ejemplo: elasticidad del material, radios interiores y ángulos de doblado (Serope, 2002).
El doblado de piezas de lámina se realiza por medio de herramientas o matrices de doblar, que
están compuestas de dos partes esenciales que se muestran en la figura 2.1:
1.- La superior o macho (punzón).
2.- La inferior o hembra (matriz).

Figura 2. 1 Herramientas para doblez compuestas de matriz y punzón

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Para obtener un buen resultado en el doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:

o La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el doblado.
o Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al espesor de la chapa.
o Las superficies del punzón o matriz en contacto con la lámina estarán lo más lisas y
pulidas posible.

2.1.1 TIPOS DE DOBLEZ.

Cuando una lámina es doblada, sufre una modificación en su estructura molecular,
generalmente ocurre la disminución del espesor en el área del doblez como se muestra en la
figura 2.2 (A.S.C.A.M.M, 2008).

Figura 2. 2 Diferentes tipos de deformaciones

Hay dos tipos de doblez de lámina:

o Doblado sobre un ángulo vivo.

Si no hubiera ningún desplazamiento molecular en el material, éste debería romperse para
permitir el doblado. En la realidad, si existe verdaderamente un desplazamiento molecular.
Este trabajo molecular se traduce por una disminución del espesor (en ciertos casos hasta
un 50 %), provocando una acritud del material.

o Doblado sobre ángulo redondeado.

En forma similar al caso anterior, el desplazamiento molecular está limitado. La parte
afectada por este desplazamiento molecular será tanto más importante cuanto mayor sea el
radio, pero la disminución del espesor en el área de doblado será menor (20% si R1 = e y
5% si R1 = 5e), en consecuencia, no aumentando tanto la acritud en el material.

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Por lo tanto:
o El doblado sobre ángulo vivo debe rechazarse.
o Se debe adoptar preferentemente, como radio mínimo, R1 = e (e = espesor material).
o En caso que se pueda aumentar el radio de doblez, se propone R1 = 5e.

2.1.2 FACTOR DE RETORNO O RECUPERACIÓN ELÁSTICA.

Se le llama factor de retorno o recuperación elástica, al valor que la lámina tiende a
recuperarse tan pronto como termina la acción del punzón sobre la misma. Una vez terminada
la acción deformante a la que ha estado sometido el material, éste tiende a volver a su forma
original. Éste fenómeno se debe a la propiedad que poseen los cuerpos de ser elásticos. Por lo
tanto, siempre que se construya un herramental para doblar, se debe tener en cuenta dicho
factor de retorno (Figura 2.3), con la intención de construir los punzones o matrices con los
ángulos y radios debidamente modificados para que la pieza fabricada quede a las medidas
deseadas (Serope, 2002).
El factor de retorno del material varía en proporción a los siguientes datos:
o El ángulo de doblado
o La resistencia del material
o El radio de doblado
o El espesor del material

Para el cálculo del retorno de los materiales se aplican las siguientes ecuaciones:
o Para conocer el radio R1:
1. Dividir R2 por el espesor del material e y el resultado será X.
⎛R ⎞
X =⎜ 2 ⎟ (1)
⎝ e ⎠
2. Buscar el factor X en la horizontal inferior de la gráfica (Figura 2.4) y trazar
una vertical hasta cruzar la curva correspondiente al material que vamos a
doblar.
3. Desde el punto de intersección, trazar una horizontal hasta la vertical K.
4. Para conocer R1 aplicar la ecuación:

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⎛ e⎞ e
R1 = K ⎜ R2 + ⎟ − (2)
⎝ 2⎠ 2
o Para conocer el ángulo X1
2 Dividir el ángulo que deseamos tener en la pieza (X2) por el factor K hallado
anteriormente.
X2
X1 = (3)
K

Donde:
X1=Ángulo límite al que debe doblarse la lámina para que obtener el ángulo deseado.
X2=Ángulo real o final de la pieza.
R1=Radio límite del doblez
R2=Radio real o final de la pieza
K=Factor
e=espesor del material.

Figura 2. 3 Simulación del retorno del doblez

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Figura 2. 4 Gráfica para obtener factor K

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2.1.3 LÍNEA O FIBRA NEUTRA.

Se considera la línea neutra a la zona del material donde sus fibras no se modifican como
consecuencia de las fuerzas de tensión o compresión a que está sometida la lámina al ser
doblada. Este fenómeno ocurre en las zonas en que en mayor o menor medida la pieza va
doblada, ya que en las zonas planas o sin doblados las fibras permanecen intactas antes,
durante y después del doblado. Esta situación no siempre se encuentra en el centro exacto de
la lámina, sino que toma una posición diferente según el espesor del material y el radio de
doblado (Figura 2.5) (Serope, 2002).

Figura 2. 5 Localización de la línea neutra

La ubicación de la línea neutra nos permite obtener las dimensiones del desarrollo de la
lámina doblada, determinando la longitud de la sección transversal del elemento a doblar. Para
obtener el desarrollo de un elemento doblado podemos hacerlo de dos formas distintas:
1.- Cortando varios desarrollos teóricos y haciendo pruebas.
2.- Conociendo la posición de la fibra neutra y calculando el desarrollo de la pieza.
En el primero de los casos hay que tener en cuenta que, si después de ser doblada la
pieza queremos aplanarla para conocer su desarrollo, este habrá variado notablemente respecto
al anterior, puesto que las zonas dobladas del material habrán estado sometidas a fuerzas de
tracción, y en consecuencia de estiramiento. Así pues, vemos que este procedimiento no es el
más idóneo para realizar el cálculo de desarrollos de piezas.
En el segundo caso, más técnico y fiable, nos permite conocer el desarrollo de la pieza
con total garantía y determinar con exactitud el consumo de material.

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Existen varios factores que inciden directamente sobre el cálculo de la fibra neutra, estos
factores son el espesor del material y el radio de doblado. También existen otros factores
variables que pueden afectar en dicho cálculo, por ejemplo:
o Las variaciones que se hallen en el espesor de la lámina.
o La lubricación o no de la misma al ser doblada.
o Las tolerancias más o menos ajustadas entre el punzón y la lámina.
Estos puntos parecen insignificantes, pero es muy probable que afecte al desarrollo final de la
pieza cuando por ejemplo, sus tolerancias generales sean muy severas, como en este caso se
aconseja mantener las mismas condiciones de trabajo durante todo el tiempo de producción,
con el fin de reducir los efectos negativos que estas puedan ejercer sobre la pieza.

2.1.4 CÁLCULO DE LA FIBRA NEUTRA.

Para conocer la posición de la fibra neutra en función de la relación entre el radio interior de
R2
doblado y el espesor de la chapa, se utiliza la siguiente relación: y de acuerdo a la tabla
e
2.1 el factor “f” de multiplica por el espesor de la lámina “e” dando como resultado la
distancia “y” como se muestra en la figura 2.5 1 .

y = ef (4)

Donde: R2 = radio interior de doblado

e = espesor de la lámina.
y= distancia del radio interior a la fibra neutra.

Tabla 2. 1 Factor para determinar “y”

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2.1.5 CÁLCULO DE LA FUERZA DE DOBLADO.

La fuerza de doblado es aquella que necesitamos aplicar sobre un cuerpo, en este caso
lámina, para someterlo a una deformación permanente. Hay que tener en cuenta que la lámina
en el momento de colocarse sobre la matriz para ser doblada, se comporta como un cuerpo
sólido, de tal manera que, para ser deformada necesitaremos aplicar una fuerza “F” igual o
superior a la resistencia que opone el material.
El esfuerzo de doblado puede variar dependiendo la forma de doblado, la cantidad de dobleces
en un paso, la longitud del doblez, el espesor de la lámina y la resistencia de la misma (Serope,
2002).
Cuando el doblez de una lámina se realiza en forma de V (Figura 2.6) se utiliza la siguiente
ecuación:
e ⋅ b ⋅ Kd
F= (5)
3L
Donde:
F = Fuerza necesaria para el doblado, en Kg
b = Ancho del material a doblar, en mm.
L = Distancia entre apoyos, en mm.
e = Espesor de la chapa, en mm.
Kt = Coeficiente de ruptura a la tracción en Kg/mm2.
Kd= Solicitud a la flexión en Kg/mm2. necesario para la deformación permanente
(Kd=2·Kt)

Figura 2. 6 Doblez de lámina en V

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La fuerza “F” cuando el doblez de una lámina se realiza en “L” como se muestra en la figura
2.7 se determina con la siguiente ecuación:

e ⋅ b ⋅ Kd
F= (6)
6
Donde:

F = Fuerza necesaria para el doblado, en Kg

b = Ancho del material a doblar, en mm.
e = Espesor de la chapa, en mm.
Kt = Coeficiente de rotura a la tracción en Kg/mm2.
Kd = Solicitud a la flexión en Kg/mm2. necesario para la deformación permanente
(Kd=2·Kt)

Figura 2. 7 Doblez de lámina en L

Cuando el doblez de una lámina se realiza en “U” (figura 2.8) la ecuación 6 se multiplica por
2.

Figura 2. 8 Doblez de lámina en U

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2.2 MÁQUINAS FORMADORAS DE PERFIL

Las primeras máquinas formadoras de perfiles aparecieron alrededor de 1900, y su
aplicación se expandió lentamente en la primera mitad del siglo XX. Este tipo de máquinas
llegaron a ser más populares después de la Segunda Guerra Mundial cuando se incremento la
demanda de partes de metal dobladas. Debido a la alta productividad de las máquinas
perfiladoras y a los incrementos de la mano de obra, gradualmente más y más productos
diseñados y producidos por prensas fueron creados por máquinas perfiladoras. Aunque las
estructuras básicas de los perfiles creados en sus inicios no son muy diferentes a los usados en
la actualidad, se han hecho mejoras para aumentar la capacidad e incrementar su eficiencia
(Halmos, 2006).

El perfilado consiste en la deformación longitudinal de lámina o tira de lámina, la

deformación consiste en un doblez o varios dobleces paralelos entre sí. El perfilado con
rodillos es la deformación continua y progresiva de una tira plana de metal hasta llegar a una
forma deseada, llamado perfil final, como se muestra en la figura 2.9 (Kolev, 2004).

Figura 2. 9 Deformación de una tira metálica en 6 pasos

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La deformación de la tira de lámina en cada paso se puede realizar con un mínimo de

dos rodillos hasta los necesarios, dependiendo la forma del perfil a desear, como se muestra en
la figura 2.10

Figura 2. 10 Deformación de lámina con más de dos rodillos

en un paso

Las máquinas comerciales de este tipo están enfocadas a la fabricación de lámina

acanalada (Figura 2.11), formadoras de tubo (Figura 2.12) y perfiles de diferentes formas
(Figura 2.13).

Figura 2. 11 Máquinas para lámina acanalada

Figura 2. 12 Máquinas formadoras de tubo

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Figura 2. 13 Máquinas de diferentes perfiles

La manipulación de este tipo es mínima y por lo tanto se requiere de poca capacitación para su
manejo y alimentación. El proceso de perfilado normalmente compite con el proceso de
doblado por prensa (mecánica o hidráulica) y extrusión en volúmenes menores. Los
componentes de las máquinas formadoras de perfiles generalmente son más caros en relación
con las herramientas de los procesos de la competencia, pero la diferencia de costos se revierte
debido a que el costo por unidad disminuye a un ritmo creciente entre estos procesos.

Esta no es la única diferencia, sin embargo, en comparación con las prensas, las
máquinas de perfilado pueden producir más partes con una mayor uniformidad en toda la
longitud de la pieza. El proceso de perfilado también elimina las fases de operaciones
múltiples como cortes, rebabas y recorte de sobrantes (U.S.S.C, 2005).

Lo mismo puede decirse en comparación entre el proceso de perfilado y la extrusión de

aluminio. Otra ventaja del proceso de perfilado en relación con los métodos de extrusión es,
prácticamente todos los metales pueden ser formados en perfiles con este proceso, y no sólo el
aluminio. Además, el perfilado puede eliminar operaciones secundarias tales como muescas,
perforaciones, pintura y estampados. La lámina de acero pre-pintada o con recubrimiento
electro químico antes del proceso de perfilado evita costos mayores en recubrimientos
posteriores, como también el metal puede ser perforado antes del perfilado. La capacidad de
fabricar piezas decorativas por medio de láminas pre-revestidas, pre-pintadas, o pre-chapadas
de metal es una característica de perfilado 2 . La velocidad a la que el perfil puede ser producido
es de 15m/min hasta 185m/min dependiendo de la tolerancia de la sección transversal, la

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velocidad de alimentación de la máquina por parte del operador y que tan rápido se puede
quitar el material de la salida de la máquina. El espesor de los materiales que puede ser
perfilado está dentro del rango 0.15 mm a 19 mm (Lindgren, 2005).

Las aplicaciones de los perfiles creados por una máquina perfiladora son muy amplias y
variadas, permitiendo que la demanda de este tipo de máquinas sea relativamente elevada y
variada. Los sectores donde se puede tener la necesidad de una máquina formadora de perfiles
son:
o Mercado aeroespacial.
o Industria Automotriz.
o Industria Química.
o Construcción, paneles prefabricados, techos auto soportantes, suelos falsos y
decoración.
o Electrodomésticos.
o Estructuras metálicas.
o Agricultura.
o Ascensores.
o Mobiliario.
o Paneles de Puertas.
o Estructuras de invernadero.
o Tubería.

2.2.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES.

La parte vital de las máquinas formadoras de perfiles son las torres que sostienen al
herramental que da forma a los perfiles, cada torre se compone con un mínimo de dos ejes con
sus bases, generalmente el eje de abajo se mantiene fijo mientras el eje superior es de altura
ajustable por medio de elementos roscados que en algunos casos son graduados para dar
mayor facilidad de ajuste y cada eje soporta a un rodillo (Figura 2.14). Algunas veces estas
máquinas se construyen de forma modular para poder agregar o modificar un proceso más en
la línea de perfilado, (Figura 2.15).

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Figura 2. 14 Elementos de cada torre.

Figura 2. 15 Instalación de módulo a línea de perfilado

El sistema motriz de este tipo de máquinas usualmente utiliza motor eléctrico, aunque
también se usan motores hidráulicos. Para la transmisión de fuerza del motor a la línea de
perfilado se utilizan reductores, engranes, cadenas, o se conecta un motor por cada torre que se
sincroniza con cada una de las demás.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 26

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2.2.2 CLASIFICACIÓN DE TIPOS DE MÁQUINAS

En las máquinas de perfilado se pueden agregar procesos antes, dentro y después de la

línea de perfilado, como se muestra en la tabla 2.2 3 .

PROCESO ANTES DE LA DENTRO DE LA DESPUÉS DE

LÍNEA LÍNEA LA LÍNEA
Punzonado X X X
Precorte X
Grabado X X
Soldadura X
Punteado X X
Corte X X X
Repujado X
Doblado X X
Curveado X
Marcado X X X
Acuñar X X
Acordonado X
Troquelado X X
Tabla 2. 2 Procesos antes, dentro y después de la línea de rodillos.

2.2.3 CLASIFICACIÓN POR LA DISPOSICIÓN DE LOS EJES CON RODILLOS.

Las máquinas de perfilado se clasifican según el soporte de los ejes.

o Cantilever.- El eje con rodillo está sujeto únicamente por un extremo al soporte (Figura
2.16). Este tipo de máquinas producen perfiles de espesores entre 0.020pulg y 0.036pulg. El
costo de este tipo de arreglo es relativamente bajo. También se utiliza para la formación en los
cantos de hojas de metal 4 . Las desventajas que presenta este arreglo son: el ajuste de la altura
de los rodillos y la flexión de los ejes (Kolev, 2004).

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Figura 2. 16 Línea de perfilado con rodillos en cantilever

o Cantilever doble.- Son dos torres que se encuentran simétricamente con los rodillos
hacia al centro de la máquina o hacia afuera, cuando se encuentran hacia adentro es para la
deformación de los dos cantos de una hoja de metal, y cuando se encuentran hacia afuera es
para dos tipos de formado (Figura 2.17).

Figura 2. 17 Línea de perfilado con rodillos en cantilever doble hacia fuera.

o Estándar o convencional.- En este caso los ejes tienen soportes por ambos lados, este
diseño permite formar perfiles con cualquier espesor y ancho, evitan la flexión de los ejes, por
lo tanto, son las más usadas en el proceso de perfilado de metales (Figura 2.18) 5 .

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Figura 2. 18 Soporte estándar de una línea de perfilado

o Doble soporte deslizable.- Cada soporte tiene la capacidad de deslizarse, utiliza

soportes convencionales. Las ventajas de este tipo arreglo son la reducción de la flexión de los
ejes, la adaptabilidad en varios tipos de rodillos, permite el centrado entre cada soporte y la
línea de perfilado. Las desventajas son: más caras que las estándar, el diámetro del rodillo es
ligeramente más grande por que se montan sobre casquillos, cuando se cambia de posición de
los soportes, el ajuste de la máquina para centrar los soportes es engorrosa (Figura 2.19) 6 .

Figura 2. 19 Línea de perfilado con soportes deslizables

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o Sistema de rodillos doble.- Este sistema se ocupa generalmente cuando existen

limitaciones de espacio donde la máquina va a operar. Hay dos niveles de perfilado y cada
nivel cuenta con su propia serie de soportes (Figura 2.20). Cuando la alimentación de material
de esta máquina es continua por medio de una bobina, los elementos de corte también
presentan dos niveles.

Figura 2. 20 Sistema de rodillos doble

2.2.4 DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS AUXILIARES.

A parte de la línea de perfilado, las máquinas formadoras de perfiles cuentan con
elementos o equipos auxiliares que son instalados en serie antes y después. En la figura 2.21 se
muestra una de las máquinas más complejas del mercado. Los tipos de máquinas son
automatizadas para alta producción, y por la necesidad de producción de la empresa se hará
una breve descripción de cada elemento que sea necesario para este trabajo (Theis, 1999).

Figura 2. 21 Diagrama de una máquina compleja formadora de perfiles

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1) Alimentador
La alimentación de lámina puede realizarse mediante bobinas, aunque en algunos casos
el material con el que se alimenta son hojas. En el caso de bobinas es necesario tener
devanadoras que permitan una alimentación controlada mediante un sistema electrónico, para
evitar el estiramiento de la lámina por parte de la línea perfiladora cuando las velocidades de
producción son altas (Figura 2.22).

Figura 2. 22 Devanadora

El sistema de control de velocidad de la devanadora está conectado al sistema de

control de bucle el cual permite la disponibilidad del material evitando la falta y exceso de
alimentación.

2) Cizalla
Este elemento únicamente corta la lámina cuando la cantidad de piezas solicitadas son
terminadas, y es manejada por el operador.

3) Sistema de control de bucle.

El bucle es la cantidad de lámina que se deja colgar a la salida de la devanadora, con la
finalidad de tener material constante y sin tensiones. Cuando las velocidades de producción
son bajas se utiliza el peso de la misma lámina para que se cree el bucle. Si la producción es
alta, se utilizan sensores que controlan la velocidad de giro de la devanadora.

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4) Enderezadora.
Cuando el material sale de la devanadora presenta cierta curvatura (forma de la bobina). Las
líneas de perfilado son lo suficientemente resistentes para eliminar o minimizar este defecto.
En algunos casos es altamente recomendable una enderezadora, por ejemplo, es casi imposible
alimentar una línea de perfilado o prepunzonado, cuando el material ha sido precortado y
presenta esta curvatura. En la enderezadora, la lámina es doblada hacia arriba y hacia abajo
por una serie de rodillos, los cuales crean una deformación permanente eliminando la
curvatura del material (Figura 2.23). Usualmente la máquina enderezadora tiene antes y
después de los rodillos enderezadores un par de rodillos que empujan y jalan respectivamente
el material através de ellos. Cuando la lámina con la que se va a alimentar a la línea de
perfilado tiene menos de 2 pies de ancho, la cantidad de rodillos para enderezar pueden ser 3,
como se muestra en la figura 2.24 7 .

Figura 2. 23 Máquina enderezadora

Figura 2. 24 Simulación de enderezado de lámina.

5) Sensor de velocidad.
Los sensores de velocidad tienen la función de mandar señales al tren motriz, con el fin
de graduar la velocidad en caso de:

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o Falta de material en el proceso.

o Lentitud o exceso de alimentación de material.
Estos sensores con colocados antes del proceso de precorte o prepunzonado.

6) Prensa hidráulica.
En el proceso de las máquinas formadoras de perfil, a menos de que sean alimentados con
material precortado, requieren de un equipamiento para cortar la tira de material. El proceso de
corte de la longitud del material puede estar antes de la línea de perfilado, entre los soportes de
los rodillos, después de la línea de perfilado o después de la ultima línea de operación
(punzonado o curvado). Las prensas hidráulicas son el equipo más usado para corte y
ocasionalmente se utilizan cizallas para precorte y sierras, sistemas láser, y cortadoras de
plasma como métodos de post corte. Generalmente las prensas son accionadas
intermitentemente por señales, las cuales pueden ser generadas por medidores de longitud. La
función de las prensas puede ser combinada, perforado-corte, escotado-perforado, punzonado-
corte (Figura 2.25).

Figura 2. 25 Prensa combinada

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7) Dados de punzonado o corte.

Las prensas, ya sea neumáticas, hidráulicas o mecánicas, son provistas de dados para el
punzonado y corte de las tiras de metal, el punzonado puede ser de formas irregulares,
perforaciones embozadas, muescas o pequeños estampados. Los dados de corte antes de la
línea de perfilados son generalmente cizallas con muelas lineales.

