INATEC

INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL

TEMA:

MAPA DE RIESGO

DOCENTE:
Ing. Francisco Ayala
INTEGRANTE:
Lic. Eliseo José Membreño Gutiérrez

Chinandega, 4 de Julio del año 2021

I. INTRODUCCIÓN:
El Mapa de Riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria, para llevar a cabo las
actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los
agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en
el trabajo. De esta misma manera se ha sistematizado y adecuado para proporcionar el
modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo, que contribuyan a
la preservación de la salud de los trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos
en su correspondiente labor.
El término Mapa de Riesgos es relativamente nuevo y tiene su origen en Europa,
específicamente en Italia, a finales de la década de los años 60 e inicio de los 70, como
parte de la estrategia adoptada por los sindicatos Italianos, en defensa de la salud laboral de
la población trabajadora.
LOS FUNDAMENTOS DEL MAPA DE RIESGOS ESTÁN BASADOS EN CUATRO
PRINCIPIOS BÁSICOS:
 La nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.
 Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud.
 Los trabajadores más “interesados” son los más competentes para decidir sobre las
condiciones ambientales en las cuales laboran.
 El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral donde se
desempeñan, debe estimularlos al logro de mejoras.
DEFINICIÓN:
Los Mapas de Riesgos se podría decir que consiste en una representación gráfica a través
de símbolos de uso general o adoptados, indicando el nivel de exposición ya sea bajo,
mediano o alto, de acuerdo a la información recopilada en archivos y los resultados de las
mediciones de los factores de riesgos presentes, con el cual se facilita el control y
seguimiento de los mismos, mediante la implantación de programas de prevención.
 II. SE MENCIONA EL USO DE UNA SIMBOLOGÍA QUE PERMITE
REPRESENTAR LOS AGENTES GENERADORES DE RIESGOS DE HIGIENE
INDUSTRIAL TALES COMO:
1. Ruido,
2. Iluminación
3. Calor,
4. Radiaciones ionizantes y no ionizantes,
5. Sustancias químicas y vibración
Para lo cual existe diversidad de representación, en la figura 1, se muestra un grupo de
estos símbolos, que serán usados para el desarrollo del trabajo práctico.

En la elaboración del mapa, los trabajadores juegan un papel fundamental, ya que éstos
suministran información al grupo de especialistas mediante la inspección y la aplicación de
encuestas, las cuales permiten conocer sus opiniones sobre los agentes generadores de
riesgos presentes en al ámbito donde laboran. La información que se recopila en los mapas
debe ser sistemática y actualizable, no debiendo ser entendida como una actividad puntual,
sino como una forma de recolección y análisis de datos que permitan una adecuada orienta-
ción de las actividades preventivas posteriores.
LA PERIODICIDAD DE LA FORMULACIÓN DEL MAPA DE RIESGOS ESTÁ EN
FUNCIÓN DE LOS SIGUIENTES FACTORES:

