FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

“Diseño de un intercambiador de calor de carcasa y tubos para

mejorar la capacidad de producción de emulsión en planta
Famesa Explosivos, Salaverry – La Libertad”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE :

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

AUTOR:

Cholán Rodríguez Mario Enrique (ORCID: 0000-0002-2003-2152)

ASESOR:

MSc. Sifuentes Inostroza Martín (ORCID: 0000-0001-8621-236X)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Generación, Transmisión y Distribución

TRUJILLO – PERÚ

2020
 DEDICATORIA

A DIOS:
Por estar presente en nuestra familia
y por brindarnos salud, sabiduría y
abundancia.

A MIS HIJOS: DIEGO Y AMY

Por ser la fuerza que me impulsa
y me motiva a superar todos mis
desafíos en el día a día.

A MIS PADRES:
Por su apoyo incondicional y por
ser guías de mi educación.

A MIS ABUELITOS:
Por sus virtudes en acción
difundidas en mí desarrollo.

A MIS HERMANOS:
Por su amistad y por su apoyo
absoluto en mis decisiones.

ii
 AGRADECIMIENTO

A la Universidad César Vallejo, por mi formación integral como Ingeniero, por los
conocimientos transmitidos a través de sus docentes y por hacerme partícipe de
este gran número de estudiantes que buscan la superación personal.

A mis asesores, por su experiencia y por haberme guiado en mi trabajo de

investigación de tesis.

A la empresa FAMESA Explosivos S.A.C., por brindarme la oportunidad de realizar

y desarrollar el presente trabajo de investigación de tesis.

A todos mis amigos con quienes compartí mi etapa de formación universitaria;

particularmente a mis amigos Marcos, Alex, Esdgardo y Luis.

iii
 ÍNDICE

DEDICATORIA ........................................................................................................ ii

AGRADECIMIENTO ............................................................................................... iii

ÍNDICE ................................................................................................................... iv

RESUMEN ............................................................................................................ xii

ABSTRACT .......................................................................................................... xiii

I. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................1

II. MARCO TEÓRICO ...........................................................................................4

Energía. ...................................................................................................................7

Calor. .......................................................................................................................7

Transferencia de calor. ............................................................................................7

Intercambiador de calor. ..........................................................................................8

Componentes de un intercambiador de calor de carcasa y tubos. ........................ 13

Métodos para el análisis térmico e hidráulico en intercambiadores de carcasa y

tubos. .................................................................................................................... 20

Cálculos mecánicos para intercambiadores de carcaza y tubos. .......................... 36

Selección de accesorios de control para intercambiadores de carcasa y

tubos. .................................................................................................................... 46

III. MÉTODO. ....................................................................................................... 49

3.1. Tipo y diseño de investigación. ............................................................... 49

3.2. Operacionalización de variables. ............................................................ 50

3.3. Población, muestra y muestreo. .............................................................. 50

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad.

…………………………………………………………………………………...51

3.5. Procedimiento. ........................................................................................ 51

3.6. Método de análisis de datos....................................................................... 54

3.7. Aspectos éticos. ...................................................................................... 54

iv
IV. RESULTADOS ............................................................................................... 55

4.1. Evaluación de las condiciones iniciales, estableciendo las ..................... 56

exigencias para el diseño (Comprensión de la solicitud). ................................. 56

4.2. Determinación de las soluciones para el diseño, mediante matrices

morfológicas (Concepción de la solución.)........................................................ 58

4.2.3. Matrices morfológicas. ...................................................................... 60

4.2.4. Conceptualización de las soluciones. ............................................ 64

4.3. Evaluación técnica y económica de las soluciones para el .............. 67

diseño (Elaboración del proyecto). ............................................................. 67

4.3.2. Evaluación económica de los conceptos de solución. ................... 68

4.3.3. Diagrama de evaluación técnico - económico según VDI 2225. ... 69

4.3.4. Proyecto preliminar........................................................................ 70

4.3.5. Proyecto definitivo. ........................................................................ 70

4.4. Dimensionamiento del equipo, procesando los cálculos ...................... 72

correspondientes (Elaboración de detalles). .................................................. 72

4.4.6. Elaboración de planos de diseño. ...................................................... 138

V. DISCUSIÓN ... ..................................................................................... 139

VI. CONCLUSIONES.................................................................................. 141

VII. RECOMENDACIONES ......................................................................... 143

VIII. REFERENCIAS ................................................................................... 144

v
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1:Transferencia de calor por conducción y convección. ...............................8

Figura 2: Fluidos en flujo paralelo. ..........................................................................9
Figura 3: Fluidos en contra flujo. .............................................................................9
Figura 4: Fluidos en flujo cruzado. ........................................................................ 10
Figura 5: son Intercambiador de paso simple........................................................ 10
Figura 6: Intercambiador de paso múltiple. ........................................................... 11
Figura 7: Intercambiador de placas. ...................................................................... 12
Figura 8: Intercambiador de doble tubo. ................................................................ 12
Figura 9: Intercambiador de carcasa y tubos. ....................................................... 13
Figura 10: Carcasa ................................................................................................ 14
Figura 11: Tubos con arreglo triangular. ............................................................... 14
Figura 12: Cabezal. ............................................................................................... 15
Figura 13: Espejo seccionado en ocho pasos. ...................................................... 15
Figura 14: Boquilla. ............................................................................................... 16
Figura 15: Disposición de mamparas dentro de la carcasa. .................................. 16
Figura 16: Separadores de flujo dentro del cabezal. ............................................. 17
Figura 17: Tirantes fijando posición de mamparas. ............................................... 17
Figura 18: Brida ..................................................................................................... 18
Figura 19: Perno.................................................................................................... 18
Figura 20: Junta. ................................................................................................... 19
Figura 21: Silleta de soporte.................................................................................. 19
Figura 22: Oreja de izaje. ...................................................................................... 20
Figura 23: Algoritmo metodológico del diseño de investigación. ........................... 49
Figura 24: Métodos para el desarrollo y diseño de sistemas técnicos y productos.
.............................................................................................................................. 53
Figura 25: Algoritmo metodológico para el diseño de intercambiadores de carcasa
y tubos. .................................................................................................................. 55
Figura 26: Caja negra. ........................................................................................... 58
Figura 27: Estructura de funciones. ....................................................................... 59
Figura 28: Matriz morfológica para intercambiador de carcasa y tubos. ............... 61
Figura 29: Matriz morfológica para intercambiador de placas. .............................. 62

vi
Figura 30: Matriz morfológica para intercambiador de doble tubería. ................... 63
Figura 31: Concepto de solución para Intercambiador de calor de carcasa y tubos.
.............................................................................................................................. 64
Figura 32: Concepto de solución para intercambiador de calor de placas. ........... 65
Figura 33: Concepto de solución para intercambiador de calor de doble tubo. ..... 66
Figura 34: Diagrama de evaluación técnico-económica. ....................................... 69
Figura 35: Proyecto definitivo del intercambiador de calor de carcasa y tubos. .... 71
Figura 36: Algoritmo metodológico para el cálculo térmico e hidráulico en
intercambiadores de carcasa y tubos. ................................................................... 73
Figura 37:Diagrama MLTD. ................................................................................... 76
Figura 38:Factor de corrección de la temperatura “F”. .......................................... 78
Figura 39:Holgura diametral entre carcasa y haz de tubos. .................................. 81
Figura 40:Factor de transferencia de calor ¨Jh¨ para el lado de los tubos. ............ 83
Figura 41:Factor de transferencia de calor ¨JH¨ para el lado de la carcasa. ......... 87
Figura 42:Factor de fricción ¨Jf¨ para el lado de los tubos. .................................... 90
Figura 43:Factor de fricción ¨JF¨ para el lado de la carcasa. ................................ 91
Figura 44:Algoritmo metodológico para el cálculo mecánico en intercambiadores
de carcasa y tubos. ............................................................................................... 94
Figura 45:Referencias para el diseño de bridas de 1.5, 2 y 24 pulgadas. ........... 109
Figura 46:Referencias para el diseño de juntas en bridas de 1.5 y 2 pulgadas. . 111
Figura 47:: Referencias para el diseño de juntas en bridas de 24 pulgadas. ...... 112
Figura 48:Referencias para el diseño de silletas de soporte. .............................. 114
Figura 49:Referencias para el dimensionamiento de silletas de soporte. ........... 119
Figura 50:Referencia para el dimensionamiento de orejas de izaje. ................... 122
Figura 51:Control automático en bucle cerrado en feedback con modo de control
PID. ..................................................................................................................... 124
Figura 52:Trasmisor de temperatura Pt 100 ........................................................ 125
Figura 53:Controlador. ........................................................................................ 126
Figura 54:Traductor electro neumático. ............................................................... 127
Figura 55: Válvula reguladora tipo 3241 – 1, DN 50 mm. .................................... 129

vii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1:Operacionalización de variables ............................................................... 50

Tabla 2:Técnicas e instrumentos de estudio. ........................................................ 51
Tabla 3:Lista de exigencias. .................................................................................. 57
Tabla 4:Evaluación técnica de los conceptos de solución. .................................... 67
Tabla 5:Evaluación económica de los conceptos de solución. .............................. 68
Tabla 6:Datos de proceso del emulsificante. ......................................................... 74
Tabla 7:Datos de proceso del agua....................................................................... 74
Tabla 8:Propiedades físico químicas del emulsificante a 65 °C ............................ 75
Tabla 9:Tabla 9: Propiedades físico químicas del agua a 30 °C. ......................... 75
Tabla 10:Coeficientes globales de transferencia de calor. .................................... 78
Tabla 11:Características técnicas de tubería de cobre. ........................................ 79
Tabla 12:Valores de los coeficientes K_1 y n_1. ................................................... 80
Tabla 13:Viscosidad del emulsificante a temperatura de la pared de los tubos. ... 84
Tabla 14:Viscosidad del agua a temperatura de la pared de los tubos. ................ 87
Tabla 15:Datos de proceso del agua y del emulsificante. ..................................... 95
Tabla 16:Datos para el diseño de la carcasa. ....................................................... 97
Tabla 17:Datos para el diseño de tuberías. ........................................................... 98
Tabla 18:Datos para el diseño del cuerpo del cabezal. ....................................... 100
Tabla 19:Datos para el diseño de la tapa plana del cabezal. .............................. 101
Tabla 20:Datos para el diseño de los espejos ..................................................... 103
Tabla 21:Datos para el diseño de boquillas del cabezal superior........................ 105
Tabla 22:Datos para el diseño de boquillas de la carcasa. ................................. 106
Tabla 23:Datos para el diseño de mamparas. ..................................................... 107
Tabla 24:Datos para el diseño de separadores de flujo. ..................................... 108
Tabla 25:Datos para el diseño de tirantes. .......................................................... 109
Tabla 26:Datos para el diseño de bridas slip-on de1.5", 2" y 24". ....................... 109
Tabla 27:Datos para el diseño de pernos en bridas de 1.5", 2" y 24".................. 110
Tabla 28:Datos para el diseño de juntas en bridas de 1.5" y 2". ......................... 112
Tabla 29:Datos para el diseño de juntas en bridas de 24". ................................. 113
Tabla 30:Datos para el cálculo de esfuerzos en silletas de soporte. ................... 115
Tabla 31:Datos para el dimensionamiento de silletas de soporte. ...................... 120

viii
Tabla 32:Datos para el cálculo de espesor en orejas de izaje. ........................... 120
Tabla 33:Datos para el dimensionamiento de orejas de izaje. ............................ 123
Tabla 34:Costo de los materiales. ....................................................................... 131
Tabla 35:Costo de mano de obra. ....................................................................... 133
Tabla 36:Costo de fabricación del proyecto. ....................................................... 133
Tabla 37:Costo de operación en 1 año. .............................................................. 134
Tabla 38:Costo de operación en 8 años.. ............................................................ 134
Tabla 39:Inversión total de proyecto ................................................................... 134
Tabla 40:Beneficio anual del proyecto. ............................................................... 135
Tabla 41:Financiamiento del proyecto. ................................................................ 135
Tabla 42:Condiciones del financiamiento. ........................................................... 136
Tabla 43:Plan de pagos mensuales. ................................................................... 136
Tabla 44:Tablas de financiamiento...................................................................... 137

ix
 ANEXOS

Anexo 1: Declaratoria de Autenticidad del Autor. ................................................ 146

Anexo 2: Declaratoria de Autenticidad del Asesor .............................................. 147
Anexo 3: Validación de los Instrumentos ............................................................ 148
Anexo 4: Matriz de consistencia .......................................................................... 149
Anexo 5: Propiedades físico – químicas del agua. .............................................. 151
Anexo 6: Especificaciones técnicas de tuberías de cobre. .................................. 152
Anexo 7: Normativa B.W.G. para tubos del haz tubular. ..................................... 153
Anexo 8: Prototipos de arreglo entre tuberías. .................................................... 154
Anexo 9: Tipos de mamparas segmentadas. ...................................................... 154
Anexo 10: Conductividad térmica de los metales. ............................................... 155
Anexo 11: Resistencia térmica por incrustaciones. ............................................. 156
Anexo 12: Tipos de cabezales y carcasas según norma TEMA.......................... 157
Anexo 13: Referencia de aceros al carbón y de baja aleación. ........................... 158
Anexo 14: Esfuerzos de acero al carbono según norma de fabricación. ............. 159
Anexo 15: Especificaciones técnicas de tubería ASTM A106 grado B. ............... 160
Anexo 16: Espesores mínimos de carcasa para intercambiadores tipo C y B. ... 161
Anexo 17: Modulo de elasticidad del cobre. ........................................................ 161
Anexo 18: Valores del factor A para recipientes o tuberías sujetas a cargas
externas............................................................................................................... 162
Anexo 19: Especificaciones técnicas de placa ASTM A - 285 grado C. .............. 163
Anexo 20: Valores del factor ¨C¨ para tapa plana................................................ 164
Anexo 21: Valores del factor F. ........................................................................... 165
Anexo 22: Holgura entre carcasa y mamparas para intercambiadores tipo R, C y B.
............................................................................................................................ 165
Anexo 23: Espesor de las mamparas para intercambiadores tipo C y B. ............ 166
Anexo 24: Espesor de separadores de flujo para intercambiadores tipo R, C y B.
............................................................................................................................ 166
Anexo 25: Espesor y número de tirantes para intercambiadores tipo C y B. ...... 167
Anexo 26: Especificaciones técnicas de tirante ASTM A-193 grado B7. ............. 167
Anexo 27: Presión estimada para bridas. ............................................................ 168
Anexo 28: Recomendaciones para el diseño y selección de bridas clase 150. .. 169

x
Anexo 29: Especificaciones técnicas de brida ASTM A105 clase 150. ............... 170
Anexo 30: Sugerencias para el diseño y selección de pernos en bridas clase 150.
............................................................................................................................ 171
Anexo 31: Especificaciones técnicas de perno ASTM A- 449 tipo 1 grado 5. ..... 172
Anexo 32: Especificación técnica de tuerca hexagonal ASTM A-153 clase C grado
5. ......................................................................................................................... 173
Anexo 33: Especificaciones técnicas de arandela plana ASTM A-153 clase C... 174
Anexo 34: Especificaciones técnicas de arandela de presión ASTM A-153 clase C.
............................................................................................................................ 175
Anexo 35: Diseño de juntas para bridas de 1.5" y 2". ......................................... 176
Anexo 36: Diseño de juntas para bridas de 24" en intercambiadores de calor. .. 177
Anexo 37: Especificaciones técnicas de novapress flexible 815. ........................ 178
Anexo 38: Valores de la constante K₁, K₂ y K₇.................................................... 179
Anexo 39: Valores de la constante K₆. ................................................................ 180
Anexo 40: Especificaciones técnicas para el diseño de silletas de soporte. ....... 181
Anexo 41: Dimensionamiento para el diseño de silletas de soporte. .................. 182
Anexo 42: Especificaciones técnicas y dimensionamiento para orejas de izaje. . 183
Anexo 43: Especificaciones técnicas de válvula reguladora SAMSON tipo 3241-1.
............................................................................................................................ 184
Anexo 44: Especificaciones técnicas de válvula reguladora SAMSON tipo 3241-1.
............................................................................................................................ 185
Anexo 45: Diámetro de boquillas de corte con oxiacetileno. ............................... 185
Anexo 46: Especificaciones técnicas de soldadura supercito. ............................ 186
Anexo 47: Ficha técnica del aceite mineral. ........................................................ 187
Anexo 48: Ficha técnica del aditivo PIBSA. ........................................................ 188
Anexo 49: Planos de diseño. ............................................................................... 189

xi
 RESUMEN

La presente tesis busca Diseñar un intercambiador de calor de carcasa y

tubos, para mejorar la capacidad de producción de emulsión en la planta de
FAMESA Explosivos S.A.C., en Salaverry – La Libertad.

El estudio se aplicó a los tres tipos de intercambiadores más usados en la

industria de procesos; empleando los “métodos para el desarrollo y diseño de
sistemas técnicos y productos”. Lo cual nos induce a elegir el proyecto definitivo.

Luego se procedió a realizar los cálculos térmicos e hidráulicos; mediante el

método Kern, tomando como base el calor perdido por el emulsificante; el cual es
equivalente a catorce Kw. Así mismo se realizaron los cálculos mecánicos según
la norma TEMA y el código ASME, justificando de esta manera los espesores y sus
componentes; luego de ello se elaboraron los planos, para la construcción del
intercambiador de carcasa y tubos.

Por consiguiente, se seleccionaron los componentes, para el control

automático del equipo en mención; así mismo se desarrolló el plan de
mantenimiento preventivo; luego se realizó la evaluación económica, obteniendo
un periodo de retorno de la inversión equivalente a diez meses.

La sostenibilidad de este proyecto se apoya en el desarrollo de ingeniería

que han alcanzado los procesos de transferencia de calor, así como en la existencia
de un mercado comercial donde se pueden adquirir accesorios y componentes de
calidad, los cuales se ajustan a las normativas técnicas ya establecidas.

Palabras Clave: intercambiador, emulsión, procesos.

xii
 ABSTRACT

This thesis seeks to design a shell and tube heat exchanger, to improve the
emulsion production capacity in the FAMESA Explosivos S.A.C. plant, in Salaverry
- La Libertad.

The study was applied to the three types of exchangers most used in the
process industry; using the "methods for the development and design of technical
systems and products". Which leads us to choose the final project.

Then proceeded to perform the thermal and hydraulic calculations; by the

Kern method, as the heat lost by the emulsifier; which is equivalent to fourteen kw.
Likewise, the mechanical calculations were carried out according to the TEMA
standard and the ASME code, thus justifying the thicknesses and their components;
then the plans were drawn up, for the construction of the tubular exchanger.

Therefore, the components were selected, for the automatic control of the
equipment in the mention; likewise, the preventive maintenance plan has been
followed; then the economic evaluation was carried out, obtaining a return period of
the investment equivalent to ten months.

The sustainability of this project is based on the development of engineering

processes that have improved calorie transfer, as well as the existence of a
commercial market where you can buy accessories and quality components, which
conform to regulations already, established techniques

Keywords: exchanger, emulsion, processes.

xiii
I. INTRODUCCIÓN.

FAMESA Explosivos SAC, se fundó el 30 de agosto de 1953; es una

empresa especializada en la fabricación de explosivos y accesorios de
voladura, sus productos son comercializados en el mercado nacional e
internacional, siendo sus principales clientes el sector minero y la
construcción civil.

En FAMESA explosivos, un proceso importante es la fabricación de

emulsión; este producto se utiliza en la minería a tajo abierto, como carga de
fondo; el cual es muy resistente al agua, tiene una alta velocidad de
detonación y su generación de gases es nula. La emulsión está compuesta
por dos soluciones (oxidante y combustible), generalmente estos
compuestos son inmiscibles entre sí; por lo cual se utilizan los agentes
emulsificantes o emulsionantes.

Los emulsificantes o emulsionantes son productos químicos que

estabilizan y hacen miscibles, a una molécula de agua y aceite. FAMESA
explosivos fabrica su propio emulsificante, con aceite de proceso de base
mineral parafinica y poliisobutileno anhídrido succínico; estos productos se
mezclan a 80°C y se deben enfriar hasta los 50°C, que es la temperatura
correspondiente, para que ingrese al proceso de emulsión.

Anteriormente el proceso de enfriamiento, se realizaba en un

intercambiador de tres tubos concéntricos; sin embargo, este sistema ya
colapsó, motivo por el cual ya no está en funcionamiento y ello ocasiona que
no se alcance los 50°C de temperatura requeridos, para el proceso de
emulsión.

Lo referido con antelación, origina que el emulsificante a 80°C, tenga

más tiempo de almacenamiento en tanques que juegan el rol de enfriadores
por convección natural; todo esto, ocasiona reducción en la capacidad de

1
producción y pérdidas económicas, del orden de los 165,000.00 Nuevos
Soles por año; en función del tiempo de operación anual.