8) Línea de formado de perfil o línea de perfilado.

Se hizo la descripción en la sección 2.2.1.

9) Soportes de rodillos.
Los soportes sujetan a los ejes por medio de baleros de aguja y carcazas, los cuales están
sometidos a fuerzas considerables. En la figura 2.18 se observa la parte de fuera del soporte,
que coincide con la ubicación del operador en la máquina, este lado esta sometido a menores
fuerzas en comparación del lado de la transmisión, y como resultado no hay fuerzas actuando
en soporte en dirección axial del eje. Los soportes del lado fuera del soporte están sujetos a la
mesa por uno o dos tornillos, que permiten su fácil desmontaje. Las fuerzas verticales están
contenidas por las barras laterales de cada soporte.

10) Prensa hidráulica para corte.

Las prensas para corte que se encuentran a la salida de la línea de perfilado pueden ser fijas o
móviles, cuando las prensas de corte son fijas, la línea de perfilado tiene que ser sincronizada
de tal forma que cuando el perfil alcance su distancia apropiada, la máquina pare la
alimentación de material y se corte la pieza; este proceso se usa mucho cuando las velocidades
de entrega de material son bajas, aprox. 15 m/min (Figura 2.11). Para procesos donde las
velocidades son mayores se utilizan mecanismos neumáticos o actuadores de tornillo de bolas,
que mueven la prensa hidráulica a la misma velocidad del perfil de salida, realizando el corte
con la pieza en movimiento, alcanzando velocidades superiores a 600 pies por minuto
(183 m/min) y mantener una precisión de ± 0,015 pulg (0,381 mm) o mejor. Sin embargo se le
da prioridad a la tolerancia que a la velocidad en este proceso o máquina, pero es posible tener
ambos con el equipo y mantenimiento adecuado. Estos sistemas son generalmente los más
caros, debido al sistema de automatización, pero el costo se recupera cuando el tiempo de

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producción por pieza se reduce considerablemente en comparación de un sistema o proceso

manual 8 . En la figura 2.26 se muestra el diagrama de una máquina con prensa hidráulica de
corte donde el actuador mueve toda la prensa a la misma velocidad del perfil.

Figura 2. 26 Proceso de corte con sistema automatizado móvil

11) Dado de corte.

Después de la línea de perfilado, los dados de corte son tan complejos como la sección
transversal del perfil como se muestra en la figura 2.27.

Figura 2. 27 Prensa con dados de corte irregular.

12) Mesa de estibado o salida.

Las mesas de estibado o salida pueden ser tan sencillas y complejas, cuando los perfiles son de
secciones transversales pequeñas y de corta longitud, generalmente las mesas de salida son
simplemente mesas lisas, con rodillos o con cierta pendiente por la que cae la pieza en un
contenedor, en el caso de las mesas lisas y con rodillos las piezas son removidas por el
operador. Si los perfiles son de dimensiones considerables las mesas contienen mecanismos
automatizados que van estibando los materiales en contenedores o tarimas como se muestra en
la figura 2.28.

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Figura 2. 28 Mesa con mecanismo de estibado.

13) Panel de control.

La complejidad de los perfiles, la velocidad de producción, los procesos antes, durante
y después de la línea de perfilado son temas que complican el manejo de una maquina
formadora de perfiles, por lo tanto, el control automático es una necesidad, ya que la
comunicación rápida y correcta entre los elementos es indispensable, la variedad en los
paneles de control es muy grande, desde los paneles de paro y encendido, hasta complejos
paneles que son comunicados por medio de computadoras que llegan a procesar información
como la velocidad de perfilado, longitud del perfil, y procesos como soldadura y punzonado.
En la figura 2.29 se observa un panel de control situado en la misma mesa de la línea de
perfilado, y en la figura 2.30 se muestra un panel de control totalmente independiente que
maneja mas de un proceso.

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Figura 2. 29 Panel de control en la línea de perfilado.

Figura 2. 30 Panel de control independiente.

La información explicita en este capítulo provee datos técnicos e informativos que

permiten el análisis del proceso de doblado de lámina, esta información es la base para del
desarrollo de los siguientes capítulos, aunque la información no es la base para el desarrollo
del siguiente capítulo, permite la formación de un panorama acerca del doblado de lámina y
así poder enfocar la información del siguiente capítulo con un criterio más especifico. La
información sobre máquinas permite determinar las características que debe tener la máquina
en capítulo IV y V.

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CAPÍTULO III INTERPRETACIÓN DE LAS

ESPECIFICACIONES
INTERPRETACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES.

En este capítulo la identificación del problema permite la deducción de los requerimientos y

expectativas del cliente, y así ponderarlos para determinar las características o metas del
diseño.

Metodología para el diseño de un tren de formado.

FASE 0 CAPÍTULO I y II IDENTIFICACIÓN

DE LA
NECESIDAD

INTERPRETACIÓN • INFORMACIÓN
FASE 1 CAPÍTULO III DE LAS • OPCIONES DE
ESPECIFICACIONES SOLUCIÓN
• REQUERIMIENTOS DE
LA EMPRESA (QFD)
• METAS DE DISEÑO
ALCANCE DE ESTA TESIS

FASE 2 CAPÍTULO IV DISEÑO • FUNCIONES

CONCEPTUAL • CONCEPTO DE
DISEÑO

• CÁLCULOS
FASE 3 CAPÍTULO V DISEÑO DE • INFORMACION PARA
DETALLE MANUFACTURA

FASE 4 CAPÍTULO VI EVALUACIÓN • SIMULACIÓN

DEL DISEÑO • ANÁLISIS DE
ESFUERZOS

FABRICACIÓN

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3.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.

Las estructuras de las carrocerías cuentan con diferentes tipos de perfiles. Por políticas de
la empresa no se puede dar información sobre los proveedores de los materiales. Se tomarán
tres perfiles para su estudio, las especificaciones se muestran en la Figura 3.1

30 Perfil: Canal 1
Largo: 3000 mm.
2440 mm.
Material: Lámina negra comercial.
20

Calibre: 16
Acabado final: Recubrimiento con pintura anticorrosiva
Unidades: mm

30 Perfil: Canal 2
Largo: 1830 mm.
2950 mm.
2720 mm.
1520 mm.
30

Material: Lámina negra comercial.

Calibre: 16
Acabado final: Recubrimiento con pintura anticorrosiva
Unidades: mm

20 30 30 Perfil: Sombrero
Largo: 1930 mm.
1337 mm.
Material: Lámina negra comercial.
Calibre: 16
30

Acabado final: Recubrimiento con pintura anticorrosiva

Unidades: mm

Figura 3. 1 Perfiles proporcionados para estudio

Estos perfiles se compran en medidas de 1337 mm a 3000 mm, las cantidades en las que
oscilan los pedidos tienen un rango de 100 a 300 piezas, dependiendo el modelo de las
carrocerías y vehículos, actualmente los tiempos de entrega de los perfiles son diversos,
pueden ser de una a tres semanas. Para determinar la mejor opción en la obtención y
disponibilidad de los perfiles se estudiaron las siguientes opciones:

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a) Sustituir al proveedor.
Para ello se tomaron el costo por pieza y tiempo de entrega como los factores más
importantes. Se cotizaron con tres posibles proveedores obteniendo los siguientes resultados:

Material: Perfil canal 1 en 2440 mm de largo

Proveedor Cantidad Tiempo de entrega Costo pieza
(piezas) (semanas) (pesos)
Actual 100 1-3 Costo actual
B 100 2 Costo actual + 3
C 100 1 Costo actual + 8
D 100 3 Costo actual -0.5
Tabla 3. 1 Costos del proveedor actual por pieza

Como se puede observar en la Tabla 3.1 Los proveedores B, C y D no son una opción
favorable para la compra de este producto.

b) Compra de maquinaria nueva.

Para pedir la cotización de las máquinas que pueden desarrollar los perfiles, se envió
información a cada proveedor sobre las necesidades de la empresa, obteniendo las siguientes:
(Tabla 3.2).
Modelo Precio en Dólares
a) Accurpress 76012 $38,285.00
b) Máquina Perfiladora 10 stands (usada) $29,000.00
c) Serie XCE-05 $47,569.00
Tabla 3. 2 Relación de costos de maquinaria.

Asumiendo que las máquinas A y C no trabajarían todos los días y tampoco al 70% de su
capacidad, se tomó como no viable la adquisición de esta maquinaria, ya que a parte de la
compra de éstas también se tiene que acondicionar el espacio (piso), la compra de accesorios,
capacitación del personal y mantenimiento generando costos elevados. En el caso de la
máquina B se está cotizando usada, lo que también lleva un riesgo por el costo de
acondicionamiento y/o reparación en el caso de haberlo, y el costo de la fabricación de los
rodillos para producir los perfiles requeridos.

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c) Material en inventario.
Actualmente se tiene material en el inventario, pero la políticas de la empresa tienden a la
teoría de “Just in time” para reducir espacios en bodegas, tener dinero disponible y utilizarlo
para otras necesidades; también se ha notado que existen perfiles que son obsoletos por los
cambios en los modelos o fisonomía de las carrocerías, por lo que no es viable que se tengan
excesos en los inventarios.

d) Fabricación de herramentales o máquinas para la producción de estos perfiles.

Para la fabricación de este tipo de perfiles es necesario tomar en cuenta los precios de la
materia prima antes de procesarla. El material antes de doblarse puede ser obtenido de dos
formas:
• Cortando las tiras de material de una lámina en hoja (medidas comerciales
4x10pies), la cual es la opción utilizada por la empresa maquiladora.
• Comprar rollo de cinta recubierta o sin recubrir, la cual tiene mejores
características en funcionalidad, permitiendo que la longitud del perfil sea ilimitada
y evita el corte a lo largo del perfil (como en el caso de las láminas en hoja).

El costo de la cinta recubierta es menor aún que la canal maquilada sin recubrir, y la cinta
del mismo ancho permite desarrollar otros perfiles de diferentes formas, permitiendo mayor
versatilidad.
En la Tabla 3.3 se puede observar el menor costo de la materia prima para producir los
perfiles, los tiempos de entrega difieren entre sí, siendo los de lámina en hoja los que tienen el
menor tiempo de entrega.
La máquina propuesta es un tren de formado de para la producción de perfiles de
lámina de acero, estas máquinas utilizan cinta continua o tramos de cinta. Comprar e importar
una máquina comercial sería innecesario debido a que las capacidades de estas máquinas
sobrepasan la producción de la empresa, por ende, se propone el tren de laminación. El
diseño, construcción y comercialización de estas máquinas se realiza de forma individual, es
decir, cada máquina vendida es única en sí misma, ya que se construye una máquina diferente
para cada fin; debido a la gran cantidad de factores que intervienen en el diseño, resulta difícil
su estandarización.

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Por esta razón el diseño y el cálculo se realizarán apoyándose en la experiencia de

otros fabricantes de este tipo de máquinas, los cuales, han publicado artículos donde se
determinan los cálculos para su diseño (Anexo A).

Costo en Adaptable a Longitud máxima Tiempo de

pesos por otro perfil metros entrega
Kg. (días)
Canal maquilada 23 No 3.05 5a9
externamente
(lámina negra)
Cinta sin 10 Si Indefinida 6a7
recubrimiento
10 a 20cm de ancho
(lámina negra)
Cinta con 10.5 Si Indefinida 6a7
recubrimiento
10 a 20cm de ancho
(lámina galvanizada)
Lámina negra 11.8 Si 3.05 2
hoja 4x10pies
Lámina galvanizada 13.9 Si 3.05 2
hoja 4x10pies
Tabla 3. 3 Relación de costo entre diferentes tipos de material.

Evaluando cada una de las opciones anteriores se determina y se recomienda que la

mejor solución para la fabricación de los perfiles es el “diseño y fabricación de una máquina
que genere los perfiles a partir de cinta con recubrimiento”.

3.2 APLICACIÓN DE DESPLIEGUE DE FUNCIONES DE CALIDAD (QFD).

Para tener el conocimiento preciso de lo que se deberá diseñar, todos los requerimiento de
calidad deberán estar integrados en las metas de diseño del producto, por lo tanto, se tendrá la
suficiente claridad de la importancia relativa entre los requerimientos del cliente. La
metodología del QFD se puede aplicar en los seis pasos siguientes (Ramos, 2003):
• Identificación del cliente.
• Determinación de los requerimientos y expectativas del cliente.

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• Determinación de la importancia relativa de los requerimientos y expectativas de los

clientes.
• Estudio comparativo con los productos de la competencia.
• Traducción de los requerimientos del cliente.
• Establecimiento de las metas de diseño.

3.2.1 IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE.

Los requerimientos sobre el t ema de este trabajo se hicieron por parte de la empresa
antes referida, la cual necesita el mejor método para la obtención de materia prima procesada y
utilizada para la fabricación de carrocerías. El departamento de producción determinará las
cualidades y especificaciones del producto, considerándose como cliente interno. La ubicación
del producto es única, aunque existe la posibilidad de generar más productos y ofrecerlos al
mercado externo. El manejo del producto se realizará por personal de producción con la
debida capacitación y como requerimiento mínimo el personal deberá tener educación básica.

3.2.2 DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS Y EXPECTATIVAS DEL

CLIENTE.
Como se ha determinado que el diseño y fabricación de la máquina es la mejor opción para
la producción de los perfiles El cliente (departamento de diseño-producción), que en este caso
es el que diseñará la máquina, ha sido encuestado para determinar los requerimientos y
expectativas de la máquina a desarrollar. Los siguientes puntos son los que preponderaron:
a) Bajo costo de fabricación.
b) Bajo costo de mantenimiento.
c) Bajo consumo de energía.
d) Menor tamaño.
e) Su uso sea seguro para el operador.
f) Disponibilidad de refacciones.
g) Aplicable a perfiles de diferentes secciones transversales.
h) Fácil manejo de operación.
i) Existencia de manual de operación.

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j) Fácil instalación.
k) Durable (10 años).
l) Fabrique diferentes longitudes de perfiles
m) Tolerancias de ± 1 mm en la sección transversal.
n) Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por metro lineal.
o) Acepte un calibre mayor y uno menor al especificado.
p) El lapso entre el encendido y el funcionamiento sea inmediato.

Como se puede observar, los puntos “l”, “m”, “n” y “o” son datos muy específicos, en los
cuales se hizo un análisis de las posibles variaciones de los perfiles, sin afectar la función
estética y compatibilidad de los perfiles.

3.2.3 DETERMINACIÓN DE LA IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS

REQUERIMIENTOS Y EXPECTATIVAS DE LOS CLIENTES.
El análisis sobre la importancia de cada requerimiento permite determinar qué
requerimiento necesita más atención, en la tabla 3.4 se observa la ponderación de cada unos de
ellos.

a b c d e f g h i j k l m n o p Σ Ir (%)
a 0 0 1 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 4 3.4
b 1 0 1 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 1 5 4.3
c 1 1 1 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 1 7 6.0
d 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0.9
e 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 9 7.8
f 1 1 1 1 0 0 1 1 1 0 1 0 0 0 1 9 7.8
g 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 13 11.2
h 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 3 2.6
i 0 1 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 5 4.3
j 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0.9
k 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 0 0 0 0 1 10 8.6
l 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 0 0 0 1 9 7.8
m 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 13 11.2
n 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 12 10.3
o 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 13 11.2
p 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 2 1.7
Total 116 100%

Tabla 3. 4 Cálculo para la ponderación de requerimientos.

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El orden de mayor a menor de la importancia relativa (Ir) se muestra en la tabla 3.5 donde se
observa que existen requerimientos que tienen la misma importancia.

1 g) Aplicable a perfiles de diferentes secciones transversales.

2 m) Tolerancias de ± 1 mm en la sección transversal. 11.2%
3 n) Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por metro lineal.
4 o) Acepte un calibre mayor y uno menor al especificado. 10.3%
5 k) Durable (10 años). 8.6%
6 e) Su uso sea seguro para el operador.
7 f) Disponibilidad refacciones. 7.8%
8 l) Fabrique diferentes longitudes de perfil.
9 c) Bajo consumo de energía. 6.0%
10 b) Bajo costo de mantenimiento.
4.3%
11 i) Existencia de manual de operación.
12 a) Bajo costo de fabricación. 3.4%
13 h) Fácil manejo de operación. 2.6%
14 p) El lapso entre el encendido y el funcionamiento sea inmediato. 1.7%
15 d) Menor tamaño.
0.9%
16 j) Fácil instalación.

Tabla 3. 5 Orden de importancia de los requerimientos.

3.2.4 ESTUDIO COMPARATIVO CON LOS PRODUCTOS DE LA

COMPETENCIA.
El diseño de la máquina que se realiza en este trabajo es para satisfacer la necesidad de
un cliente, en este caso la empresa Talleres Cuitlahuac, S.A. de C.V., y como se había
comentado anteriormente, el diseño de este tipo de máquina y sus componentes se realiza de
una forma única, y por consiguiente la empresa no trata de comercializar con ella,
considerando que el diseño de la máquina es para uso interno (cliente interno). El objetivo de
hacer el comparativo con los productos de las empresas que se dedican a fabricar máquinas
perfiladoras es para determinar que requerimientos son los más convenientes, y así, ubicar la
características que debe de tener el diseño.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 45

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Los requerimientos utilizados para hacer la comparación de las máquinas son los
mencionados en la sección 3.2.2, y para calificar cada requerimiento se utiliza la siguiente
escala de 1 a 5 (Ramos, 2003):

1= El diseño no cumple en absoluto con el requerimiento.

2= El diseño cumple ligeramente con el requerimiento.
3= El diseño cumple medianamente con el requerimiento.
4= El diseño cumple casi en su totalidad con el requerimiento.
5= El diseño cumple totalmente con el requerimiento.

Se solicitó información de tres máquinas a las siguientes empresas:

1. Turner Industries
4670 36th St Se
Grand Rapids, Michigan
Estados Unidos.

2. Universal Tube & Rollform Equ

26202 Glenwood Rd
Perrysburg, Ohio 43551-4850
Estados Unidos.

3. Perfection Machinery Sales

2550 Arthur Ave
Elk Grove Village, Illinois 60007
Estados Unidos.

Se aplicó el cuestionario para los requerimientos de la tabla 3.5. Los resultados se muestran
en la tabla 3.6

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 46

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REQUERIMIENTO IMPORTAN TURNER UNIVER PERFECTI

CIA INDUSTRI SAL ON
RELATIVA ES TUBE MACHINE
RY
Aplicable a perfiles de diferentes secciones 3 1 1
11.2%
transversales
Tolerancias de ± 1 mm en la sección 4 5 4
11.2%
transversal.
Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por metro 5 5 5
11.2%
lineal
Acepte un calibre mayor y uno menor al 3 2 2
10.3%
especificado.
Durable (10 años) 8.6% 5 5 5
Su uso sea seguro para el operador 7.8% 4 3 4
Disponibilidad refacciones 7.8% 3 4 4
Fabrique diferentes longitudes de perfil 7.8% 5 5 5
Bajo consumo de energía 6.0% 4 4 5
Bajo costo de mantenimiento 4.3% 4 4 5
Existencia de manual de operación 4.3% 5 5 5
Bajo costo de fabricación 3.4% 2 2 3
Fácil manejo de operación 2.6% 3 2 4
El lapso entre el encendido y el 4 4 4
1.7%
funcionamiento sea inmediato.
Menor tamaño 0.9% 3 3 4
Fácil instalación 0.9% 4 3 4

Tabla 3. 6 Requerimientos, ponderación y comparación con productos de la competencia de una máquina

formadora de perfiles.

3.2.5 TRADUCCIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE.

Una vez obtenidas las comparaciones de diferentes proveedores, y en el caso de ser
necesario se realiza la traducción de los requerimientos del cliente en términos técnicos
mesurables como se muestra en la tabla 3.7.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 47

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Requerimiento del cliente Traducción del requerimiento Unidad de

medición
Aplicable a perfiles de diferentes No de tipos de
secciones transversales perfiles
Tolerancias de ± 1 mm en la sección mm
transversal.
Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por mm
metro lineal
Acepte un calibre mayor y uno menor Si o No
al especificado.
Durable (10 años) Años
Su uso sea seguro para el operador Probabilidad de riesgo %
Existencia de refacción Piezas
Disponibilidad refacciones
Tiempo de entrega Días
Fabrique diferentes longitudes de perfil Si o No
Bajo consumo de energía Ampers
Capacitación $
Bajo costo de mantenimiento Mano de obra calificada $
Herramientas Piezas
Existencia de manual de operación Existencia Si o No
Idioma Español-Ingles
Lenguaje Técnico Técnico o No
Bajo costo de fabricación $
Escolaridad mínima Grado escolar
Fácil manejo de operación Capacitación Si o No
Cantidad de personas para su operación No. de personas
El lapso entre el encendido y el Tiempo de respuesta. Horas
funcionamiento sea inmediato.
Menor tamaño m3
Tiempo necesario de capacitación Horas
Escolaridad mínima Grado escolar
Fácil instalación Cantidad de personas para la instalación No. de personas
Tiempo necesario para la instalación Horas
Costo de preparación de piso $

Tabla 3. 7 Traducción de requerimientos

3.2.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS METAS DE DISEÑO.

La determinación de las metas de diseño se debe realizar de una forma mesurable y
concisa, para ello se toman en cuenta los requerimientos del cliente, las características que
manejan las empresas que fabrican estas máquinas y lo más importante, el valor agregado que
se le pueda dar a la máquina ofreciendo en el mejor de los casos características superiores a las
requeridas por el cliente y por los proveedores de estas máquinas.

