SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico),
que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar
(el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón. Suele estar relacionada con la calderería.
A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para
producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de
energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos
piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente.
SOLDABILIDAD
Es la mayor o menor facilidad que ofrecen los materiales, para unirse por medio
de la soldadura. La soldabilidad de un material valora su aptitud para ser soldado.
Un material se considera soldable, por un procedimiento determinado y para una
aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se puede conseguir
una soldadura sana de tal forma que cumpla con las exigencias prescrita.
La soldabilidad es la aptitud que tiene un metal o aleación para formar uniones
soldadas con unas propiedades tecnológicas de calidad.
METODOS DE UNION DE MATERIALES
Soldadura: La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se
funden las superficies de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente
de calor o presión.
Unión Mecánica: Se divide en dos
Sujetadores mecánicos discretos: Son piezas individuales que sujetan a
otras piezas en el ensamblaje Ejemplo: tornillos, tuercas y pasadores
Sujetadores mecánicos integrados: Son características que se incluyen en
las piezas para que ayuden a contener en ensamblaje sin necesidad de
piezas adicionales. Ejemplo: La tapa con rosca de una botella de refresco.
Unión adhesiva: La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un
material ajeno a los materiales que se desea unir para la fijación de ambas
superficies. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las
que se hacen con soldadura
TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURAS
Soldadura Blanda: Por la temperatura de fusión del material de aporte. La
soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450°C
y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.
Soldadura Fuerte: En esta soldadura se aplica también metal de aporte en
estado líquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusión
superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base; este
tipo de soldadura se clasifica en: Inmersión, Horno, Soplete, Electricidad
Soldadura por Arco: Los procedimientos de soldadura por arco son los más
utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente eléctrica.
Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos
aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la
unión.
Soldadura por Fricción: La soldadura por fricción es un método de soldadura
que aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en
movimiento.
Soldadura por Resistencia: Este tipo de soldadura se realiza por el
calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de
una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se
colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa
durante un instante.
Soldadura por Explosión: Se conoce técnicamente como EXW (EXplosion
Welding), basándose en la detonación de una carga explosiva colocada
adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a
precipitarse aceleradamente sobre otro.
Soldadura por inducción: es un tipo de soldadura que se produce al aprovechar
el calor generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica inducida que se
tiene en las piezas a unir. Por lo general, esta soldadura se logra también
con presión.
Soldadura de forja: es un proceso para la unión de dos metales por medio de
calor o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a
unir y el de aporte.
TIPOS DE UNIONES SOLDADAS
Uniones a Tope: Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de
soldadura, puesto que cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y
deformaciones. Las uniones a tope, por lo general, se utilizan en las
construcciones de chapas de metal. Esas uniones implican un gasto menor de
metal base y de metal de aportación, así como también un tiempo más corto en la
terminación de los trabajos de soldadura. Puede n ser ejecutadas con una
resistencia igual a la del metal base. No obstante para la elaboración de las
uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las piezas. Si se
ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de espesor, los
bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este caso las
chapas se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un
solo lado, sin preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3
mm; para la soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las
planchas con un espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral
de los bordes cuando se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco.
Este tipo de preparación de los bordes se denomina en V. Las láminas con un
espesor de 12 a 40 mmm y más se sueldan previo biselado bilateral de los bordes,
denominado en X.
Uniones a Solapo o de Monta: Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la
soldadura por arco eléctrico de estructuras de construcción fabricadas de chapas
cuyos espesor no sea mayor de 10-12 mm. Estas planchas no requieren que sus
bordes sean especialmente elaborados. Durante tales uniones se recomienda
soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la soldadura por una sola
cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la hendidura de las piezas,
con la posterior oxidación del metal en ese sitio.
Uniones en T: Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o
sin preparación de los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical
debe tener el borde base bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha vertical
se biselan por una o ambas caras, entre las piezas horizontal y vertical se deja
una holgura de 2-3 mm para obtener una buena penetración en todo el espesor de
la pieza vertical. El bisel en una sola cara se realiza en caso de que la
construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura en T por los dos lados.