Ahora bien, habiendo definido la problemática de la empresa, hemos

procedido a formular el enunciado del problema, de la siguiente manera: ¿En
qué medida, mediante la aplicación del diseño de un intercambiador de
calor de carcasa y tubos, se mejora la capacidad de producción de
emulsión en la planta Famesa Explosivos – Salaverry-La Libertad?

A continuación de haber presentado la formulación del problema de los

conceptos que necesitamos en el desarrollo de la presente investigación,
planteamos la siguiente hipótesis: Mediante la aplicación del diseño de un
intercambiador de calor de carcasa y tubos, se mejora la capacidad de
producción de emulsión en la planta Famesa Explosivos Salaverry - La
Libertad.

En virtud de la hipótesis enunciada, se plantearán los objetivos de la

investigación: El objetivo general para la presente tesis es Diseñar un
intercambiador de calor de carcasa y tubos, para mejorar la capacidad de
producción de emulsión en la planta Famesa Explosivos Salaverry - La
Libertad; y, para arribar a este objetivo, hemos tenido en cuenta los
siguientes objetivos específicos: (1) Evaluar las condiciones iniciales, a fin
de establecer las exigencias de diseño, elaborando al detalle una lista de
requerimientos; (2) Determinar mediante una matriz morfológica, las posibles
soluciones de diseño para cada proyecto; (3) Elaborar el proyecto definitivo,
realizando una evaluación técnica y económica de las posibles soluciones
del diseño; y, (4) Dimensionar el equipo mediante la ingeniería de detalle,
procesando los cálculos correspondientes y elaborando los planos para el
diseño final.

Habida cuenta que nuestra investigación es de carácter creativo, se

justifica técnicamente porque permitirá aplicar conocimientos técnicos y
tecnológicos, para diseñar un intercambiador de calor de carcasa y tubos,
con el propósito de mejorar un proceso; se justifica económicamente porque

2
la instalación y puesta en servicio del intercambiador tubular, reflejará un
aumento en los ingresos por venta de producto final (emulsión); pues habrá
una mayor capacidad de producción; y, también tiene una justificación
institucional, porque la universidad Cesar Vallejo se verá representada, pues
los conocimientos adquiridos en dicha institución, serán aplicados para el
mejor desarrollo del proyecto.

3
II. MARCO TEÓRICO

De acuerdo a las pautas enumeradas en el capítulo precedente, se cree

conveniente establecer el respaldo de la investigación, con algunos trabajos
previos como antecedentes y referentes de su desarrollo. Así, por ejemplo,
(Paguay, 2006) ha realizado una investigación referente al “Diseño de un
intercambiador de calor para el sistema de calentamiento de agua de los
tanques de lavado de Petro-producción”, en la facultad de Ingeniería
Mecánica de la Escuela Politécnica Nacional (Quito-Ecuador); en ella, se
concluye que una característica del diseño de intercambiadores de calor es
el procedimiento de especificar las dimensiones para luego calcular la
transferencia de calor y pérdida de presión para posterior a ello verificar lo
asumido. De ser así se aceptan los datos iniciales; si no fuera así, se los
cambia hasta obtener una solución satisfactoria.

Asimismo, (Pillajo y Salazar, 2009), en su estudio de “Diseño y

construcción de un precalentador de combustible para motores diésel”,
presentado en la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica
Nacional (Quito-Ecuador), especifican en sus conclusiones que con los datos
recolectados del intercambiador de tubos concéntricos se observa que los
parámetros de diseño establecidos han sido los correctos y además se
cumple con las expectativas planteadas. El sistema de control cumplió la
función de mantener el aceite de Jatropha a una temperatura constante de
90°C, es decir el precalentador de combustible funciona correctamente.

También, (Arcentales, 2015), en su tesis denominada “Diseño de

intercambiadores de calor utilizando el lenguaje de programación Java”,
sustentada en la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central
del Ecuador, especifica que con base en las evaluaciones y los resultados
proporcionados por el programa ICRAM 1.0, se concluye que la metodología
implementada, así como los criterios ingenieriles utilizados en sus 3 módulos
de cálculo para el diseño y evaluación de intercambiadores de calor, son
adecuados, ya que se obtuvieron resultados dentro del margen de error
establecido para este trabajo. Los porcentajes de error obtenidos pueden

4
atribuirse al uso de cifras significativas en los cálculos, a la sensibilidad de
los resultados debido a cifras de bajo rango numérico, a criterios ingenieriles
utilizados, al uso de diferentes correlaciones para el mismo cálculo y a la
estimación de las propiedades fisicoquímicas de los fluidos.

En forma similar, (Delgado, 2014) en su investigación denominada

“Diseño de un intercambiador de calor de tubos y coraza para fluidos líquido-
líquido”, presentada en la Universidad Nacional del Callao – Perú, realiza
determinaciones y cálculos de las variables en el intercambiador de calor de
tubos y coraza tales como: cálculo de "la cantidad de calor, determinación
de la diferencia media logarítmica de temperatura, la eficiencia, el factor de
obstrucción y la caída de presión del lado de los tubos y de la coraza, en una
instalación de Petróleo cuyo flujo másico de aceite crudo es de 149 000 lb/h
el cual es precalentado en condiciones de 34 °API y se tiene una diferencia
de temperatura de 115 °F. Para el diseño del intercambiador de calor se
obtuvieron los siguientes resultados: Calor transferido: Q = 9252900 Btu/h;
Eficiencia = 63,88%; Factor de ensuciamiento Ro = 0,00557 [Link]².°F/Btu;
Caída de presión de lado de los tubos: ∆𝑃𝑡 = 10.9261Lbf/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ; Caída de
presión de lado de la coraza: ∆𝑃𝑠 = 1.0214Lbf/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ; resultados
concordantes dentro del límite permisible, para el diseño de
intercambiadores de calor de tubos y coraza.

Igualmente, (Huanca, 2015), presenta una investigación titulada “Diseño

de intercambiador de calor de tubo y coraza para ampliación de capacidad
de producción de cal hidratada – cal & Cemento Sur S.A.” en la Universidad
Nacional del Altiplano, Puno-Perú, la cual tiene por objetivo la aplicación de
procesos de transferencia de calor en la producción de cal hidratada, con el
fin de incrementar en la capacidad de producción en un 25%, debido a la
gran demanda existente en el mercado minero. Inició con un análisis para
mejorar el proceso de producción de cal hidratada y ello conllevó al
planteamiento de calentar agua con el vapor de agua del proceso exotérmico
saliente al exterior por la chimenea del pugmill (amasadora): calentando
agua y probando el proceso exotérmico a un gradiente de temperaturas de
5°C superiores en cada prueba hasta llegar a los 30°C e iniciando a los 13°C,

5
dando como resultado positivo las pruebas en cuestión. Para los cálculos
matemáticos para el proceso de transferencia de calor de tubo y coraza se
llevaron a cabo según el texto de DONALD KERN procesos de transferencia
de calor, y el cálculo estructural para el soporte del tanque de 5m³ se llevó a
cabo usando el software CYPECAD, así mismo la simulación de paso de
vapor por el intercambiador, se llevó a cabo usando el software
SOLIDWORKS. Las instalaciones de planta Cal y Cemento Sur SA, fueron
ideales para la presentación del trabajo de tesis.

Finalmente, (Purizaca, 2016), en su tesis titulada “Diseño Técnico-

Económico De Un Sistema De Recuperación De Vapor Flash De Purgas
Continúas Para Calentar El Agua De Alimentación De Las Calderas De La
Empresa Pesquera Ribaudo S.A., presentada en la Escuela de Ingeniería
Mecánica-Eléctrica de la Universidad César Vallejo de Trujillo, dimensionó el
intercambiador de calor con 144 tubos de ¼ in de diámetro nominal ASTM
A-53 cédula 40, con longitud de 2.075m y diámetro de carcasa de 408.85mm
obteniendo un beneficio económico de 1152572 (NS)/año con un retorno de
inversión de 2 meses, para las calderas donde se seleccionó un tanque de
re vaporizado modelo FV18, con vapor flash recuperado para calentar el
agua de alimentación, incrementado la temperatura de 60 °C a 80°C,
ahorrando 35.1 gal. De combustible/h.

Teniendo en consideración los temas desarrollados en los trabajos

previos presentados, es necesario establecer para concretizar nuestro
desarrollo, algunos conceptos básicos y de profundidad en relación a la
presente investigación. El concepto inicial y referente es el de Diseño, pues
el análisis de un diseño mecánico, nos induce a la aplicación de una serie de
metodologías, con el único fin de estar a la altura de una necesidad
específica y real. Diseñar implica un proceso iterativo e innovador donde se
desarrolla una gama de estrategias, actividades y disciplinas.

En la actualidad, existen muchos métodos para analizar un diseño

mecánico; pero, en conclusión, todos nos conducen a un mismo camino; el
cual es, dar solución a una necesidad. (G. BUDYNAS, 2012);

6
Consecuentemente, existe una Recomendación VDI 2221 denominada
“Métodos para el desarrollo y diseño de sistemas técnicos y productos”. Este
método es el primer intento plasmado, para uniformizar los procedimientos
de diseño; teniendo en cuenta su lenguaje, definiciones, y su estructura.
Dicho método se utilizará, para optimizar el desarrollo de la presente tesis,
el cual está compuesto por cuatro pasos: comprensión de la solicitud,
concepción de la solución, elaboración del proyecto y elaboración de
detalles. (BARRIGA GAMARRA, 2009).

Por consiguiente, es preciso incluir conceptos valiosos que ayudarán con

el desarrollo de esta investigación; los cuales se mencionan a continuación:

Energía.
La energía es una propiedad inherente que posee una molécula, para
generar un cambio; dichos cambios son representados en la naturaleza de
diferentes formas y magnitudes. (VAN, 2002).

Calor.
Es una forma de energía, la cual se transfiere entre dos cuerpos que se
encuentran a diferentes temperaturas; perteneciendo estos a un mismo
entorno. (VAN, 2002).

Transferencia de calor.
Es el proceso que analiza la rapidez de intercambio de energía térmica
(llamada también energía calórica o calorífica); a través de dos medios a
diferentes temperaturas, perteneciendo estos a un mismo sistema.
Teóricamente podemos decir que dicho proceso se detiene, cuando los dos
medios se estabilizan alcanzando la misma temperatura (Q. KERN, 1999).
En relación con este ítem, haremos énfasis en el estudio de la transferencia
de calor por conducción y por convección; por ser las más relevantes en este
trabajo.

7
A. Transferencia de calor por Conducción.
Es la transmisión de calor que se produce, por medio de un componente
fijo y sólido; como una pared o una tubería. (Q. KERN, 1999).

B. Trasferencia de calor por Convección.

Está directamente relacionada con el movimiento del fluido y se
manifiesta de forma natural o forzada. La convección natural se presenta, si
el desplazamiento del fluido no se da por intervención mecánica. Sin
embargo; si el fluido se desplaza por medios mecánicos, el calor se
transferirá por convección forzada. (Q. KERN, 1999).

Figura 1: Transferencia de calor por conducción y convección.

Fuente: [Link]

Intercambiador de calor.
Un intercambiador de calor, es un dispositivo diseñado para transferir calor
entre dos fluidos que se encuentran a diferentes grados de temperatura.
Estos fluidos pueden estar separados por una pared solida o pueden estar
interactuando entre ellos sin la presencia de alguna barrera. (GALVIS DÍAZ,
2014). En referencia; podemos citar las siguientes clasificaciones, para
estos equipos:

8
A. Intercambiadores según la trayectoria de los fluidos.
• Flujo Paralelo: Existe un flujo paralelo; cuando el fluido principal y de
servicio, fluyen en la misma dirección y sentido dentro de un
intercambiador. (GALVIS DÍAZ, 2014).

Figura 2: Fluidos en flujo paralelo.

Fuente: (GALVIS y PACHECO, 2014).

• Contra Flujo: Se considera una trayectoria en contra flujo; cuando el

fluido principal y de servicio tienen la misma dirección, pero diferente
sentido dentro del intercambiador. (GALVIS DÍAZ, 2014).

Figura 3: Fluidos en contra flujo.

Fuente: (GALVIS y PACHECO, 2014).

• Flujo cruzado: Se presenta un flujo cruzado; cuando el fluido

principal y de servicio se interceptan dentro del intercambiador,
formando un ángulo de 90ᵒ (GALVIS DÍAZ, 2014).

9
 Figura 4: Fluidos en flujo cruzado.
Fuente: (GALVIS y PACHECO, 2014).

B. Intercambiadores según los pasos de intercambio de calor.

• Paso simple: Se define como paso simple; cuando el haz de tuberías
tiene una sola trayectoria, para el fluido que cruzara dentro de él;
permitiendo que el fluido se enfrié o caliente en un solo recorrido.
(AYALA GÁLVEZ, 2013).

Figura 5: son Intercambiador de paso simple.

Fuente:[Link]

• Paso múltiple: Se determina como paso múltiple; cuando el haz de

tuberías tiene más de una trayectoria, para el fluido que cruzara dentro
de él; permitiendo que el fluido se enfrié o caliente varias veces.(AYALA
GÁLVEZ, 2013).

10
 Figura 6: Intercambiador de paso múltiple.

Fuente:[Link]

C. Intercambiadores según la función a realizar.

• Contacto Indirecto:
- Precalentadores de agua / aire
- Enfriadores de aceite.
- Destiladores.
- Vaporizadores.
- Condensadores.
- Radiadores.
- Regeneradores.

• Contacto directo: Sin pared separadora (mezcla, intercambia masa y calor)

- Torres de enfriamiento.
- Scrubbers.
- Cámaras de pulverización. (PAREDES ROSARIO, 2013).

D. Intercambiadores según la forma de construcción.

• Intercambiadores de placas: Están constituidos por un soporte y
una serie de placas de metal, de superficies lisas o acanaladas; dichas
placas forman espacios entre sí, por donde discurrirán los fluidos
intervinientes. (GALVIS DÍAZ, 2014).

11
 Figura 7: Intercambiador de placas.
Fuente:[Link]
acas&rlz.

• Intercambiadores de doble tubo: Estos intercambiadores, están

diseñados por dos tubos de diferentes diámetros con superficies lisas
o corrugadas; ubicados uno dentro de otro, formando así dos cavidades
de circulación, para los fluidos que operaran en el sistema (GALVIS
DÍAZ, 2014).

Figura 8: Intercambiador de doble tubo.

Fuente: [Link]
[Link]:

• Intercambiadores de carcasa y tubos: Está considerado entre los

equipos de mayor uso en la industria; su arquitectura se compone de
una serie de tuberías, contenidas dentro de carcasa; generando de este
modo dos áreas de acceso, para los fluidos que interactuaran. (GALVIS
DÍAZ, 2014).

12
 Figura 9: Intercambiador de carcasa y tubos.
Fuente: [Link]

Luego de haber descrito algunos conceptos, es imprescindible tratar de los

elementos protagonistas de nuestro proyecto de tesis; denominado
intercambiador de calor de carcasa y tubos. Por esta razón, se realizará el
estudio de los componentes, requerimientos y recomendaciones; según los
métodos y normas para el diseño.

Componentes de un intercambiador de calor de carcasa y tubos.

1. Carcasa.
La carcasa tiene forma cilíndrica, dispuesta con bridas en ambos
extremos y es la que contiene en su interior al haz tubular, espejos y
mamparas; se construyen de tuberías o de planchas roladas, que pueden
ser de acero inoxidable, materiales no ferrosos o acero al carbono (FLORES
GONZALES, 2007).

13
 Figura 10: Carcasa
Fuente: [Link]
SpoolTube505MMFerrule-Flange-24-Long-/272813867257?_ul=BO.

2. Tubos.
Un conjunto de tuberías forma el haz tubular dentro de una carcasa,
dependiendo de su distribución llevan un arreglo que puede ser triangular,
cuadrado o rombo y a su vez se origina una distancia central entre tuberías;
conocida como pitch (PT). Los materiales a usar pueden ser de acero al
carbono, cobre, aluminio o acero inoxidable; su longitud máxima no debe
exceder los seis metros y los diámetros utilizados van desde ¼ hasta 1½
pulgadas, acordes a la norma WBG (Birmingham Wire Gage). (FLORES
GONZALES, 2007).

Figura 11: Tubos con arreglo triangular.

Fuente: (BLANCO, 2014).

14
3. Cabezales.
Los cabezales están conformados por una brida, una cubierta y una tapa;
la tapa puede tener una forma plana, cónica, semiesférica, toriesférica o
semielíptica. Estos elementos recepcionan y dirigen el fluido que pasara por
el haz tubular. (FLORES GONZALES, 2007).

Figura 12: Cabezal.

Fuente: Elaboración propia.

4. Espejos.
Son mecanismos fabricados de planchas metálicas, perforadas según los
pasos de intercambio de calor y teniendo en cuenta el diámetro y arreglo
entre
Tuberías; se encuentran ubicados en ambos extremos de la carcasa y
pueden ser fijos (sin bridas) o flotantes (con bridas) (FLORES GONZALES,
2007).

Figura 13: Espejo seccionado en ocho pasos.

Fuente: [Link]
performance-of- your heat exchanger-or-condenser/

15
5. Boquillas.
Son pequeñas tuberías acopladas con una brida en uno de sus extremos;
la cuáles serán instaladas en la carcasa y en los cabezales. Estos
dispositivos permiten el ingreso y salida de los fluidos intervinientes (AYALA
LUNA, 2013).

Figura 14: Boquilla.

Fuente:[Link]
neck/13536

6. Mamparas.
Dichos mecanismos, van ubicados en forma horizontal o vertical a lo largo
de la carcasa; su posición genera retención del fluido, con el fin de aumentar
el coeficiente global de transferencia de calor. Las mamparas de uso están
segmentadas en un 25% con respecto al diámetro interno de la coraza
(FLORES GONZALES, 2007).

Figura 15: Disposición de mamparas dentro de la carcasa.

Fuente: (GALVIS y PACHECO, 2014).

16
7. Separadores de flujo.
Los separadores de flujo, se ubican dentro de los cabezales y sirven para
canalizar y distribuir el fluido, de acuerdo al número de pasos de intercambio
de calor (AYALA LUNA, 2013).

Figura 16: Separadores de flujo dentro del cabezal.

Fuente: Elaboración propia.

8. Tirantes.
Los tirantes son varillas roscadas que sirven, para fijar la posición y la
distancia, entre las mamparas (AYALA LUNA, 2013).

Figura 17: Tirantes fijando posición de mamparas.

Fuente: (GALVIS y PACHECO, 2014).

17
 9. Bridas.
Las bridas son elementos de metal, que unen dos componentes, lo cual
facilita el montaje y desmontaje del intercambiador de calor. (AYALA LUNA,
2013)

Figura 18: Brida

Fuente: Elaboración propia.

10. Pernos.
Los pernos son elementos de sujeción, los cuales pueden vincular una
serie de piezas y accesorios. (FONSECA PICÓN, 2009).

Figura 19: Perno.

Fuente: [Link]

18
11. Juntas.
Las juntas o empaquetaduras, son componentes de material adaptable y
proporcionan la estanqueidad en los equipos e instalaciones. (AYALA LUNA,
2013).

Figura 20: Junta.

Fuente: [Link]
[Link].

12. Silletas de soporte.

Son mecanismos de metal, que sostendrán el peso de todo el
intercambiador de calor y estarán ubicadas a una distancia, donde las cargas
sean aproximadamente iguales. (CHIAVASSA JOSE, 2016).

Figura 21: Silleta de soporte.

Fuente: (CHIAVASSA y FERNANDEZ, 2016).

19
13. Orejas de izaje.
Las orejas de izaje son componentes que sirven, para que el
intercambiador de calor, pueda ser elevado y transportado hacia el lugar
donde será instalado. (ORTEGA DELGADO, 2015).

Figura 22: Oreja de izaje.

Fuente: (ZAMORA, 2015).

Métodos para el análisis térmico e hidráulico en intercambiadores de

carcasa y tubos.
El conglomerado de cálculos establecidos por Donald P. Kern, es el
siguiente:

A. Datos de proceso de ambos fluidos.

Para iniciar el cálculo térmico e hidráulico, se tendrá en cuenta los datos
de proceso de ambos fluidos; como, flujo másico y temperaturas. Así
mismo; se definirá la ubicación de cada fluido, en el intercambiador

B. Propiedades físico químicas de los fluidos.

La densidad, el calor especifico, la conductividad térmica y la viscosidad
dinámica; son propiedades físico químicas de los fluidos, los cuáles serán
evaluados a temperatura promedio.

• Temperatura promedio del fluido principal y de servicio.

El fluido principal es aquel que se desee enfriar o calentar y el fluido
de servicio será, el que intervendrá para realizar dicho proceso de
enfriamiento o calentamiento; la temperatura promedio se obtendrá
con la siguiente formula.