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La información generada en los pasos anteriores ahora debe integrarse al gráfico de

despliegue de funciones de calidad (Figura 3.2), donde se estudia la relación que tienen los
requerimientos del cliente y los términos técnicos. Para evaluar la relación existente (Ullman,
1992) se utiliza la siguiente escala:
9= Fuerte relación.
3= Mediana relación.
1= Poca relación.
0= Ninguna relación.

Dirección de la mejora ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

Español-Ingles
G rado e scolar

Téc nico o No
No de formas

UNIVERSAL TUBE
Ponderación

personas
Ampers

Si o No
Piezas
No de
Horas
Años
Días

PERFECTION
MACHINERY
INDUSTRIES
mm
m3
%
$

TU RNER
Requerimientos
Aplica ble a perfiles de diferentes secciones
11.20% 9 3 1 1
transversales
Tolerancias de ± 1mm en la sección transversal. 11.20% 9 3 4 5 4
Tolerancias de ± 3mm de pandeo por metro
11.20% 9 3 5 5 5
lineal
Acepte un calibre mayor y uno menor al
10.30% 3 9 1 3 2 2
especificado.
Durable (10 años) 8.60% 9 5 5 5
Su uso sea seguro para el operador 7.80% 9 3 4 3 4
Disponibilidad refacciones 7.80% 9 9 3 3 4 4
Fabrique diferentes longitudes de perfil 7.80% 9 5 5 5
Bajo consumo de energía 6.00% 9 4 4 5
Bajo costo de mantenimiento 4.30% 9 3 3 4 4 5
Existencia de m anual de operación 4.30% 9 3 9 5 5 5
Bajo costo de fabricación 3.40% 9 3 2 2 3
Fácil manejo de operación 2.60% 1 9 3 9 3 2 4
El lapso entre el encendido y el funcionamiento
1.70% 9 3 4 4 4
sea inmediato.
Menor tamaño 0.90% 9 3 3 4
Fácil instalación 0.90% 9 9 1 1 9 4 3 4
stock de piezas con mayor desgast
±1mm sec. Trans.  ±3mm mandeo
50,000.00

M
capacida d de 3 perfile s

E
T
A
Prepara toria

S
0.15 hora s
1 espa ñol

1 persona

Técnico
10 años
2 dias
15 A

3m 3
0%

Si
$

Figura 3. 2 Gráfico de despliegue de funciones de calidad.

Los resultados generados en la figura 3.2 expresan la tendencia en el diseño de un tren

de formado de perfiles, la cual se puede traducir como metas de la siguiente forma:

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• La máquina deberá producir 3 perfiles diferentes.

• Costo aproximado de construcción de $50,000.00 pesos
• Minimizar o en el mejor de los casos reducir la probabilidad de riesgo del operador.
• Consumo máximo de energía de 15 A.
• Durabilidad de la máquina 10 años.
• El tiempo de instalación máximo de 2 días.
• Elaboración de un manual en español.
• El lapso de tiempo entre el encendido y el funcionamiento sea de 0.15 horas.
• Dimensiones del equipo de 3m3.
• Tolerancias cerradas.
• Manejo de la máquina por una persona.
• Tener un pequeño stock de las piezas de mayor desgaste.
• Capacitación técnica.

En esta fase del trabajo se realizó el análisis de los resultados obtenidos en el capítulo
anterior y se ha obtenido la información específica del problema que aqueja a la empresa, los
datos obtenidos se han traducido y ponderado para determinar el valor de cada uno.
Comparando la información acerca de las máquinas formadoras de perfiles en el capítulo II
con los resultados de este capítulo, se hace énfasis en el desarrollo de una máquina que pueda
producir varios perfiles a diferencia de las máquinas convencionales. Cabe mencionar que los
resultados de este capítulo van direccionando la información hacia una máquina de uso
exclusivo de la empresa y no para su venta, por lo tanto, los parámetros establecidos han
fijado metas de diseño para el desarrollo de un diseño conceptual que se desarrollará en el
capítulo siguiente.

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CAPÍTULO IV DISEÑO CONCEPTUAL

DISEÑO CONCEPTUAL

En el presente capítulo se traducen los requerimientos del cliente a una serie de conceptos,
los cuales se analizan y se selecciona el mejor de ellos para su diseño de detalle.

Metodología para el diseño de un tren de formado.

FASE 0 CAPÍTULO I y II IDENTIFICACIÓN

DE LA
NECESIDAD

CAPÍTULO III
INTERPRETACIÓN • INFORMACIÓN
FASE 1 DE LAS • OPCIONES DE
ESPECIFICACIONES SOLUCIÓN
• REQUERIMIENTOS DE
LA EMPRESA (QFD)
• METAS DE DISEÑO
ALCANCE DE ESTA TESIS

CAPÍTULO IV
FASE 2 DISEÑO • FUNCIONES
CONCEPTUAL • CONCEPTO DE
DISEÑO

FASE 3 CAPÍTULO V DISEÑO DE • CÁLCULOS

DETALLE • INFORMACION PARA
MANUFACTURA

FASE 4 CAPÍTULO VI EVALUACIÓN • SIMULACIÓN

DEL DISEÑO • ANÁLISIS DE
ESFUERZOS

FABRICACIÓN

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Un concepto es una idea que se puede representar mediante un esquema, un croquis, un

diagrama, un bosquejo o un modelo tridimensional aproximado. El concepto describe de
manera aproximada el tipo de tecnología, los principios de funcionamiento y la forma general
del producto (Ramos, 2003). La fase del diseño conceptual es la que permite las mayores
libertades para producir soluciones creativas.
Cuando se diseña un producto se busca que sea diferente y/o que mejore uno ya
existente. En muchos casos se busca que el producto sea mejor pero no muy diferente. En
otros casos lo que se busca es un producto muy novedoso u original, en el caso de este trabajo
se busca un producto que satisfaga un proceso, en cualquiera que sea la situación, en mayor o
en menor medida, la innovación es uno de los elementos más importantes para el desarrollo de
de un producto.
El diseño conceptual como método de diseño presenta una serie de 5 pasos mostrados
en la figura 4.1 que dan como resultado la síntesis de toda la información generada en este
capítulo para pasar al diseño de detalle.
COMPRENSIÓN DEL PROBLEMA

REVISIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS 
Paso 1
DEL CLIENTE
DISEÑO CONCEPTUAL

Paso 2 OBTENCIÓN DEL MODELO FUNCIONAL

Paso 3 GENERACIÓN DE CONCEPTOS

Paso 4 EVALUACIÓN DE CONCEPTOS

Paso 5 CONCEPTO DE DISEÑO 

DISEÑO DE DETALLE

Figura 4. 1 Metodología del diseño conceptual

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4.1 PRIMER PASO. REVISIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE.

La revisión de los requerimientos del cliente tiene por objetivo establecer el enlace
entre la primera etapa del proceso del diseño (QFD) y la etapa conceptual. Esto implica la
revisión de los resultados de la aplicación del despliegue de funciones de calidad, y la
comprensión completa de las metas de diseño (Ramos, 2003). Si durante este proceso se
determina que es necesario replantear algún aspecto de los resultados del QFD, esto se hace
con el fin de no avanzar sin tener perfectamente clara la comprensión del problema.

4.1.1 FUNCIÓN GLOBAL DE SERVICIO DEL PRODUCTO.

Una función representa la utilidad o el papel que desempeña un elemento o un conjunto
completo. La función implica una actividad que realiza o es capaz de realizar el elemento o el
conjunto. Por lo tanto, la función lleva implícita una acción, es decir, alguna transformación
que se puede describir en términos de flujos lógicos de materia, de energía, de información, o
una combinación de ellas. Así, una función global de servicio es una acción que debe realizar
un producto para responder a las necesidades del utilizador. La función global de servicio es
una acción que debe realizar un producto para responder a las necesidades del utilizador
(Ramos, 2003). Las función global del producto (en este caso un tren de formado) es:
“Deformar (doblar) lámina de acero (estado inicial) para obtener un perfil determinado (estado
final)”, la representación gráfica se muestra en la figura 4.2

Estado inicial Estado final

FUNCIÓN

Lámina Doblar Perfil

Figura 4. 2 Modelo de función global de servicio del producto.

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4.1.2 LÍMITES Y FUNCIONES DE SERVICIO.

Ningún sistema se diseña independientemente de su entorno, por lo tanto deben establecerse
los límites entre aquello que se va a diseñar y el entorno que le rodea y restringe, dándole
mayor importancia a los elementos del entorno que tienen incidencia sobre la función global.
Las funciones de servicio relacionan al producto en estudio con uno o más elementos del
entorno. Para satisfacer una necesidad se pueden tener una o más funciones de servicio
(Ramos, 2003).

OPERADOR LÁMINA ENERGÍA

A3 ELÉCTRICA
A1
A4

TREN DE FOMADO

A5
A2
CONTENEDOR ENERGÍA
MECÁNICA

Figura 4. 3 Funciones de servicio de un tren de formado.

Las funciones de servicio para el tren de formado son las siguientes:

A1: Encender la máquina.
A2: El producto terminado es depositado en contenedor.
A3: Alimentar máquina con material.
A4: Convertir energía eléctrica en energía mecánica.
A5: Doblar la lámina por medio de energía mecánica.

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La función más importante (función global) que le da sentido al tren de formado es la

A5, considerando las demás como complementarias.

4.1.3 FUNCIÓN TÉCNICA.

Las funciones técnicas que se presentan dentro del sistema son: “El centrado, la
autocalibración y la más importante, la deformación de la lámina”. Para ello los datos de
entrada son el ancho, calibre y la longitud del material. Los datos de salida son las
características del material que más importan, como la longitud y la variación lineal como se
muestra en la figura 4.4.

Datos de entrada Datos de salida

FUNCIONES TÉCNICAS

Calibre Centrado Lineal

Ancho Calibrado Longitud
Longitud Deformación No. de piezas
Velocidad

Figura 4. 4 Funciones del sistema.

4.2. SEGUNDO PASO. DEFINICIÓN DEL MODELO FUNCIONAL.

Este paso consiste en definir el modelo funcional del producto, para ello se considera el
producto como un conjunto de funciones y no como un conjunto de piezas, esto es, determinar
que funciones técnicas son necesarias para obtener el servicio y satisfacer las necesidades del
cliente, jerarquizando las diferentes funciones y determinando la relación que existe entre ellas
describiéndolo gráficamente. La aplicación del método “Análisis funcional descendente”
ayuda a proceder de manera sistemática, y describe de manera gráfica las funciones del
sistema. El método se hace de manera descendente, procediendo desde lo más general hasta lo
más particular. Considerando a la función global como la función general y a partir de ella se
tendrán los siguientes niveles (funciones complementarias) hasta desglosar las funciones
técnicas. En la figura 4.5 se observa el diagrama funcional general A0.

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Información
Presencia de energía Lámina
Energía eléctrica
Presencia de lubricante

Alimentar Doblar Lubricante

Lámina Máquina lámina
Perfil
A2 A5 (lámina doblada)

Centrado de
la lámina
A3

Conectar Lubricar
Energía eléctrica Máquina Máquina
A1 A4
Lubricante
A0
Figura 4. 5 Diagrama funcional A0

El diagrama funcional A0 muestra los elementos necesarios para producir perfiles de

lámina, estos elementos están contenidos en los flujos de materia (lámina y lubricante),
energía (energía eléctrica-mecánica) e información. Para que la función global se lleve acabo,
se requiere efectuar algunos controles sobre el sistema, estos controles e indicadores tienen
relación con la presencia de energía y lubricante. El diagrama funcional A5 es la función más
importante y básica para el funcionamiento de la máquina, por lo tanto, es necesario
descomponerla en subsistemas para su estudio (Figura 4.6).

Lámina Transferir energía Lubricante

mecánica a lámina
Perfil
A5.2 (lámina doblada)

Transformar energía
Energía eléctrica eléctrica en mecánica
A5.1
Lubricante
A5

Figura 4. 6 Diagrama funcional del subsistema A5.

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4.3. TERCER PASO. GENERACIÓN DE CONCEPTOS.

En este paso se trata de conseguir la mayor cantidad de conceptos. El principio de
formación de perfil de la máquina en estudio es el mismo que las maquinas comerciales,
siendo éste, la deformación de la lámina por medio de rodillos, por lo tanto, la generación de
conceptos se basa en determinar el tipo de transmisión y configuración general de la máquina.
Para la creación de conceptos se usa el método “tormenta de ideas” (brainstorming),
con este método se generan un gran número de ideas en un corto periodo de tiempo. Una vez
definidas las posibles soluciones o funciones que debe realizar el producto, es conveniente
realizar una selección de las posibles opciones de solución que están disponibles para lograr el
desempeño del producto deseado, para ello se usan las matrices morfológicas (Tabla 4.1), las
cuales son un arreglo matricial, donde se contiene en un eje coordenado las funciones que
debe cumplir la máquina y en otro eje están todas las posibles formas de cumplir con esta
función. Una vez obtenidos las formas con las que se puede cumplir la función, se analizan su
compatibilidad entre todas las formas de cumplir los objetivos.

Soluciones
1 2 3 4 5
Funciones
Soporte de la Perfiles Tubo PTR Placa Viga “I” y “H”
máquina convencionales
Suministro de Eléctrica Combustible Manual
energía
Transmisión de Motor Cadenas Bandas Motor eléctrico Engranes
fuerza hidráulico
Encendido y Automatizado Manual
apagado
Base de Placa Perfiles armados
soportes de
rodillos
Tipos de Compuestos Simples
Rodillos
Estiba del Manual Por gravedad Bandas
material
terminado
Alimentación de Manual Automatizada
la máquina
Lubricación Manual Automatizada

Tabla 4. 1 Matriz morfológica.

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En la tabla 4.1 se observa la posible solución que corresponde a la combinación que se

encuentran resaltadas en color amarillo. Aunque esta solución parezca la mejor se deben tomar
en cuenta otros factores como el presupuesto y el tiempo fabricación.
La configuración hasta ahora determinada es la siguiente (Figura 4.7).
Interruptor Interruptor
Base de soporte

on on
off
Transmisión por cadena off

Motor

Motorreductor

Figura 4. 7 Desarrollo del concepto seleccionado.

4.4. CUARTO PASO. EVALUACIÓN DE CONCEPTOS

Para este paso se utilizará el método Pugh, el cual, es un proceso sistemático de
selección de la mejor alternativa de diseño que utiliza de manera conjunta todos los posibles
criterios de evaluación asociados con el método QFD 9 . Este método consiste en la creación de
una matriz de criterios de evaluación formando una matriz de prioridades. Normalmente, las
opciones son evaluadas en relación con criterios de función con un enfoque simbólico para
cada requerimiento, el concepto o función evaluada puede ser superior, igual o inferior al
concepto objetivo (concepto evaluado). La calificación se hará de la siguiente manera: para
cada requerimiento se evaluará (+) si es superior al objetivo, (-) si es inferior y (0) si cumplen
de la misma manera con el requerimiento. En las siguientes tablas se realizan las matrices de
evaluación donde a consideración de la empresa y de la parte investigadora se tomaron los
siguientes conceptos:
• Transmisión de fuerza. (Tabla 4.2)
• Encendido y apagado. (Tabla4.3)
• Base de soporte de rodillos. (Tabla 4.4)
• Estiba del material terminado. (Tabla 4.5)

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 58

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Ponderación
Concepto a evaluar
TRANSMISIÓN DE FUERZA
Motor Cadenas Bandas Motor Engranes
Requerimientos hidráulico eléctrico
Aplicable a perfiles de diferentes
11.20% + + + + ‐
secciones transversales
Tolerancias de ± 1 mm en la sección
11.20% + + + + +
transversal.
Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por
11.20% + + + + +
metro lineal
Acepte un calibre mayor y uno menor
10.30% + + 0 + 0
al especificado.
Durable (10 años) 8.60% + + 0 + +
Su uso sea seguro para el operador 7.80% + + + + +
Disponibilidad refacciones 7.80% 0 + + 0 ‐
Fabrique diferentes longitudes de perfil 7.80% + + + + +
Bajo consumo de energía 6.00% + + + 0 +
Bajo costo de mantenimiento 4.30% ‐ + + ‐ ‐
Existencia de manual de operación 4.30% 0 0 0 0 0
Bajo costo de fabricación 3.40% ‐ + + ‐ ‐
Fácil manejo de operación 2.60% ‐ + + ‐ ‐
El lapso entre el encendido y el
1.70% + + + + +
funcionamiento sea inmediato.
Menor tamaño 0.90% ‐ 0 0 ‐ +
Fácil instalación 0.90% ‐ + + ‐ ‐

Total + 9 14 12 8 8
Total ‐ 5 0 0 5 6
Total gral. 4 14 12 3 2

Tabla 4. 2 Evaluación del concepto “Transmisión de fuerza”.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 59

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Ponderación
Concepto a evaluar
Encendido y apagado
Requerimientos Automatizado Manual
Aplicable a perfiles de diferentes
11.20% + +
secciones transversales
Tolerancias de ± 1 mm en la sección
11.20% + +
transversal.
Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por
11.20% + +
metro lineal
Acepte un calibre mayor y uno menor
10.30% + +
al especificado.
Durable (10 años) 8.60% + +
Su uso sea seguro para el operador 7.80% + +
Disponibilidad refacciones 7.80% 0 +
Fabrique diferentes longitudes de perfil 7.80% + +
Bajo consumo de energía 6.00% 0 +
Bajo costo de mantenimiento 4.30% ‐ +
Existencia de manual de operación 4.30% 0 0
Bajo costo de fabricación 3.40% ‐ +
Fácil manejo de operación 2.60% ‐ +
El lapso entre el encendido y el
1.70% + +
funcionamiento sea inmediato.
Menor tamaño 0.90% ‐ +
Fácil instalación 0.90% ‐ +

Total + 8 15
Total ‐ 5 0
Total gral. 3 15
Tabla 4. 3 Evaluación del concepto “Encendido y apagado”.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 60

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Ponderación
Concepto a evaluar
Base de soporte de rodillos
Placa Perfiles
Requerimientos armados
Aplicable a perfiles de diferentes
11.20% + +
secciones transversales
Tolerancias de ± 1 mm en la sección
11.20% + +
transversal.
Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por
11.20% + +
metro lineal
Acepte un calibre mayor y uno menor
10.30% + +
al especificado.
Durable (10 años) 8.60% + +
Su uso sea seguro para el operador 7.80% + +
Disponibilidad refacciones 7.80% + +
Fabrique diferentes longitudes de perfil 7.80% + +
Bajo consumo de energía 6.00% + +
Bajo costo de mantenimiento 4.30% + +
Existencia de manual de operación 4.30% 0 0
Bajo costo de fabricación 3.40% + +
Fácil manejo de operación 2.60% + ‐
El lapso entre el encendido y el
1.70% + +
funcionamiento sea inmediato.
Menor tamaño 0.90% + ‐
Fácil instalación 0.90% + ‐

Total + 15 12
Total ‐ 0 3
Total gral. 15 9
Tabla 4. 4 Evaluación del concepto “Base de soporte de rodillos”

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 61

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Ponderación
Concepto a evaluar
Estiba del material terminado
Requerimientos Manual Por gravedad Bandas
Aplicable a perfiles de diferentes
11.20% + + +
secciones transversales
Tolerancias de ± 1 mm en la sección
11.20% + + +
transversal.
Tolerancias de ± 3 mm de pandeo por
11.20% + + +
metro lineal
Acepte un calibre mayor y uno menor
10.30% + + +
al especificado.
Durable (10 años) 8.60% + + 0
Su uso sea seguro para el operador 7.80% ‐ + +
Disponibilidad refacciones 7.80% + + +
Fabrique diferentes longitudes de perfil 7.80% + + +
Bajo consumo de energía 6.00% + + ‐
Bajo costo de mantenimiento 4.30% + + ‐
Existencia de manual de operación 4.30% 0 0 0
Bajo costo de fabricación 3.40% + + ‐
Fácil manejo de operación 2.60% + + +
El lapso entre el encendido y el
1.70% + + +
funcionamiento sea inmediato.
Menor tamaño 0.90% + + ‐
Fácil instalación 0.90% + + ‐

Total + 14 15 9
Total ‐ 1 0 5
Total gral. 13 15 4
Tabla 4. 5 Evaluación del concepto “Estiba del material terminado”

Como se puede observar en las tablas anteriores se confirma la configuración del tren de
formado de perfiles con la nueva modificación de la salida de los materiales, la estiba de la
máquina se realiza por el peso de los perfiles depositándose en contenedores. Las
características conceptuales que debe tener la máquina, dan como resultado el concepto de
máquina mostrado en la figura 4.7, ahora que se tiene evaluado el concepto se procederá a
diseñarlo con detalle en el siguiente capítulo. Cabe mencionar que dependiendo del diseño de
detalle el concepto de la máquina puede ser modificado para garantizar el correcto
funcionamiento y la posibilidad de construirlo de forma esbelta.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 62

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CAPÍTULO V DISEÑO DE DETALLE

DISEÑO DE DETALLE

Una vez determinado el concepto de la máquina se procede al diseño de detalle de cada

elemento que la compone, para ello, se realizan cálculos utilizando en parte la información
descrita en el anexo A.

Metodología para el diseño del tren de formado.