1. Tiempo estimado para el cumplimiento de las propuestas de mejoras.

2. Situaciones críticas.
3. Documentación insuficiente.
4. Modificaciones en el proceso
5. Nuevas tecnologías
De acuerdo al ámbito geográfico a considerar en el estudio, el mapa de riesgos se puede
aplicar en grandes extensiones como países, estados o en escalas menores como en
empresas o partes de ellas y según el tema a tratar éstos pueden estar referidos a Higiene
Salud Ocupacional, y Asuntos Ambientales
De acuerdo al ámbito geográfico a considerar en el estudio, el mapa de riesgos se puede
aplicar en grandes extensiones como países, estados o en escalas menores como en
empresas o partes de ellas y según el tema a tratar éstos pueden estar referidos a Higiene
Salud Ocupacional, y Asuntos Ambientales.
Además se hace indispensable el apoyo de los expertos operacionales, que en la mayoría
de los casos son supervisores de la instalación.
SELECCIÓN DEL ÁMBITO: Consiste en definir el espacio geográfico a considerar en el
estudio y el o los temas a tratar en el mismo.
RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN: En esta etapa se obtiene documentación histórica y
operacional del ámbito geográfico seleccionado, datos del personal que labora en el mismo y
planes de prevención existentes.
Asimismo, la información sobre el período a considerar debe ser en función de las
estadísticas reales existentes, de lo contrario, se tomarán a partir del inicio del estudio.
IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS: Dentro de este proceso se realiza la localización de
los agentes generadores de riesgos.
ENTRE ALGUNOS DE LOS MÉTODOS UTILIZADOS PARA LA OBTENCIÓN DE
INFORMACIÓN, SE PUEDEN CITAR LOS SIGUIENTES:
OBSERVACIÓN DE RIESGOS OBVIOS: Se refiere a la localización de los riesgos
evidentes que pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores y/o daños
materiales, a través de recorrido por las áreas a evaluar, en los casos donde existan
elaborados Mapas de riesgos en instalaciones similares se tomarán en consideración las
recomendaciones de Higiene Industrial sobre los riesgos a evaluar.
ENCUESTAS: Consiste en la recopilación de información de los trabajado res, mediante la
aplicación de encuestas, sobre los riesgos laborales y las condiciones de trabajo.
LISTA DE VERIFICACIÓN: Consiste en una lista de comprobación de los posibles riesgos
que pueden encontrarse en determinado ámbito de trabajo.
ÍNDICE DE PELIGROSIDAD: Es una lista de comprobación, jerarquizando los riesgos
identificados.
EVALUACIÓN DE RIESGOS:
En este proceso se realiza la valoración de los factores generadores de riesgos, mediante
las técnicas de medición recomendadas por las Normas Nacionales o en su defecto en
Normas Internacionales y se complementa esta valoración mediante la aplicación de algunos
mecanismos que consiste en la confrontación de la situación real, con patrones de
referencia, tales como: guías técnicas, reglamento del trabajo, Normas y técnicas que a
continuación se citan:
1. Código del trabajo (con sus reformas) ley 185
2. Resolución ministerial sobre higiene industrial en los lugares de trabajo ley 290
3. La ley 618 de higiene y seguridad laboral
CRITERIOS:
Se refiere a decisiones que se toman basadas en la experiencia.
ANÁLISIS DE RIESGOS:
Consiste en un proceso de evaluación sobre las consecuencias de accidentes y la
probabilidad de ocurrencia.
 III. EN LA SIGUIENTE ILUSTRACIÓN SE VE COMO EJEMPLO, EL MAPA DE
RIESGOS DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL:

Seguidamente en el procedimiento técnico se plantea, que Para determinar la Severidad del

Daño se utilizará la tabla de severidad de daño, tomando en cuenta que es el criterio del
analista que determinará si la incidencia del riesgo identificado está dentro de una de las
situaciones que se muestran, para ello debe estarse al tanto de las labores que realiza el
trabajador
Se deberá de tener en cuenta la siguiente jerarquía de prioridades como un punto de partida
para la toma de decisión, en los controles de riesgos y la urgencia con la que deben
adoptarse las medidas de prevención:

1. Intolerable
2. Importante
3. Moderado
4. Tolerable
5. Trivial
Los significados de los distintos niveles de probabilidad y severidad igualmente serán
resumidos en un cuadro.
Tomando en cuenta las estimaciones y disposiciones señaladas en jerarquía y evaluación de
riesgos, se integrarán y se elaborará el plan de acción.