20
 t p1 + t p2 t s1 + t s2
TPP = ; TPs = (1)
2 2

Dónde:
TPP = Temperatura promedio del fluido principal (°C).
t p1 ; t p2 = Temperatura del fluido principal al ingresar y salir del
intercambiador (°C).
TPs = Temperatura promedio del fluido de servicio (°C).
t s1 ; t s2 = Temperatura del fluido de servicio al ingresar y salir del
intercambiador (°C).

C. Balance de energía.
Mediante el balance de energía; podemos calcular la cantidad de energía
que ingresa, sale y se acumula en un determinado proceso de
transferencia de calor.

• Calor útil.
El calor útil, es la energía efectiva que será aprovechada en un
proceso de intercambio de calor.

Qu = mp ∗ Cpp ∗ (t p1 − t p2 ) (2)

Dónde:
Qu = Calor útil (w).
mp = Flujo másico del fluido principal (kg/s).
Cpp = Calor específico fluido principal (J/kg °C).
t p1 ; t p2 = Temperatura del fluido principal al ingresar y al salir del
intercambiador (°C).

• Flujo másico del fluido de servicio.

Es la cantidad de masa que fluye en una sección trasversal, por
unidad de tiempo.
Qu
ms = (3)
Cps ∗ (t s2 − t s1 )

21
 Dónde:
ms = Flujo másico del fluido de servicio (kg/s).
Qu = Calor útil (w).
Cps = Calor específico del fluido de servicio (J/kg °C).
t s1 ; t s2 = Temperatura del fluido de servicio al ingresar y al salir del
intercambiador (°C).

D. Variación de temperaturas en intercambiadores de carcasa y tubos.

Encontraremos la variación de temperaturas en intercambiadores de
carcasa y tubos, teniendo en cuenta los siguientes pasos.

• Diferencia media logarítmica de temperatura.

La diferencia media logarítmica de temperatura, se obtiene
correlacionando los valores reales de temperaturas, de los fluidos a lo
largo del intercambiador; es así como se refleja el cambio exponencial
entre los fluidos caliente y frio.
Para el cálculo en fluidos a contra flujo; usaremos la siguiente
ecuación.

(t p1 − t s2 ) − (t p2 − t s1 )
MLDT = (4)
(t p1 − t s2 )
ln
(t p2 − t s1 )

Dónde:
MLDT = Diferencia media logarítmica de temperatura (°C).
t p1 , t p2 = Temperatura del fluido principal al ingresar y salir del
intercambiador (°C).
t s1 , t s2 = Temperatura del fluido de servicio al ingresar y salir del
intercambiador (°C).

• Factor de corrección de la eficiencia térmica.

Dicho factor, mide la eficiencia de las temperaturas, dentro de un
proceso de intercambio de calor.

22
 t s2 − t s1
P= (5)
t p1 − t s2

Dónde:
P = Factor de corrección de la eficiencia térmica (adimensional).
t s1 ; t s2 = Temperatura del fluido de servicio al ingresar y salir del
intercambiador (°C).
t p1 = Temperatura del fluido principal al ingresar al intercambiador
(°C).

• Factor de corrección de la capacidad calorífica.

Este factor mide la cantidad de calor, que permite variar en un grado
la temperatura de un cuerpo.

t p1 − t p2
R= (6)
t s2 − t s1

Dónde:
R = Factor de corrección de la capacidad calorífica (adimensional).
t p1 ; t p2 = Temperatura del fluido principal al ingresar y salir del
intercambiador (°C).
t s1 ; t s2 = Temperatura del fluido de servicio al ingresar y salir del
intercambiador (°C).

• Factor de corrección de temperatura.

El factor de corrección de temperatura (𝐹), esta correlacionado; como
una función de dos razones adimensionales de temperatura, en la que
interviene la eficiencia térmica y la capacidad calorífica (P y R).

E. Coeficiente de transferencia de calor en las tuberías.

Obtendremos el coeficiente de transferencia de calor en las tuberías,
siguiendo los ítems que se muestran a continuación.

23
• Asumir el valor del coeficiente global de transferencia de calor.
Se le define como el coeficiente “U” y es la intensidad total de
transferencia de calor, que se produce en un sistema. Su valor se
asumirá en relación a los fluidos intervinientes.

• Área de transferencia requerida.

Es el área que se necesita, para que se produzca la transferencia de
calor entre dos fluidos a diferentes temperaturas.

Qu
AT = (7)
U ∗ 𝐹 ∗ MLTD

Dónde:
AT = Area de transferencia requerida (m²).
Qu = Calor útil (w).
𝐹 = Factor de corrección de la temperatura (adimensional).
U = Coeficiente global de transferencia de calor (w/m² °C).
MLTD = Diferencia media logarítmica de temperatura (°C).

• Selección de tuberías.
Se realizará la elección de tuberías, tomando en cuenta el tipo de
material y sus dimensiones respectivas; las cuales deberán estar
acordes a la norma Birmingham Wire Gauge.
• Área lateral de una tubería.
Es la medida imaginaria, que se realiza haciendo un corte transversal
a la tubería; para luego desdoblarla y formar así una superficie plana
que será medida en dos dimensiones.

AL = π ∗ di ∗ L (8)

Dónde:
AL = Área lateral de una tubería (m²).
di = Diámetro interno de la tubería (m).
L = Longitud de la tubería (m).

24
• Número total de tuberías.
Es la cantidad de tuberías, relacionadas con el área de transferencia
requerida y el área lateral de una tubería.

AT
NT = (9)
AL

Dónde:
NT = Número total de tuberías (adimensional).
AT = Área de transferencia requerida (m²).
AL = Área lateral de una tubería (m²).

• Elección del número de pasos de intercambio de calor.

La selección del número de pasos de intercambio de calor (Np ) será
valorado, en función de la cantidad de veces que el fluido cruse el haz
de tuberías.

• Número de tubos por paso de intercambio de calor.

Es la cantidad de tuberías, que tendrá cada paso de intercambio de
calor en relación con el número total de tuberías.
NT
Nt p = (10)
Np

Dónde:
Nt p = Numero de tubos por paso de intercambio de calor
(adimensional).
NT = Número total de tuberías (adimensional).
Np = Número de pasos de intercambio de calor (adimensional).

• Diámetro del haz de tubos.

Es el diámetro que ocupara un conjunto o paquete de tuberías, en
función del tipo de arreglo entre tubos. Para un arreglo triangular
utilizaremos la siguiente formula.

1⁄
NT n1
Db = de ( ) (11)
K1

25
 Dónde:
Db = Diámetro del haz de tubos (m).
de = Diámetro externo de un tubo (m).
NT = Número total de tuberías (adimensional).
K1 = Coeficiente (adimensional).
n1 = Coeficiente (adimensional).

• Holgura entre la carcasa y haz de tubos

La holgura (𝐻), es el espacio o luz que debe existir entre la carcasa y
el haz de tuberías. Su valor dependerá del diámetro del haz y de la
forma de fijación las tuberías.

• Diámetro interno de la carcasa.

Es la medida interna que deberá tener la carcasa, considerando el
diámetro del haz tubular y la holgura entre ambos.

DS = Db + 𝐻 (12)

Dónde:
DS = Diámetro interno de la carcasa (m).
Db = Diámetro del haz de tubos (m).
𝐻 = Holgura entre carcasa y haz de tubos (m).

• Selección de la velocidad del fluido en el lado de los tubos.

Las recomendaciones, para las velocidades (𝑣) típicas de diseño en
el lado de los tubos; oscilan entre 1 a 2 m/s. Este valor estará
relacionado con la viscosidad dinámica del fluido interviniente.
Numero de Reynolds para el fluido en el lado de los tubos.
Representa la relación que existe, entre las fuerzas de inercia y las
fuerzas viscosas que actúan sobre un fluido dentro de una tubería.

ρ ∗ 𝑣 ∗ di
Re = (13)
μ
Dónde:

26
 Re = Numero de Reynolds (adimensional).
ρ = Densidad del fluido (kg/m³).
𝑣 = Velocidad del fluido (m/s).
di = Diámetro interno de la tubería (m).
μ = Viscosidad del fluido (kg/ms).

• Numero de Prandtl para el fluido en el lado de los tubos.

Es la correlación proporcional al cociente, que existe entre la
viscosidad y la conductividad térmica de un fluido.

Cp ∗ μ
Pr = (14)
k

Dónde:
Pr = Numero de Prandlt (adimensional).
Cp = Calor específico del fluido (kJ/kg °C).
μ = Viscosidad del fluido (kg/ms).
k = Conductividad térmica del fluido (w/m °C).

• Relación (L/di)
Es la relación que existe entre la longitud de la tubería y su diámetro
interno.

• Factor de transferencia de calor para el lado de los tubos.

El factor de transferencia de calor (Jh), es el resultado adimensional
de la intersección del número de Reynolds y de la relación que existe
entre la longitud y el diámetro interno de la tubería.

• Viscosidad del fluido en relación a la temperatura de las tuberías.

El valor de temperatura de la pared de las tuberías, se hallará con la
siguiente formula.

1
w = (TPP + TPs ) (15)
2

Dónde:

27
 w = Temperatura de la pared de los tubos (°C).
TPP = Temperatura promedio del fluido principal (°C).
TPs = Temperatura promedio del fluido de servicio (°C).

Por consiguiente, se definirá la viscosidad del fluido en relación a la

temperatura de la pared de las tuberías.

• Coeficiente de convección interno del fluido en las tuberías.

Mide la influencia de las propiedades del fluido, de la superficie y del
flujo; cuando se genera una transmisión de calor dentro de una
tubería.

1⁄ μ 0.25 k
hi = [Jh ∗ Re ∗ (Pr) 3 ∗( ) ]∗ (16)
μw de

Dónde:
hi = Coeficiente de convección interno (w/m² °C).
Jh = Factor de transferencia de calor para el lado de los tubos
(adimensional).
Re = Numero de Reynolds (adimensional).
Pr = Numero de Prandlt (adimensional).
μ = Viscosidad del fluido a temperatura promedio (kg/ms).
μw = Viscosidad del fluido a temperatura de la pared de los tubos
(kg/ms).
k = Conductividad térmica del fluido (w/m °C).
de = Diámetro externo de la tubería (m).

F. Coeficiente de transferencia de calor en la carcasa.

Hallaremos el coeficiente de transferencia de calor en la carcasa, en
función de los siguientes pasos.

• Selección del espacio entre mamparas.

El espacio entre mamparas (lB ), es la distancia que se debe mantener
entre dos mamparas contiguas. Los valores recomendados oscilan
entre 0.05 a 0.5 m.

28
• Pitch.
Pitch, es la distancia mínima recomendada entre centros de tubos; su
cálculo se realizará con la siguiente formula.

PT = 1.25 ∗ de (17)

Dónde:
PT = Pitch (m).
de = Diámetro externo de la tubería (m).

• Área perpendicular al flujo del fluido en la carcasa.

Es el área efectiva que estará en contacto, con el flujo del fluido que
ingrese por la carcasa.

Ds ∗ 𝑙B ∗ (PT − de )
𝐴𝑆 = (18)
PT

Dónde:
𝐴𝑆 = Área perpendicular al flujo (m²).
Ds = Diámetro interno de la carcasa (m).
𝑙B = Distancia entre mamparas (m).
PT = Pitch (m).
de = Diámetro externo de la tubería (m).

• Gasto másico del fluido dentro de la carcasa.

Es la variación de la masa con respecto al tiempo en un área
determinada o especifica.

G
GS = (19)
𝐴𝑆

Dónde:
GS = Velocidad másica del fluido (kg/sm²).
G = Flujo másico del fluido (kg/s).
𝐴𝑆 = Area perpendicular al flujo (m²).

29
• Velocidad lineal del fluido dentro de la carcasa.
Es la velocidad de un fluido que se desplaza; a través de un trayecto rectilíneo
dentro de la carcasa. Las velocidades recomendadas oscilan entre 0.3 a
1 m/s.

GS
𝑣S = (20)
ρ

Dónde:
𝑣S = Velocidad lineal del fluido (m/s).
GS = Velocidad másica del fluido (kg/sm²).
ρ = Densidad del fluido (kg/m³).

• Diámetro hidráulico de la carcasa.

Caracteriza al diámetro interno equivalente, que deberá tener la
carcasa de un intercambiador de calor.

1.10
Dh = (PT 2 − 0.917. De2 ) (21)
de

Dónde:
Dh = Diámetro hidráulico de la carcasa (m).
de = Diámetro externo de la tubería (m).
PT = Pitch (m).

• Numero de Reynolds para el fluido dentro de la carcasa.

Es la correlación existente, entre las fuerzas de inercia y las fuerzas
viscosas; aplicables a un fluido que discurre dentro de un conducto.

ρ ∗ 𝑣S ∗ Dh
Re = (22)
μ

Dónde:
Re = Numero de Reynolds (adimensional).
ρ = Densidad del fluido (kg/m³).
𝑣S = Velocidad del fluido en la carcasa (m/s).
Dh = Diámetro hidráulico de la carcasa (m).

30
 μ = Viscosidad del fluido (kg/ms).

• Numero de Prandtl para el fluido dentro de la carcasa.

Es la relación de proporción al cociente, que existe entre la viscosidad
y la conductividad térmica de un fluido.
Se utilizará la misma correlación y los mismos criterios que en la
formula número (14).
• Elección del porcentaje de corte de las mamparas.
La selección se realiza en función del porcentaje de área, que se le
restara a una mampara en relación al diámetro interno de la carcasa;
los porcentajes de corte oscilan entre 15, 25, 35 y 45%.

• Factor de transferencia de calor para el lado de la carcasa.

El factor de transferencia de calor (JH), es el resultado adimensional
de la intersección del número de Reynolds y de la relación que existe
con el porcentaje de corte de las mamparas.

• Viscosidad del fluido en relación a la temperatura de las tuberías.

En este caso la valoración de la viscosidad del fluido, se obtendrá en
función a la temperatura de la pared de las tuberías.

• Coeficiente de convección externo del fluido en la carcasa.

Cuantifica la influencia de las propiedades del fluido, de la superficie
y del flujo; cuando se produce una transmisión de calor fuera de una
tubería.

1⁄ μ 0.14 k
he = [JH ∗ Re ∗ (Pr) 3 ∗( ) ]∗ (23)
μw Dh

Dónde:
he = Coeficiente de convección externo (w/m² °C).
JH = Factor de transferencia de calor para el lado de la carcasa
(adimensional).
Re = Numero de Reynolds (adimensional).

31
 Pr = Numero de Prandlt (adimensional).
μ = Viscosidad del fluido a temperatura promedio (kg/ms).
μw = Viscosidad del fluido a temperatura de la pared de los tubos
(kg/ms).
k = Conductividad térmica del fluido (w/m °C).
Dh = Diámetro hidráulico de la carcasa (m).

G. Coeficientes globales para intercambiadores de carcasa y tubos.

Obtendremos el valor de los coeficientes globales para intercambiadores
de carcasa y tubos, siguiendo los ítems que se muestran a continuación.

• Coeficiente global de transferencia de calor limpio.

Es el coeficiente, que se encuentra libre de incrustaciones o
sedimentos y es la resultante al considerar los diámetros de la tubería,
la conductividad térmica y los coeficientes de convección interno y
externo.

d
1 de de ∗ Ln ( e ) 1
di
=[ + + ] (24)
UL hi ∗ Di 2∗K he

Dónde:
UL = Coeficiente global de transferencia de calor limpio (w/m² °C).
de , di = Diámetro externo e interno de la tubería (m).
Ln = Logaritmo natural (adimensional).
hi , he = Coeficiente de convección interno y externo (w/m² °C).
K = Conductividad térmica del material de los tubos (w/m °C).

• Factor de resistencia por incrustaciones.

Este factor toma en cuenta, la declinación o disminución de la
conductividad térmica de un material; debido a la resistencia por
incrustaciones, producida por los fluidos intervinientes.

32
 R P ∗ de
RI = + RS (25)
di

Dónde:
RI = Resistencia por incrustaciones (m² °C/w).
R P = Resistencia del fluido principal (m² °C/w).
di , de = Diámetro interno y externo de la tubería (m).
R S = Resistencia del fluido de servicio (m² °C/w).

• Coeficiente global de transferencia de calor de diseño.

Es el coeficiente, que toma en cuenta las incrustaciones o sedimentos;
con la finalidad de asegurar la performance del intercambiador de
calor, durante su operación y puesta en servicio.

d
1 de de ∗ Ln ( e ) 1 R ∗ d
di P e
=[ + + + + RS] (26)
UD hi ∗ di 2∗K he di

Dónde:
UD = Coeficiente global de transferencia de calor de diseño (w/m² °C).
de , di = Diámetro externo e interno de la tubería (m).
Ln = Logaritmo natural (adimensional).
hi , he = Coeficiente de convección interno y externo (w/m² °C).
K = Conductividad térmica del material de los tubos (w/m °C).
R P , R S = Resistencia del fluido principal y de servicio (m² °C/w).

H. Diferencia de presión en intercambiadores de carcasa y tubos.

Para hallar la diferencia de presión en intercambiadores de carcasa y
tubos, tendremos en cuenta los siguientes pasos.

• Factor de fricción en las tuberías.

El valor de este factor (Jf), se obtendrá en función de la estimación del
número de Reynolds.

33
• Caída de presión en las tuberías.
Es la diferencia de presión que es propia de un fluido; cuando fluye
dentro del haz tubular. La caída de presión permisible en el haz es de
1.034 bar.

L μ −m ρ (𝑣)²
∆pt = Np [8 ∗ Jf ( ) ( ) + 2.5] (27)
di μw 2

Dónde:
∆pt = Caída de presión en las tuberías (Bar).
Np = Numero de pasos de intercambio de calor (adimensional).
Jf = Factor de fricción (adimensional).
L = Longitud de las tuberías (m).
di = Diámetro interno de la tubería (m).
μ = Viscosidad del fluido a temperatura promedio (kg/ms).
μw = Viscosidad del fluido a temperatura de la pared de los tubos
(kg/ms).
m = 0.25 Para flujo laminar [Re < 2100] y 0.14 para flujo turbulento
[Re > 2100] (adimensional).
ρ = Densidad del fluido (kg/m³).
𝑣 = Velocidad del fluido en el haz tubular (m/s).

• Factor de fricción en la carcasa.

La valoración de dicho factor (JF), se hallará tomando en cuenta el
cálculo del número de Reynolds y el porcentaje de corte de las
mamparas.

• Caída de presión en la carcasa.

Es la perdida de presión, que es característico de un fluido que
discurre dentro de la carcasa. La caída de presión permisible en la
carcasa es de 0.689 bar.

DS L ρ (𝑣S )2 μ −m
∆pC = 8 ∗ JF ( )( ) ∗ ∗( ) (28)
Dh 𝑙B 2 μw

34
 Dónde:
∆pC = Caída de presión en la carcasa (Bar).
JF = Factor de fricción (adimensional).
Ds = Diámetro interno de la carcasa (m).
Dh = Diámetro hidráulico de la carcasa (m).
L = Longitud de la carcasa (m).
𝑙B = Distancia entre mamparas (m).
ρ = Densidad del fluido (kg/m³).
𝑣S = Velocidad del fluido en la carcasa (m/s).
μ = Viscosidad del fluido a temperatura promedio (kg/ms).
μw = Viscosidad del fluido a temperatura de la pared de los tubos
(kg/ms).
m = 0.25 Para flujo laminar [Re < 2100] y 0.14 para flujo turbulento
[Re > 2100] (adimensional).

I. Validación de los coeficientes globales de transferencia de calor.

La comprobación de los coeficientes globales, estarán referidos al exceso
de área superficial y al sobredimensionamiento del equipo en mención.
(GALVIS DÍAZ, 2014)

• Cálculo del porcentaje de Over – Surface.

Over–Surface; es el exceso de área superficial, para compensar la
resistencia por incrustaciones. Generalmente se aceptan valores que
oscilan entre 10% - 40%.

UL
OS = ( − 1) ∗ 100 (29)
U
Dónde:
OS = Exceso de área superficial (%)
UL = Coeficiente global de transferencia de calor limpio (w/m² °C).
U = Coeficiente global de transferencia de calor (w/m² °C).

35
 • Cálculo del porcentaje de Over – Desing.
Over–Desing; compete al sobredimensionamiento, para el diseño del
intercambiador de calor. Generalmente se aceptan valores menores
al 10%.

UD
OD = ( − 1) ∗ 100 (30)
U

Dónde:
OD = Sobredimensionamiento (%)
UD = Coeficiente global de transferencia de calor de diseño (w/m² °C).
U = Coeficiente global de transferencia de calor (w/m² °C).

Cálculos mecánicos para intercambiadores de carcaza y tubos.