FASE 0 CAPITULO I y II IDENTIFICACIÓN

DE LA
NECESIDAD

INTERPRETACIÓN • INFORMACIÓN
FASE 1 CAPÍTULO III DE LAS • OPCIONES DE
ESPECIFICACIONES SOLUCIÓN
• REQUERIMIENTOS DE
LA EMPRESA (QFD)
• METAS DE DISEÑO
ALCANCE DE ESTA TESIS

FASE 2 CAPÍTULO IV DISEÑO • FUNCIONES

CONCEPTUAL • CONCEPTO DE
DISEÑO

FASE 3 CAPÍTULO V DISEÑO DE • CÁLCULOS

DETALLE • INFORMACION PARA
MANUFACTURA

FASE 4 CAPÍTULO VI EVALUACIÓN • SIMULACIÓN

DEL DISEÑO • ANÁLISIS DE
ESFUERZOS

FABRICACIÓN

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 63

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En el capitulo anterior se determinó el concepto del tren de formado, ahora se

determinarán las características y configuraciones de forma más detallada. Consultando la
información obtenida (Anexo A) durante la investigación y recopilación de información sobre
los elementos que componen a máquinas de este tipo se generaron la memoria de cálculo,
planos e información que determinaron sus características especificas. En la tabla 5.1 se
determina el plan de diseño de la máquina.
• Análisis y determinación de tolerancias de los perfiles.
• Cálculo del desarrollo de la lámina para el perfil.
• Cálculo del número de pasos para la secuencia de doblez.
• Diseño de los rodillos.
• Diseño de los soportes y ejes de los rodillos.
• Determinación y cálculo de las medidas generales de la línea de deformación.
• Determinación de la velocidad de giro de los rodillos.
• Cálculo y determinación del sistema de transmisión de fuerza.

5.1 ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS DE LOS PERFILES

En la figura 3.1 se observan los tres perfiles a desarrollar, canal 1, canal 2 y sombrero. La
información sobre los perfiles que la empresa ha dado es insuficiente para empezar el análisis
correcto de los perfiles, por lo tanto, se cuestionó a la empresa sobre las funciones de cada
perfil para determinar las tolerancias de forma y posición que se muestran en la figura 5.1.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 64

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30±1 Perfil: Canal 1

Largo: 3000 mm.
2440 mm.
20+2 Calibre: 16
-1
Unidades: mm

30±1 Perfil: Canal 2

Largo: 1830 mm.
2950 mm.
2720 mm.
30+2
-1 1520 mm.
Calibre: 16
Unidades: mm

20±2 30±1 30±2 Perfil: Sombrero

Largo: 1930 mm.
1337 mm.
Calibre: 16
Unidades: mm
30+2
-1

Figura 5. 1 Tolerancias de forma y geométricas de los perfiles

5.2 CÁLCULO DEL DESARROLLO DE LA LÁMINA PARA EL PERFIL.

Dada la información en la sección 2.1.1 se observa que los perfiles presentan las
mismas características en los dobleces y en el espesor, por lo tanto, se determinó que el radio
interno R2 de los dobleces de los tres perfiles será:
R2=1.5e
R2= 1.5(1.55 mm)= 2.325 mm
Donde: e=1.55 mm, corresponde al espesor de lámina calibre 16 10

Cálculo del factor de retorno K, R1 y X1

Por medio de la formula 1 se obtiene:
⎛ R ⎞ 2.325
X =⎜ 2 ⎟= = 1.5
⎝ e ⎠ 1.55

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 65

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Considerando la lámina de aleación 1008 con una resistencia a la fluencia de 17.2 kg/mm2

y por medio de la gráfica (Figura 2.4) para obtener el factor K el resultado es: K=0.99.

Para conocer R1 se aplica la ecuación 2:

⎛ e⎞ e
R1 = K ⎜ R2 + ⎟ −
⎝ 2⎠ 2

⎛ 1.55 ⎞ 1.55
R1 = 0.99⎜ 2.325 + ⎟− = 2.294 mm
⎝ 2 ⎠ 2

Los ángulos de doblez de los tres perfiles son de X2=90°, por lo tanto, para conocer al ángulo

X1 se aplica la ecuación 3:
X2
X1 =
K
90°
X1 = = 91°
0.99
Cálculo de la fibra neutra y por medio de la ecuación 4 y justificando el valor del factor f con
R2
la relación en la tabla 2.1 se obtiene lo siguiente:
e
f=0.436
Aplicando la ecuación 4:
y = ef = 1.55 mm (0.436 ) = 0.6758 mm
La fibra neutra (y) de la lámina cuando se dobla a un ángulo X2 = 90° ubica a 0.6758 mm de la
superficie del radio interior R2, como se muestra en la figura 5.2

R2

Figura 5. 2 Ubicación de la fibra neutra.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 66

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Para poder calcular el desarrollo de los perfiles, estos se dividen en segmentos rectos y
curvos, obteniendo primeramente el desarrollo de los perfiles que no se deformarán y por otra
parte el desarrollo de los perfiles necesarios para hacer los lados curvos. Como los tres perfiles
cuentan con las mismas características en los dobleces, se sumarán los dobleces de 90° con los
segmentos rectos de cada perfil como se muestra en la figura 5.3.

Perfil: Canal 1 Perfil: Canal 2

17.675 17.675 Desarrollo del perfil: 27.675 27.675
31.55
Desarrollo
del perfil:
Σ=70.128 mm Σ=90.128 mm
Unidades: mm Unidades: mm
4.714 25.35 4.714

4.714 25.35 4.714

16.125 4.714 4.714 26.125

Perfil: Sombrero
23.8 23.8 31.55
Desarrollo del perfil:
Σ=134.054 mm
Unidades: mm

4.714 25.35 4.714

Figura 5. 3 Cálculo del desarrollo de los perfiles.

El desarrollo calculado es ideal para las dimensiones de diseño sin considerar las
tolerancias, considerando las dimensiones límite (Villanueva, 1994) los desarrollos máximos y
mínimos de los perfiles son los mostrados en la tabla 5.1. Estos cálculos permiten tener en
cuenta las dimensiones máximas para la compra de los materiales (rollos de lámina).
Donde: Dimensión mínima, es la menor de las dimensiones límite.
Dimensión máxima, es la mayor de las dimensiones límite.

Perfiles Dimensión Mínima Dimensión Máxima

Canal 1 67.07 mm 75.07 mm
Canal 2 87.07 mm 95.07 mm
Sombrero 126.93 mm 142.93 mm
Tabla 5. 1 Dimensiones límite de los desarrollos de cada perfil.

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5.3 CÁLCULO DEL NÚMERO DE PASOS PARA LA SECUENCIA DE

DOBLEZ.
Como se comentó en la sección 2.2 la creación de un perfil metálico con la deformación de
una hoja o tira de lámina se realiza de forma secuencial. Considerando la longitud de las
pestañas de cada perfil y usando la relación (Halmos, 2006) “entre mas largas son las
pestañas de un perfil, es mayor el número de pasos de deformación”, el cálculo del número de
pasos para la deformación de la lámina se calculará para la “canal 2” y el “sombrero”, por
medio de la ecuación 18.
CANAL:
0.15
⎡ 0.05 α ⎤ ⎡ Y 2.1 ⎤
n = ⎢3.16 H p + 0.87 + ⎥ ⎢ S1 (1 + 0.5 z ) + E + T f + 5 zS1
0.8

⎣ e 90 ⎦ ⎣ 40U ⎥⎦
0.15
⎡ 90 ⎤ ⎡ 24.5 2.1 ⎤
1(1 + 0.5(0.18) ) + 1 + 0.5 + 5(0.18) = 7.77
0.05
n = ⎢3.16(1.32) 0.8 + + ⎢ ⎥
⎣ 0.0610.87 90 ⎥⎦ ⎣ 40( 44) ⎦

n= 7.77= 8 pasos
Donde: Hp= 1.32 plg.
e= 0.061 plg.
α = 90°.
Y= 24.5 ksi.
U= 44 ksi.
z= 0.18
S1= 1
E= 1
Tf= 0.5

SOMBRERO:

0.15
⎡ 180 ⎤ ⎡ 24.5 2.1 ⎤
1(1 + 0.5(0.18) ) + 1 + 0.5 + 5(0.18) = 8.74
0.05
n = ⎢3.16(1.32) 0.8 + + ⎢ ⎥
⎣ 0.0610.87 90 ⎥⎦ ⎣ 40( 44) ⎦

n= 8.74 =9 pasos

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Donde: Hp= 1.32 plg.

e= 0.061 plg.
α = 180°.
Y= 24.5 ksi.
U= 44 ksi.
z= 0.18
S1= 1
E= 1
Tf= 0.5

La línea de perfilado se considera de n=9 pasos. Este número de pasos cubre la

cantidad de pasos para desarrollar la “canal 1” y la “canal 2”, por lo tanto, la secuencia de
perfilado para el “sombrero” puede fabricar los tres perfiles y para ello se tienen que diseñar
las guías de entrada para centrar las tiras de las tres dimensiones.
Una vez obtenido el número de pasos de la línea de perfilado se puede determinar la
secuencia de los dobleces en cada paso para ello se dividen los dobleces del perfil a obtener en
el número de pasos calculados “n”. Aun que no existe fórmula determinada, la mayoría de los
autores utilizan este método.
90°
Por lo tanto, = 10°
n
En la figura 5.4 se demuestra la secuencia de doblado de los perfiles “canal 1” y “canal
2”, y en la figura 5.5 el perfil “sombrero”.

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Canal 2

70.128

90.128
25.35
10°
21.865
0.524
25.35
10°
31.865
25.35 0.524
20°
41
21.3
0.524
20° 25.35
41
31.3
0.524

30° 25.35 17
.8
20
0.524 7
.81
30° 25.35 30

0.524

40° 25.35 93
.2
20

93
0.524 .2
40°
25.35 30

0.524
69

50°
25.35
.7
19

69
0.524

.7
29
25.35
50°

0.524
5
.24
19

60° 25.35

0.524

5
.24
21

19
60° 25.35
18.7

70° 25.35
0.524
0.524

21
18.197

18.7

70° 25.35
80°
25.35
0.524
0.524

17.673
18.197
°
90

25.35

0.524 25.35

0.524

17.673
°
90

25.35

0.524

Figura 5. 4 Secuencia de doblado de los perfiles “Canal 1” y “Canal 2”

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Sombrero
16.125 26.125

0.524

26.942
25.35

16.125 26.125
25.35

16.125 26.125
134.054

0.524 0.524
16.125 26.125

32.18

25.895
25.35
25.35
16.125 26.125
0.524
31.132

16.125 26.125
16.125 26.125
0.524 25.35

25.35 30.085 24.847

16.125 26.125
0.524 25.35

0.524

25.35
29.037
16.125 26.125

16.125 26.125
0.524 0.524

23.8

27.99
25.35 25.35

0.524

Figura 5. 5 Secuencia de doblado del perfil “Sombrero”.

Como se puede observar similitud en la secuencia de los dobleces de los tres perfiles, se
determina que la misma línea de perfilado del “sombrero” se puede usar para la “canal 1”. En
la figura 5.6(a) se hace la sobreposición de los dos perfiles donde se puede observar la
similitud y la capacidad de producir un “canal 1” hasta con mayor peralte. En caso de utilizar
la línea de perfilado del “sombrero” para fabricar el perfil “canal 2” se cambiarán únicamente
los rodillos superiores, los cuales restringen la altura o peralte de este canal. También existe la
posibilidad de usar la línea de perfilado del “canal 2” para fabricar el “canal 1”, como se
muestra en la figura 5.6(b).

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Sombrero Canal 2

(a) Canal 1 (b)

Figura 5. 6 Sobreposición de los perfiles “sombrero” con “canal 1” (a) y “canal 2” con “canal 1”.

5.4 DISEÑO DE LOS RODILLOS

Una vez determinado la secuencia de los dobleces de cada perfil, el paso siguiente es
calcular y diseñar los nueve pares de rodillos que intervendrán en la deformación de las tiras
de lámina, aunque existe la posibilidad de agregar uno o dos pasos a la línea de perfilado en
caso de ser requeridos.

5.4.1 DISEÑO DE EJES DE LOS RODILLOS

Antes de dimensionar los rodillos primero se debe de determinar el diámetro de los ejes, para
ello, (Halmos, 2006) se ocupa la fórmula 1, la cual se utiliza para formar perfiles de materiales
con una resistencia a la fluencia de 20,000 psi aproximadamente. La resistencia a la fluencia
de cada eje debe ser 100,000 psi. El material que cumple con esta característica es el acero
SAE 4130 11 templado y revenido. La línea de perfilado deberá abarcar los tres perfiles, por lo
tanto, la aplicación de la fórmula se hará con el perfil “sombrero”, por presentar más dobleces
y ser de dimensiones más grandes.

Aplicando la formula 1 (Anexo A, sección 2.A):

4
⎛ Y ⎞
Dia = 1.46⎜⎜ 0.1733 Lr + 0.47 + 0.7 ⋅ a ⋅ b1 ⋅ c ⋅ d ⋅ i ⋅ j ⋅ g ⋅ h ⋅ n e ⋅ 6 ⎟
50 ⎟
⎝ ⎠ (1)
4
⎛ 41.5 ⎞
Dia = 1.46⎜⎜ 0.1733 7 + 0.47 + 0.7 ⋅ 0.6 ⋅ 1.1 ⋅ 1.2 ⋅ 2 ⋅ 0.8 ⋅ 0.8 ⋅ 1 ⋅ 0.436 ⋅ 1.2 0.061 ⋅ 6 ⎟
⎟
⎝ 50 ⎠

Donde:

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 72

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Lr=7 plg, a= 0.6, b1=1.1, c=1.2, d=2.0, i=0.8, j=0.8, g=1, h=0.436,

n=1.2, e=0.061 plg, Y=41.5 ksi

Dia= 0.91534 plg.

Usando el diagrama de la figura A.7, anexo A da un eje de 1 plg. Considerando la posibilidad

de crear perfiles con más dobleces ó con mayor espesor se determina que los eje serán de

Dia=1.25plg. (31.75 mm)

5.4.2 DIÁMETRO DE LOS RODILLOS

Como se observó en la sección anterior la dimensión del eje es una restricción en el diseño de
los rodillos. Otra de las restricciones que se presenta es el diámetro mínimo (Dmin) de los
rodillos para ello se uso la formula 10 (anexo A).
Dmin = Dia + 2k + 0.143Dia 1.4 (10)
Dmin = 1.25 + 2(0.25) + 0.143(1.25)1.4
Dmin = 1.695plg (43.053 mm)

Donde:
Dia= 1.25 plg
k= .25 plg (cuña) con forme a la norma ANSI B17.1-1967 (R1998)
La diferencia de alturas entre los ejes, la posibilidad de crear rodillos seccionados, las
dimensiones necesarias para soporte, justifican el aumento de la dimensión minima que deben
llevar los rodillos. Por lo tanto el diámetro mínimo es Dmin =2.5 plg.
cuñero

Ø31.75 [Ø1.25]

Ø63.5 [Ø2.50]

Dimensiones: mm [plg]

Figura 5. 7 Dimensionamiento de Dmin.

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Las demás restricciones se determinan con la forma de cada paso en la secuencia de los
rodillos. Para determinar la distancia entre los ejes se toma en cuenta el último paso de la
secuencia del “sombrero” como se muestra en la figura 5.8, y se observa la distribución de
rodillos, catarinas, ejes, rodamientos, bases de los rodamientos, elemento regulador de altura,
mesa con soportes y el desarrollo de doblez del “sombrero”.

Figura 5. 8 Distribución de componentes.

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5.4.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Para la selección de los rodamientos se consulto el catalogo del fabricante 12 , en la que

se basó el diámetro del eje y se determinó una reducción del eje para el armado con el
rodamiento de 25 mm. La selección fue un rodamiento NJ2305E.TVP2 con las siguientes
características (Figura 5.9 y Tabla 5.2):
d D B rs R1s E F H J a b Cap. Cap. Velocidad
Dinámica Estática Referencia
mm kN kN RPM
25 62 24 1.1 1.1 54 34 50.6 38.1 8 4 57 56 10,000
Tabla 5. 2 Especificaciones del rodamiento NJ2305E.TVP2

Figura 5. 9 Características del rodamiento NJ2305E.TVP2

5.4.4 SELECCIÓN DE CUERDAS Y TUERCAS

En el anexo A sección A.2, se determina que el flujo de material y la ubicación de la máquina,
influye en la selección del tipo de cuerda para las tuercas que sirven de fijación de los ejes
(Figura 5.10). Las tuercas son hexagonales Norma SAE J995 Grado 2 13 , con diámetro nominal
de 25.4 mm y 12 hilos por pulgada, la cantidad de tuercas por soporte son:
• Cuerda derecha, 2 piezas
• Cuerda izquierda, 2 piezas.

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Figura 5. 10 Configuración de las tuercas

El plano de detalle de los ejes se encuentra en el anexo B plano 1, el elemento en sólido en la

figura 5.11.

Figura 5. 11 Eje modelado en sólido.

Ya calculados y dimensionados los ejes de los rodillos se determinan las dimensiones exactas
de los rodillos en los planos 2 al 10A.

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5.5 DISEÑO DE LOS SOPORTES.

Los soportes que están sometidos a fuerzas menores (del lado del operador), son sujetos a
la base de la línea de perfilado por uno o dos tornillos, permitiendo que el desmontar o instalar
sea fácil y en poco tiempo (Anexo A.1), la fijación de los soportes se realiza de forma que los
elementos de sujeción no interfieran con el flujo de los materiales como se muestra en la
figura 5.8, los elementos de sujeción de cada soporte a la base de la mesa son:
-Tornillo de ½ x 1 ½plg, cuerda STD cabeza allen.
El elemento transversal superior del soporte se considera fijo por la poca flexibilidad que
se necesita, en el caso de cambio frecuente de los rodillos. Se considera que los ejes inferiores
se mantienen fijos para reducir la probabilidad de un mayor margen de error. El elemento
regulador de altura lo realiza un tornillo de 3/8 x 2 ½plg, cuerda fina con cabeza Allen el cual
es introducido en el elemento transversal superior. La configuración de los soportes se muestra
en la figura 5.12. El material para los soportes es grado maquinaria SAE 1060.

Figura 5. 12 Configuración de los soportes

Los planos de los soportes de encuentran en el anexo B plano 11

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5.6 CÁLCULO Y DETERMINACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE

FUERZA.
El primer paso para determinar el sistema de transmisión, se requiere calcular la fuerza de
doblado que requiere para dar forma a la lámina. Para ello se utilizará la fórmula 6 y se
multiplicará por la cantidad de dobleces en cada paso, para este cálculo se tomara en como
base las características del perfil “sombrero”, ya que en cada paso se realizan 4 dobleces
simultáneos, el espesor de la lámina es de 1.55 mm, el ancho a doblar (b) se calcula con la
mitad del segmento de doblez más largo del perfil.

e ⋅ b ⋅ Kd
F=
6 (6)
1.55 mm ⋅ 3 mm ⋅ 40 Kg / mm 2
F= = 31 kgf
6
F se multiplica por 4 por la cantidad de pliegues en un paso.

Ftotal = (31 kgf) 4 = 124 kgf

Donde Kd= 2(40 Kg/mm2)

5.6.1 CÁLCULO DE LAS CATARINAS Y CADENAS

La transmisión de fuerza por medio de piñón y cadena, es la mas conveniente debido a su
sencillez y bajo mantenimiento, para el cálculo de la transmisión, es necesario descomponer
las fuerza necesaria por cada rodillo, en este caso la fuerza Ftotal/2 es 62 kgf. Una vez
identificadas la dirección de las fuerzas (Figura 5.13), se determina la fuerza de torque para
poder evaluar que tipo de piñón y cadena son los más adecuados.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 78

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Figura 5. 13 Diagrama para determinar el torque requerido por cada eje

El torque en cada eje esta dado por la siguiente operación:

T = (62 kgf )(0.06175 m) = 3.8285 kgf ⋅ m

Ttotal = (3.8285 kgf ⋅ m)(9) = 34.4565 kgf ⋅ m
Por las dimensiones que existen entre ejes se recomienda utilizar el piñón de menor
diámetro. Consultando a la tabla de especificaciones del fabricante de piñones y cadenas, se
determinó la cantidad de 9 dientes y suponiendo que sea de un paso de 5/8 plg el diámetro
exterior del piñón sería de 53 mm y el diámetro primitivo de 46 mm 14 . Con estas dimensiones
se puede determinar la fuerza de tracción que se ejercerá en la cadena.
34.4565kgf ⋅ m
Fuerza de tracción = = 1498.109 kgf
0.023 m
1498.109 kgf=3302.765 lbf
Como se puede observar la resistencia a la tracción de la cadena es la correspondiente a
la que se necesita para la línea perfilado, por causas de dimensionamiento, para permitir un
mejor desempeño y por restricciones de espacio, se tendrá que modificar la idea general del
sistema de transmisión, en este caso se considera dividir la línea de perfilado en dos secciones
para dividir la fuerza de tracción. La división de la línea se muestra en la figura 5.14

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Interruptor

on on
off off

Motor
CADENA 2 CADENA 1
Motorreductor

Figura 5. 14 Nueva configuración en el sistema de transmisión.

En esta nueva configuración la cadena que recibe la mayor fuerza de tracción tiene 5
pasos de deformación de la línea de perfilado, la fuerza de tracción recibida por esta cadena es
la siguiente:
⎛F ⎞
Ftracción Cadena1= ⎜ traccion ⎟5 = 1834.87 lbf
⎝ 9 ⎠
Para la cadena No 10A-1 la resistencia a la tracción es 6100lb crea un factor de
seguridad de:
6100
Factor de seguridad= = 3.32
1834.87

Las dimensiones de cada piñón se muestran en la figura 5.15

Figura 5. 15 Dimensiones de cada piñón de cada eje de la línea de perfilado.