Uniones en Angulo: Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos
bordes se han elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo
recto o en otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales uniones se usan
generalmente en la soladura de depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a
condiciones de trabajo, bajo la acción de una presión no conocida de gas o
líquido. A veces las uniones en ángulo se sueldan también por la parte interior.
Uniones de Tapón: Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a
solapo no garantiza una resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser
de tipo abierto o cerrado. Le hendidura se efectúa generalmente con ayuda del
corte por oxígeno.
Uniones de Brida: Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los
bordes adyacentes.
Uniones con Cubrejuntas: Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal
y por eso se usa en aquellos casos, en los que por alguna causa no pueden ser
sustituidas por las uniones a tope o a solapo.
Uniones de botones: Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones
resistentes pero no compactas. En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego
éste se suelda de modo que la chapa inferior también se suelde. Cuando se aplica
el procedimiento de la soldadura automática por arco sumergido no hay necesidad
de taladrar la plancha superior, pues la misma se derrite en todo su espesor
mediante la acción del arco eléctrico.
ANALISIS DE FALLAS
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar
la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del
producto.
El análisis de falla está diseñado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
CAUSAS DEL FALLO
• Mal uso o abuso de los equipos.
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.
DETECCION DE FALLAS
Dentro de las tareas de supervisión, se encuentra la detección y diagnóstico de
fallos, lo que las hace partes fundamental de esta. Para efectos de esta
investigación se profundizara con respecto a la primera, Detección de Fallos, que
como su nombre lo indica, se dedica a detectar cualquier tipo de falla que se
presente en un proceso.
TIPOS DE FALLAS
Fatiga de Materiales: En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales,
la fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los
materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con
cargas estáticas. Aunque es un fenómeno que, sin definición formal, era
reconocido desde la antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta
la revolución industrial, cuando a mediados del siglo XIX se comenzaron a
producir las fuerzas necesarias para provocar la rotura de los materiales con
cargas dinámicas muy inferiores a las necesarias en el caso estático y a
desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables.
Corrosión: se define como el deterioro de un material a consecuencia de
un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede
entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma
de mayor estabilidad o de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté
originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene
lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en
contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión.
Fractura: Es la separación de un sólido en dos o más partes. Este deterioro se
produce, de forma general, debido a las tensiones a las que está sometido el
material. No obstante, en todos los procesos de fractura influyen, además de las
tensiones, otros factores tales como las inclusiones, diversidad de las fases,
tratamientos térmicos, defectos, el medio, la forma de aplicar las cargas y otros.
De forma general de los metales se clasifica en dúctil o con deformación del
material y frágil sin deformación, pero puede darse una mezcla de ambas
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Se analizan las grietas y defectos internos de una pieza, sin tener en cuenta las
propiedades del material y sin dañar su estructura. Varios ejemplos de estos
ensayos son los análisis de rayos X y los análisis por ultrasonidos. Estrictamente
estos métodos no pertenecen a ensayos de materiales, ya que únicamente se
analizan los defectos en una pieza concreta.
Entre los ensayos no destructivos se encuentran los siguientes:
Ensayo de durezas
Inspección visual, microscopía y análisis de acabado superficial
Ensayos por líquidos penetrantes
Inspección por partículas magnéticas
Ensayos radiológicos
Ensayos por corrientes inducidas
Ensayos de fugas: detección acústica, detectores específicos de
gases, cromatógrafos, detección de flujo, espectrometría de
masas, manómetros, ensayos de burbujas, etc.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Se produce la rotura o daño sustancial en la estructura del material. Varios
ejemplos de estos ensayos son los ensayos mecánicos de tracción o dureza, los
ensayos físicos, como la determinación de los puntos de fusión y ebullición, el
ensayo químico frente a corrosión, el ensayo de tensión, flexión, compresión, etc.