MAPA DE RIESGO LABORAL:

En el documento de Procedimiento Técnico de Higiene y seguridad del trabajo, se plantea
que los colores que se deben utilizar para ilustrar los grupos de factores de riesgo se deben
detallar de la siguiente manera:
COLOR VERDE:

1) El grupo de factores de riesgo derivados de la presencia de

agentes físicos:
La temperatura, la ventilación, la humedad, el espacio de trabajo, la iluminación, el ruido, las
vibraciones, los campos electromagnéticos, las radiaciones no ionizantes, las radiaciones
ionizantes. Y que pueden provocar enfermedad ocupacional a las personas
trabajadoras.
COLOR ROJO:

2) El grupo de factores de riesgo derivados de la presencia de

agentes químicos que se pueden presentar bajo forma de:
Polvos o fibras, líquidos, vapores, gases, aerosoles y humos estos pueden
provocar tanto accidentes como enfermedades ocupacionales a las personas
trabajadoras.
COLOR CAFÉ:

3) El grupo de factores de riesgo derivados de la presencia de

agentes biológicos: bacterias, virus, parásitos, hongos, otros.

COLOR AMARILLO:

4) El grupo de factores de riesgo de origen organizativo, considerando todos los

aspectos de naturaleza ergonómica y de organización del trabajo que pueden
provocar trastornos y daños de naturaleza física.
COLOR AZUL:

5) El grupo de factores de riesgo para la seguridad:

Que conllevan el riesgo de accidente. Este puede ser de diverso tipo según la naturaleza del
agente (mecánico, eléctrico, incendio, espacio funcional de trabajo, físico, químico, biológico
y ergonómico/organizativo del trabajo) determinante o contribuyente.

COLOR ROSADO:

6) Factores de riesgos para la salud reproductiva:

El daño a la salud reproductiva no solo es de prerrogativa de la mujer que trabaja y por lo
tanto deben valorarse los riesgos de esterilidad incluso para los hombres. Pero
considerando las posibles consecuencias sobre el embarazo y la lactancia materna es
necesario abordar su situación con especial atención. Es necesario considerar los
riesgos que conllevan probabilidades de aborto espontáneo, parto prematuro, menor
peso al nacer, cambios genéticos en el feto o deformaciones congénitas.
FASES QUE SE DEBEN CONSIDERAR EN LA ELABORACIÓN DEL MAPA DE
RIESGO LABORAL:
a) FASE 1: CARACTERIZACIÓN DEL LUGAR:
De conformidad al Arto. 7, se debe definir el lugar a estudiar, ya sea los puestos de trabajo,
unidad, departamento o la empresa en su totalidad (o bien una zona agrícola, distrito
industrial, fábricas, etc.). Además se debe averiguar la cantidad de personas trabajadoras
presentes en ese espacio. (Procedimiento Técnico de HST, 2009, p.17).
b) FASE 2: DIBUJO DE LA PLANTA Y DEL PROCESO:
Se debe dibujar un plano del espacio en el cual se lleva a cabo la actividad a analizar,
especificando cómo se distribuyen en el espacio las diversas etapas del proceso y las
principales máquinas empleadas. Este dibujo es la base del mapa, no tiene que ser exacto,
se hace a grosso modo, pero sí es importante que sea claro, que refleje las diferentes áreas
con los puestos de trabajo del lugar.
c) FASE 3: UBICACIÓN DE LOS RIESGOS:
Se caracterizaran de conformidad a lo definido en el Arto. 18, señalando en el
dibujo de planta los puntos donde están presentes. Se deben identificar
separadamente los riesgos y las personas trabajadoras expuestas.
d) FASE 4: VALORACIÓN DE LOS RIESGOS:
Se deberá representar en el dibujo de planta, la ubicación y estimación de los riesgos, así
como el número de trabajadores expuestos. Esto deberá estar representado en un cajetín
anexo al dibujo de planta. Esta actividad se realiza siguiendo una simple escala sobre la
gravedad de riesgos y como resultado de la valoración, cada riesgo habrá sido identificado
con una de las cinco categorías siguientes:
Agentes físicos: Trivial (T)

Agentes químicos Tolerable (TL)

Agentes biológicos Moderado (M)
Organizativo Importante (IM)
Seguridad Intolerable (IN)

MATRIZ DE ESTIMACIÓN DEL RIESGO:

SEVERIDAD DEL DAÑO
BAJA MEDIA ALTA
LD D ED
(Ligeramente Dañino Extremadamente
Dañino) dañino
BAJA Trivial Tolerable Moderado
MEDIA Tolerable Moderado Importante
Probabilidad ALTA Moderado Importante intolerable