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5.6.2 DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DE LOS RODILLOS

La velocidad de los rodillos se determina por la velocidad con la que el material tiene
que pasar por la línea de laminación, la velocidad que se propone es 0.8 m/s, aunque es una
velocidad baja para este tipo de máquina, se considera una velocidad segura para el operador.
Para obtener la velocidad requerida se calculará la velocidad angular y las RPM de los rodillos
en relación con la línea media existente entre los ejes.

La velocidad tangencial se calculará a una distancia de 47.525 mm de cada eje, por lo tanto:

Vtan = 0.8 m
s
Vtan 0.8
ω= = = 16.833 rad s
r 0.047525
ω (60)
RPM = = 160.75 rpm
2π
Considerando la velocidad angular ( ω ) se puede calcular la velocidad de la cadena para hacer
el pedido del motorreductor.

5.6.3 DATOS DEL MOTORREDUCTOR.

Para la selección del motorreductor de marca TOR tipo UABM 15 de la compañía Ferro
Partes Mexicanas S.A. de C.V. es necesaria la siguiente información:
Potencia en la línea de perfilado:
Ttotal ⋅ RPM (34.4565 kgf ⋅ m)(160.75 rpm)
Pl . perfilado = = = 7.73 hp
716.2 (716.2)
Considerando un factor de seguridad de 1.5, la potencia que debe entregar el motorreductor
será de 11.6hp.
Para calcular la velocidad tangencial de la salida del motorreductor se considera la
velocidad tangencial de los piñones (velocidad de la cadena) de la línea de perfilado.
V tanPiñon = ωr = (16.833 rad s) (0.023) = 0.3871 m / s
Por lo tanto la velocidad tangencial del piñón de la salida del motor será la misma.
Datos para cotizar:
o Entrega de 12 hp.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 81

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o Las rpm de la salida del motor corresponden a la velocidad tangencial del piñón
0.3871m/s (considerando que el mismo diámetro que los piñones de la línea de
perfilado).
o Tipo de montaje H4 (horizontal suspendido).

5.6.4 LONGITUD DE LAS CADENAS.

Para este cálculo se utilizó el programa de CAD Autocad y se tomo el diámetro primitivo de
los piñones. Los resultados de la cadena de la cadena 1 y 2 son:
Cadena 1: 4927.39 mm de perímetro. (Figura 5.16)
Cadena 2: 4124.19 mm de perímetro. (Figura 5.17
Los perímetros de las dos cadenas hay que considerarlas como mínimas, y se recomiendan 2%
más grandes por los ajustes que se pueden presentar.

Figura 5. 16 Desarrollo de la cadena 1

Figura 5. 17 Desarrollo de la cadena 2

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 82

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5.7 DISEÑO DE LA GUÍA DE ALIMENTACIÓN

Las guías de alimentación permiten que la cinta de metal se introduzca de forma centrada a la
línea de perfilado. La altura de las guías con respecto a la entrada del material, depende si el
material fue enderezado o no, por lo tanto, se deja a consideración del operador. La guía de
alimentación que se diseñó contiene partes que permiten el ajuste de altura y centrado, para
diferentes anchos de material. Las guías contienen rodamientos FAG 609 con las siguientes
características (Figura 5.18):
d=9 mm rs=0.3 mm J=14 mm
D=24 mm H=19.6 mm
B=7 mm H1=20.5 mm

Figura 5. 18 Características del rodamiento FAG609.

La distribución de los componentes de la guía de alimentación se observa en la figura 5.19.

Figura 5. 19 Distribución de la guía de alimentación.

Los planos de detalle se encuentran en el anexo B planos 13 al 16.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 83

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5.8 SELECCIÓN DE ELEMENTOS AUXILIARES.

En el recorrido de la cadena que se muestra en la figura 5.14 se observan dos elementos
que auxilian a la posición de la cadena, estos piñones de giro libre deben apoyarse en ejes
robustos que soporten las fuerzas ejercidas por la cadena. En base a los catálogos de la
empresa SKF 16 se seleccionaron el soporte doble modelo PDNB 206 y el eje complementario
VJ-PDNB 206, los cuales se observan en la figura 5.20 en sólido y en la figura 5.21 las
dimensiones. La ubicación de los soportes se determina en la figura 5.22 y 5.23.

Figura 5. 20 Soporte doble (PDNB 206) con eje (VJ-PDNB 206).

Figura 5. 21 Dimensiones de soporte doble (PDNB 206) con eje (VJ-PDNB 206).

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 84

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5.9 DETERMINACIÓN Y CÁLCULO DE LAS MEDIDAS GENERALES DE LA

LÍNEA DE DEFORMACIÓN
Una vez obtenidas las características funcionales y dimensionales de los elementos del tren
de perfilado, (la transmisión entre otras) se puede determinar las medidas generales de
dimensiones faltantes que se muestran en la figura A.31 del anexo A. Para ello, se dimensiona
en CAD para contemplar posibles interferencias. En las figuras 5.20 y 5.21 se observan las
distribuciones exactas de cada componente. El dimensionado se realizó como se había
comentado anteriormente en la construcción de la máquina de forma esbelta.

Figura 5. 22 Distribución de la línea de perfilado

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 85

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Figura 5. 23 Distribución de la línea de perfilado.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 86

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5.10 DISEÑO DE LA MESA.

Para el diseño de la mesa se contemplan cada elemento de la línea de perfilado y la
transmisión, por las dimensiones de la mesa se considerara seccionarla en dos para facilitar su
manejo. El material de la mesa es placa de ½ plg en SAE 1045, la cual, está colocada y
soldada con dos canales “C” de 4 plg de peralte, 40.2 mm de patín y con una longitud de
3626 mm, conectados con cuatro travesaños de tubo cuadrado en PTR blanco de 2 plg. La
distribución de la mesa se observa en la figuras 5.24 y 5.25.

.
Figura 5. 24 Distribución de la mesa (vista isométrico).

Figura 5. 25 Distribución de la mesa (vista isométrico).

Todos los componentes del tren de formado se han diseñado en detalle para su construcción
y armado. El concepto de la máquina en el capítulo anterior difiere en poco porcentaje con la
máquina finalmente diseñada en este capítulo, por lo tanto, los cálculos y los conceptos de los
componentes de la máquina cumplen con la idea conceptual. La máquina como tal, se ha
diseñado con cálculos teóricos, algunos componentes de la máquina necesitan ser evaluados
para garantizar su funcionamiento, en el capítulo siguiente se realizará la validación de estos
componentes.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 87

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CAPÍTULO VI EVALUACION DE DISEÑO

EVALUACIÓN DE DISEÑO

En el presente capítulo se realizan los cálculos para validar el diseño de algunos componentes
realizados en este trabajo, para ello, se utilizan programas de CAD (Computer Aided Design)
y CAE (Computer Aided Engineering) para sustentar los resultados.

Metodología para el diseño del tren de formado.

FASE 0 CAPÍTULO I y II IDENTIFICACIÓN

DE LA
NECESIDAD

INTERPRETACIÓN
DE LAS • INFORMACIÓN
FASE 1 CAPÍTULO III ESPECIFICACIONES • OPCIONES DE
SOLUCIÓN
• REQUERIMIENTOS DE
LA EMPRESA (QFD)
• METAS DE DISEÑO
ALCANCE DE ESTA TESIS

FASE 2 CAPÍTULO IV DISEÑO • FUNCIONES

CONCEPTUAL • CONCEPTO DE
DISEÑO

FASE 3 CAPÍTULO V DISEÑO DE • CÁLCULOS

DETALLE • INFORMACIÓN PARA
MANUFACTURA

FASE 4 CAPÍTULO VI • SIMULACIÓN

EVALUACIÓN • ANÁLISIS DE
DEL DISEÑO ESFUERZOS

FABRICACIÓN

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Cuando se diseña maquinaria o cualquier dispositivo que no presente complejidad su

diseño es relativamente fácil, en el caso de ser máquinas que tengan partes móviles, las fallas
se pueden presentar cuando sus elementos generan interferencia entre sí. Si las máquinas o sus
elementos son sometidas a fuerzas de consideración o si se trata de buscar el mejor equilibrio
entre el tamaño de la pieza contra su resistencia a la (s) fuerza (s) a la que es sometido, se
realizan cálculos para obtener la mejor relación. Para la validación de la “Tren de Formado
para la Producción de Perfiles” se utilizaron los programas Autocad para el modelado en
sólido y Solid Works-Cosmos para el análisis de esfuerzos.

6.1. SIMULACIÓN EN CAD

La validación de las dimensiones y ubicación de los componentes de la máquina se pueden
observar en las figuras 6.1 y 6.2, analizando cada componente se garantiza su correcto
funcionamiento, lo cual sucedió entre el concepto de diseño y el diseño de detalle con respecto
a los soportes auxiliares para la cadena, la instalación del motorreductor se puede deducir con
las características entregadas por el fabricante.

Figura 6. 1 Tren de formado modelado en CAD (vista en isométrico).

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 89

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Figura 6. 2 Tren de formado modelado en CAD (vista lateral).

6.2. ANÁLISIS DE ELEMENTO FINITO

6.2.1. Introducción
Elementos Finitos es un método de ingeniería que permite reproducir virtualmente a un
componente o sistema mecánico en situación de trabajo real ofreciendo las ventajas de la
reducción de costos, tiempo, equipamiento y accesibilidad necesarias en un análisis real.
Actualmente el método ha logrado desarrollarse en casi todos los campos de la ingeniería por
lo que un Análisis con Elementos Finitos (FEA, por sus siglas en inglés) puede aplicarse a una
gran gama de problemas en la industria. Habitualmente el manejo del método ha requerido un
profundo conocimiento fisicomatemático pero en la actualidad la disponibilidad de software y
hardware han puesto al alcance de los usuarios esta potente herramienta.

6.2.2. Historia breve

El método de análisis de elemento finito tiene sus orígenes en la década de los
cuarentas. En 1941 Hrenikoff y en 1943 Mc Henry publicaron trabajos en donde utilizaron el
método de elemento finito a problemas de elasticidad en estructuras. Posteriormente es
aplicado a la industria aeroespacial en 1956 por Turner, Clough y Tropp, para el análisis de
esfuerzo plano, utilizando elementos triangulares y representados por matrices de rigidez para
el comportamiento de cada elemento. En 1960, Clough emplea por primera vez el término de
elemento finito. La aplicación del método fue extendido por otros investigadores como Szabo

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 90

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y Lee en 1969 y Zienkiewiecz en 1971. Estos mostraron que las ecuaciones de los elementos
relacionados a la mecánica estructural, transferencia de calor y la mecánica de fluidos podían
también ser derivadas usando un procedimiento de residuo pesado, tal como el método de
Galerkin o el de aproximaciones cuadradas, permitiendo que el método de elementos finitos
pueda ser aplicado a cualquier problema modelado con una ecuación diferencial.

6.2.3. Conceptos del método.

El análisis por medio de elementos finitos en un método numérico fiable para analizar
los diseños de ingeniería. Este método sustituye los problemas complejos por múltiples
problemas simples.

Figura 6. 3 Modelo en sólido.

Figura 6. 4 Modelo subdividido en piezas pequeñas (elementos)

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 91

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El método de los elementos finitos supone, para solucionar el problema, el dominio

discretizado en subdominios denominados elementos (Figura 6.4). El dominio se divide
mediante puntos (en el caso lineal), mediante líneas (en el caso bidimensional) o superficies
(en el tridimensional) imaginarias, de forma que el dominio total en estudio se aproxime
mediante el conjunto de porciones (elementos) en que se subdivide. Los elementos se definen
por un número discreto de puntos, llamados nodos (Figura 6.5), que conectan entre sí los
elementos. Sobre estos nodos se materializan las incógnitas fundamentales del problema. En el
caso de elementos estructurales estas incógnitas son los desplazamientos nodales, ya que a
partir de éstos podemos calcular el resto de incógnitas que nos interesen: tensiones,
deformaciones, etc. A estas incógnitas se les denomina grados de libertad de cada nodo del
modelo. Los grados de libertad de un nodo son las variables que nos determinan el estado y/o
posición del nodo. En la figura 6.5 se puede observar un elemento tetraédrico con nodos
(puntos rojos), creando una malla, la cual esta programada para contener el material y las
propiedades de la estructura que definen como ésta reaccionará ante ciertas condiciones de
carga. A los nodos se les asigna una densidad por todo el material dependiendo del nivel de la
tensión mecánica prevista en un área (Carnicero, 2000). Las regiones que recibirán gran
cantidad de tensión tienen normalmente una mayor densidad de nodos (densidad de malla) que
aquellos que experimentan poco o ninguno. Puntos de interés consisten en: puntos de fractura
previamente probados del material, entrantes, esquinas, detalles complejos, y áreas de elevada
tensión. La malla actúa como la red de una araña en la que desde cada nodo se extiende un
elemento de malla a cada nodo adyacente. Este tipo de red vectorial es la que lleva las
propiedades del material al objeto, creando varios elementos.

Figura 6. 5 Elemento tetraédrico.

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6.3. ANÁLISIS DE LOS ELEMENTOS DE LA MÁQUINA.

Los componentes de la máquina considerados para su validación son los rodillos

montados en los ejes al principio de la línea de perfilado (rodillo 1 superior e inferior) y al
final de esta (rodillo 9 superior e inferior).
Los materiales de los elementos a validación son los siguientes:

Elemento Material Módulo Coeficiente de Densidad Límite

Elástico Poisson elástico
Ejes superiores e SAE 4130
inferiores.
Rodillo 1 superior. SAE 4130 2.05e+011 4.6e+008
0.285 NA 7850 kg/m3
Rodillo 1 inferior. SAE 4130 N/m2 N/m2
Rodillo 2 superior. SAE 4130
Rodillo 2 inferior. SAE 4130

Tabla 6. 1 Características de los materiales.

Todos los materiales se consideraron isotrópicos. Un material es isotrópico si sus

propiedades mecánicas son las mismas en todas las direcciones. Los materiales isotrópicos
pueden tener estructuras microscópicas homogéneas o no homogéneas. Por ejemplo, el acero
muestra un comportamiento isotrópico, aunque su estructura microscópica no es homogénea 17 .

Los análisis son los siguientes:

6.3.1. Análisis del rodillo 1 superior con eje.
• Aplicación de restricciones de movimiento.- Las restricciones se aplican a los extremos
de los ejes para la simular que están fijos a los rodamientos como se muestra en la
figura 6.6. El tipo de restricciones que llevarán todas las piezas serán en la misma
ubicación, debido a que están sujetas de la misma forma. Restricciones de traslación y
de rotación son las que se aplicarán.

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Figura 6. 6 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 1 superior.

• Aplicación de cargas.- La carga se aplica perpendicularmente (Figura 6.7)a todos los

rodillos con una fuerza de 1216 N de manera uniforme debido a que la lámina presenta
el mismo ángulo de dobles y el tamaño de la lámina es del mismo ancho que el rodillo.

Figura 6. 7 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 superior.

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• Propiedades del estudio (Tabla 6.2) .-

Tipo de malla: Malla sólida
Verificación jacobiana: 4 Points
Mallador utilizado: Malla estándar
Tamaño de elementos: 8.5043 mm
Tolerancia: 0.57718 mm
Número de elementos: 8827
Número de nodos: 13716

Tabla 6. 2 Propiedades del estudio del Rodillo 1 superior.

• El número de elementos son la cantidad de secciones que se crearon para su análisis,

como se muestra en la figura 6.8.

Figura 6. 8 Mallado del Rodillo 1 superior (elementos)

• Resultados.
Las tensiones son: 3.25509 N/m2 como mínimo.
2.30408 x 107 N/m2 como máximo.

La ubicación de las tensiones máximas y mínimas en las piezas de estudio se

observan en la figura 6.9 con una escala de deformación de 6909.21. El límite de esfuerzo
elástico esta por debajo de los esfuerzos generado por las cargas, generando un factor de
seguridad de 20.

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Figura 6. 9 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 1 superior.

El desplazamiento máximo de las piezas es de 0.004723 mm ubicado en la figura 6.10.

Figura 6. 10 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 1 superior.

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6.3.2. Análisis del rodillo 1 inferior con eje.

• Aplicación de las restricciones.- Las restricciones se aplican igualmente en el rodillo y
eje superior (extremos de los ejes), como se muestra en la figura 6.11.

Figura 6. 11 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 1 inferior.

• Aplicación de cargas.- La carga se aplica perpendicularmente al rodillo con una fuerza

de 1216 N de manera uniforme como se muestra en la figura 6.12.

Figura 6. 12 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 inferior.

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• Propiedades del estudio (Tabla 6.3)

Tipo de malla: Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Verificación jacobiana: 4 Points
Tamaño de elementos: 11.544 mm
Tolerancia: 0.57718 mm
Número de elementos: 10408
Número de nodos: 15662
Tabla 6. 3 Propiedades del estudio del Rodillo 1 inferior.

• Resultados.
Las tensiones son: 7.89707 N/m2 como mínimo.
2.26489 x 107 N/m2 como máximo.
La ubicación de las tensiones máximas y mínimas en las piezas de estudio se observan en
la figura 6.13 con una escala de deformación de 8085.18. El límite de esfuerzo elástico
está por debajo de los esfuerzos generado por las cargas, generando un factor de seguridad
de 21.

Figura 6. 13 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 1 inferior.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 98

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El desplazamiento máximo de las piezas es de 0.00404515 mm ubicado en la figura 6.14.

Figura 6. 14 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 1 inferior.

6.3.3. Análisis del rodillo 9 superior con eje.

• Aplicación de las restricciones.- Las restricciones se aplican igualmente que los del rodillo
y eje superior (extremos de los ejes), como se muestra en la figura 6.15.

Figura 6. 15 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 9 superior.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 99

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• Aplicación de cargas.- La carga se aplica perpendicularmente al rodillo con una fuerza de

1216 N de manera uniforme como se muestra en la figura 6.16.

Figura 6. 16 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 inferior.

• Propiedades del estudio (Tabla 6.4)

Tipo de malla: Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Verificación jacobiana: 4 Points
Tamaño de elementos: 8.93 mm
Tolerancia: 0.4465 mm
Número de elementos: 10150
Número de nodos: 15863

Tabla 6. 4 Propiedades del estudio del Rodillo 9 superior.

• Resultados.
Las tensiones son: 2.33669 N/m2 como mínimo.
1.86679 x 107 N/m2 como máximo.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 100

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La ubicación de las tensiones máximas y mínimas en las piezas de estudio se observan

en la figura 6.17 con una escala de deformación de 7673.72. El límite de esfuerzo elástico
esta por debajo de los esfuerzos generado por las cargas, generando un factor de seguridad
de 25.

Figura 6. 17 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 9 superior.

El desplazamiento máximo de las piezas es de 0.004254 mm ubicado en la figura 6.18.

Figura 6. 18 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 9 superior.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 101

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6.3.4. Análisis del rodillo 9 inferior con eje.

• Aplicación de las restricciones.- Las restricciones se aplican igualmente en el rodillo y
eje superior (extremos de los ejes), como se muestra en la figura 6.19.

Figura 6. 19 Aplicación de restricciones al elemento Rodillo 9 inferior.

• Aplicación de cargas.- La carga se aplica perpendicularmente al rodillo con una fuerza

de 1216 N de manera uniforme como se muestra en la figura 6.20.

Figura 6. 20 Aplicación de carga al elemento Rodillo 1 inferior.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 102

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• Propiedades del estudio (Tabla 6.5)

Tipo de malla: Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Verificación jacobiana: 4 Points
Tamaño de elementos: 10.149 mm
Tolerancia: 0.50745 mm
Número de elementos: 10410
Número de nodos: 16340

• Resultados.
Las tensiones son: 3.44229 N/m2 como mínimo.
1.83027 x 107 N/m2 como máximo.
La ubicación de las tensiones máximas y mínimas en las piezas de estudio se observan en
la figura 6.21 con una escala de deformación de 7829.46. El límite de esfuerzo elástico
esta por debajo de los esfuerzos generado por las cargas, generando un factor de seguridad
de 32.

Figura 6. 21 Presentación de esfuerzos máximos y mínimos de Rodillo 9 inferior.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 103

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El desplazamiento máximo de las piezas es de 0.00416752 mm ubicado en la figura 6.22.

Figura 6. 22 Presentación de desplazamientos máximos y mínimos del Rodillo 1 inferior

6.4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS CÁLCULOS.

Los resultados entregados por análisis de las piezas demuestran que los factores de seguridad
sobrepasan el requerido (F.S. =5). Esto significa que tanto los rodillos como el eje pueden
doblar material con mayor espesor, o que el eje puede soportar la fabricación de otros perfiles
con la sección transversal más compleja. El máximo esfuerzo registrado fue de 2.30408 x 107
N/m2 en el rodillo 1 superior con eje, ubicado en la zona cercana a los rodamientos, el

desplazamiento máximo también se presenta en el mismo rodillo con valor de 4.723x10-3 mm.
Analizando los resultados, se comprueba que los rodillos junto con los ejes son viables para la
fabricación de la máquina, con respecto a los desplazamientos de los rodillos y ejes no
representa ningún problema para la fabricación de los perfiles, además que los rodillos junto
con los ejes giran a bajas revoluciones (160 rpm aprox.)

Dados los resultados positivos en los análisis y cálculos anteriores se procede al cálculo de
los costos y al retorno de la inversión, los cuales la empresa solicita para tomar decisiones
financieras.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 104

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CAPÍTULO VII COSTOS DE MANUFACTURA

COSTOS DE MANUFACTURA

Se aborda en este capítulo el estudio económico de fabricación de la máquina, detallando el

costo por unidad, considerando aspectos como la manufactura de componentes hechos por la
empresa.