Según la norma TEMA en la parte RCB-1.1, define los estándares mecánicos
para intercambiadores de calor de carcasas y tubos; a su vez específica que
deberán definirse y complementarse con la sección VIII, división 1 del código
ASME. (tubos, 2007)

A. Datos de operación del proceso.

Para iniciar el cálculo mecánico, se tomarán los datos correspondientes
a temperaturas y presiones de los fluidos intervinientes. Así mismo se
identificará la clase de intercambiador (R, C o B) según especificaciones
de la norma TEMA.

B. Temperatura de diseño.
Es la temperatura que se tomara como referente, para diseñar el equipo
de transferencia de calor.

T = To ∗ 1.1 (31)

Dónde:
T = Temperatura de diseño (°C).
To = Temperatura de operación (°C).

36
C. Presión de diseño.
Es la presión que será utilizada, para el diseño del intercambiador de
calor; al utilizar la siguiente formula, se tendrá en cuenta que: (Po ≤
300 psi).

P = Po + 30 psi (32)

Dónde:
P = Presión de diseño (psi).
Po = Presión de operación (psi).

D. Presión de prueba.
Es la presión a la que se someterá a prueba, al equipo de intercambio
de calor.

Pp = 1.5 ∗ P(Sta⁄Std) (33)

Dónde:
Pp = Presión de prueba (psi).
P = Presión de diseño (psi).
Sta = Esfuerzo del material a temperatura de ambiente (psi).
Std = Esfuerzo del material a temperatura de diseño (psi).

E. Espesor de la carcasa.
El código ASME en la parte (UG-31), prescribe el cálculo del espesor de
carcasas hechas a partir de tuberías; mediante la fórmula indicada en la
parte (UG-27).

• Calculo por presión interna.

✓ Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.

P∗R
t= (34)
S ∗ E − 0.6 ∗ P
Dónde:
t = Espesor mínimo de la pared (plg).
P = Presión de diseño (psi).
R = Radio interno de la carcasa (plg).
S = Esfuerzo máximo permisible del material (psi).

37
 𝐸 = Eficiencia de la junta para tubos sin costura, 𝐸 = 1
(adimensional).

Luego de deducir el espesor de la carcasa por el código ASME;

definiremos dicho espesor siguiendo las indicaciones de la norma
TEMA, referidos en la parte RCB-3.13.

F. Espesor de las tuberías.

El código ASME en la parte (UG-31), indica el cálculo del espesor de las
tuberías, que formaran el haz tubular; mediante las fórmulas indicadas
en la parte (UG-27 y UG-28).

• Calculo por presión interna.

✓ Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.

Para el cálculo del espesor mínimo de la pared de la tubería, se
utilizará la fórmula número (34).

• Calculo por presión externa.

Para tuberías con 𝐃𝐨⁄𝐭 ≥ 𝟏𝟎; se procederá de la siguiente manera:
1) Determinar los valores de (L⁄Do) y (Do⁄t)
2) Hallar la estimación del factor A en función del valor de (L⁄Do)
3) Calcular la presión máxima permisible.

2∗A∗E
Pa = (35)
Do
3∗( t )

4) Comparar el valor de la presión máxima permisible, con la presión

externa de diseño.
Si Pa ≥ P el espesor t es correcto.
Si Pa < P el espesor t es incorrecto.

Dónde:
Pa = Presión máxima permisible (psi).
L = Longitud de la tubería (plg).
Do = Diámetro externo de la tubería (plg).

38
 t = Espesor mínimo de la pared (plg).
A = Factor (adimensional).
E =Módulo de elasticidad del material (psi).

G. Espesor de los cabezales.

Los cabezales están compuestos por dos elementos, un cuerpo y una
tapa y su procedimiento está contenido en el código ASME; deducidos
en los ítems (UG-27 y UG-34).

• Calculo por presión interna del cuerpo del cabezal.

✓ Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.
Para el cálculo del espesor mínimo del cuerpo del cabezal, se utilizará
la fórmula número (34).

• Calculo por presión interna de la tapa plana del cabezal.

✓ Espesor mínimo requerido.
El procedimiento a seguir será el siguiente:

1) Calcular el valor del factor 𝑚.

tr
𝑚= (36)
ts

2) Establecer la valoración del factor "C".

C = 0.33 ∗ 𝑚 (37)

3) Calcular el espesor mínimo de las tapas planas.

C∗P
t= d√ (38)
S∗𝐸

Dónde:
t = Espesor mínimo de la pared (plg).
d = Diámetro de la tapa (plg).
C = Factor (adimensional),
P = Presión de diseño (psi).
S = Esfuerzo máximo permisible del material (psi).

39
 𝐸 = Eficiencia de la junta (adimensional).
𝑚 = Factor (adimensional).
tr = Mín. espesor requerido del cuerpo donde se adosará la tapa (plg).
ts = Espesor real del cuerpo donde se adosará la tapa (plg).

H. Espesor de los espejos.

El diseño de estos elementos está considerado por la norma TEMA en
el apéndice A.131 y A.132.

• Cálculo del espesor por flexión.

Este cálculo se deducirá, teniendo en cuenta los siguientes pasos.

1) Calcular el valor del factor (𝑛), para un arreglo triangular entre

tubos.
0.907
𝑛 =1− (39)
PT ²
( )
do

2) Determinar la relación entre (ts⁄G).

3) Hallar el valor de la constante F, en función de la relación entre

(ts⁄G) y teniendo en cuenta el modo de fijación de los espejos.

4) Evaluar el espesor efectivo del espejo.

F∗G P
T= √ (40)
3 𝑛∗S

• Cálculo del espesor por cortante.

0.31 DL P
T= ∗( ) (41)
do
(1 − PT ) S

Se exceptuará el cálculo del espesor por cortante; cuando se cumpla

la siguiente condición.
P do ²
< 16 (1 − )
S PT

40
 Luego se calculará del espesor de los espejos; definiremos dicho
espesor siguiendo las recomendaciones de la norma TEMA en el ítem
C-7.11.

Dónde:
T = Espesor efectivo del espejo (mm).
F = Factor (adimensional).
G = Diámetro interno de la carcasa (mm); solo para espejos son fijos.
P = Presión de diseño (psi).
𝑛 = Factor (adimensional).
S = Esfuerzo máximo permisible del material (psi).
DL = Diámetro equivalente del perímetro límite del centro del tubo
(mm).
do = Diámetro exterior de la tubería, que configura el haz de tubos
(mm).
PT = Pitch (mm).

I. Espesor de boquillas.
Las boquillas son accesorios que se ubican en los cabezales y en el
cuerpo de la carcasa; el espesor de estos elementos está determinado
por el código ASME en la parte (UG-27).

• Cálculo por presión interna.

✓ Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.
Para el cálculo del espesor mínimo de las boquillas, se utilizará la
fórmula número (34).

J. Elección de mamparas.
El espesor de estos componentes, será seleccionado teniendo como
referencia el diámetro nominal de la carcasa y la longitud generada por
la tubería sin soporte, entre mamparas centrales; indicadas en la parte
RCB- 4.41 de la norma TEMA.

41
K. Elección de separadores de flujo.
El espesor de estos elementos, se seleccionará tomando en cuenta la
medida nominal de la carcasa y el tipo de material a usar;
referenciados en la parte RCB-9.131 de la norma TEMA.

L. Elección de tirantes
El diámetro y número de tirantes o varillas tensoras, serán
seleccionados teniendo como referencia el diámetro nominal de la
carcasa; indicados en la parte RCB- 4.71 de la norma TEMA.

M. Dimensionamiento de bridas.
El dimensionamiento de las bridas, se realizará tomando en cuenta la
presión de prueba o presión hidrostática y el diámetro externo de las
Tuberías donde será acoplada cada brida; siguiendo lo indicado por el
código ASME B16.5.

N. Dimensionamiento de pernos.
El dimensionamiento de los pernos será especificado para cada brida,
en función del diámetro (h) y de la altura (Y); referenciados en el código
ASME B16.5.

O. Dimensionamiento de juntas.
El dimensionamiento de las juntas o empaquetaduras, se realizará
tomando en cuenta los diámetros internos y externos de cada brida;
considerando lo especificado por el código ASME B16.21.
Adicionalmente para el diseño de las juntas de los cabezales se tendrá
en cuenta la distribución de pasos y el ancho de la costilla (A)
especificado por la norma TEMA en la parte RCB-6.3.

P. Dimensionamiento de las silletas de soporte.

En este ítem, optaremos por el método de análisis presentado por L.P.
Zick, publicado en 1951; el cual recomienda el código ASME.
Para dimensionar las silletas de soporte, se analizarán tres tipos de
esfuerzos; longitudinal, tangencial y circunferencial; considerando los

42
valores de la constante K, los cuales estarán en función del Angulo de
contacto 𝜃. Luego de deducir los esfuerzos y teniendo en cuenta el
diámetro externo de la carcasa y el peso del intercambiador de calor
puesto en marcha; seleccionaremos el dimensionamiento de las silletas
de soporte.

• Esfuerzo flexionante longitudinal.

✓ Esfuerzo sobre una silleta.

A (R)² − (H)²
1−L+
QA (1 − 2AL )
4H
1 + 3L
S1 = (42)
K1 (R)2 t s

✓ Esfuerzo en el centro de la carcasa.

(R)² − (H)²
1+2∗
QL (L)² 4A
( 4H − L)
4
1 + 3L
Sc = (43)
π(R)²t s

✓ Esfuerzo por presión interna.

PR
Sp.i = (44)
2t s

En este caso; (S1) y (Sc ) en tensión más el esfuerzo debido a la presión

interna (Sp.i ) no deberá exceder el valor del esfuerzo permisible del
material del cuerpo, considerando la eficiencia de la soldadura
perimetral o junta.

S1 + Sc + Sp.i < Sp.m ∗ E

• Esfuerzo cortante tangencial.

✓ Esfuerzo máximo en la carcasa (𝐒𝟐 ).

Como (A > R⁄2) aplicaremos la siguiente formula.

43
 K 2 Q L − 2A
S2 = ( ) (45)
Rt s L + 4 H
3

En este cálculo, (S2 ) no deberá exceder en 0.8 veces el esfuerzo

permisible del material del recipiente.

S2 < Sp.m ∗ 0.8

• Esfuerzo circunferencial.

✓ Esfuerzo máximo en el cuerno de la silleta (𝐒𝟒 ).

Q 3K 6 Q
S4 = − (46)
4t s (b + 1.56√Rt s ) 2(t S )2

En este ítem, (S4 ) no deberá exceder en 1.5 veces el esfuerzo

permisible del material del cuerpo.

S4 < Sp.m ∗ 1.5

✓ Esfuerzo máximo en la parte inferior de la silleta (𝐒𝟓 ).

K7Q
S5 = (47)
t s (b + 1.56√Rt s )

En este punto, (S5 ) no deberá exceder en 0.5 veces el esfuerzo del

límite de cedencia o fluencia del material del cuerpo.

S5 < Sc.m ∗ 0.5

Dónde:
S1 = Esfuerzo en la silleta (lb/plg²).
Sc = Esfuerzo en el centro de la carcasa (lb/plg²).
S2 = Esfuerzo máximo en la carcasa (lb/plg²).
S4 = Esfuerzo máximo en el cuerno de la silleta (lb/plg²).
S5 = Esfuerzo máximo en la parte inferior de la silleta (lb/plg²).
Sp.m = Esfuerzo permisible del material de la carcasa (lb/plg²).

44
 Sp.i = Esfuerzo por presión interna en la carcasa (lb/plg²).
Sc.m = Esfuerzo de cedencia o fluencia del material de la carcasa
(lb/plg²).
Q = Carga sobre una silleta (lb).
A = Distancia entre la silleta y borde de la carcasa (plg).
L = Longitud de la carcasa (plg).
R = Radio externo de la carcasa (plg).
H = Longitud del cabezal de la carcasa (plg).
K1 , K 2 , K 6 y K 7 = Constantes (adimensionales).
t s = Espesor de la pared de la carcasa (plg).
P = Presión de diseño en la carcasa (lb/plg²).
b = Ancho del cuerpo de la silleta (plg).

Q. Dimensionamiento de orejas de izaje (ASME).

Para el dimensionamiento de las orejas de izaje, se analizará el espesor
mínimo de la oreja y del cuerpo de la carcasa; así mismo se calculará el
área de soldadura, para fijar la oreja. Seguidamente, considerando el
peso total del intercambiador de calor vacío, seleccionaremos las
dimensiones de estos elementos.

• Espesor mínimo en la oreja de izaje.

W
tO = (48)
SD

• Espesor mínimo en el cuerpo de la carcasa.

W
tC = (49)
S(C + t o )2

• Área de soldadura para fijar la oreja de izaje.

𝐴𝑠 = 1.4142(t o ) ∗ C (50)

𝑊
𝐴𝑟 = (51)
𝑆

Dónde:
t O = Espesor mínimo en la oreja de izaje (plg).

45
 W = Peso total del intercambiador de calor vacío (Lb).
S = Esfuerzo a la tensión del material de la oreja de izaje y de la
carcasa (Lb/Plg²).
D = Radio de curvatura de la oreja (plg).
t C = Espesor mínimo en el cuerpo de la carcasa (plg).
C = Longitud de la parte inferior de la oreja (plg).
𝐴𝑠 = Área de soldadura aplicada (plg²).
𝐴𝑟 = Área mínima de soldadura requerida (plg²).

Para la verificación, del área aplicada de soldadura en la oreja de

izaje; siempre se deberá cumplir con la siguiente condición:

𝐴𝑠 ≥ 𝐴𝑟

Selección de accesorios de control para intercambiadores de carcasa y

tubos.
La elección de los accesorios de control, estará en función del modo de
control PID (Proporcional, Integral y Derivativo); esto es una herramienta de
control por retroalimentación, que mide el error o desviación entre un valor
determinado y el valor que se desea obtener; adjudicando así una acción
correctiva que regule el proceso.

Por ende, tendremos en cuenta cuatro componentes básicos para el sistema

de control; los cuales son: Sensor-transmisor, controlador, actuador y
elemento final de control. (HERNÁNDEZ OLVEDA, 2012)

A. Sensor – transmisor (Termocupla).

Es un trasductor de temperatura conformado por dos metales diferentes,
que se hallan a temperaturas distintas; una de referencia y otra
desconocida.

B. Controlador.
Es el mecanismo encargado de procesar la señal de corrección, que
continuamente es enviada al instrumento final de regulación del proceso;

46
 con el fin último de alcanzar, restablecer o mantener las condiciones de
regulación deseadas.

C. Actuador.
Es un instrumento que tiene la capacidad de convertir la energía eléctrica,
neumática o hidráulica en la puesta en marcha de un proceso; con el fin
de originar un resultado sobre un sistema de automatización.

D. Elemento final de control.

Generalmente se utiliza una válvula de control y es el responsable de
variar la energía o el flujo de material a un proceso; regulando una
abertura a través de la cual fluye el material.
En este ítem, la elección del diámetro nominal de la válvula de control;
será en función del coeficiente (𝐾𝑉𝑆 ).

• Flujo volumétrico máximo.

𝐦𝐟
V= (52)
𝛒𝐟

Dónde:
V = Flujo volumétrico máximo (m³/h).
mf = Flujo másico del fluido (kg/h).
ρf = Densidad del fluido (kg/m³).

• Coeficiente de caudal volumétrico.

ρf
KV = V ∗ √ (53)
1000 ∗ ∆p

Dónde:
K V = Coeficiente de caudal volumétrico (m³/h).
V = Flujo volumétrico máximo (m³/h).
ρf = Densidad del fluido (kg/m³).
∆p = Variación de presión (Bar).

47
• Coeficiente de selección del diámetro nominal de válvula.

K VS = 1.3 ∗

KV (54)

Dónde:
K VS = Coeficiente de selección del diámetro nominal de válvula (m³/h).
K V = Coeficiente de caudal volumétrico (m³/h).

48
III. MÉTODO.
3.1. Tipo y diseño de investigación.

El tipo de esta investigación es aplicada, porque se utilizarán y

analizarán conocimientos establecidos y definidos anteriormente, con el fin de
dar respuesta a la realidad problemática planteada para la empresa en
estudio. De esta manera se analizará y cuantificará la obtención de los
resultados, para brindar la solución más óptima.

El diseño de investigación es descriptiva, pre-experimental; dado que se

trata de un estudio, donde se administra un estímulo y después se aplica una
medición para observar el efecto en la variable dependiente, con evaluaciones
de un antes y un después.

Figura 23: Algoritmo metodológico del diseño de investigación.

Fuente: Elaboración propia.

Dónde:
G: Muestra (Famesa Explosivos)
O1: Capacidad de producción de emulsión de la empresa antes de X.
X: Diseño de un intercambiador de carcasa y tubos para mejorar la
capacidad de producción de emulsión
O2: Capacidad de producción de emulsión de la empresa después de X.

49
 3.2. Operacionalización de variables.

Tabla 1: Operacionalización de variables

Definición Definición Escala de

Variable (s) Indicadores
conceptual operacional medición

Temperatura Grado o nivel Medida de la

de ingreso del térmico de un energía térmica °C Razón
emulsificante y cuerpo. de un cuerpo.
Independiente

del gua.

Flujo másico Variación de Medición de la

del la masa con masa dentro de
emulsificante y respecto al una tubería en Kg/s Razón
del agua. tiempo en un función del
área tiempo.
específica.

Diseño de un Diseño de un Es la relación de Métodos

Dependiente

intercambiador dispositivo una serie de para el

de calor de para transferir métodos, desarrollo y
carcasa y calor entre actividades y diseño de Nominal
tubos. dos fluidos. disciplinas para sistemas
optimizar un técnicos y
diseño. productos.

Fuente: Elaboración propia.

3.3. Población, muestra y muestreo.

La población está comprendida por el grupo de elementos, de los cuales
se puede extraer información relevante para la investigación; todos ellos
guardando relación entre sí, respecto al fenómeno estudiado (Quezada,
2010).

En la presente tesis, la población y muestra es la misma; ya que ha sido

escogida intencionalmente por el investigador.

50
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y
confiabilidad.

Las técnicas e instrumentos necesarios, para la recolección de datos de

la presente investigación fueron los siguientes:

Tabla 2: Técnicas e instrumentos de estudio.

Técnicas Instrumentos Validación

Análisis bibliográfico. Método de cálculos. Por expertos.

Análisis documental. Registro de documentos. Por expertos.

Observación. Guía de observación. Por expertos.

Fuente: Elaboración propia.

3.5. Procedimiento.
La presente tesis ha empleado como método de análisis de datos, la
recomendación VDI 2221 “Métodos para el desarrollo y diseño de sistemas
técnicos y productos”; dicho método esta normalizado por la Asociación
Alemana de Ingenieros y plantea cuatro etapas para el proceso de diseño.

En la primera etapa (comprensión de la solicitud), se aclara y detalla el

problema existente, para luego estudiar y clasificar la información de
tecnologías similares; generando de esta manera una lista de exigencias
para el diseño.

En la segunda etapa (concepción de la solución), se realiza la abstracción

del diseño, llegando a plasmar una estructura de funciones; para luego
indicar sus portadores de aplicación, su matriz morfológica. Así mismo se
evalúa las posibles soluciones, obteniéndose de esta manera los conceptos
de solución para el diseño.

51
 En la tercera etapa (elaboración del proyecto), se realiza una evaluación
técnica y económica de los conceptos de solución; luego se crea un
diagrama comparativo de la evaluación realizada, obteniendo de esta
manera el proyecto preliminar; para luego precisar el proyecto definitivo.

En la cuarta etapa (elaboración de detalles), se realiza los cálculos

térmicos, hidráulicos y mecánicos, para dimensionar el intercambiador de
calor. Así mismo se selecciona la ingeniería de control automático y se
desarrollara el plan de mantenimiento; luego de ello se realizará la
evaluación económica del proyecto y se elaborara los planos del diseño.

52
Figura 24: Métodos para el desarrollo y diseño de sistemas técnicos y productos.

Fuente: Elaboración propia.

53
3.6. Método de análisis de datos.

El análisis de datos que se realizó en la presente investigación fue de tipo

cuantitativo, para lo cual se desarrolló una serie de caculos térmicos e
hidráulicos y mecánicos a través de instrumentos prácticos, herramientas
como diagramas, gráficos y tablas que fueron interpretadas, para obtener un
diseño óptimo; lo cual permitió determinar los objetivos específicos.

3.7. Aspectos éticos.

La presente tesis está basada en la normativa establecida en nuestro
país y normas internacionales, el investigador se compromete a respetar la
propiedad intelectual, la veracidad de los resultados y la confiabilidad de los
datos suministrados por la empresa; como también a proteger la identidad
de las personas de la empresa Famesa Explosivos SAC.
Así mismo, esta investigación está en base a las normas y parámetros
establecidos por la Universidad Cesar Vallejo.