Fuente: Ministerio de trabajo (MITRAB)

 IV. MATRIZ DE SEVERIDAD DEL DAÑO:

SEVERIDAD DEL DAÑO SIGNIFICADO

Baja Daños superficiales (pequeños cortes,
Ligeramente Dañino
magulladuras, molestias e irritación de los
ojos por polvo). Lesiones previamente sin
baja o con baja inferior a 10 días.
Medio Quemaduras, conmociones, torceduras
Dañino
importantes, fracturas, amputaciones
menores graves (dedos), lesiones múltiples,
sordera, dermatitis, asma, trastornos
músculo-esquelético, intoxicaciones
previsiblemente no mortales, enfermedades
que lleven a incapacidades menores.
Lesiones con baja prevista en un intervalo
superior a los 10 días.
Alta Amputaciones muy grave (manos, brazos)
E.D (Extremadamente dañino)
lesiones y pérdidas de ojos; cáncer y otras
enfermedades crónicas que acorten
severamente la vida, lesiones muy graves
ocurridas a varias o a muchas personas y
lesiones mortales.
Fuente: Ministerio de trabajo (MITRAB)
 MATRIZ DE ESTIMACIÓN DEL RIESGO:
Riesgo Acción y temporización
No se requiere acción específica.
Trivial
No se necesita mejorar la acción preventiva.
Sin embargo se deben considerar soluciones
más rentables o mejora que no supongan
Tolerable
una carga económica.
Importante. Se requieren comprobaciones
periódicas para asegurar que se mantiene la
eficiencia de las medidas de control.
Se deben hacer esfuerzos para reducir el
riesgo, determinando las inversiones
Precisas. Las medidas para reducir el riesgo
deben implantarse en un periodo
Moderado
determinado. Cuando el riesgo moderado
está asociado con consecuencia
extremadamente dañina, se precisara una
acción posterior para establecer, con más
precisión, la probabilidad de daño como
base para determinar la necesidad de
mejora de las medidas de control.
No debe comenzarse el trabajo hasta que se
haya reducido el riesgo. Puede que se
precisen recursos considerables para
Importante
controlar el riesgo. Cuando el riesgo
corresponda a un trabajo que se está
realizando, debe remediarse el problema en
un tiempo inferior al del riesgo moderado.
No debe comenzar, ni continuar el trabajo
Intolerable hasta que se reduzca el riesgo. Si no es
posible reducir el riesgo, incluso con recurso
ilimitado, debe prohibirse el trabajo.
Fuente: Ministerio de trabajo (MITRAB)
El color según el grupo de factor de riesgo, la inicial del riesgo estimado y el número de
personas expuestas, se introduce en el círculo, de tal manera que este queda representado
en una sola figura. El cual se ejemplifica así:

Una vez dibujado el mapa, e incorporado el color de los factores de riesgo, la inicial del
riesgo estimado y el número de personas expuestas. Se deberá ubicar en la parte inferior y/o
al lado del mapa, un cajetín que aclare o indique el riesgo estimado y las estadísticas de los
riesgos laborales (accidentes y enfermedades).

Para finalizar según el procedimiento técnico se elaborará una matriz del Mapa de Riesgo
laboral que deberá contener la siguiente información:

 Áreas de Trabajo.

 Peligros Identificados.

 Estimación de Riesgos.

 El número de Trabajadores Expuestos al peligro.

 Las medidas preventivas para cada uno de ellos.