En base a este estudio, se analizará la viabilidad económica del proyecto, con la

correspondiente planificación de gastos e ingresos durante la vida prevista de la máquina
(10 años). La compra de materiales, su manufactura y elementos como motorreductor y
sistema eléctrico se contemplan en el presupuesto. La empresa cuenta con infraestructura en
máquinas como plantas de soldar, sistema de oxicorte, torno, fresadora, herramienta manual,
la cual es idónea para la fabricación de casi todas las partes de la máquina, por lo que se
calculó la fabricación de las piezas dentro de la empresa.

La inversión inicial considera los gastos anteriores a la fabricación de la máquina, que

en este caso es el diseño, el costo del diseño de la máquina se determinó en $25,000.00
incluyendo la documentación de la investigación que se presenta en el Anexo A.

Los materiales se cotizaron y sus precios se muestran en la tabla 7.1, como se puede
observar los costos finales se elevaron en comparación del costo estimado o idóneo
($50,000.00). Aunque el costo fue elevado la empresa sigue demostrando interés para su
fabricación.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 105

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Costo Unitario Total Costo M.O. Costo M.O.

Guia de entrada Material Material (manufactura) (armado)
Base lateral placas dobladas (90°) Plano 15 y 16 $ 98.00 $ 196.00 $ 45.00

Base superior placa con dos dobleces (90°) Plano 13A y 13B $ 129.00 $ 129.00 $ 34.00
Rodillos Trozo de barra 3plg Dia. Plano 16 $ 19.00 $ 76.00 $ 77.00
Soportes de rodillos Trozo de barra de 3/4plg Dia. Plano 16 $ 11.00 $ 44.00 $ 40.00
Rodamientos FAG 609 $ 30.77 $ 123.08
Tornillos 3/8x2plg $ 8.90 $ 35.60
Tuercas 3/8plg $ 2.00 $ 8.00
Tornillos 1/4x1plg $ 3.45 $ 13.80
Tuercas 1/4plg $ 1.30 $ 5.20
Rondanas planas 1/4plg $ 0.20 $ 0.80
Tornillos 1/2x1 1/2plg $ 11.20 $ 44.80
Tuercas 1/2plg $ 2.50 $ 10.00
Rondanas planas 1/2plg . $ 0.40 $ 1.60
$ 100.00
Soporte de rodamientos
Placas 1/4plg Plano12 SAE1018 $ 11.00 $ 792.00 $ 800.00
Placas 1plg Plano12 SAE1018 $ 14.70 $ 529.20 $ 1,100.00
Tornillos Hexagonal 1/4x3/4plg $ 3.00 $ 96.00 $ 150.00

Soporte
Placas 1plg Plano 11 SAE1060 $ 267.00 $ 4,806.00 $ 600.00
Placas 1plg Plano 11 SAE1060 $ 67.00 $ 1,206.00 $ 300.00
Tornillos Hexagonal 1/2x2 1/2plg Grado 5 $ 19.78 $ 712.08
Tuercas 1/2plg Grado 5 $ 4.50 $ 162.00
Tornillos Hexagonal 3/8x3 1/2plg NF Grado 5 $ 22.00 $ 396.00
Tuercas 3/8plg NF Grado 5 $ 4.00 $ 72.00
$ 400.00
Ejes
Ejes Barra 1 1/4x13plg Plano 1 SAE4140 $ 78.50 $ 1,413.00 $ 1,800.00
Tuercas 1plg $ 11.00 $ 198.00
Tuercas 1plg Izquierdas $ 11.00 $ 198.00
Cuñas 3/16x1plg $ 1.00 $ 18.00
Cuñas 3/16x5plg $ 3.50 $ 63.00
Rodamientos NJ2305E.TVP2 $ 284.27 $ 10,233.72
Espaciadores $ 10.00 $ 360.00 $ 350.00
Piñones Doble, Paso 5/8, 9 dientes $ 158.00 $ 2,844.00
$ 700.00
Elementos auxiliares
Soportes dobles PDNB 206 $ 498.00 $ 996.00
Ejes complementarios VJ-PDNB 206 $ 198.00 $ 396.00
Tornillos 1/2x2 1/4plg Grado 5 $ 18.50 $ 148.00
Tuercas 1/2plg Grado 5 $ 4.50 $ 36.00
Piñones Doble, Paso 5/8, 9 dientes $ 202.00 $ 404.00
$ 300.00
Mesa
Secciones Placas 1/2plg Planos 17 y 18 SAE1060 $ 1,275.00 $ 2,550.00 $ 1,800.00
Canales 4x2plg Plano 19 $ 356.00 $ 712.00 $ 200.00
Tubos PTR 2plg blanco Plano 19 $ 178.00 $ 712.00 $ 150.00
$ 300.00
Rodillos
Rodillos SAE 4130 $ 6,345.00 $ 4,000.00
$ 500.00
Motorreductor y sistema electrico
Motorreductor y sistema electrico $ 17,500.00 $ 600.00

$ 54,585.88 $ 11,296.00 $ 3,050.00

GASTOS DE DISEÑO 25,000.00
TOTAL DE LA INVERSION $ 93,931.88

Tabla 7. 1 Costos de inversión en materiales y mano de obra.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 106

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7.1. CÁLCULO DEL RETORNO DE LA INVERSIÓN.

El retorno de la inversión es el beneficio obtenido de una inversión en relación con el
costo total, la tabla 7.1, muestra el retorno de la inversión el cual puede presentarse en
porcentaje o en el tiempo que se recupera la inversión, siendo la última, la que le interesa a la
empresa. Para el cálculo se utiliza el ahorro anual estimado en el capitulo I, siendo este de
$68,960.00 el cual se divide entre 12 meses para estimar el retorno mensual. Para el cálculo se
realiza la siguiente operación:
Inversión inicial+ Gastos de operación-Ingresos.
Donde:
Inversión inicial.- es el gasto de la fabricación de la máquina.
Gastos de operación.- son los gastos para manejar la máquina (sueldo del operador).
Ingresos.- para este concepto se consideró el ahorro en la compra de material en cinta
como el ingreso.

El resultado se muestra en la tabla 7.2 donde se puede observar que la inversión se

recupera en 1 año 11 meses, el cual había sido considerado por la empresa en la sección 2.1.
RETORNO DE LA INVERSION
Inversión Gasto
inicial mensual Ingresos
1er mes $ 93,931.88 1500 5746
2do mes $ 89,685.88 1500 5746
3er mes $ 85,439.88 1500 5746
4to mes $ 81,193.88 1500 5746
5to mes $ 76,947.88 1500 5746
6to mes $ 72,701.88 1500 5746
7mo mes $ 68,455.88 1500 5746
8vo mes $ 64,209.88 1500 5746
9no mes $ 59,963.88 1500 5746
10mo mes $ 55,717.88 1500 5746
11mo mes $ 51,471.88 1500 5746
12mo mes $ 47,225.88 1500 5746
13er mes $ 42,979.88 1500 5746
14to mes $ 38,733.88 1500 5746
15to mes $ 34,487.88 1500 5746
16to mes $ 30,241.88 1500 5746
17mo mes $ 25,995.88 1500 5746
18vo mes $ 21,749.88 1500 5746
19no mes $ 17,503.88 1500 5746
20mo mes $ 13,257.88 1500 5746
21ro mes $ 9,011.88 1500 5746
22do mes $ 4,765.88 1500 5746
23ro mes $ 519.88 1500 5746

Tabla 7. 2 Cálculo del retorno de la inversión en meses.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 107

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Una vez determinados los costos de fabricación y la presentación del retorno de

inversión, se pueden determinar las conclusiones y los comentarios hacia este trabajo en el
capítulo siguiente.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 108

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CAPÍTULO VIII ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

7.1 RESULTADOS.
Los resultados se desarrollan en base a las fases de trabajo de este proyecto.
Fase 0.
La información obtenida sobre la problemática que la empresa desea resolver, fue
suficiente para analizar y determinar las posibles soluciones en la fabricación de perfiles. La
justificación de este trabajo es la obtención de un ahorro aproximado de $68,960.00 pesos
anuales. Este ahorro se obtiene si la misma empresa produce los perfiles “sombrero” y “canal
1 y 2” de material previamente cortado en cinta. Siendo esta solución la que presenta los
mejores beneficios económicos

Fase 1.
Para la producción de los perfiles se estudió la compra de maquinaria nueva y usada,
(tabla 8.1), sin embargo, ninguna se presentó como una opción viable, debido al alto costo de
adquisición con respecto a la capacidad de producción de estas. Por lo tanto, el diseño y
fabricación de una máquina con capacidad acorde a la producción de la empresa fue la mejor
opción considerada.
Modelo Precio en Dólares
a) Accurpress 76012 $38,285.00
b) Máquina Perfiladora 10 stands (usada) $29,000.00
c) Serie XCE-05 $47,569.00

Figura 8. 1 Relación de costos de maquinaria.

Los resultados de la metodología QFD se presentaron de forma cuantificable para su

seguimiento en el diseño conceptual de la máquina. Dentro de los resultados que mostró la
metodología, se hizo énfasis en la necesidad que la empresa tiene de producir varios perfiles
con el mismo tren de formado o la capacidad de producir más perfiles de diferente forma
transversal, otro factor que se hizo notar es la seguridad del operador.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 109

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Fase 2.
Se hizo el análisis de los requerimientos del cliente para producir el concepto de la
máquina. Se aplicó del método “Análisis Funcional Descendente”, para determinar de manera
gráfica las funciones que debe cubrir la máquina, una vez ubicadas las funciones de la
máquina se generaron y evaluaron los conceptos para determinar su diseño, dando como
resultado una máquina con las siguientes características:
• Transmisión de fuerza.- Por medio de cadenas, es la opción más viable debido a la
economía y la baja velocidad con respecto a la velocidad que puede generar una
transmisión de cadena.
• Encendido y apagado.- Por razones de capacidad de producción, simplicidad para
reducir los costos de fabricación, el accionamiento de la máquina se consideró manual.
• Base de soporte de rodillos.- Placa
• Estiba del material terminado.- La capacidad de producción de la máquina a diseñar no
justifica el desarrollo de un sistema o mecanismo de estiba, por lo tanto, el material al
salir del tren de formado caerá estibándose por gravedad.

Fase 3.

La herramienta CAD (Autocad) que se usó para el diseño de detalle facilitó el diseño
de la máquina, la ubicación de cada parte fue de forma específica, el modelo conceptual que se
obtuvo en el capítulo IV tuvo cambios en el capítulo V que corresponde al diseño de detalle.
Estos cambios se realizaron debido a la creación de interferencias entre ellos y en su mayoría
por el recorrido de la cadena.

El diseño de los rodillos permite la manufactura de dos perfiles (canal 1 y sombrero), la

manufactura del perfil “canal 2” no es posible debido al tamaño de las paredes como se
muestra en la figura 8.2.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 110

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Interferencia
Sombrero

Canal 2

Figura 8. 2 Demostración de interferencia entre los perfiles “sombrero” y “canal 2”

El cálculo del número de pasos en la secuencia de doblado no presentó inconvenientes.

La herramienta de CAD facilitó el diseño de los rodillos, cada paso de doblez en los rodillos
fue diseñado en secuencia de cada doblez, esto permite evitar que los perfiles tengan cargas en
otros puntos que no sean las áreas de doblez, como se muestra en la figura 8.3.

Figura 8. 3 Secuencia de doblez (0° a 90°).

El cálculo de los elementos de transmisión (piñones, cadena y motorreductor) no

presentaron inconvenientes para la simulación en CAD, en el caso de la cadena, se dividió la
carga motriz en dos cadenas para dividir los esfuerzos generados en el funcionamiento. Se
simuló el recorrido en la máquina para determinar la longitud total de las dos cadenas.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 111

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La transmisión propuesta en este trabajo nos permite una fácil inspección de sus
componentes, el costo por tener refacciones de la transmisión es mínimo debido a que la
mayoría de las piezas presentan las mismas características.
La guía de alimentación se diseñó con partes móviles que permiten el ajuste lateral y
altura de los rodillos, este ajuste permite que se regule dependiendo de las características de la
lámina en cinta. También se puede ajustar la guía de entrada dependiendo del ancho de la tira
de lámina, ya que fue diseñada para recibir lámina del ancho del perfil “canal 1” y del perfil
“sombrero”.
Para el diseño de la mesa de trabajo se consideraron todos los componentes para
ubicarlos y montarlos de forma correcta. Cuando se cotizó la placa de ½ plg en SAE 1060,
se determinó la división de esta en dos para reducir su costo y facilitar su montaje.

Fase 4

Para la evaluación del diseño se aplicó el análisis de elementos finitos (FEA). La

aplicación del análisis se realizó a los elementos que eran más importantes en la función de la
máquina, siendo estos los ejes con rodillos. Los ejes con rodillo que se evaluaron son el primer
y último paso del tren de perfilado, debido a que presentan un cambio substancial en su
geometría. Los rodillos con ejes fueron evaluados por el programa CosmosXpress (aplicación
de Solid Works).
Los resultados de la evaluación determinaron que los rodillos junto con los ejes tienen
una excelente resistencia y tenacidad cuando se le aplican las cargas, el mínimo factor de
seguridad que se encontró es de 20, el cual sobrepasa al factor de seguridad 5 que se estimaba,
esto significa que la línea de perfilado puede resistir la fabricación de perfiles de mayor peralte
o espesor. La flexión que tienen los componentes no representa ningún problema para la
fabricación de los perfiles.
Un inconveniente para la validación del diseño, fue la incompatibilidad entre la
herramientas CAD y CAE, esta incompatibilidad se presentó por la complejidad del diseño en
volumen de la máquina, por lo tanto se realizaron las importaciones de los elementos por
separado. Otro parámetro que complicó el análisis de elementos finitos es el uso de
CosmosXpress, este complemento de Solidworks tiene limitado la aplicación de restricciones

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 112

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a las piezas, por lo tanto se consideró el área donde se alojan los rodamientos como
restricciones de movimiento.

Fase 5
En un principio se estimó un presupuesto de $50,000.00 pesos, al desarrollar el diseño
de la máquina se determinó que el costo total de la inversión seria de $93,931.88 pesos, este
presupuesto se presentó a la empresa para su evaluación. La empresa solicitó el análisis de la
inversión para evaluar la posibilidad de fabricar la máquina y tomar decisiones financieras. El
retorno de la inversión se estimó con el ahorro que se obtiene si la empresa fabricara los
perfiles, los resultados de esta estimación determinaron que el retorno de la inversión se
realizaría en 23 meses (Tabla 7.2). Este resultado fue considerado por la empresa debido a que
el costo calculado para la fabricación de la máquina presenta una ventaja sobre la compra de
una máquina usada ($29,000 dólares).
La compra de una máquina nueva o usada con respecto a la fabricación de una
máquina propia presentas ventajas y desventajas. Las máquinas usadas presentan restricciones
o dimensiones que no podrían adaptarse a las dimensiones de los perfiles requeridos.

Las ventajas de la compra de una máquina nueva o usada son:

• La máquina es fabricada a especificaciones del cliente.
• Existe un menor riesgo de error de diseño.
• Están diseñadas para alta producción.
• Capacitación para el uso de la máquina.

Las desventajas de la compra de una máquina nueva son:

• Gasto inicial muy alto.
• Restricciones de espacio. Se compararon las dimensiones con respecto a las
dimensiones de diseño.
• Dependencia tecnológica, ya que todas las refacciones tendrían que ser
proporcionadas por la empresa

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 113

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La fabricación de la máquina presenta las siguientes ventajas.

• La máquina está diseñada para los perfiles de estudio y tiene la opción de crear
otros perfiles con lámina de un calibre menor o mayor, y de sección transversal
diferente.
• El tiempo de retorno de la inversión es más bajo en proporción si se comprara una
máquina nueva o usada.
• La complejidad para el manejo es menor, por lo tanto no se requiere personal
capacitado.
• La velocidad de producción es óptima para la producción de la empresa.
• El armado de la máquina y la fabricación de sus componentes dentro de la empresa
permiten que la capacitación tanto del manejo como ajuste de la línea de perfilado
sea simultánea.

La fabricación de la máquina presenta las siguientes desventajas:

• Los elementos que se consideran de mayor desgaste son los rodillos. No hay
cálculo ni estimación de cual o cuales son los rodillos que presentarán desgaste;
para prevenir la fabricación defectuosa de los perfiles, el operador deberá
monitorear las tolerancias de los perfiles aceptadas por la empresa.
• Cuando la máquina haya sido fabricada, existe la posibilidad que los perfiles
presenten algunos de los defectos mencionados en el Anexo A sección A.5, para
ello se tendrá que diseñar un enderezador a la salida de la línea de perfilado que
corrija este problema.
• También debe evaluarse si la deformación se puede corregir entre cada paso de los
dobleces.

El mantenimiento preventivo de la máquina se deberá dividir en el mantenimiento de

los elementos de transmisión y de los elementos de formación del perfil; para los elementos de
transmisión se debe consultar con los fabricantes de los rodamientos, cadenas y
motorreductor; en el caso de los rodillos, Halmos (2006) considera que la lubricación deberá
realizarse cada vez que la máquina sea utilizada, debido a que el uso no es contínuo.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 114

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7.2 CONCLUSIONES

La aplicación de la metodología QFD permitió que la empresa conociera un método

para solucionar una necesidad de producción. La metodología es una herramienta para
entender o determinar la prioridad de las necesidades de los clientes, y así, encontrar
respuestas a sus necesidades, a través de la mejora continua de los productos o servicios. Los
resultados que derivaron de esta metodología crearon conciencia en la empresa para su uso en
el servicio al cliente.

Los materiales utilizados para el diseño de la máquina se consideraron óptimos; los

materiales de la máquina están fabricados en acero SAE 1060, considerado un metal para la
fabricación de máquinas. Los elementos de acero SAE 1060 no están bajo rozamiento. Los
elementos que están bajo esfuerzos de rozamiento y trabajo (rodillos) están calculados en
acero SAE 4130 normalizado, el cual presenta mejores características para trabajo.

El uso de las herramientas computacionales CAD y CAE permitieron el cálculo y

diseño óptimo de la máquina. Cabe mencionar que estas herramientas deben ser compatibles o
en el mejor de los casos el diseño y análisis de elementos finitos deben de realizarse en el
mismo programa, en este caso Solidworks es un programa de CAD y CAE.
Desafortunadamente se desconoce en Solidworks el diseño en 3D.

La empresa aceptó el proyecto como una opción viable para la producción de los
perfiles “sobrero” y “canal 1”, por lo tanto, la empresa está considerando la fabricación de la
máquina en un futuro inmediato; además ve en la máquina una oportunidad para competir en
el mercado automotriz. La fabricación de la máquina representa un ahorro importante en el
consumo de materiales si se compran en cinta, considerándose una inversión redituable.
El diseño y la fabricación de la máquina es una excelente opción para que la empresa
incursione en el desarrollo de máquinas para consumo interno, existiendo la posibilidad de
vender los proyectos a la iniciativa privada o pública.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 115

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7.3 RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS FUTUROS.

Para el desarrollo de nuevos prototipos o conversiones de la misma máquina se

recomienda el conocimiento y el uso de herramientas computacionales (CAD y CAE)
utilizadas en este trabajo, así como la metodología de diseño QFD, estas aplicaciones
incentivan el diseño y desarrollo de proyectos de una forma ordenada y detallada, por lo tanto,
se espera que la empresa adopte la cultura de diseño.
La información obtenida para la metodología QFD, comprende un panorama amplio
sobre la máquina, por lo que, al fabricar la máquina se recomienda aplicar nuevamente esta
metodología para su posible mejora, siempre y cuando la mejora se justifique para obtener un
mayor beneficio económico.
La investigación realizada sobre el diseño de las máquinas formadoras de perfiles,
permite tener las bases para desarrollar nuevos proyectos, las consideraciones que se deben
tener son la posibilidad de crear rodillos seccionados para tener mayor versatilidad.

Dentro del diseño de la máquina se realizan las siguientes recomendaciones:

• La adaptación de resortes para los travesaños horizontales de los soportes también debe
considerarse, esto permitiría el ajuste automático en el caso de tener material
descalibrado y por si los perfiles fueran de longitudes considerables.
• Para el diseño de una máquina nueva o la modificación de la diseñada en este trabajo
se debe buscar la compatibilidad de los elementos de transmisión, la existencia de estos
y la posibilidad de ser modificados.
• La interferencia entre los elementos de la máquina es también otro punto importante
que debe ser considerado en el diseño de detalle.
• En el caso de las guías de entrada del tren de formado, se recomienda la fabricación de
dos o más guías, dependiendo del tipo de perfil que se quiera producir, para el diseño
de la máquina de este trabajo se recomienda la fabricación de una guía de entrada para
el perfil “canal 1” y otra guía para el perfil “sombrero”.
• Si la empresa decide diseñar nuevos rodillos para manufacturar el “canal 2” es
necesario la modificación de los rodillos superiores únicamente.