54
IV. RESULTADOS

Figura 25: Algoritmo metodológico para el diseño de intercambiadores de carcasa

y tubos.

Fuente: Elaboración propia.

55
 4.1. Evaluación de las condiciones iniciales, estableciendo las
exigencias para el diseño (Comprensión de la solicitud).

4.1.1. Problemática.
Con la finalidad, de recuperar la capacidad de producción de emulsión
en la planta de Famesa Explosivos; se diseñará un intercambiador de
calor de carcasa y tubos, para enfriar el emulsificante; el cual es un
insumo importante en la elaboración de dicho producto.
Los datos de proceso, para este proyecto son los siguientes:

• Flujo másico del emulsificante: 5400 Kg/h.

• Temperatura de mescla del emulsificante: 80°C.
• Temperatura optima del emulsificante, para el proceso de emulsión 50°C.
• Cuenta con agua a 25°C, para utilizarlo como fluido enfriador.

4.1.2. Estado de la tecnología.

En la gran mayoría de países se ha diseñado intercambiadores de calor,

para enfriar o calentar diferentes tipos de fluidos; obteniendo de esta
manera resultados satisfactorios en los procesos industriales. Para esta
tesis se realizó el estudio y la clasificación de información de las siguientes
tecnologías:

✓ Suicalsa serie IP 5600, es un intercambiador enfriador de placas

desmontables; fijadas a un armazón de metal con dos planchas
gruesas de acero al carbono.
✓ HRS serie DTI, es un intercambiador enfriador de doble tubo con
diferentes diámetros; acoplados uno dentro del otro.
✓ FUNKE serie C 200, es un intercambiador enfriador que consta de
una carcasa; la cual envuelve a un conjunto de tuberías fijadas en
dos espejos o placas de soporte, ubicadas en cada extremo de la
carcasa.

56
 4.1.3. Lista de exigencias.

Tabla 3: Lista de exigencias.

Lista de exigencias Pág. 1/1

Fecha
Proyecto Diseño de un intercambiador de calor de carcasa y tubos
23/10/2018
Elaborado
Cliente Famesa Explosivos
M.C.R.
Deseo o
Descripción Responsable
Exigencia
Función principal:
Exigencia Enfriar por convección forzada el emulsificante de 80°C a 50°C, utilizando como M.C.R.
medio enfriador agua a 25°C.
Producción:
Exigencia La efectividad del equipo, debe garantizar su capacidad de diseño; para M.C.R.
recuperar de esta manera la capacidad de producción de emulsión.
Calidad:
La calidad del emulsificante, no se verá afectada durante la puesta en marcha y
Exigencia operación del equipo. M.C.R.
Se controla la temperatura, así como la concentración; pues se asegurará una
adecuada estanqueidad.
Materiales:
Exigencia En la elaboración de detalle, se buscará materiales industriales con buenas M.C.R.
propiedades físicas, térmicas y mecánicas; disponibles en el mercado.
Operación:
Deseo La operación del equipo será sencilla, requiriendo una capacitación básica para M.C.R.
los operarios.
Seguridad:
El diseño del equipo, garantizara la integridad física del operador; así mismo de
Exigencia las instalaciones y del medio ambiente. M.C.R.
Se dimensionará, para resistir la presión y temperatura de operación con un
adecuado factor de seguridad, según la normativa correspondiente.
Control:
Exigencia El diseño del equipo, incluye un sistema de medición y control automático; M.C.R.
Para asegurar la calidad y eficiencia de operación.
Costos:
Los costos del diseño del equipo serán evaluados, obteniendo un costo racional
Exigencia M.C.R.
de fabricación, utilizando adecuados materiales y tecnologías de fabricación,
montaje y pruebas que aseguren la confiabilidad operacional.

Fuente: Elaboración propia.

57
4.2. Determinación de las soluciones para el diseño, mediante matrices
morfológicas (Concepción de la solución.)

4.2.1. Abstracción.

Figura 26: Caja negra.

Fuente: Elaboración propia.

• Entradas.
✓ Materia: Emulsificante a 80°C.
✓ Energías: Eléctrica y calorífica.
✓ Señales: De tipo visual al iniciar el proceso.

• Salidas.
✓ Materia: Emulsificante a 50°C.
✓ Energía: Calor, ruido y vibración.
✓ Señales: De tipo visual al finalizar el proceso.

58
4.2.2. Estructura de funciones.

Figura 27: Estructura de funciones.

Fuente: Elaboración propia.

4.2.3. Portadores de funciones.

a) Alimentar.
Se bombeará el emulsificante, para que ingrese al intercambiador de
calor.
b) Enfriar.
Siendo esta la función principal, se enfriará el emulsificante de 80°C
a 50°C; teniendo en cuenta las propiedades de los materiales a
emplear.
c) Almacenar.
Se almacenará el emulsificante a 50°C, para que luego acceda al
proceso de emulsión.

59
4.2.4. Matrices morfológicas.

a) Alternativa 1: Intercambiador de calor de carcasa y tubos.

60
Figura 28: Matriz morfológica para intercambiador de carcasa y tubos.
Fuente: Elaboración propia.

61
b) Alternativa 2: Intercambiador de calor de placas.

Figura 29: Matriz morfológica para intercambiador de placas.

Fuente: Elaboración propia.

62
 c) Alternativa 3: Intercambiador de calor de doble tubería.

Figura 30: Matriz morfológica para intercambiador de doble tubería.

Fuente: Elaboración propia.

63
4.2.5. Conceptualización de las soluciones.

Solución 1.

Figura 31: Concepto de solución para Intercambiador de calor de carcasa y tubos.

Fuente: Elaboración propia.

64
Solución 2.

Figura 32: Concepto de solución para intercambiador de calor de placas.

Fuente: Elaboración propia.

65
Solución 3.

Figura 33: Concepto de solución para intercambiador de calor de doble tubo.

Fuente: Elaboración propia.

66
 4.3. Evaluación técnica y económica de las soluciones para el
diseño (Elaboración del proyecto).

4.3.1. Evaluación técnica de los conceptos de solución.

Tabla 4: Evaluación técnica de los conceptos de solución.

DISEÑO MECÁNICO - EVALUACIÓN DE PROYECTOS Área de diseño

Proyecto: Diseño de un Intercambiador de calor de carcasa y tubos

Escala de valores según VDI 2225 con puntaje p de 0 a 4:

0 = No Satisface, 1 = Regular, 2 = Aceptable, 3 = Bien, 4 = Muy Bien (óptimo)
g: peso ponderado en función de los criterios de evaluación (pesos de 1 a 4)

Criterios técnicos de evaluación para diseños en fase de conceptos o proyectos

Variantes de Concepto/Proyectos S1 S2 S3 Sideal

N° CRITERIO DE EVALUACIÓN g p gp p gp p gp p gp
1 Función 4 3 12 3 12 0 0 4 16
2 Forma 2 3 6 3 6 2 4 4 8
3 Diseño 3 4 12 4 12 2 6 4 12
4 Seguridad 2 3 6 3 6 3 6 4 8
5 Ergonomía 3 3 9 3 9 4 12 4 12
6 Fabricación 4 3 12 2 8 2 8 4 16
7 Montaje 3 4 12 1 3 1 3 4 12
8 Transporte 1 3 3 3 3 3 3 4 4
9 Uso 2 3 6 1 2 4 8 4 8
10 Mantenimiento 1 3 3 2 2 2 2 4 4
PUNTAJE MAXIMO: Σ gp 81 63 52 104
Valor Técnico 0.78 0.61 0.5 1
Orden 1 2 3

S = Soluciones / g = Peso Ponderado / p = Puntaje / xi = Valor técnico / yi = Valor económico

Σ gp(SOLUCIÓN)
xi = ≤1
Σ gp(IDEAL)

Fuente: Elaboración propia.

67
 4.3.2. Evaluación económica de los conceptos de solución.

Tabla 5: Evaluación económica de los conceptos de solución.

DISEÑO MECÁNICO - EVALUACIÓN DE PROYECTOS Área de diseño

Proyecto: Diseño de un Intercambiador de calor de carcasa y tubos

Escala de valores según VDI 2225 con puntaje p de 0 a 4:
0 = No Satisface, 1 = Regular, 2 = Aceptable, 3 = Bien, 4 = Muy Bien (óptimo)
g: peso ponderado en función de los criterios de evaluación (pesos de 1 a 4)
Criterios económicos de evaluación para diseños en fase de conceptos o proyectos

Variantes de Concepto/Proyectos S1 S2 S3 Sideal

N° CRITERIO DE EVALUACIÓN g p gp p gp p gp p gp
1 Diseño 2 3 6 2 4 2 4 4 8
2 Fabricación 4 3 12 1 4 2 8 4 16
3 Transporte 2 2 4 2 4 2 4 4 8
4 Mantenimiento 3 4 12 2 6 3 9 4 12
5 Costos 4 4 16 2 8 2 8 4 16
6 Plazos 1 3 3 1 1 2 2 4 4
PUNTAJE MAXIMO: Σ gp 53 27 35 64
Valor Económico 0.83 0.42 0.55 1
Orden 1 2 3
S = Soluciones / g = Peso Ponderado / p = Puntaje / xi = Valor técnico / yi = Valor económico

Σ gp(SOLUCIÓN)
yi = ≤1
Σ gp(IDEAL)

Fuente: Elaboración propia.

68
4.3.3. Diagrama de evaluación técnico - económico según VDI 2225.

Figura 34: Diagrama de evaluación técnico-económica.

Fuente: Elaboración propia.

69
4.3.4. Proyecto preliminar.
De acuerdo, con los criterios de evaluación realizados a las tres alternativas
del presente proyecto; se concluye que el concepto de solución 1, es el que
cumple con los criterios técnicos – económicos con mayor factibilidad y
optimización. Por consiguiente, cabe resaltar que la elaboración del
proyecto, se enfocara fundamentalmente en la función principal del equipo;
el cual es un proceso de enfriamiento.

4.3.5. Proyecto definitivo.

Elaborando el uso adecuado de los conocimientos técnicos y tecnológicos,
diseñaremos un intercambiador tubular de carcaza y tubos; el cual precisara
un diseño y montaje simple, poco peso, bajos costos de mantenimiento y
funcionamiento; teniendo en cuenta las normas de construcción, la seguridad
de las personas, la preservación del medio ambiente y el cuidado de sus
instalaciones.

70
Figura 35: Proyecto definitivo del intercambiador de calor de carcasa y tubos.

Fuente: Elaboración propia.

71
4.4. Dimensionamiento del equipo, procesando los cálculos
correspondientes (Elaboración de detalles).

72
Figura 36: Algoritmo metodológico para el cálculo térmico e hidráulico en
intercambiadores de carcasa y tubos.

Fuente: Elaboración propia

73
4.4.1. Cálculo térmico e hidráulico del intercambiador de carcasa y tubos.
A. Datos de proceso de los fluidos intervinientes.
Para este trabajo de tesis, ubicaremos al emulsificante en el lado de los
tubos y al agua en el lado de la carcasa.

Tabla 6: Datos de proceso del emulsificante.

FLUIDO DENTRO DE LAS TUBERIAS

Fluido caliente Emulsificante
Flujo másico (𝑚𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 ) 1.5 kg/s
Temperatura de ingreso (𝑡𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 1 ) 80°C
Temperatura de salida (𝑡𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 2 ) 50°C

Fuente: Departamento de producción – Famesa Explosivos.

Tabla 7: Datos de proceso del agua.

FLUIDO DENTRO DE LA CARCASA

Fluido frio Agua
Flujo másico (𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ) ?
Temperatura de ingreso (𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 1 ) 25°C
Temperatura de salida (𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 2 ) 35°C

Fuente: Departamento de producción – Famesa Explosivos.

B. Propiedades físico químicas del emulsificante y del agua.

En esta tesis, evaluaremos al emulsificante; como el fluido principal y al
agua; como el fluido de servicio.

• Temperatura promedio del emulsificante.

t emulsificante 1 + t emulsificante 2
TPemulsificante =
2

Procesando:

74
 80°C + 50°C
TPemulsificante =
2

TPemulsificante = 65 °C

Tabla 8: Propiedades físico químicas del emulsificante a 65 °C

EMULSIFICANTE A 65°C

Densidad (𝜌𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 ) 754 kg/m³

Calor especifico (𝐶𝑝𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 ) 3097 J/kg. °C

Conductividad térmica (𝐾𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 ) 0.1390 w/m.°C

Viscosidad dinámica (μ𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 ) 0.012 kg/m. s

Fuente: Departamento de producción – Famesa Explosivos.

• Temperatura promedio del agua.

t agua 1 + t agua 2
TPagua =
2

Procesando:

25°C + 35°C
TPagua =
2

TPagua = 30 °C

Tabla 9: Propiedades físico químicas del agua a 30 °C.

AGUA A 30°C

Densidad (𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 ) 996 kg/m³

Calor especifico (𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ) 4178 J/kg. °C

Conductividad térmica (𝐾𝑎𝑔𝑢𝑎 ) 0.615 w/m.°C

Viscosidad dinámica (μ𝑎𝑔𝑢𝑎 ) 0.798 x 10-³ kg/m. s

Fuente: Yunus A. Cengel 2007.

75
C. Balance de energía.

• Calor útil.
Qu = memulsificante ∗ Cpemulsificante ∗ (t emusificante 1 − t emulsificante 2 )

Procesando:

kg J
Qu = 1.5 ∗ 3097 ∗ (80°C − 50°C)
s kg °C

Qu = 139365 W

• Flujo másico del agua.

Qu
magua =
Cpagua ∗ (t agua 2 − t agua 1 )

Procesando:

139365 w
magua =
J
4178 ∗ (35°C − 25°C)
kg °C

kg
magua = 3.34
s

D. Variación de las temperaturas dentro del intercambiador.

• Diferencia media logarítmica de temperatura (MLTD).

Figura 37: Diagrama MLTD.

Fuente: Elaboración propia.

76
 (t emulsificante 1 − t agua2 ) − (t emulsificante 2 − t agua 1 )
MLDT =
(t emulsificante 1 − t agua 2 )
ln
(t emulsificante 2 − t agua 1 )

Procesando:

(80°C − 35°C) − (50°C − 25°C)

MLDT =
(80°C − 35°C)
ln
(50°C − 25°C)

MLDT = 34 °C

• Factor de corrección de la eficiencia térmica.

t agua 2 − t agua 1
P=
t emulsificante 1 − t agua 2

Procesando:

35 − 25
P= = 𝟎. 𝟐𝟐
80 − 35

• Factor de corrección de la capacidad calorífica.

t emulsificante 1 − t emulsificante 2
R=
t agua 2 − t agua 1

Procesando:

80 − 50
R= =𝟑
35 − 25

• Factor de corrección de la temperatura.

Obtendremos el factor de corrección de temperatura “F”, interceptando
los valores de “P” y “R” en la figura 38. Considerando un paso por la
coraza y dos o más pasos por el lado de los tubos.

Por lo tanto:
𝐹 = 0.90

77
 Figura 38: Factor de corrección de la temperatura “F”.
Fuente: Yunus A. Cengel 2007.

E. Coeficiente de transferencia de calor en el haz tubos.

• Valor asumido del coeficiente global de transferencia de calor.
El emulsificante que fabrica Famesa Explosivos, es a base de aceite
mineral y aditivos; por consiguiente, en este ítem se evaluará al
emulsificante, como un aceite y su valor de transferencia de calor se
obtendrá teniendo en cuenta la tabla 10.

UAsumido = 170 w/m² °C

Tabla 10: Coeficientes globales de transferencia de calor.

TIPO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR U, W/m² °C

Agua hacia agua 850 - 1700

Agua hacia aceite 100 - 350

Agua hacia gasolina o querosene 300 - 1000
Calentadores de agua de alimentación 1000 - 8500

Fuente: Yunus A. Cengel 2007.

78
• Área de transferencia requerida.
Qu
AT =
UA ∗ 𝐹 ∗ MLTD

Procesando:

139365 w
AT = w
170 2 ∗ 0.90 ∗ 34°C
m ∗ °C

AT = 26.80 m2 .

• Selección de tuberías.

Tabla 11: Características técnicas de tubería de cobre.

TUBERIA DE COBRE ASTM B-88

Tipo K
Diámetro nominal 1 plg.
Diámetro exterior 28.60 mm.
Espesor de la pared del tubo 1.65 mm.
Diámetro interno 25.30 mm.

Fuente: Elaboración propia.

• Área lateral de una tubería de 1´´.

AL = π ∗ Di ∗ L
Procesando:
AL = π ∗ 0.0253 m ∗ 3.00 m
AL = 0.24 m²

• Número total de tuberías de 1´´.

AT
NT =
AL
Procesando:
26.80 m2
NT =
0.24 m²
NT = 112 tubos.

79
 • Elección del número de pasos de intercambio de calor.
Se opto por ocho pasos de intercambio de calor, para el haz de
tuberías.

• Número de tubos por cada paso de intercambio de calor.

NT
Nt p =
Np
Procesando:
112 tubos
Nt p =
8 pasos
tubos
Nt p = 14
paso

• Diámetro del haz de tubos.

Para realizar dicho cálculo usaremos la tabla 12 y optaremos por un
arreglo triangular entre los tubos, que conforman el haz tubular.
1⁄
NT n1
Db = De ( )
K1
Procesando:
1⁄
112 tubos 2.675
Db = 28.6 mm ( )
0.0365
Db = 575 mm

Tabla 12: Valores de los coeficientes K_1 y n_1.

Número de pasos Arreglo Arreglo

de intercambio triangular cuadrado
de calor 𝑲𝟏 𝒏𝟏 𝑲𝟏 𝒏𝟏
1 0.139 2.142 0.215 2.207
2 0.249 2.207 0.156 2.291
4 0.175 2.285 0.158 2.263
6 0.0743 2.499 0.0402 2.617
8 0.0365 2.675 0.0331 2.643

Fuente: [Link] › doc › Metodo-de-Kern.

80
• Holgura entre la carcasa y haz de tubos.
Obtendremos la holgura diametral entre carcasa y haz de tubos “𝐻”,
con el uso de la figura 39.

Por lo tanto:
𝐻 = 14.0 mm.

Figura 39:Holgura diametral entre carcasa y haz de tubos.

Fuente: [Link] › doc. › Método-de-Kern.

• Diámetro interno de la carcasa.

Ds = Db + 𝐻
Procesando:
Ds = 575 mm + 14 mm
Ds = 589 mm

81
• Selección de la velocidad del emulsificante.
Teniendo en cuenta las velocidades recomendadas, para fluidos en el
lado de los tubos (1 a 2 m/s); asumiremos la velocidad máxima del
emulsificante, dentro de la tubería de cobre de 1 pulgada.

Por lo tanto:
m
𝑣emuls. = 1.50 s

• Numero de Reynolds del emulsificante.

ρemuls. ∗ 𝑣emuls. ∗ Di
Reemuls. =
μemuls.

Procesando:

kg m
754 ∗ 1.50 s ∗ 0.0253m
Reemuls. = m³
kg
0.012 m. s

Reemuls. = 2385

• Numero de Prandtl del emulsificante.

Cpemuls. ∗ μemuls.
Premuls. =
k emuls.

Procesando:

J kg
3097 ∗ 0.012 m. s
kg °C
Premuls. = w
0.1390 m °C

Premuls. = 267

• Relación entre la longitud y el dímetro interno de los tubos.

L 3.00 m
=
Di 0.0253 m

Procesando:

82
 L
= 119
Di

• Factor de transferencia de calor para el lado de los tubos.

Obtendremos el factor de transferencia de calor en las tuberías, usando
la figura 40.

Por lo tanto:
Jh = 3.3 ∗ 10−³ = 0.0033

Figura 40:Factor de transferencia de calor ¨Jh¨ para el lado de los tubos.

Fuente: [Link] › doc › Metodo-de-Kern.

• Viscosidad del emulsificante a temperatura de la pared de los

tubos.

1
w= (t + t pagua )
2 pemuls.
Procesando:
1
w= (65°C + 30°C)
2

83
 w = 48 °C

Tabla 13: Viscosidad del emulsificante a temperatura de la pared de los tubos.

EMULSIFICANTE A 48°C

Viscosidad dinámica (μ𝑤emuls. ) 0.014 kg/m. s

Fuente: Departamento de producción – Famesa Explosivos.

• Coeficiente de convección interno del emulsificante.

0.25
1 μemuls. K emuls.
hemuls. = [Jh ∗ Reemuls. ∗ (Premuls. ) ⁄3 ∗( ) ]∗
μ𝒘emuls. De

Procesando:
kg 0.25 w
0.012 0.1390
hemuls.
1⁄
= [0.0033 ∗ 2385 ∗ (267) 3 ∗ ( m. s) ] ∗ m °C
kg 0.0286 m
0.014 m. s
w
hemuls. = 237
m2 ∗ °C

F. Coeficiente de transferencia de calor para el lado de la carcasa.

• Selección del espacio entre mamparas.