 V. MÉTODO DE LAS CINCO S:

El método de las 5S es una técnica de gestión originaria de Japón basta en cinco principios
o fases muy sencillas, que comienzan por S (en japonés) y que son las que dan nombre
al método. Su origen está en 1960 en la ciudad de Toyota y su objetivo era conseguir
lugares de trabajo que estuviesen mejor organizados.
OBJETIVOS DE LAS 5S
Es establecer un sistema por el cual se mejoren las condiciones de trabajo, de modo que se
beneficie a las personas y a la propia organización.
¿CÓMO SE CONSIGUE ESTO?
EN PRIMER LUGAR, creando un espacio y unas condiciones de trabajo seguras por medio
de la reducción de riesgos, la prevención, la limpieza, el orden y la motivación de las
personas.
EN SEGUNDO LUGAR, las 5S pretenden reducir los gastos a la mínima expresión. No sólo
en cuanto recursos o energía, también en cuanto a tiempo, reducción de errores y mejoras
en la calidad.
POR QUÉ SON IMPORTANTES LAS 5S
Esta metodología está ampliamente extendida por su sencillez, pero los resultados son
altamente efectivos en términos de mejora de la calidad  pero también de las condiciones de
trabajo), eliminación de tiempos muertos y reducción de costes.
VENTAJAS DE LA METODOLOGÍA 5S
Las ventajas de la metodología 5S se reflejan tanto en el rendimiento de los empleados
como en los espacios de trabajo.
1. Organización
2. Sistematización
3. Categorización
4. Mejoras en la gestión de tiempo
5. Mejoras en la productividad
6. Optimización de las tareas
7. Mejoras en la gestión del material, evitando pérdidas.
FASES DEL MÉTODO DE LAS 5S:
Como su propio nombre indica, este método japonés está compuesto por cinco fases en las
que se llevan a cabo una serie de acciones:
 CLASIFICACIÓN (SEIRI):
Esta primera técnica del método de las 5S se resume en separar lo
innecesario. Así, con el objetivo de eliminar del espacio en el que se
desempeña el trabajo todo aquello que no sea útil, se debe llevar a cabo
una clasificación de los objetos y elementos presentes en el lugar de
trabajo.
Eliminar todo lo innecesario liberará espacio y ahorrará tiempo de producción dedicado a
buscar las herramientas o limpiar la zona de trabajo.
 ORDEN (SEITON):
Tras la clasificación, encontramos el orden. Esta técnica es la
de determinar lo que no es necesario. Es decir, una vez eliminados
los elementos u objetos que no son obligatorios para desempeñar
correctamente el trabajo, deben ordenarse aquellos que sí se
han considerado como imprescindibles.
Al igual que la anterior, esta técnica ayudará a ser más rápido a la hora de encontrar las
herramientas necesarias, así como en una gran claridad a la hora de abordar el trabajo.
 LIMPIEZA (SEISO):
La necesidad de suprimir la suciedad es el motivo principal de
que la limpieza esté incluida dentro de las 5S. Mejorar el nivel de
limpieza de los lugares de trabajo y alrededores reducirá, entre
otras cosas, los accidentes de trabajo, aumentando
exponencialmente la seguridad.
Del mismo modo, la calidad de la producción se verá directamente afectada por la mayor o
menor limpieza del lugar de trabajo.
  ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU):
La estandarización gira en torno a la necesidad de señalizar
anomalías. Con la intención de prevenir que surja el desorden y la
suciedad (ya eliminados mediante las técnicas anteriores) en el
lugar de trabajo, es necesario establecer estrictas normas y
procedimientos.
 DISCIPLINA (SHITSUKE):
La técnica de la disciplina se centra en el hecho de seguir
mejorando. La situamos en el final de la lista, precisamente
porque ha de aplicarse después de las técnicas anteriores.
La disciplina rígida permite sacar el máximo partido al resto de
elementos que conforman las 5S, pues facilitan su aplicación
rigurosa y efectiva. El mantenimiento de la disciplina irá en
estrecha relación con la necesidad de aplicar un riguroso control
del sistema en su aplicación; así como un seguimiento continuo de la productividad.
Como puedes ver el método de las 5S es una técnica de muy fácil aplicación, pero
de enormes resultados. No obstante, hay que destacar que se trata de un método que tiene
que ser de seguimiento estricto y liderado por personas rigurosas, con capacidad de
observación y mente analítica.