Ing. Marcos Álvarez Díaz. 116

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Ing. Marcos Álvarez Díaz. 119

 ANEXO A

ÍNDICE 
INDICE DE TABLAS................................................................................................... 118
ECUACIONES ............................................................................................................. 119
A.1. SOPORTES. ...................................................................................................... 120
A.2. EJES................................................................................................................... 123
A.3. SISTEMA DE TRANSMISIÓN ...................................................................... 126
A.4. GUÍAS ENTRE SOPORTES .......................................................................... 130
A.5. ENDEREZADORES ........................................................................................ 131
A.6. GUÍAS DE ALIMENTACIÓN........................................................................ 137
A.7 SECCIÓN TRANSVERSAL DEL PERFIL. .................................................. 138
A.8. MATERIALES ................................................................................................. 142
A.9. CONFIGURACION DE LA LÍNEA DE PERFILADO ............................... 144
A.10. CONFIGURACIÓN DE LOS RODILLOS. ................................................ 146
A.11. DIÁMETRO DE RODILLOS. ...................................................................... 148
A.12. NUMERO DE PASOS.................................................................................... 151

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura A. 1 Diferentes configuraciones para la instalación de soportes (lado del operador)
............................................................................................................................................ 120 
Figura A. 2 Configuración superior del soporte ................................................................ 120 
Figura A. 3 Soportes con muelles como elementos de ajuste ........................................... 122 
Figura A. 4 Configuración del soporte y el eje superior (lado de la transmisión)............. 123 
Figura A. 5 Configuración del soporte y el eje superior ................................................... 123 
Figura A. 6 Dirección de los ejes con respecto al flujo del material................................. 124 
Figura A. 7 Criterios de factores y diagrama para el cálculo de ejes. ............................... 125 
Figura A. 8 Deformación generada por los rodillos. ......................................................... 130 
Figura A. 9 Guías entre pasos con abertura “boca de pescado”. ....................................... 131 
Figura A. 10 Defecto del perfil terminado llamado “Comba” .......................................... 131 
Figura A. 11 Defecto del perfil terminado llamado “Arqueado”. ..................................... 132 
Figura A. 12 Defecto del perfil llamado “Torcimiento” ................................................... 132 
Figura A. 13 Defecto del perfil llamado “Ondulación”..................................................... 133 
Figura A. 14 Creación de pliegue o doblez para evitar ondulación del perfil................... 133 
Figura A. 15 Defecto del perfil llamado “Abocinado”...................................................... 133 

117
Figura A. 16 Función de un enderezador de bloque.......................................................... 134 
Figura A. 17 Enderezador a base de rodillos..................................................................... 135 
Figura A. 18 Secciones de un bloque de enderezado ........................................................ 136 
Figura A. 19 Bloque hecho con varias secciones. ............................................................. 136 
Figura A. 20 Ubicación del centro de rotación.................................................................. 136 
Figura A. 21 Movimientos de la unidad de enderezado .................................................... 136 
Figura A. 22 Diferentes niveles entre las guías de alimentación y la línea de perfilado... 138 
Figura A. 23 Presentación teórica del doblez hacia arriba ................................................ 138 
Figura A. 24 Sección transversal con grados de complejidad........................................... 139 
Figura A. 25 Representación teórica del viaje del borde de la tira.................................... 140 
Figura A. 26 Perfiles con grandes radios son difíciles de fabricar. ................................... 141 
Figura A. 27 La simplicidad de formado frecuentemente dicta la orientación del perfil.. 141 
Figura A. 28 Diagrama esfuerzo-deformación .................................................................. 142 
Figura A. 29 Comparación de deformación de materiales en un diagrama de esfuerzo-
deformación ........................................................................................................................ 143 
Figura A. 30 Rugosidad por el corte del material pueden contribuir a cuarteaduras de las
orillas del material .............................................................................................................. 144 
Figura A. 31 Dimensiones consideradas para el diseño .................................................... 146 
Figura A. 32 Rodillos seccionados.................................................................................... 146 
Figura A. 33 Holgura en la cavidad del rodillo permite el fácil montaje y desmontaje.... 147 
Figura A. 34 Deformación creada si el material es empujado más rápido por el primer par
de rodillos que los demás rodillos subsecuentes. ............................................................... 149 
Figura A. 35 Radios máximos y mínimos de los rodillos ................................................. 151 

ÍNDICE DE TABLAS 

Tabla A. 1 Datos y dimensión de cadenas de rodillos....................................................... 127 

Tabla A. 2 Factor de servicio............................................................................................. 127 
Tabla A. 3 Valores seleccionados de caballajes nominales............................................... 129 

118
Tabla A. 4 Radio (R2) mínimo de doblez para materiales con diferentes propiedades
mecánicas. .......................................................................................................................... 144 
Tabla A. 5 Factor para materiales precortados y prepunzonados....................................... 152 
Tabla A. 6 Factor de forma................................................................................................. 152 
Tabla A. 7 Factor de Tolerancia ......................................................................................... 153 

ECUACIONES 

4
⎛ Y ⎞
Dia = 1.46⎜⎜ 0.1733 Lr + 0.47 + 0.7 ⋅ a ⋅ b1 ⋅ c ⋅ d ⋅ i ⋅ j ⋅ g ⋅ h ⋅ n e ⋅ 6 ⎟   ( 7 )................... 124 
⎟
⎝ 50 ⎠
180
Diámetro de paso = Psen   ( 8 ) ............................................................................. 127 
N
Diámetro de raíz = Diámetro de paso - D   ( 9 ) ............................................................. 127 

⎛ 180 ⎞
Diámetro de exterior = P⎜ 0.6 + cot ⎟  ( 10 ) ........................................................... 128 
⎝ N ⎠
1 − Cosα
H= Lp   ( 11 ).............................................................................................. 137 
Senα

s = l1 + c1  
2 2
( 12 )................................................................................................... 139 

s = l1 + 2.4674 h1  
2 2
( 13 ) ........................................................................................ 139 

s − l1
e1 = 100   ( 14 ) ............................................................................................... 139 
l1
VD ⋅ Rpm
Depth max = − 0.5 Dia − St − FH  ( 15 ) ......................................................... 148 
Rpm + 1

Dmin = Dia + 2k + 0.143Dia 1.4   ( 16 ).......................................................................... 150 

Dmax = 2(V D − Dia ) − S t − 0.06V D0.4   ( 17 )................................................................... 150 

119
INFORMACIÓN TÉCNICA PARA EL CÁLCULO Y DISEÑO DE LOS
ELEMENTOS DE LA LÍNEA DE PERFILADO.
La información técnica recopilada comprende los elementos básicos de una
máquina formadora de perfiles, como se había comentado anteriormente la producción que
necesita la empresa es únicamente para su consumo.

A.1. SOPORTES.

En la figura A.1 se observan diferentes tipos de bases de soportes.

Figura A. 1 Diferentes configuraciones para la instalación de soportes (lado del operador)

La configuración superior de cada soporte se presenta en la figura A.2 donde se

puede observar el elemento regulador (micrómetro) de altura del eje superior.

Figura A. 2 Configuración superior del soporte

La resistencia del material a ser doblado, el freno de la devanadora, el cambio de las

dimensiones de los rodillos crean fuerzas horizontales en dirección de la tira de metal, estas
fuerzas son incrementadas por el torque del sistema motriz, para resistir los esfuerzos
resultantes el lado de los soportes que esta conectado al tren motriz debe estar lo suficiente
robusto y bien anclados a la base de los soportes.

120
 Ambos lados de los soporte deben de estar también, bastante robustos para resistir
las fuerzas de separación de los ejes cuando el material pasa entre ellos o cuando el material
esta descalibrado, ya que el pandeo o doblez de un eje puede cambiar la forma de la
sección transversal de un perfil, especialmente cuando los ejes son de amplia longitud. Para
evitar que los ejes de lleguen a tener una deformación permanente algunos proveedores de
estas máquinas colocan barras transversales (Figura A.2) en las partes superiores de los
soportes, los cuales son diseñados para romperse antes que los ejes tengan deformaciones
permanentes, aunque este tipo de arreglo no evita que la máquina pare, es mejor opción que
cambiar un eje de la máquina. Existe otro arreglo (Blum, 2006), el cual consiste en colocar
la barra transversal del soporte con muelles (Figura A.3), este arreglo presenta ventajas he
inconvenientes, como no presenta una rigidez total, una de las ventajas es que la máquina
puede recibir lámina descalibrada y en el mejor de los casos puede recibir diferentes
calibres de lámina sin tener que ajustar cada paso de la línea de perfilado. Cada soporte es
ajustado al menor calibre de la lámina para que, en caso de que se alimente con una lámina
de mayor espesor, los resortes absorban la variación. Dado que el eje superior se puede
ajustar para que tenga una presión mínima, sirve cuando se tienen que usar lámina con
acabados de pintura, embozada o pulida. La carga de los resortes que sujetan a la barra
transversal del soporte no tiene ninguna función en los diámetros de los rodillos ni un ajuste
vertical limitado, por lo tanto, permiten que la mayoría de los usos de este arreglo sea para
materiales precortados. El usuario más común de este arreglo es que fabricante que utiliza
este equipo en su fabrica para las necesidades de su propia producción, utilizando
materiales desde 0.015 pulg. hasta 0.06 pulg. de espesor. Normalmente los requerimientos
de las empresas manufactureras han aumentado considerablemente con el tiempo y la
producción de perfiles con máquinas propias se ha hecho una opción viable.

Las mejores aplicaciones de este arreglo son las siguientes:

o Los conjuntos de rodillos son raramente cambiados o nunca cambiados.

o El cambio de espesor de los materiales cambia constantemente.
o Los operadores tienen poco conocimiento de los ajustes de la máquina.
o La altura del perfil que se produce es igual o menor a 2 pulg.

121
o La producción esperada no justifica el costo de un micrómetro para el ajuste del eje
superior.

Los inconvenientes que tiene este arreglo son.

o No puede producir perfiles con altura mayor a 2 pulg.

o No puede formar perfiles con lámina mayor que calibre 14
o No produce perfiles que requieran de gran precisión.
o Velocidades de producción mayores a 250 pies/min.

Figura A. 3 Soportes con muelles como elementos de ajuste

La mayoría de los ejes inferiores son colocados fijamente en la parte inferior de los
soportes, los ejes superiores (Figura A.4) pueden ser ajustados hacia arriba o hacia abajo
por medio de tornillos sujetos a la barra transversal superior del soporte, que empujan o
jalan la parte superior del bloque del balero, y la colocación-ajuste de los bloques con los
soportes debe tener juego libre con una holgura que no exceda 0.0005 pulg. Los soportes
del lado del sistema motriz generalmente están equipados con baleros cónicos, este tipo de
baleros reciben las cargas axiales y verticales. Los soportes del lado del operador están
equipados con baleros de aguja, la tuerca al final de cada eje empuja al cilindro interno del
balero contra los espaciadores y los rodillos, los cuales, a su vez, son empujados contra el
desnivel del eje (Figura A.5)

122
 Figura A. 4 Configuración del soporte y el eje superior (lado de la transmisión).

Figura A. 5 Configuración del soporte y el eje superior

A.2. EJES
La configuración de los ejes empieza a determinarse por el sentido de la
alimentación del material, el cual también se establece por el lugar donde la máquina se va
a instalar. En la figura A.6 se observa la dirección de flujo de la lámina, el giro de los ejes,
y el tipo de tuerca de cada eje.

123
 Figura A. 6 Dirección de los ejes con respecto al flujo del material

El cálculo del diámetro de los ejes está en función de varias constantes (Figura A.7), las
cuales se presentan en la fórmula:

4
⎛ Y ⎞
Dia = 1.46⎜⎜ 0.1733 Lr + 0.47 + 0.7 ⋅ a ⋅ b1 ⋅ c ⋅ d ⋅ i ⋅ j ⋅ g ⋅ h ⋅ n e ⋅ 6 ⎟
⎟ (1)
⎝ 50 ⎠

Donde:

Dia = Diámetro del eje, pulg.

Lr= Espacio de rolado entre los dos soportes, pulg.

a=factor, longitud de la ceja

b1=factor, tipo de doblez

c=factor, canal formada

d=factor, canal estrecha

i=factor, primer ángulo de doblez

j=factor, localización, de fuerzas en el eje

124
 g=factor, ancho de planicidad

h=factor, relación de R2/e

n=factor, numero de dobleces en un paso

e=espesor del material, pulg.

Y=límite de fluencia, lb/pulg2

En la figura A.7 se muestran los criterios para determinar los factores que se presentan en la
ecuación 7. Si el diámetro se requiere determinar por medio de diagrama, el espesor que se
utiliza para referenciarlo en el diagrama es el espesor de la lámina multiplicado por
a,b,c,d,i,j,g,h,n.

Figura A. 7 Criterios de factores y diagrama para el cálculo de ejes.

125
 A.3. SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Las máquinas comerciales de este tipo son accionadas por motores eléctricos, en
pocos casos las líneas de perfilado son accionadas por motores hidráulicos, que a su vez
son accionados por bombas hidráulicas u ocasionalmente accionadas por motores a
gasolina o diesel cuando las máquinas son transportables. La transmisión del motor a cada
soporte de la línea de perfilado se puede desarrollar por 4 diferentes tipos (ASM,2006):

o Engranes rectos. Consiste en un tren de engranes montados al final de cada eje

inferior de la línea de perfilado, conectados por engranes intermedios a cada
soporte junto con los ejes superiores, permitiendo una sincronía entre los ejes
inferiores y superiores de cada soporte.
o Engrane tornillo sin fin. Es parecido a la transmisión por engranes rectos, pero
en vez de usar engranes rectos intermedios, se utilizan cajas de transmisión
engrane-tonillos sin fin en cada eje inferior. Estas transmisiones están
conectadas en línea, lo cual permite a cada soporte moverse horizontalmente, al
contrario si existiesen engranes intermedios.
o Universal. Esta transmisión elimina la necesidad de cualquier engrane o cadena
intermedia. Consiste en una serie de cajas de transmisión de engrane y tornillo
sin fin, con salidas superiores e inferiores las cuales transmiten la fuerza a cada
eje con coples universales. Este tipo de transmisiones son diseñadas para
máquinas que permitan el cambio fácil y rápido de los rodillos.
o Cadena. Consiste en colocar ruedas dentadas en cada eje superior e inferior de
cada soporte en la línea de perfilado, que serán conectadas entre si por medio de
una cadena principal, las velocidades de transmisión se pueden ajustar a la
velocidad requerida de producción o a la permitida (Tabla A.1). El caballaje
nominal (Avallone,1995) se determina con la tabla A.3 y se modifica
(multiplica)con el factor de servicio de la tabla A.2. El arco contacto sobre la
rueda motriz debe ser, por los menos, de 120º. Para relaciones de 3:1 o menores,
el arco será de 120º o más para cualquier distancia entre centros o cualquier
numero de dientes. Para conseguir un arco de 120º o más, para razones mayores
de 3:1, la distancia entre centros no debe ser menor que la diferencia entre los
diámetros de paso de las dos ruedas dentadas.

126
 Tabla A. 1 Datos y dimensión de cadenas de rodillos.

Tabla A. 2 Factor de servicio

Para calcular dos diámetros de las ruedas dentadas se utilizan las siguientes ecuaciones:

180
Diámetro de paso = Psen (2)
N
Diámetro de raíz = Diámetro de paso - D (3)

127
 ⎛ 180 ⎞
Diámetro de exterior = P⎜ 0.6 + cot ⎟ (4)
⎝ N ⎠
Donde:

D= diámetro del rodillo.

P= paso de la cadena.

N= número de dientes.

128
Tabla A. 3 Valores seleccionados de caballajes nominales

129
 A.4. GUÍAS ENTRE SOPORTES
Los esfuerzos internos generados en cada sección de la línea de perfilado,
frecuentemente pueden resultar en pequeñas deformaciones del perfil (figura A.8). Las
guías entre los soportes facilitan la entrada del material a cada etapa de la línea de
perfilado. Estos elementos no son comunes, ya que si en teoría, el diseño de los rodillos y
la alineación entre si es correcta, el perfil no presentaría ningún tipo de deformación que
impidiera pasar libremente a la etapa siguiente. En caso de existir las desviaciones que el
material pudiera tener por las deformaciones, se pueden arreglar manualmente, el operador
tendría que sujetar el extremo del perfil que sale de cada etapa y guiarlo hasta la siguiente,
este proceso manual requiere que la velocidad lineal del perfil sea baja, hasta el grado de
paro total por cada paso. Este método consume mucho tiempo, reduce la eficiencia de
producción y es inseguro para el operador.

Las guías pueden ser tan complejas como lo requiera el perfil, la más simple y más
usada para este proceso es la llamada “Boca de pescado” (Figura A.9) que además de guiar
del material, previene el pandeo del mismo. Las guías pueden ser fabricadas de diferentes
materiales como cold roll, aceros tratados, bronce, plástico o la combinación de ellos. Las
guías únicamente están en contacto con la tira cuando se está alimentando, pero no cuando
se está creando la deformación (Figura A.9). En el caso de tiras precortadas y en especial
cuando las tiras son demasiado cortas, el contacto continuo de las guías con las tiras en el
proceso de deformado es necesario (Halmos,1984).

Figura A. 8 Deformación generada por los rodillos.

130
 Figura A. 9 Guías entre pasos con abertura “boca de pescado”.

A.5. ENDEREZADORES
Una regla básica en el formado de perfiles es, doblar una tira plana en un perfil
derecho longitudinalmente, sin embargo, los esfuerzos internos como resultado del
deformado en la línea de perfilado, crean frecuentemente desviaciones de la línea que
debería de seguir el perfil. Los términos más usuales para describir las desviaciones
después de la salida del último paso de la línea de perfilado son (USSC,2005):

• Comba.- Es la desviación del perfil en el plano horizontal a lo largo de su longitud,

como se muestra en la figura A.10. Las causas de este tipo de defectos son la falta o
mala alineación de los rodillos en el plano horizontal, el material viene con defectos
de fabrica (corte).

Figura A. 10 Defecto del perfil terminado llamado “Comba”

• Arqueado.- Es la desviación del perfil en el plano vertical a lo largo de su longitud,

como se muestra en la figura A.11. Las causas de este defecto son el mal ajuste de
la abertura entre los rodillos. La falta de abertura entre los rodillos produce un
endurecimiento en el perfil y el exceso de abertura entre los rodillos realiza un
doblez menor al que fue calculado, forzando al siguiente paso. El material
descalibrado también puede ser causa del arqueado.

131
 Figura A. 11 Defecto del perfil terminado llamado “Arqueado”.

• Torcimiento.- Es la rotación en dirección opuesta entre los extremos (secciones

transversales) del perfil (Figura A.12). Durante la deformación, los bordes de la tira se
estiran, mientras que la sección del material más cercana al eje del doblez está sometido
a esfuerzos de compresión. El torcimiento del perfil es generalmente el resultado de la
formación de fuerzas a tensión y compresión a lo largo de los radios del doblez.

Figura A. 12 Defecto del perfil llamado “Torcimiento”

• Ondulación en los bordes.- Es la ondulación de los bordes del perfil (Figura A.13),
como resultado por el estiramiento de los bordes con respecto al centro del material.
Esto ocurre cuando la distancia entre el borde y el centro del primer doblez es muy
grande o el material es demasiado delgado. Una solución a este defecto es la creación
de un pequeño doblez en el borde, el doblez generalmente debe estar a una distancia
cuando menos de 3 a 6 veces el espesor del material de la orilla (Figura A.14). Cuando
no es posible la formación de un doblez en la orilla del borde, el operador deberá
reducir este defecto mediante al incremento de la distancia entre los soportes de los
rodillos donde aparece el borde ondulado.

132
Por ejemplo si aparecen los defectos entre el soporte #3 y #4, el operador puede colocar
el soporte #4 en el lugar del soporte #5 dejando el lugar del soporte #4 vacío.

Figura A. 13 Defecto del perfil llamado “Ondulación”

Figura A. 14 Creación de pliegue o doblez para evitar ondulación del perfil.

• Abocinado.- Aparece en los extremos del perfil (Figura A.15), las causas que lo
originan, pueden ser que el número de pasos del formado del perfil sean pocos, por
lo tanto el doblez en cada paso sea excesivo, por lo que se recomienda calcular bien
el número de pasos en la línea de perfilado. Otra causa es la presión que ejercen los
rodillos en la parte media del perfil, si la presión es excesiva, el perfil tiende a
cerrarse y cuando la presión es menor a la debida, el perfil tiende a abrirse.

Figura A. 15 Defecto del perfil llamado “Abocinado”

133
 Cuando la alimentación de la línea de perfilado se realiza por medio de una cinta o
tira de material continuo, la ubicación de los enderezadores es entre el último paso de la
línea de perfilado y el dispositivo de corte.

El principio de los enderezadores es formar un perfil con las desviaciones antes

mencionadas, con la presión suficiente para crear una deformación permanente en la
dirección opuesta de la desviación, si la deformación en la dirección opuesta es correcta,
después de la deformación elástica, el perfil estará derecho. Si el perfil presenta torcimiento
en una dirección, entonces el enderezador deberá hacerlo rotar en dirección contraria
sobrepasando el límite de cedencia para crear una deformación permanente, y si el ángulo
de rotación del enderezador es correcto después de la deformación elástica el perfil estará
totalmente derecho sin torcimiento (Halmos,1989). Las partes del enderezador no es
necesario que se encuentren en contacto con todo el contorno del perfil, sin embargo, es
importante que la o las partes del enderezador se encuentren en contacto con las líneas de
doblez, como se muestra en la figura A.16. Para evitar la deformación del producto los
radios del enderezador deben coincidir con el radio de doblez del perfil. Durante el
enderezado el producto es empujado hacia arriba o hacia abajo, a la izquierda o a la
derecha, por lo tanto la holgura entre el perfil y el enderezador es mínima. El juego entre el
perfil y el enderezador puede ser de 0.01 a 0.05 pulg (Figura 2.46). Si la torcimiento del
perfil es eliminado, la juego puede ser reducido.

Figura A. 16 Función de un enderezador de bloque

134
Los enderezadores más usuales son los de rodillos, de bloque y la combinación de ambos.

• Enderezador con rodillos.- Llamados también “Cabeza de turco”, son los más
simples y los más duraderos, son más eficientes cuando los rodillos están en
contacto con las esquinas de los dobleces. El material que es usado para los rodillos
del enderezador es usualmente el mismo que los rodillos de la línea de perfilado
(Figura A.17).