Los valores recomendados, para el espacio entre mamparas (𝑙B )

oscilan entre (0.05 m. á 0.5 m); por lo tanto, tomaremos el valor de:
lB = 0.10 m

• Pitch.

De acuerdo a la disposición triangular entre tubos, se procederá a

calcular la distancia central entre ellos.

PT = 1.25 ∗ De
Procesando:
PT = 1.25 ∗ 0.0286 m
PT = 0.036 m.

84
• Área perpendicular al flujo del agua.

Ds ∗ 𝑙B ∗ (PT − De )
𝐴𝑆 =
PT

Procesando:
0.589 m ∗ 0.10 m ∗ (0.036 m − 0.02857 m)
𝐴𝑆 =
0.036 m

𝐴𝑆 = 0.012 m2

• Gasto másico del agua.

G
GS =
𝐴𝑆
kg
∴ G = magua = 3.34
s

Procesando:
kg
3.34 s
GS =
0.012 m2
kg
GS = 278
s. m²

• Velocidad lineal del agua.

GS
𝑣S =
ρagua

Procesando:

kg
278
𝑣S = s. m²
kg
996 3
m
m
𝑣S = 0.30
s

• Diámetro hidráulico de la carcasa.

1.10
Dh = (PT 2 − 0.917 ∗ De2 )
De

Procesando:

85
 1.10
Dh = (0.0362 − 0.917 ∗ 0.02862 )
0.0286

Dh = 0.021 m

• Numero de Reynolds del agua.

ρagua ∗ 𝑣S ∗ Dh
Reagua =
μagua

Procesando:
kg m
996 ∗ 0.30 ∗ 0.021 m
m³ s
Reagua =
kg
0.798 ∗ 10¯³ m. s

Reagua = 7863

• Numero de Prandtl del agua.

Cpagua ∗ μagua
Pragua =
k agua
Procesando:
J kg
4178 ∗ 0.798 ∗ 10¯³ m. s
kg °C
Pragua = w
0.615 m °C

Pragua = 5.4

• Elección del porcentaje de corte de las mamparas.

Se elige un porcentaje de corte para las mamparas; equivalente al 25%
en relación al diámetro interno de la carcasa.

• Factor de transferencia de calor para el lado de la carcasa.

Obtendremos el factor de transferencia de calor en las tuberías, usando
la figura 41.

86
 Por lo tanto:
JH = 6.5 ∗ 10−3 = 0.0065

Figura 41: Factor de transferencia de calor ¨JH¨ para el lado de la carcasa.

Fuente: [Link] › doc › Metodo-de-Kern.

• Viscosidad del agua a temperatura de la pared de los tubos.

Tabla 14: Viscosidad del agua a temperatura de la pared de los tubos.

AGUA A 48°C

Viscosidad dinámica (μ𝑤agua ) 0.566x10-³ kg/m. s

Fuente: Yunus A. Cengel 2007.

• Coeficiente de convección externo del agua

0.14
1 μagua K agua
hagua = [JH ∗ Reagua ∗ (Pragua ) ⁄3 ∗( ) ]∗
μ𝒘agua Dh

87
 Procesando:
kg 0.14 w
0.798 ∗ 10¯³ 0.615 m °C
hagua
1⁄
= [0.0065 ∗ 7863 ∗ (5.4) 3 ∗ ( m. s ) ]∗
kg 0.021 m
0.566 ∗ 10¯³ m. s

w
hagua = 2755
m2 ∗ °C

G. Coeficientes globales para el diseño del intercambiador de calor.

• Coeficiente global de transferencia de calor limpio.

D
1 De De ∗ Ln ( De ) 1
i
=[ + + ]
UL hemuls. ∗ Di 2 ∗ K tubo hagua

Procesando:
0.0286 m
1 0.0286 m 0.0286 m ∗ Ln ( ) 1
=[ + 0.0253 m +
UL w 2 ∗ 388 w ]
237 ∗ 0.0253 m 2755
m2 . °C m2 . °C

1 m2 ∗ °C
= 5.14 ∗ 10¯³
UL w

1 w
UL = UL = 195
m2 ∗ °C m2
∗ °C
5.14 ∗ 10¯³ w

• Factor de resistencia por incrustaciones.

R emuls. ∗ De
RI = + R agua.
Di

Procesando:
m2 ∗ °C
0.00018 w ∗ 0.0127 m + 0.00036 m ∗ °C
2
RI =
0.01022 m w

m2 ∗ °C
RI = 5.8 ∗ 10−4
w

88
 • Coeficiente global de transferencia de calor para el diseño.

D
1 De De ∗ Ln ( De ) 1 R emuls. ∗ De
i
=[ + + + + R agua. ]
UD hemuls. ∗ Di 2 ∗ K tubo hagua Di

Por lo tanto:

1 1
= ( + RI)
UD UL

Procesando:

1 m2 ∗ °C m2 ∗ °C
= (5.14 ∗ 10¯³ + 5.8 ∗ 10−4 )
UD w w

1 m2 ∗ °C
= 5.72 ∗ 10¯³
UD w

1
UD =
m2 ∗ °C
5.72 ∗ 10¯³ w
w
UD = 175
m2 ∗ °C

H. Diferencia de presiones en el intercambiador de calor

• Factor de fricción en los tubos de cobre.
Obtendremos el factor de fricción en las tuberías de cobre, usando la
figura 42.

Por lo tanto:
Jf = 4.0 ∗ 10¯³ = 0.004

89
 Figura 42: Factor de fricción ¨Jf¨ para el lado de los tubos.
Fuente: [Link] › doc › Metodo-de-Kern.

• Caída de presión en las tuberías de cobre.

−m
L μemuls. ρemuls. (𝑣emuls. )²
∆pt = Np [8 ∗ Jf ( ) ( ) + 2.5]
Di μ𝒘emuls. 2

Procesando:

kg − 0.25 754
kg m
(1.50 s ) ²
3.0 m 0.012
∆pt = 8 [8 ∗ 0.004 ( )( m. s) + 2.5] m³
0.0253 m kg 2
0.014 m. s

∆pt = 43726 Pa
∆pt = 0.437 Bar
∆pt = 6.34 psi

90
• Factor de fricción en la carcasa.
Obtendremos el factor de fricción en la carcasa, usando la figura 43.

Por lo tanto:
JF = 5 ∗ 10¯² = 0.05

Figura 43:Factor de fricción ¨JF¨ para el lado de la carcasa.

Fuente: [Link] › doc. › Método-de-Kern.

• Caída de presión en la carcasa.

−m
DS L ρagua (𝑣agua )² μagua
∆pC = 8 ∗ JF ( ) ( ) ∗ ∗( )
Dh 𝑙B 2 μ𝒘agua

Procesando:
−0.14
kg m −3 kg
0.589m 3.0m 996 (0.30 ) ² 0.798 ∗ 10
∆pC = 8 ∗ 0.05 ( )( ) m3 s ( m. s)
0.021m 0.10m 2 kg
0.566 ∗ 10−3 m. s

∆pC = 14377 Pa
∆pC = 0.144 Bar
∆pC = 2.1 psi

91
I. Validación de los coeficientes globales de transferencia de calor.

• Cálculo del porcentaje de Over – Surface.

Over – Surface es el exceso de área superficial, para compensar la

resistencia por incrustaciones; generalmente se aceptan valores que
oscilan entre 10% - 40%.

UL
OS = ( − 1) ∗ 100
UAsumido

Procesando:

w
195 2
OS = ( m ∗ °C
w − 1) ∗ 100
170 2
m ∗ °C

OS = 15 %

• Cálculo del porcentaje de Over – Desing.

Over – Desing compete al sobredimensionamiento, para el diseño del
intercambiador de calor; generalmente se aceptan valores menores al
10%.

UD
OD = ( − 1) ∗ 100
UAsumido

Procesando:

w
175 2
OD = ( m ∗ °C − 1) ∗ 100
w
170 2
m ∗ °C

OD = 3 %

92
93
Figura 44: Algoritmo metodológico para el cálculo mecánico en intercambiadores
de carcasa y tubos.

Fuente: Elaboración propia.

94
4.4.2. Cálculos mecánicos para intercambiadores de calor de carcaza
tubos.

A. Datos de operación del proceso.

Los siguientes datos serán considerados, para iniciar los cálculos
mecánicos de los componentes; que formarán parte del intercambiador de
calor

Tabla 15: Datos de proceso del agua y del emulsificante.

AGUA EMULSIFICANTE

Presión de operación 40 psi 60 psi

Temperatura de operación 25 °C 80 °C

Fuente: Departamento de Producción – Famesa Explosivos.

Según especificaciones TEMA RCB-1.1, el intercambiador que

diseñaremos pertenece a la clase “C”; porque será utilizado en procesos
que operan a presiones y temperaturas moderadas, y en la cual
intervienen fluidos con un bajo índice de corrosión.
Por ende, se respetará las condiciones para el diseño mecánico,
relacionados con la normativa TEMA y el código ASME.

B. Temperatura de diseño.
• Temperatura de diseño en la carcasa.

T = To ∗ 1.1
Procesando:
T = 25 °C ∗ 1.1

T = 27.5 °C

• Temperatura de diseño en el haz de tubos.

T = To ∗ 1.1
Procesando:
T = 80 °C ∗ 1.1

95
 T = 88 °C

C. Presión de diseño.
Teniendo en cuenta que (Po ≤ 300 psi).

• Presión de diseño en la carcasa.

P = Po + 30 psi
Procesando:
P = 40 psi + 30 psi
P = 70 psi

• Presión de diseño en el haz de tubos.

P = Po + 30 psi
Procesando:
P = 60 psi + 30 psi
P = 90 psi

D. Presión de prueba.
• Presión de diseño en la carcasa.
Pp = 1.5 ∗ P (Sta⁄Std)
Procesando:
Pp = 1.5 ∗ 70 psi (15000 psi⁄15000 psi)
Pp = 105 psi.

• Presión de diseño en el haz de tubos.

Pp = 1.5 ∗ P (Sta⁄Std)
Procesando:
Pp = 1.5 ∗ 90psi (1089.22 psi⁄1089.22 psi)
Pp = 135 psi.

E. Espesor de la carcasa.
Para este caso, tendremos en cuenta el valor del diámetro interno de la
carcasa (Ds = 589 mm); el cual fue calculado en el proceso térmico
hidráulico.

96
 Por consiguiente, seleccionaremos una tubería, sin costura de acero al
carbono ASTM A-106 grado B; obteniendo la siguiente información.

Tabla 16: Datos para el diseño de la carcasa.

CARCASA
Norma de fabricación de la tubería ASTM A-106 grado B
Material Acero al carbono
Cédula 20 (estándar)
Diámetro nominal 24 plg.
Diámetro exterior 609.60 mm.
Espesor de la pared del tubo 9.52 mm.
Diámetro interno 590.56 mm.
Radio interno 295.28 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 15000 psi
Presión interna de diseño 70 psi
Eficiencia de la junta para tubos sin costura 1
Longitud de la tubería 3000 mm.
Tolerancia por corrosión TEMA CB-1.511 1.60 mm.
Peso 140.88 Kg/m.

Fuente: Elaboración propia.

• Cálculo por presión interna (ASME UG-27).

✓ Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.
P∗R
t=
S ∗ E − 0.6 ∗ P

Procesando:

70 psi ∗ 295.28 mm.

t=
15000 psi ∗ 1 − 0.6 ∗ 70 psi

t = 1.40 mm.
Incluyendo tolerancia por corrosión.
t = 1.40 mm + (1.6 mm.∗ 2)

97
 ∴ t = 4.60 mm.
Considerando el anexo 16, el espesor mínimo para una carcasa de 24
pulgadas clase “C”, deberá ser de (t = 7.90 mm).
Por lo tanto; la tubería seleccionada de acero al carbono de 24
pulgadas y con un espesor de (𝐭 = 𝟗. 𝟓𝟐 𝐦𝐦), es correcto.

F. Espesor de las tuberías.

En este ítem, los cálculos estarán referidos a la tubería de cobre ASTM
B-88 tipo K; la cual forma parte del haz tubular y fue seleccionada en el
proceso térmico hidráulico.
En el siguiente cuadro; se presenta los datos que se tomara en cuenta,
para este diseño.

Tabla 17: Datos para el diseño de tuberías.

TUBERIAS
Norma de fabricación de la tubería ASTM B-88 tipo K
Material Cobre
Calibre BWG 16
Diámetro nominal 1 plg.
Diámetro exterior 28.57 mm.
Espesor de la pared del tubo 1.65 mm.
Diámetro interno 25.27 mm.
Radio interno 12.64 mm.
Esfuerzo máximo permisible de diseño (93.4°C) 10300 psi
Presión interna de diseño 90 psi
Presión externa de diseño 70 psi
Eficiencia de la junta para tuberías sin costura 1
Longitud de la tubería 3000 mm.
Módulo de elasticidad (93.3°C) 16600000 psi
Tolerancia por corrosión TEMA CB-1.511 Ninguna
Peso 1.25 Kg/m.

Fuente: Elaboración propia.

98
• Cálculo por presión interna (ASME UG-27).
✓ Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.
P∗R
t=
S ∗ E − 0.6 ∗ P

Procesando:

90 psi ∗ 12.64 mm
t=
10300 psi ∗ 1 − 0.6 ∗ 90 psi

t = 0.11 mm.

• Cálculo por presión externa (ASME UG-28).

✓ Para tuberías con (𝐃𝐨⁄𝐭 ≥ 𝟏𝟎)

1) Hallando el valor de (Do⁄t) y (L⁄Do).

Do 28.57 mm.
= = 17.3
t 1.65 mm.

L 3000 mm.
= = 105.0
Do 28.57 mm.

Como (L⁄Do > 50), tomaremos el valor según lo especificado en el

código ASME de (L⁄Do = 50).

2) Tasamos el valor del factor A, ingresando los valores de (L⁄Do = 50)

y (Do⁄t = 17.3) en el anexo 18.

A = 0.0013

3) calculamos la presión externa máxima permisible, de la tubería de

cobre.

2∗A∗E
Pa =
Do
3∗( t )

Procesando:

2 ∗ 0.0013 ∗ 16600000 psi

Pa =
3 ∗ 17.3

Pa = 831.6 psi

99
 4) Comparamos el valor obtenido, de la presión externa máxima
permisible (Pa) de la tubería de cobre y la presión externa de diseño
(P); ejercida en la misma tubería. Si (Pa ≥ P) el espesor es correcto.

∴ 831.6 psi > 70 psi

Por consiguiente, la tubería de cobre de 1 pulgada y con un espesor

de (𝐭 = 𝟏. 𝟔𝟓 𝐦𝐦), es correcto.

G. Espesor de los cabezales.

• Cuerpo del cabezal.
En esta parte del diseño, haremos referencia a la tubería sin costura de
acero al carbono, ASTM A-106 grado B; según la siguiente información.

Tabla 18:Datos para el diseño del cuerpo del cabezal.

CUERPO DEL CABEZAL

Norma de fabricación de la tubería ASTM A-106 grado B
Material Acero al carbono
Cédula 20 (estándar)
Diámetro nominal 24 plg.
Diámetro exterior 609.60 mm.
Espesor de la pared del tubo 9.52 mm.
Diámetro interno 590.56 mm.
Radio interno 295.28 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 15000 psi
Presión interna de diseño 90 psi
Eficiencia de la junta para tubos sin costura 1
Longitud de la tubería 200 mm.
Tolerancia por corrosión TEMA CB-1.511 Ninguna.
Peso 141.12 Kg/m.

Fuente: Elaboración propia.

100
 ✓ Cálculo por presión interna (ASME UG-27).
- Espesor mínimo requerido por esfuerzo circunferencial.
P∗R
t=
S ∗ E − 0.6 ∗ P

Procesando:

90 psi ∗ 295.28 mm.

t=
15000 psi ∗ 1 − 0.6 ∗ 90 psi

t = 1.80 mm.

Referenciándonos en el anexo 16; el espesor estipulado en función del

diámetro nominal del cuerpo de (𝐭 = 𝟗. 𝟓𝟐 𝐦𝐦), es correcto.

• Tapa plana del cabezal.

Para el esbozo de estos componentes, elegiremos la placa de acero al
carbono ASTM A-285 grado C; tomando los siguientes datos.

Tabla 19: Datos para el diseño de la tapa plana del cabezal.

TAPA PLANA DEL CABEZAL

Norma de fabricación de la placa ASTM A-285 grado C
Material Acero al carbono
Diámetro interno de la tapa 590.56 mm.
Diámetro medio de la tapa (radio) 295.28 mm
Espesor de la placa 12.7 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 13800 psi
Presión interna de diseño 90 psi
Eficiencia de la junta radiografiada al 100% 1
Mínimo espesor del cuerpo del cabezal ASME UG-27 1.80 mm.
Espesor real del cuerpo del cabezal 9.52 mm.
Tolerancia por corrosión TEMA CB-1.511 Ninguna.
Peso 99.59 kg/m²

Fuente: Elaboración propia.

101
✓ Cálculo por presión interna (ASME UG-34).
- Espesor mínimo requerido.
El procedimiento a seguir será el siguiente:

1) Calculamos el valor del factor 𝑚.

tr
𝑚=
ts
Procesando:
1.80 mm.
𝑚=
9.52 mm.

𝑚 = 0.20

2) Establecemos la valoración del factor ¨c¨, mostrada en el anexo 20;

específicamente referenciado en la figura (e).

C = 0.20 ∗ 𝑚
Procesando:
C = 0.20 ∗ 0.36

C = 0.07

Como (C < 0.20), asumiremos el valor según lo especificado en el

código ASME de (C = 0.20).

3) Calcular el espesor mínimo de las tapas planas.

C∗P
t= d√
S∗𝐸

Procesando:

0.20 ∗ 90 psi
t = 295.28 mm. √
13800 psi ∗ 1

t = 10.7 mm.

En consecuencia; el espesor elegido líneas arriba, de la placa de

acero al carbono de (𝐭 = 𝟏𝟐. 𝟕 𝐦𝐦), es correcto.

102
 H. Espesor de espejos.
En este ítem, seleccionaremos la placa de acero al carbono ASTM A-285
grado C; obteniendo los siguientes datos.

Tabla 20: Datos para el diseño de los espejos

ESPEJOS
Norma de fabricación de la placa ASTM A-285 grado C
Material Acero al carbono
Holgura entre carcasa y espejos (Diseñador) 8.0 mm.
Diámetro del espejo 582.56 mm.
Diámetro interno de la carcasa 590.56 mm.
Espesor de la placa 25.4 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 13800 psi
Presión interna de diseño 90 psi
Eficiencia de la junta radiografiada al 100% 1
Pitch ( PT) 36 mm.
Diámetro externo de los tubos 28.57 mm.
Espesor real de la carcasa 9.52 mm.
Tolerancia por corrosión TEMA CB-1.511 1.6 mm.
Peso 199.18 kg/m²

Fuente: Elaboración propia.

• Cálculo por flexión (TEMA RCB-7.132).

✓ Espesor mínimo requerido.
Su procedimiento es el siguiente:

1) Cálculo del factor 𝑛, para un arreglo triangular entre tubos.

0.907
𝑛 =1−
PT ²
( )
do

Procesando:

103
 0.907
𝑛 =1−
36 mm. ²
( )
28.57 mm.

𝑛 = 0.43

2) Relación entre (ts⁄G).

ts 9.52 mm.
= = 0.016
G 590.56 mm.

3) Obteniendo el valor de la constante F, relacionando el valor de (ts⁄G)

en el anexo 21.

∴ F = 1.00

4) Evaluando el espesor efectivo del espejo.

F∗G P
T= √
3 𝑛∗S

Procesando:

1.00 ∗ 590.56 mm 90 psi

T= √
3 0.43 ∗ 13800 psi

T = 24.24 mm.

Incluyendo tolerancia por corrosión.

T = 24.24 mm. +1.6 mm.

T = 25.84 mm.

La norma TEMA en el ítem C-7.11, recomienda que el espesor

mínimo de los espejos, para intercambiadores tipo C; no será menor
a las tres cuartas partes del diámetro exterior de la tubería que
forman el haz tubular.
En efecto; el espesor elegido de la placa de acero al carbono de (𝐭 =
𝟐𝟓. 𝟒 𝐦𝐦), es correcto.

104
 P do ²
Como < 16 (1 − PT ) = 6.52 ∗ 10¯³ < 0.043 ; en consecuencia, no
S

se considera el cálculo por esfuerzo cortante.

I. Espesor de boquillas.

• Espesor de boquillas del cabezal superior.

Seleccionaremos, la tubería de acero al carbono sin costura ASTM A-
106 grado B; obteniendo la siguiente información.

Tabla 21: Datos para el diseño de boquillas del cabezal superior.

BOQUILLAS DEL CABEZAL SUPERIOR

Norma de fabricación de la tubería ASTM A-106 grado B
Material Acero al carbono
Cédula 40 (estándar)
Diámetro nominal 1.5 plg.
Diámetro exterior 48.3 mm.
Espesor de la pared del tubo 3.68 mm.
Diámetro interno 40.94 mm.
Radio interno 20.47 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 15000 psi
Presión interna de diseño 90 psi
Eficiencia de la junta para tubos sin costura 1
Longitud de la tubería 200 mm.
Refuerzo en abertura de cabezal ASME UG-36 (c) Ninguna
Tolerancia por corrosión TEMA CB-1.511 Ninguna
Peso 4.05 Kg/m.

Fuente: Elaboración propia.

✓ Cálculo por presión interna (ASME UG-27).

- Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.
P∗R
t=
S ∗ E − 0.6 ∗ P

105
 Procesando:

90 psi ∗ 20.47 mm.

t=
15000 psi ∗ 1 − 0.6 ∗ 90 psi

t = 0.12 mm.

Por consiguiente, la tubería seleccionada de acero al carbono sin

costura de 1.5 pulgadas; la cual tiene un espesor de (𝐭 = 𝟑. 𝟔𝟖 𝐦𝐦), es
correcto.

• Espesor de boquillas de la carcasa.

Optaremos, por la tubería de acero al carbono sin costura ASTM A-106
grado B; considerando los siguientes datos.

Tabla 22: Datos para el diseño de boquillas de la carcasa.

BOQUILLAS DE LA CARCASA
Norma de fabricación de la tubería ASTM A-106 grado B
Material Acero al carbono
Cédula 40 (estándar)
Diámetro nominal 2 plg.
Diámetro exterior 60.3 mm.
Espesor de la pared del tubo 3.91 mm.
Diámetro interno 52.48 mm.
Radio interno 26.24 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 15000 psi
Presión interna de diseño 70 psi
Eficiencia de la junta para tubos sin costura 1
Longitud de la tubería 200 mm.
Refuerzo en abertura de carcasa ASME UG-36 (c) Ninguna
Tolerancia por corrosión TEMA CB-1.511 1.6 mm.
Peso 5.44 Kg/m.

Fuente: Elaboración propia.

106
 ✓ Cálculo por presión interna (ASME UG-27).
- Espesor mínimo por esfuerzo circunferencial.
P∗R
t=
S ∗ E − 0.6 ∗ P

Procesando:

70 psi ∗ 26.24 mm.

t=
15000 psi ∗ 1 − 0.6 ∗ 70 psi

t = 0.12 mm.

Incluyendo tolerancia por corrosión.

t = 0.12 mm + (1.6 mm.∗ 2)

t = 3.32 mm.

Por ende, la tubería elegida de acero al carbono sin costura de 2

pulgadas; la cual tiene un espesor de (𝐭 = 𝟑. 𝟗𝟏 𝐦𝐦), es correcto.

J. Elección de mamparas.
El espesor de estos componentes, está indicado en el anexo 23; la cual
será seleccionada en función del diámetro interno de la carcasa y de la
longitud de la tubería sin soporte entre mamparas centrales. Así mismo,
se tendrá en cuenta los siguientes datos.

Tabla 23: Datos para el diseño de mamparas.

MAMPARAS
Norma de fabricación de la placa ASTM A-285 grado C
Material Acero al carbono
Diámetro interior de la carcasa 590.94 mm.
Longitud de la tubería sin soporte entre mamparas
976 mm.
centrales
Espesor de la placa 9.5 mm.
Holgura entre carcasa y mamparas 4.8 mm.
Diámetro de la mampara 586.14 mm.

107
Radio de la mampara 293.07 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 13800 psi
Presión interna de diseño 70 psi
Porcentaje de corte de las mamparas 25 %
Peso 74.69 kg/m²

Fuente: Elaboración propia.

K. Elección de separadores de flujo.

Para obtener el espesor de los separadores de flujo o separadores de
paso, se tomará en cuenta el anexo 24; el valor del espesor se
seleccionará tomando en cuenta el diámetro interno de la carcasa y el tipo
de material a usar. Obteniendo de este modo los siguientes datos.

Tabla 24: Datos para el diseño de separadores de flujo.

SEPARADORES DE FLUJO
Norma de fabricación de la placa ASTM A-285 grado C
Material Acero al carbono
Diámetro externo de la carcasa 610 mm.
Espesor de la placa separadora de flujo 9.5mm.
Altura 200 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 13800 psi
Presión interna de diseño 90 psi
Peso 74.68 kg/m²

Fuente: Elaboración propia.

L. Elección de tirantes.
El diámetro y número de tirantes o varillas tensoras, están indicados en el
anexo 25; dichos datos se dan en función del diámetro nominal de la
carcasa, los cuales están contenidos en el siguiente cuadro.

108
Tabla 25: Datos para el diseño de tirantes.

TIRANTES
Norma de fabricación del tirante ASTM A-193 grado B7
Material Acero al carbono
Diámetro externo de la carcasa 610 mm.
Diámetro del tirante 9.5mm.
Numero de tirantes 6
Longitud del tirante 3000 mm.
Esfuerzo máx. permisible de diseño (-29°C a 343°C) 25000 psi
Presión interna de diseño 90 psi
Peso 0.57 kg/m

Fuente: Elaboración propia.

M. Dimensionamiento de bridas.
Se realizará tomando en cuenta el anexo 29 y la siguiente figura.

Figura 45: Referencias para el diseño de bridas de 1.5, 2 y 24 pulgadas.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 26: Datos para el diseño de bridas slip-on de1.5", 2" y 24".

BRIDA SLIP-ON DE 1.5", 2" y 24"

Tubería D.N.
1.5" 2" 24"
Denominación
Norma de fabricación de la ASTM A- ASTM A- ASTM A-
brida 105 105 105
Acero al Acero al Acero al
Material de la brida
carbono carbono carbono

109
 Clase 150 (Presión máxima
262 psi 262 psi 262 psi
de trabajo a 88°C)
Diámetro (O) 127.0 mm. 152.4 mm. 812.8 mm.

Altura (tf) 15.8 mm. 17.5 mm. 46.0 mm.

Diámetro (X) 65.0 mm. 77.7 mm. 663.5 mm.

Altura (Y) 20.6 mm. 23.9 mm. 81.0 mm.

Diámetro (B) 49.5 mm. 62.0 mm. 616.0 mm.

Diámetro (W) 98.6 mm. 120.7 mm. 749.3 mm.
Diámetro (h) 15.9 mm. 19.1 mm. 35.0 mm.
Numero de agujeros para
4 4 20
pernos
Peso 1.4 kg. 2.2 kg. 89.0 kg.

Fuente: Elaboración propia.

N. Dimensionamiento de pernos.
En la siguiente tabla se especifican las dimensiones de los pernos, en
función del diámetro de la brida; de acuerdo al anexo 31.
Así mismo se detalla las tuercas y arandelas para los pernos
seleccionados.

Tabla 27: Datos para el diseño de pernos en bridas de 1.5", 2" y 24".

PERNOS PARA BRIDAS DE 1.5", 2" y 24"

Brida D.N
1.5" 2" 24"
Denominación

Diámetro nominal del

12.7 mm. 15.875 mm. 31.75 mm.
perno

Longitud del perno 82.55 mm. 95.25 mm. 184.15 mm.

Norma de fabricación ASTM A-449 ASTM A-449 ASTM A-449

del perno tipo 1 tipo 1 tipo 1

Acero al Acero al Acero al

Material del perno
carbono carbono carbono

110
 Prueba de carga del
85000 psi 85000 psi 85000 psi
perno (grado 5)

Norma de fabricación ASTM A-153 ASTM A-153 ASTM A-153

de la tuerca clase C clase C clase C
Acero al Acero al Acero al
Material de la tuerca
carbono carbono carbono

Prueba de carga de la
120000 psi 120000 psi 120000 psi
tuerca (grado 5)

Norma de fabricación
ASTM A-153 ASTM A-153 ASTM A-153
de la arandela plana y
clase C clase C clase C
de presión

Material de la arandela Acero al Acero al Acero al

plana y de presión carbono carbono carbono

Fuente: Elaboración propia.

O. Dimensionamiento de juntas.
• Juntas para bridas de 1.5 y 2 pulgadas.

Tomando en cuenta el anexo 35, obtenemos las siguientes

dimensiones.

Figura 46: Referencias para el diseño de juntas en bridas de 1.5 y 2 pulgadas.

Fuente: Elaboración propia.

111
Tabla 28: Datos para el diseño de juntas en bridas de 1.5" y 2".

DIMENSIONES DE JUNTAS PARA BRIDAS DE 1.5" y 2"

Brida D.N.
1.5" 2"
Denominación

Material de la junta Novapress Novapress

Temperatura máxima 120°C 120°C

Presión máxima 150 psi 150 psi

Espesor de la junta 4.0 mm. 4.0 mm.

Diámetro interno de la junta (DI) 48.0 mm. 60.0 mm.

Diámetro externo de la junta (DE) 86.0 mm. 105.0 mm.

Fuente: Elaboración propia.

• Juntas para bridas de 24 pulgadas.

Referenciándonos en el anexo 36, obtenemos las dimensiones:

Figura 47: Referencias para el diseño de juntas en bridas de 24 pulgadas.

Fuente: Elaboración propia.

112
Tabla 29: Datos para el diseño de juntas en bridas de 24".

DIMENSIONES DE JUNTAS PARA BRIDAS DE 24"

Material de la junta Novapress

Temperatura máxima 120 °C

Presión máxima 150 psi

Espesor de la junta 4.0 mm.

Diámetro externo de la junta (DE) 663.5 mm.

Diámetro interno de la junta (DI) 589.64 mm.

Ancho de la costilla de la junta (A) 12.7 mm.

Centro de la junta (LC1, LC2) 331.75 mm.

Centro de la junta al centro de la costilla (CC1) 65.46 mm.

Centro de la junta al centro de la costilla (CC2) 166.37 mm.

Fuente: Elaboración propia.

113
P. Dimensionamiento de las silletas de soporte.

En este ítem se analizarán los esfuerzos producidos, en las silletas y en la carcasa; luego ingresaremos al anexo 41,
para seleccionar las dimensiones de las silletas de soporte.

Figura 48:Referencias para el diseño de silletas de soporte.

Fuente:[Link]

114
Tabla 30: Datos para el cálculo de esfuerzos en silletas de soporte.

DATOS PARA EL CÁLCULO DE ESFUEZOS EN SILLETAS DE SOPORTE

Peso del intercambiador de calor vacío 1892 kg. ≡ 4171 lb.

Peso del agua que cubrirá el intercambiador de calor 870 kg. ≡ 1918 lb.
Peso total del intercambiador puesto en marcha 2762 kg. ≡ 6089 lb.
Peso o carga sobre una silleta de soporte 1381 kg. ≡ 3045 lb.
Norma de fabricación de la carcasa ASTM A-106 grado B
Material de la carcasa Acero al carbono
Esfuerzo permisible del material de la carcasa 15000 lb/plg²
Esfuerzo de cedencia de la materia de la carcasa 30000 lb/plg²
Espesor de la pared de la carcasa 0.375 plg
Presión de diseño de la carcasa 70 lb/plg²
Eficiencia de la junta de la carcasa 1
Dist. del centro de la silleta al borde de la carcasa (A) 22.44 plg.
Longitud de la carcasa (L) 118.11 plg.
Radio externo de la carcasa (R) 12 plg.
Longitud del cabezal de la carcasa (H) 7.87 plg.
Ancho del cuerpo de la silleta (B) 6 plg.
Angulo de contacto entre la silleta y la carcasa (𝜃) 120°
Constantes K1 y K 2 0.335 y 1.171
Constantes K 6 y K 7 0.053 y 1.760

Fuente: Elaboración propia.

• Esfuerzo flexionante longitudinal (ASME).

✓ Esfuerzo sobre una silleta.

𝐀 (𝐑)² − (𝐇)²
𝟏−𝐋+
𝐐𝐀 (𝟏 − 𝟐𝐀𝐋 )
𝟒𝐇
𝟏 + 𝟑𝐋
𝐒𝟏 =
𝐊 𝟏 (𝐑)𝟐 𝐭 𝐬

Procesando

115
 𝟐𝟐, 𝟒𝟒 𝐩𝐥𝐠 (𝟏𝟐 𝐩𝐥𝐠)² − (𝟕. 𝟖𝟕 𝐩𝐥𝐠)²
𝟏− +
𝟏𝟏𝟖. 𝟏𝟏 𝐩𝐥𝐠 𝟐 ∗ 𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝐩𝐥𝐠 ∗ 𝟏𝟏𝟖. 𝟏𝟏 𝐩𝐥𝐠
𝟑𝟎𝟒𝟓 𝐥𝐛 ∗ 𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝐩𝐥𝐠 (𝟏 − )
𝟒 ∗ 𝟕. 𝟖𝟕 𝐩𝐥𝐠
𝟏+
𝟑 ∗ 𝟏𝟏𝟖. 𝟏𝟏 𝐩𝐥𝐠
𝐒𝟏 = 𝟐
𝟎. 𝟎𝟑𝟓 ∗ (𝟏𝟐 𝐩𝐥𝐠) ∗ 𝟎. 𝟑𝟕𝟓 𝐩𝐥𝐠

𝐥𝐛
𝐒𝟏 = 𝟖𝟔𝟕𝟔. 𝟖
𝐩𝐥𝐠 𝟐

✓ Esfuerzo en el centro de la carcasa.

(𝐑)² − (𝐇)²
𝟏+𝟐∗
𝐐𝐋 (𝐋)² 𝟒𝐀
( 𝟒𝐇 − )
𝟒 𝐋
𝟏 + 𝟑𝐋
𝐒𝐜 =
𝛑(𝐑)²𝐭 𝐬

Procesando:

(𝟏𝟐 𝐩𝐥𝐠)² − (𝟕. 𝟖𝟕 𝐩𝐥𝐠)²

𝟏+𝟐∗
𝟑𝟎𝟒𝟓 𝐥𝐛 ∗ 𝟏𝟏𝟖. 𝟏𝟏 𝐩𝐥𝐠 (𝟏𝟏𝟖. 𝟏𝟏 𝐩𝐥𝐠)² 𝟒 ∗ 𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝐩𝐥𝐠
( − )
𝟒 𝟒 ∗ 𝟕. 𝟖𝟕 𝐩𝐥𝐠 𝟏𝟏𝟖. 𝟏𝟏 𝐩𝐥𝐠
𝟏+
𝟑 ∗ 𝟏𝟏𝟖. 𝟏𝟏 𝐩𝐥𝐠
𝐒𝐜 =
𝛑(𝟏𝟐 𝐩𝐥𝐠)𝟐 ∗ 𝟎. 𝟑𝟕𝟓 𝐩𝐥𝐠

𝐥𝐛
𝐒𝐜 = 𝟑𝟔𝟎. 𝟒
𝐩𝐥𝐠 𝟐

✓ Esfuerzo debido a la presión interna de la carcasa.

𝐏𝐑
𝐒𝐩.𝐢 =
𝟐𝐭 𝐬

Procesando:

𝐥𝐛
𝟕𝟎 ∗ 𝟏𝟐 𝐩𝐥𝐠
𝐩𝐥𝐠 𝟐
𝐒𝐩.𝐢 =
𝟐 ∗ 𝟎. 𝟑𝟕𝟓 𝐩𝐥𝐠

𝐥𝐛
𝐒𝐩.𝐢 = 𝟏𝟏𝟐𝟎
𝐩𝐥𝐠 𝟐

116
 La sumatoria de los tres esfuerzos; no deberá ser mayor que el
esfuerzo permitido del material de la carcasa, multiplicado por la
eficiencia de la junta.
S1 + S1 + Sp.i < Sp.m ∗ E

Comprobando:

lb lb lb lb
8676.8 2
+ 360.4 2
+ 1120 2
< 15000 ∗1
plg plg plg plg 2

lb lb
10157.2 2
< 15000
plg plg 2

Por consiguiente, el material y el espesor de la carcasa, cumple con

las expectativas satisfactoriamente.

• Esfuerzo cortante tangencial (ASME).

✓ Esfuerzo máximo en la carcasa (𝐒𝟐 ).
Como (A > R⁄2) aplicaremos la siguiente formula.

K 2 Q L − 2A
S2 = ( )
Rt s L + 4 H
3

Procesando:

1.71 ∗ 3045 lb 118.11 plg − 2 ∗ 22.44 plg

S2 = ( )
12 plg ∗ 0.375 plg 118.11 plg + 4 ∗ 7.87 plg
3

lb
S2 = 659
plg 2

El esfuerzo máximo en la carcasa; no será mayor que el esfuerzo

permitido del material de la carcasa, multiplicado por (0.8).

S2 < Sp.m ∗ 0.8

Comprobando:

lb lb
659 < 15000 ∗ 0.8
plg 2 plg 2

117
 lb lb
659 2
< 12000
plg plg 2

Por ende, el material de la carcasa, cubre lo requerido en este ítem.

• Esfuerzo circunferencial (ASME).

✓ Esfuerzo máximo en el cuerno de la silleta (𝐒𝟒 ).

Q 3K 6 Q
S4 = −
4t s (B + 1.56√Rt s ) 2t s ²

Procesando:

3045 lb 3(0.053)(3045 lb)

S4 = −
4 ∗ 0.375 plg(6 plg + 1.56√12 plg ∗ 0.375 plg) 2(0.375 plg)²

lb
S4 = −1503.4
plg 2

El esfuerzo máximo en el cuerno de la silleta; no deberá ser mayor que

el esfuerzo permitido del material de la carcasa, multiplicado por (1.5).

S4 < Sp.m ∗ 1.5

Comprobando:

lb lb
−1503.4 2
< 15000 ∗ 1.5
plg plg 2

lb lb
−1503.4 2
< 22500
plg plg 2

✓ Esfuerzo máximo en la parte inferior de la silleta (𝐒𝟓 ).

K7Q
S5 =
t s (B + 1.56√Rt s )

Procesando:

1.760 ∗ 3045 lb
S5 =
0.375 plg(6 plg + 1.56√12 plg ∗ 0.375 plg)

118
 lb
S5 = 1535.2
plg 2

El esfuerzo máximo en la parte inferior de la silleta; no deberá ser mayor

que el esfuerzo de cedencia del material de la carcasa, multiplicado por
(0.5).

S5 < Sc.m ∗ 0.5

Comprobando:

lb lb
1535.2 2
< 30000 ∗ 0.5
plg plg 2

lb lb
1535.2 2
< 15000
plg plg 2

En este caso el material de las silletas, cumplen con el análisis de

esfuerzos.
Luego referenciándonos en el anexo 41; obtenemos el siguiente
dimensionamiento, para las silletas de soporte.

Figura 49: Referencias para el dimensionamiento de silletas de soporte.

Fuente:[Link]
de_Recipientes_aPresi%C3%B3n

119
 Tabla 31: Datos para el dimensionamiento de silletas de soporte.

DATOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE SILLETAS DE SOPORTE

Diámetro externo de la carcasa 24 plg.

Norma de fabricación de la placa ASTM A-36
Material de la silleta de soporte Acero al carbono
Esfuerzo permisible del material de las silletas 12700 lb/plg²
Carga máxima para dos silletas de soporte 3410 Kg. ≡ 7518 lb.
A1 19 plg.
B 6 plg.
C 22 plg.
D 3/8 plg.
E 7 plg.
F 8 plg.
G 23 plg.
H 5/16 plg.
J 11 plg.
Diámetro de perno de anclaje 3/4 plg.
Diámetro de barreno para perno de anclaje 1 plg.
Barrenado para el anclaje 1 plg.x1½ plg.
Filete de soldadura 1/4 plg.
Peso de una silleta de soporte 23 kg.

Fuente: Elaboración propia.

Q. Dimensionamiento de las orejas de izaje (ASME).

Para este diseño, tomaremos en cuenta los siguientes datos:

Tabla 32: Datos para el cálculo de espesor en orejas de izaje.

DATOS PARA EL CÁLCULO DE ESPESOR EN OREJAS DE IZAJE

Peso del intercambiador de calor vacío 1892 kg. ≡ 4171 lb.

Peso de las dos silletas de soporte 46 kg. ≡ 101 lb.
Peso total del intercambiador de calor vacío 1938 kg. ≡ 4273 lb.
Norma de fabricación de la placa ASTM A-285 grado C

120
Material de la oreja de izaje Acero al carbono
Esfuerzo a la tensión del material de la oreja de izaje 13800 lb/plg²
Esfuerzo a la tensión de la materia de la carcasa 15000 lb/plg²
Radio de curvatura de la oreja (D) 1.5 plg.
Longitud de la parte inferior de la oreja (C) 4.5 plg

Fuente: Elaboración propia.