Figura A. 17 Enderezador a base de rodillos

• Enderezador con bloques.- Los bloques son con mayor frecuencia los más usados
para los sistemas enderezadores (Figura A.16). Estos bloques son usualmente
fabricados en dos o más segmentos para facilitar el ajuste del maquinado,
reemplazar las partes dañadas y desmantelado si es el caso (Figura A.19). En la
entrada del enderezador se recomienda una guía tipo boca de pescado para guiar el
extremo del perfil y proveer un paso suave del perfil. A la salida del bloque también
se requiere de una pequeña salida de pescado para que los perfiles no se deslicen
sobre vértices (Figura A.18). En muchos de los casos el bloque es de 50 mm de
largo, lo suficiente para la mayoría de los perfiles. El material que se utiliza con
mayor frecuencia es el bronce. Cuando el perfil es de material con pared delgada y
con una superficie no-abrasiva como el aluminio prepintado y la lámina pintro, los
bloques de enderezado pueden ser de plástico como nylon y teflón. Para pequeñas
pruebas es suficiente hacer el o los bloques de enderezado de madera dura y bien
lubricada

135
Figura A. 18 Secciones de un bloque de enderezado
Figura A. 19 Bloque hecho con
varias secciones.

Otro punto importante en la ubicación de los elementos enderezadores con respecto

al perfil es la ubicación del centro de rotación. El centro de rotación deberá estar ubicado en
el centro de gravedad de la sección transversal del perfil como se muestra en la figura A.20.
La unidad de enderezado deberá estar lo suficientemente robusta para que pueda soportar
los fuerzas que se ejerzan sobre el perfil. La unidad tiene que ser ajustada de una forma
fácil, rápida y precisa, generalmente son ajustadas con elementos roscados (tonillos sin fin)
los cuales mueven el bloque enderezador en el plano vertical, horizontal y también girarlo
como se muestra en la figura A.21.

Figura A. 20 Ubicación del centro de rotación.

Figura A. 21 Movimientos de la unidad de enderezado

136
 A.6. GUÍAS DE ALIMENTACIÓN.
Las guías de alimentación de cinta (tiras de metal) en la línea de perfilado están
fabricadas en su mayoría por rodillos conectados al sistema motriz, los cuales ejercen
presión sobre las tiras de metal para obligarlas a pasar por el primer par de soportes (con
rodillos). Cuando los perfiles son simétricos, el ajuste de los rodillos guía se centra con la
serie de rodillos. La altura de salida de los rodillos guía con respecto a la entrada del primer
paso, juega un papel importante para evitar deformaciones del perfil, a continuación se
muestran los criterios y los cálculos para configurar la altura con respecto a la entrada del
primer paso (Li,2005), para lograr el ángulo correcto de alimentación la guía debe estar en
paralelo con respecto a los ejes los rodillos. La elevación correcta puede reducir o eliminar
los esfuerzos que sufren los bordes de los perfiles. En la figura A.22 se muestran la relación
de diferentes alturas entre la entrada y salida del primer paso con la altura de la guía, en la
parte superior e inferior de la figura se observan los extremos de ubicación de la salida de la
guía con respecto a la entrada del primer paso, lo que podría causar que el material al salir
del primer paso presente cierto arqueado. Cuando la guía de entrada se coloca a la altura
correcta como se muestra en el centro de la figura, la elongación disminuye o se elimina
evitando que el perfil presente arqueado. Existen varios métodos (fórmulas) dependiendo la
dirección de doblez de la ceja (hacia arriba o hacia abajo) y el radio de doblez como en el
caso de tubo. En este trabajo y con la información de los perfiles que la empresa requiere
únicamente se describirá el método del doblez hacia arriba (Figura A.23). La fórmula para
determinar la altura entre la salida de los rodillos guía y la entrada el primer paso de
formado es:

1 − Cosα
H= Lp (5)
Senα
Donde:

α =Ángulo de doblez.

H= Altura entre salida de la guía y entrada del primer paso.

Lp= Ancho o altura del canal.

137
 Figura A. 22 Diferentes niveles entre las guías de alimentación y la línea de perfilado.

Figura A. 23 Presentación teórica del doblez hacia arriba

Aunque no sean guías de alimentación, también se recomienda (Ebel, 2003) colocar

rodillos de soporte en la salida y entrada de material de la bobina, enderezadores, prensas y
líneas de perfilado.

A.7 SECCIÓN TRANSVERSAL DEL PERFIL.

La sección transversal de un perfil que es producido por una línea de perfilado es el
factor más importante para el diseño de una máquina formadora de perfiles. La variedad de
formas que se puede formar con este proceso es ilimitada, las cuales pueden ser clasificadas
como simples, abiertas, cerradas, medio complejas, muy complejas y panel (Figura A.24).

138
 Figura A. 24 Sección transversal con grados de complejidad.

La profundidad del perfil también llamado longitud de pata tiene gran influencia en
el numero de pasos para la deformación de la cinta de lámina. En la figura A.25 se muestra
flujo teórico de una tira doblada a canal. La longitud de la línea de doblez que viaja en línea
recta desde el punto A al punto B es l1. El borde de la tira viaja en patrón helicoidal a la
misma longitud del tamaño de la pata h1, por lo tanto, la longitud del viaje del extremo de la
pata “s”se determina con la ecuación 11.

s = l1 + c1
2 2
(6)

Donde c1 es la longitud del arco desde el punto F al D, por lo tanto:

s = l1 + 2.4674h1
2 2
(7)

La elongación “e1” es la diferencia en longitud de l1 y s expresada en porcentaje

teóricamente:

s − l1
e1 = 100 (8)
l1

139
 Figura A. 25 Representación teórica del viaje del borde de la tira.

El diseño de los dobleces para la formación de perfiles por el método de rodillos es

igual al descrito en la sección 2.1.1. Hay consideraciones que se deben de tomar para
creación de dobleces aplastados y dobleces con radios muy grandes. Existen varios criterios
para la determinación de la sección transversal, muchos de ellos son establecidos por
personas o empresas dedicadas a la fabricación de este tipo de máquina. A continuación se
describen algunos de ellos (Precision Metal,1981):

• Usar el máximo radio de doblez permitido por el cliente.

• Intentar diseñar secciones transversales con formas lo más simétricamente posibles,
para eliminar el torcimiento del perfil.
• Ubicar perforaciones, ranuras o saques donde no distorsionen la forma del perfil,
evitando ubicarlas cerca de las líneas de doblez.
• No determinar tolerancias cerradas que el cliente no pida.
• La altura del perfil no deberá ser tan profunda con respecto al ancho, ya que es más
caro el diseño y construcción de rodillos de grandes diámetros, que el diseño y
construcción de rodillos largos.
• Cuando se planeen pequeñas patas, estas deberán de ser mayores tres veces el
espesor del material.
• Evitar diseñar perfiles con grandes radios en su sección transversal, debido a que los
materiales presentan pequeñas diferencias en su tenacidad (Figura A.26), en este
caso se recomiendo hacer pequeños dobleces (CRFI, 2002).

140
 Figura A. 26 Perfiles con grandes radios son difíciles de fabricar.

• Antes de establecer el número de pasos y comenzar con el diseño de los rodillos, la

orientación (posición) de la sección final debe estar establecida. Depende de
muchos factores la orientación de cómo salga el perfil del último paso de la línea de
perfilado. El corte del perfil, el punzonado, la forma, el troquelado y el estibado son
factores que lo determinan. El único factor que se está considerando para este
trabajo es la orientación por la forma del perfil. La simplicidad de la forma del perfil
establecerá las características de diseño de los rodillos y la menor cantidad de pasos
en la línea de perfilado. En la figura A.27 se muestra las mejores orientaciones del
perfil.

Figura A. 27 La simplicidad de formado frecuentemente dicta la orientación del perfil.

141
 A.8. MATERIALES

La selección correcta del material permite obtener productos con las

especificaciones solicitadas por el cliente a un bajo costo. Sin embargo, las propiedades
mecánicas, la superficie, las variaciones del espesor, ancho, rectitud, y la planicidad del
material influenciarán en el diseño de los rodillos.

Para soportar con seguridad la carga máxima esperada sin deformación permanente
y mantenerse dentro de la flexión esperada es un requerimiento básico para cualquier
producto. La resistencia contra la fuerza de carga está en función de la sección transversal y
de las propiedades mecánicas del material. Las propiedades mecánicas más importantes son
el límite de fluencia, resistencia a la tracción y elongación. Estas propiedades están
establecidas por pruebas a las que se someten diferentes tipos de material. En la figura A.28
se puede observar un diagrama de esfuerzo-deformación de diferentes materiales. El
material 2 y 3 corresponden a aceros y se observa que presentan la misma pendiente hasta
el límite de fluencia, esto quiere decir que el alargamiento creado por una fuerza aplicada
en proporción es el mismo para aceros de alta y baja resistencia, aunque los aceros de alta
resistencia pueden resistir cargas mayores. El material 1 corresponde al aluminio el cual
presenta un comportamiento diferente.

Figura A. 28 Diagrama esfuerzo-deformación

142
En el siguiente diagrama-deformación (Figura A.29) demuestra que en cuanto mayor sea la
diferencia entre el límite elástico y la resistencia a la tracción, y el mayor alargamiento, se
obtendrá una mejor deformación. Cuando los materiales con una menor diferencia entre el
límite elástico y la resistencia a la tracción, aún con un alargamiento casi nulo, la
deformación es casi imposible con la alta posibilidad de fractura en la línea de doblez.

Figura A. 29 Comparación de deformación de materiales en un diagrama de esfuerzo-deformación

Algunos materiales pueden ser doblados con radio cero R2 sin que sufra de fractura,
otros materiales tienen que tener radios interiores (R2) iguales a uno, dos, o más veces el
espesor del material. Por ejemplo, lo materiales con un límite de fluencia de 80,000 a
100,000 lb/plg2 con 2% de elongación, pueden requerir un radio interior igual a su espesor
o tan grande como 4 veces su espesor. Los materiales con valores arriba de 220,000 lb/plg2,
pueden ser doblados con radios interiores mayores a cuatro veces su espesor.

El agrietamiento o ruptura de la superficie externa del doblez es influenciada por

varios factores, como bien se conoce durante el corte del material, la zona expuesta después
del corte tiene dos secciones, una sección presenta una superficie lisa y la otra presenta
rugosidad como se muestra en la figura A.30. En el área de rugosidad se crean rebabas, las
cuales contienen micro rupturas, siendo las responsables de que se originen cuarteaduras.

143
Por lo tanto, se recomienda que la rugosidad se encuentre del lado interno del doblez. En la
tabla A.4 se dan los radios mínimos R2 que se pueden realizar con diferentes materiales
para un doblez de 90°.

Figura A. 30 Rugosidad por el corte del material pueden contribuir a cuarteaduras de las orillas del material

Tabla A. 4 Radio (R2) mínimo de doblez para materiales con diferentes propiedades mecánicas.

A.9. CONFIGURACIÍN DE LA LÍNEA DE PERFILADO

Los rodillos son diseñados para el formado de perfiles y estos deben ser compatibles con
los soportes, por lo tanto, cuando se diseña cualquier elemento se deben considerar varios
elementos como (Figura A.31):

144
• Tipo del soporte.- Como se había comentado anteriormente, la mejor opción para
los perfiles que se quieren producir es el soporte estándar, el cual permite desarrollar
soportes esbeltos sin tener que considerar el diseñar la mesa con mayor robustes.
• Distancia horizontal (HD).- Es la distancia en dirección horizontal que existe entre
el centro de cada eje. No existen fórmulas o relaciones que determinen la distancia
horizontal entre cada eje, generalmente se determina por restricciones dimensionales. Esta
distancia es critica cuando se necesitan realizar los siguientes productos:
a. Perfil con secciones profundas. Estos perfiles requieren distancia suficiente para ser
deformados sin que se formen esfuerzos indebidos, la distancia horizontal se
determina en un principio con el tamaño de los rodillos. Las distancias demasiado
cortas crean principalmente el abocinado y ondulación del perfil.
b. Lado de los rodillos, guías y conveniencia del operador. La distancia horizontal no
es critica cuando la deformación de los perfiles se realizan en secciones pequeñas,
en este caso la deformación es restringida pocas pulgadas por delante de los puntos
de contacto de los rodillos, por lo tanto , si la distancia horizontal es pequeña (8 a
20plg) no tendrá influencia en el diseño del rodillo.
c. Pequeñas piezas cortadas. Para guiar pequeñas piezas a través de la línea de
perfilado, la longitud mínima de la pieza debe ser mayor dos veces más que la
distancia horizontal.
• Distancia vertical (VD).- Es la distancia entre el eje superior y el inferior de cada
soporte, esta medida es regulable, y se expresa en medida máxima y mínima. En caso de ser
insuficiente esta medida, se puede lograr mayor altura con la colocación de insertos en la
parte superior del soporte.
• Distancia entre el centro del eje inferior y la mesa (CL).- Generalmente, en el diseño
de las máquinas formadoras de perfil la distancia entre el eje inferior y la mesa no es
ajustable, por lo tanto, cuando se diseñen este tipo de maquina se deben contemplar las
dimensiones de los rodillos.
• Altura de la línea de paso.- Es la distancia entre la mesa y la parte baja de la sección
transversal del perfil (en el punto donde la velocidad de giro entre el rodillo superior y el
inferior es el mismo) cuando sale del último paso. Es recomendable que todos los perfiles

145
que se produzcan tengan la misma altura de paso, para reducir el tiempo de ajuste en la
entrada de las guías y el enderezador.

Figura A. 31 Dimensiones consideradas para el diseño

A.10. CONFIGURACIÓN DE LOS RODILLOS.

Cada set de rodillos se diseña para perfiles específicos, cuando se cambia el tipo de
perfil, el set completo de rodillos se remueve y se reemplaza por los rodillos para el perfil
nuevo. Existen dos configuraciones en la fabricación de los rodillos, los rodillos de una
pieza se usan frecuentemente cuando los perfiles contienen una sección transversal
pequeña. Cuando los perfiles son de tamaño considerable, se recomienda utilizar rodillos
seccionados como se muestra en la figura A.32, permitiendo la economía y el posible
intercambio entre ellos para desarrollar otros perfiles. Los rodillos multipropósito se
utilizan frecuentemente para el mismo perfil formado con diferentes anchos, estos, son
cambiados por rodillos secuenciales o por espaciadores.

Figura A. 32 Rodillos seccionados

146
El uso de los rodillos seccionados se justifica por varias razones (Halmos, 2006):

• Peso del rodillo.- El precio de un juego de rodillos está relacionado con el número
de estos y su peso. El costo del material por peso es mayor cuando el material del
rodillo es de una pieza, pero si se secciona el costo disminuye considerablemente.
En la instalación de los rodillos también influye el peso, no es lo mismo colocar un
rodillo de 30 kg que colocar tres de 10 kg.
• Limitaciones de longitud.- Si acaso el peso no es un factor de restricción, rara vez
los rollos son fabricados con una longitud mayor a 150 mm. La tolerancia entre el
eje y el rodillo es tan pequeña que el más pequeño pandeo del eje, hará que sea
difícil o casi imposible el instalar o remover los rodillos. Para minimizar este
problema se recomienda que tenga un relieve en la parte central de la cavidad de
cada rodillo (Figura A.33) entre 2.5 y 3.5 plg. Si la cavidad presenta juego
considerable, entonces es importante checar la carga en las áreas de contacto con el
eje y el rodillo. Si el contacto entre el rodillo y el eje es pequeño existe el riesgo que
el rodillo cause daño al eje. Cuando los rodillos son delgados también se presentan
otros problemas. Es difícil que un rodillo delgado se mantenga derecho cuando se le
somete a tratamientos con calor. Cuando la tolerancia entre el rodillo delgado y el
eje son cerradas, es fácil que al remover el rodillo este tienda a atascarse, por lo que
se recomienda auxiliarse con otro de mayor longitud.

Figura A. 33 Holgura en la cavidad del rodillo permite el fácil montaje y desmontaje

• Maquinabilidad.- Por lógica los rodillos con dimensiones considerables tienen

mayores restricciones que si se realizara con rodillos seccionados.

147
 • Aplicaciones múltiples.- La localización de rodillos seccionados puede ser limitado
por dimensiones múltiples del perfil. Para el caso de un canal en “U”, este se forma
con 4,6 y 8 plg. de ancho, entonces, la longitud de los rodillos intermedios tendrán
sus dimensiones en múltiplos de 2 plg., siendo lo mismo si el perfil presenta
dimensiones diferentes a los múltiplos de 2 plg. Los perfiles que son más utilizados
para este tipo de rodillos son “U”, “Z” y sombrero. Cuando se cambia el espesor
del material, usualmente se usan calzas para reducir o aumentar las cavidades entre
el par de rodillos.

A.11. DIÁMETRO DE RODILLOS.

El radio de los rodillos está en función de la profundidad de la sección transversal
del perfil, el diámetro de los ejes, el espesor del material, la altura del paso de la línea, la
relación de giro entre el eje superior e inferior y el diámetro incrementa paso a paso. Para
calcular el diámetro se tiene que revisar y comparar con la distancia vertical VD (Figura
A.31) y ajuste de cada soporte, y el tamaño de los engranes de la transmisión.

Para obtener la sección máxima de profundidad del perfil se utiliza la siguiente fórmula
(U.S.S.C., 2005):

VD ⋅ Rpm
Depth max = − 0.5 Dia − St − FH (9)
Rpm + 1

Donde:

Rpm=Revoluciones por minuto.

VD=Distancia vertical

St= Espacio del espesor

Dia= Diámetro del eje

FH= Tamaño de la ceja mayor

148
 La velocidad del material depende de la velocidad de la superficie de los rodillos, en
este caso el diámetro primitivo. Si todos los rodillos tienen el mismo diámetro primitivo
puede ocurrir que cuando el material pase por el primer par de rodillos el material sea
empujado ligeramente más rápido que cuando pasó por el siguiente par de rodillos. El
mismo problema puede suceder si la velocidad del material a deformar se reduce en los
rodillos subsecuentes o por la fricción en contra del enderezador, cizalla, guías, u otra
operación en la línea de perfilado. Esto puede crear curvatura y doblado del material entre
los pasos de deformación como se muestra en la figura A.34.

Figura A. 34 Deformación creada si el material es empujado más rápido por el primer par de rodillos que los
demás rodillos subsecuentes.

Para evitar este problema, es común, en la práctica mantener la tira de material bajo
tensión, esto se logra con un incremento gradual del diámetro de los rodillos. El incremento
del diámetro de cada rodillo es establecido por el diseñador y usualmente es entre 0.015 y
0.025 plg. Cuando las máquinas tienen 20 pasos de deformación y 0.025 plg. de
incremento, la diferencia de velocidad de la superficie entre el último y el primer paso será
de 1.5 plg. aproximadamente. Una diferencia tan alta puede incrementar el desgaste de los
rodillos y puede causar el estiramiento del material, y mayormente si la pieza es
prepunzonada. Para minimizar este problema frecuentemente se utiliza el incremento del
diámetro de los rodillos en los primeros pasos y cuando el material tiene la suficiente
rigidez como para no crearse pandeo o doblez, se usa el mismo diámetro de los rodillos.

149
El diámetro mínimo (Figura A.35a) de los rodillos está en función de varios factores que se
utilizan en la siguiente formula (16).

Dmin = Dia + 2k + 0.143Dia 1.4 ( 10 )

Donde:

Dmin= Diámetro mínimo del rodillo. plg.

Dia= Diámetro del eje. plg.

k= Profundidad del cuñero en el rodillo. plg.

El diámetro máximo del rodillo inferior es limitado por la distancia entre el centro
del eje inferior y la mesa. El diámetro máximo superior (Figura A.35b) se restringe
usualmente por la distancia vertical y por la distancia de ajuste del eje superior. Sin
embargo, la distancia máxima vertical y el máximo diámetro del rodillo superior puede
aumentar colocando espaciadores en la parte superior de cada soporte.

La fórmula para determinar el diámetro máximo de los rodillos es la siguiente:

Dmax = 2(V D − Dia ) − S t − 0.06V D0.4 ( 11 )

Donde:

VD= distancia vertical entre los ejes, plg.

Dia= diámetro del eje, plg.

St= Espacio del espesor del material, plg.

150
 Figura A. 35 Radios máximos y mínimos de los rodillos

A.12. NÚMERO DE PASOS

Para calcular del número de pasos para el formado del perfil se utiliza la siguiente
ecuación:

0.15 (18)
⎡ 0.05 α ⎤ ⎡ Y 2.1 ⎤
n = ⎢3.16 H p + 0.87 + ⎥ ⎢ S1 (1 + 0.5 z ) + E + T f + 5 zS1
0.8

⎣ e 90 ⎦ ⎣ 40U ⎥⎦

Donde:

n= numero de pasos de doblez.

Hp= máxima altura de la sección, plg.

e= espesor del material, plg.

α = ángulo total formado del lado que presente mayor dobleces.

Y= límite de fluencia, ksi.

151
 U= resistencia última, ksi.

z= factor si el material es prepunzonado o precortado.

S1= factor de forma.

E= número de pasos extra.

Tf= factor de tolerancia.

Para los factores se consultan las siguientes tablas.

Tabla A. 5 Factor para materiales precortados y prepunzonados

Tabla A. 6 Factor de forma.

152
Tabla A. 7 Factor de Tolerancia

153
APENCIDE B

Planos