• Espesor mínimo requerido en la oreja de izaje.

W
tO =
SD

Procesando:

4273 lb
tO =
lb
13800 ∗ 1.5 plg
plg 2

t O = 0.21 plg.

• Espesor mínimo requerido en el cuerpo de la carcasa.

W
tC =
S(C + t o )2

Procesando:

4273 lb
tC =
lb
15000 (4.5 plg + 0.21 plg)2
plg 2

t C = 0.15 plg.

• Área de soldadura para fijar la oreja de izaje.

𝐴𝑠 = 1.4142(t o ) ∗ C

Procesando:

𝐴𝑠 = 1.4142(0.21 plg) ∗ 4.5 plg

𝐴𝑠 = 1.34 plg²

121
 𝑊
𝐴𝑟 =
𝑆

Procesando:

4273 lb
𝐴𝑟 =
lb
13800
plg 2

𝐴𝑟 = 0.31 plg²

Condición recomendada.
𝐴𝑠 ≥ 𝐴𝑟

Comprobando:

1.34 plg 2 > 0.31 plg²

En este ítem los cálculos correspondientes, cumplen con los

parámetros de diseño.
Tomando como referencia el anexo 42; obtenemos las siguientes
dimensiones, para las orejas de izaje.

Figura 50: Referencia para el dimensionamiento de orejas de izaje.

Fuente:[Link]
de_Recipientes_aPresi%C3%B3n

122
 Tabla 33: Datos para el dimensionamiento de orejas de izaje.

DIMENSIONAMIENTO DE OREJAS DE IZAJE

Capacidad máxima para dos orejas de izaje 2000 kg. ≡ 4409 lb.
A 3/4 plg.
B 4½ plg.
C 4½ plg.
D 1½ plg.
F 2¼ plg.
Diámetro de barreno 1½ plg.
H 3/8 plg.

Fuente: Elaboración propia.

4.4.3. Elección de los accesorios de control para el intercambiador.

Para este trabajo el intercambiador de calor de carcasa y tubos, realizará
un proceso de enfriamiento; por lo cual, se tendrá en cuenta los
siguientes componentes, para el control automático del sistema (sensor-
transmisor, controlador, traductor y actuador).

123
Figura 51: Control automático en bucle cerrado en feedback con modo de control PID.
Fuente: Elaboración propia.

124
 A. Sensor - transmisor (Termocupla PT100).
• Función.
PT100, es un sensor que mide la temperatura en función de la
resistencia eléctrica; a 0°C tiene una resistencia eléctrica de 100
ohmios y al aumentar la temperatura, incrementara directamente su
resistencia eléctrica ().

• Características:
✓ Material: Acero inoxidable 304.
✓ Rango de temperatura: 0°C a 100°C.
✓ Tipo de sensor: Termopar K
✓ Resistencia eléctrica: 100  a 0°C.
✓ Conexión a proceso: 1" x 1/2" NPT
✓ Número de elementos: Sencillo 3 hilos

Figura 52: Trasmisor de temperatura Pt 100.

Fuente:[Link]
ucts_id

125
 B. Controlador.
• Función.
El controlador de temperatura, procesara la señal de entrada en ()
que es recibida del trasmisor de temperatura Pt 100; determinado así
la magnitud de la temperatura, en función del modo de control PID.

• Características.
✓ Alimentación: 220 V, 60 Hz
✓ Entrada: 100…500 
✓ Salida: 4…20 Ma.

• Rango PID:
✓ Banda proporcional: 0…999
✓ Integral: 0…3999 s
✓ Derivativo: 0…3999s
✓ Precisión: 0.1% Full escala

Figura 53:Controlador.
Fuente:[Link]
_id.

126
C. Actuador.
• Función.
Convertir la señal eléctrica, proveniente del controlador de temperatura
(mA), en señal neumática (psig); seguidamente esta señal será enviada
a la válvula reguladora, para accionarla.

• Características:
✓ Alimentación: aire, 20 psig
✓ Entrada: 4 - 20 mA,
✓ Salida: 6 - 30 psi

Figura 54:Traductor electro neumático.

Fuente: [Link].

D. Elemento final de control (Válvula).

• Función.
Regular el ingreso de flujo de agua; en función de la temperatura de
salida del emulsificante (50 °C). Este dispositivo se accionará, al recibir
la señal del convertidor electro neumático.

• Selección de la válvula.
✓ Datos de proceso.
kg
magua = 11988
h

127
 t agua = 25 °C
kg
ρagua = 995
m³
Presión de servicio de agua = 2.76 Bar
Pérdida de presión dentro de la carcasa = 0.32 Bar.

✓ Flujo volumétrico máximo de agua.

magua
Vagua =
ρagua

Procesando:

kg
11988
Vagua = h
kg
995
m³

m³
Vagua = 12
h

✓ Coeficiente de caudal volumétrico.

ρagua
K V = Vagua ∗ √
1000 ∗ ∆p

Procesando:

kg
m³ √ 995
K V = 12 ∗ m³
h 1000 ∗ (2.76 bar − 0.32 bar)

m³
K V = 7.66
h

✓ Coeficiente de selección del diámetro nominal de válvula.

K VS = 1.3 ∗ K V

Procesando:

K VS = 1.3 ∗ 7.66

128
 m³
K VS = 10
h

Por consiguiente; seleccionamos una válvula tipo 3241-1, con un

diámetro nominal de 50 mm; referenciado en los anexos 39 y 41.

Figura 55: Válvula reguladora tipo 3241 – 1, DN 50 mm.

Fuente: [Link]

129
4.4.4. Plan de mantenimiento.
La vida útil del intercambiador tubular, es de 8 años; entonces es
importante un plan de mantenimiento para asegurar el buen
funcionamiento del equipo, reducir número de fallas y prolongar su vida
útil. Para lograr este objetivo, se programa mantenimiento una vez al
año como se especifica:

A) Antes de abrir el intercambiador, se habrá desenergisado los equipos

eléctricos; así mismo se deberá realizar el vaciado de los fluidos.
B) La apertura del intercambiador, se realizará una vez que se encuentre
despresurizado y frio (temperatura inferior a los 35°C).
C) Se removerá las incrustaciones en las tuberías, con productos
químicos que no dañen su superficie; evitando el uso de espátulas y
objetos punzo cortantes.
D) Después de la limpieza química, se eliminará cualquier resto de
solución de limpieza, con abundante agua limpia.
E) Al reemplazar las tuberías en mal estado, se tendrá en cuenta las
especificaciones técnicas del fabricante.
F) Cada vez que se realice el mantenimiento del equipo, se
reemplazaran todas las juntas usadas, por unas nuevas.
G) Se deberá eliminar cualquier resto de suciedad, alrededor de las
zonas, que se encueren en contacto con las juntas.
H) El apriete de los pernos, se realizará de forma uniforme, asegurando
el acoplamiento adecuado de los cabezales a la carcasa.
I) Al finalizar el mantenimiento, se realizará las pruebas hidrostáticas en
la carcasa y tuberías.
J) Se realizará la calibración de los componentes del control automático,
por una empresa certificada, que asegure su buen funcionamiento.
K) El personal que opere el equipo, tendrá la capacitación
correspondiente; que asegure su seguridad e integridad y el buen
funcionamiento del equipo.

130
4.4.5. Evaluación económica del proyecto.
A. Costo de fabricación.

Tabla 34: Costo de los materiales.

Materiales y accesorios para la fabricación de un intercambiador de calor de carcasa y tubos

P. Unitario Sub total
Ítem Denominación Cantidad
S/. S/.
1 Tubo acero carbono 1½”, cédula 40, ASTM A-106 grado B, 1 75 75
L=1m, s/c.
2 Tubo acero carbono 2”, cédula 40, ASTM A-106 grado B, 1 101 101
L=1m, s/c.
3 Tubo acero carbono 24”, cédula 20, ASTM A-106 grado B, 1 2400 2400
L=4m, s/c.
4 Tubo cobre 1", calibre BWG 16, ASTM B-88 tipo K, L=6.1m. 56 360 20160
5 Plancha acero carbono ASTM A-285 grado 1 3660 3660
C,25.4mmx914mmx1830mm.
6 Plancha acero carbono ASTM A-285 grado 1 2740 2740
C,19.1mmx914mmx1830mm.
7 Plancha acero carbono ASTM A-285 grado 1 1830 1830
C,12.7mmx914mmx1830mm.
8 Plancha acero carbono ASTM A-285 grado 3 2050 6150
C,9.5mmx1220mmx2440mm.
9 Plancha acero carbono ASTM A-106 grado B,7.9mmx914mmx 1 1160 1160
1830mm.
10 Tirante acero carbono 9.5mm, ASTM A-193 grado B7, 6 35 210
L=3000mm, c/acc.
11 Perno acero carbono 12.7mm, ASTM A-153 clase C, L=82.55 8 3 24
m°C/acc.

131
 12 Perno acero carbono 15.9mm, ASTM A-153 clase C, L=95.25 12 4 48
mm, c/acc.
13 Perno acero carbono 31.8mm, ASTM A-153 clase C, 40 8 320
L=184.15 mm, c/acc.
14 Brida slip-on, tipo RF 1½”, ASTM A-105, clase 150. 4 56 224
15 Brida slip-on, tipo RF 2”, ASTM A-105, clase 150. 6 75 450
16 Brida slip-on, tipo RF 24”, ASTM A-105, clase 150. 4 1936 7744
17 Plancha novapress flexible 815, 1 760 760
T=150°C,4mmx1500mmx1500mm.
18 Termocupla PT100, vástago=25.4mm, NPT =12.7mm, rango 1 670 670
0-100°C.
19 Termómetro bimetálico, vástago=25.4mm, NPT =6.4mm, 1 250 250
rango 0-100°C.
20 Controlador (Rango PID), alimentación 220v,60Hz. 1 1700 1700
21 Traductor electro neumático, alimentación de aire 20 psig. 1 350 350
22 Manómetro de presión, rango: 0…10 bar, conexión NPT = ¼". 2 280 560
23 Válvula reguladora tp.3241-7, [Link].3277, dn=2", pn = 16 1 1400 1400
bar, bridada.
24 Válvula de bola de zinc, dn = 1½", pn = 16 bar. 2 300 600
25 Válvula de bola de zinc, dn = 2'', pn = 16 bar. 2 370 740
26 Soldadura supecito 5/32". 10 kg. 180 180
27 Soldadura supecito 1/4". 2 kg. 25 50
28 Pintura epóxica, color gris oscuro. 1 juego 260 260
29 Cable Thw-90, calibre 14 Awg, indeco. 1 rollo 100 100
TOTAL 54916

Fuente: Elaboración propia.

132
Tabla 35: Costo de mano de obra.

Mano de obra para la fabricación del intercambiador de calor de carcasa y tubos

Ítem Denominación Precio S/.
1 Ingeniera de detalle y planos de fabricación (7 % total de materiales). 3844
2 Mano de obra de la fabricación del intercambiador de carcasa y tubos. 12000
3 Ensayos no destructivos (líquidos penetrantes y radiografía). 2400
4 Pruebas de presión (prueba hidrostática y neumática). 1100
5 Mano de obra de la calibración e instalación de instrumentación. 1400
6 Mano de obra de la puesta en servicio del intercambiador. 3000
7 Trasporte 1600
8 Otros gastos 1000
TOTAL 26344

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 36: Costo de fabricación del proyecto.

Costos de fabricación del proyecto

Ítem Denominación Precio S/.
1 Costo de materiales y accesorios. 54916
2 Costo de mano de obra 26344
TOTAL 81260

Fuente: Elaboración propia.

133
 B. Costo de operación.
Los costos de operación serán estimados, por el mantenimiento que se
realizara anualmente al equipo y por los ocho años de su vida útil.

Tabla 37: Costo de operación en 1 año.

Mantenimiento del intercambiador de calor de carcasa y tubos para 1 año

Ítem Denominación Precio S/.
1 Limpieza de carcasa y tuberías. 4000
2 Cambio de tubos deteriorados. 2000
3 Cambio de empaquetaduras. 900
4 Cambio de pernos y accesorios. 600
TOTAL 7500

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 38:Costo de operación en 8 años.

Mantenimiento del intercambiador de calor de carcasa y tubos para 8 años

Ítem Denominación Precio S/.
1 Limpieza de carcasa y tuberías. 32000
2 Cambio de tubos deteriorados. 16000
3 Cambio de empaquetaduras. 7200
4 Cambio de pernos y accesorios. 4800
TOTAL 60000

Fuente: Elaboración propia.

C. Cálculo del periodo de retorno de la inversión del proyecto.

Para realizar dicho calculo, analizaremos la inversion total del proyecto y
el beneficio anual del proyecto.

Tabla 39: Inversión total de proyecto

Inversión total del proyecto

Ítem Denominación Precio S/.
1 Costo de fabricación del proyecto 81260
2 Costo de operación para 8 años 60000
TOTAL 141260

Fuente: Elaboración propia.

134
Tabla 40: Beneficio anual del proyecto.

Beneficio anual del proyecto

Ítem Denominación NS/año
1 Recuperación de la capacidad de producción de emulsión 165000
TOTAL 165000

Fuente: Elaboración propia.

Calcularemos el periodo del retorno de la inversión del proyecto, con la

siguiente formula.

Inversión total del proyecto

PRI =
Beneficio anual del proyecto

Procesando:

141,260.00 NS
PRI =
NS
165,000.00 año

PRI = 0.86 años

PRI = 10 meses

D. Finaciamiento del banco y plan de cuotas.

Tabla 41: Financiamiento del proyecto.

Financiamiento del proyecto

Ítem Descripción Monto (S/.)

1 Costo de fabricación 81260.00
2 Aporte propio del 15% del proyecto 12189.00
TOTAL 69071.00

Fuente: Elaboración propia.

135
 Tabla 42: Condiciones del financiamiento.

Condiciones del financiamiento

Descripción Monto (S/.)

Préstamo 69071.00
Tasa efectiva anual 12%
Tasa efectiva mensual 0.95%
Plazo, mes 12
Cuota mensual, Soles / mes. 6117.00

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 43: Plan de pagos mensuales.

Plan de pagos mensuales

Mes Préstamo Interés Amortización Cuota Saldo

1 69071.00 656.17 5461.33 6117.50 63609.67
2 63609.67 604.29 5513.21 6117.50 58096.47
3 58096.47 551.92 5565.58 6117.50 52530.88
4 52530.88 499.04 5618.46 6117.50 46912.43
5 46912.43 445.67 5671.83 6117.50 41240.59
6 41240.59 391.79 5725.71 6117.50 35514.88
7 35514.88 337.39 5780.11 6117.50 29734.77
8 29734.77 282.48 5835.02 6117.50 23899.75
9 23899.75 227.05 5890.45 6117.50 18009.30
10 18009.30 171.09 5946.41 6117.50 12062.89
11 12062.89 114.60 6002.90 6117.50 6059.99
12 6059.99 57.57 6059.93 6117.50 0

Fuente: Elaboración propia.

136
 E. VAN y TIR con financiamiento del préstamo del banco.

Tabla 44: Tablas de financiamiento.

Años
Pago de servicio de deuda 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Préstamo -69071
Interés 4339
Amortización, S/. año 69071
Mantenimiento, S./año 7500 7500 7500 7500 7500 7500 7500 7500
Total de egresos, S./año 80910 7500 7500 7500 7500 7500 7500 7500

FLUJO DE CAJA FINANCIERO

0 1 2 3 4 5 67 8
-
138142 76590 150000 150000 150000 150000 150000 150000 150000

COK 12%
VAN 487876
TIR 125%
Duración del equipo 8 años

Fuente: Elaboración propia.

137
4.4.6. Elaboración de planos de diseño.
En la elaboración de los planos para el diseño del intercambiador de
calor de carcasa y tubos, tendremos en cuenta la siguiente lista de
referencia.

A. Cuerpo de cabezales.
B. Tapa plana del cabezal superior.
C. Tapa plana del cabezal inferior.
D. Boquillas de cabezal superior.
E. Boquillas de la carcasa.
F. Separador de flujo de cabezal superior.
G. Separador de fujo del cabezal inferior.
H. Brida slip-on tipo RF para tubería de 1.5´´.
I. Brida slip-on tipo RF para tubería de 2´´.
J. Brida slip-on tipo RF para tubería de 24´´.
K. Perno y tuerca para brida de 1.5´´.
L. Perno y tuerca para brida de 2´´.
M. Perno y tuerca para brida de 24´´.
N. Junta para brida de 1.5´´ y 2´´.
O. Oreja de izaje.
P. Carcasa.
Q. Tubería de cobre.
R. Espejo.
S. Mampara.
T. Junta para cabezal superior e inferior.
U. Esparrago.
V. Silleta de soporte.
W. Vista explosiva del intercambiador.

Los planos anteriormente mencionados se podrán visualizar a partir del

anexo 49 hacia adelante.

138
V. DISCUSIÓN

Esta investigación tiene como propósito identificar y describir aquellas

actividades; para realizar el diseño de un intercambiador de calor de carcasa y tubos.
A continuación, se realizará una comparación con los estudios previos y teorías
relacionadas al tema.

❖ Existe una relación con la tesis de (Paguay, 2006); donde se concluye que,
para diseñar intercambiadores, debemos especificar las dimensiones del
equipo; para luego calcular la transferencia de calor y las pérdidas de
presión.

❖ Guarda relación con la tesis de (Pillajo y Salazar 2009); donde se observa

que los parámetros de diseño establecidos y el control de ingeniera han
sido los correctos, para poder dimensionar el intercambiador de calor.

❖ Se observa una relación con la tesis (Arcentales 2015); en referencia a las

ecuaciones de balance de energía, mecánica de fluidos y transferencia de
calor.

❖ Respecto a la tesis de (Delgado, 2014), la cual trata de un diseño de

intercambiador de calor de tubos y coraza para fluidos líquido-líquido, que
trata del enfriamiento directo de aceite crudo (Petróleo), con agua; existe
diferencia, contratándola con nuestra investigación ya que los fluidos
nuestros representan un medio emulsificante y agua, los cuales deben ser
tratados como vínculos para la llegar a tener la temperatura ideal del
emulsificante (50°C), caídas de presión, etc., de acuerdo a lo permisible en
la norma respectiva.

139
❖ Con la tesis de (Huanca, 2015), que trata Diseño de intercambiador de calor
de tubo y coraza para ampliación de capacidad de producción de cal
hidratada – cal & Cemento Sur S.A., existe relación con nuestra
investigación, en el sentido de la finalidad, pues ambas tienen por objetivo
mejorar la capacidad de producción del producto (cal hidratada, para la
cementera; emulsificante para Famesa), utilizando cálculos para procesos
de transferencia de calor, según los mismos textos: Donald Kern y
softwares de SolidWorks.

❖ En contrastación con el tema de la tesis de (Purizaca, 2016), titulada Diseño

Técnico-Económico De Un Sistema De Recuperación De Vapor Flash De
Purgas Continúas Para Calentar El Agua De Alimentación De Las Calderas
De La Empresa Pesquera Ribaudo S.A., existe la similitud en determinación
de beneficios económicos para los procesos de energía térmica en calderas
de éste, lo mismo que los beneficios económicos en producción de
emulsificante para utilizarlos en la producción de explosivos de Famesa,
Es de resaltar el dimensionamiento de intercambiadores de calor de tubos
y coraza, como los más eficientes y económicos, para ambos estudios.

❖ En lo que no concuerda el estudio de los referidos autores, con el presente

trabajo; es en cuanto al uso de un método generalizado que defina ciertas
actividades a desarrollar en una tesis de diseño mecánico; el cual es
indispensable para ordenar la actividad creadora del diseñador.

140
VI. CONCLUSIONES

❖ Se han evaluado las condiciones iniciales del proceso de enfriamiento del

emulsificante, en virtud del uso de tres tubos concéntricos, primero y el
almacenamiento en tanques para enfriamiento natural por convección
actual, lo cual ocasiona reducción en la capacidad de producción de
emulsión y pérdidas económicas del orden de los 165,000.00 S/. / año.

❖ En esta tesis se diseñó un intercambiador de calor de carcasa y tubos, para

el emulsificante enfriado por agua; el cual cumple con el objetivo principal
de este trabajo.

❖ En la presente tesis se establecieron las exigencias de diseño; realizando

el estudio del estado actual de la tecnología, haciendo un análisis
comparativo entre los principales tipos de intercambiadores de calor que se
utilizan en la industria y elaborando al detalle una lista ordenada y
clasificada; para que el diseñador cumpla con las expectativas del proyecto.

❖ En esta investigación se plasmaron las posibles soluciones para el diseño;

elaborando matrices morfológicas para cada solución, consiguiendo
relacionar las características principales del equipo, con los diferentes
portadores de funciones.

❖ Se ha precisado el proyecto definitivo; realizando una evaluación técnica y

económica de las posibles soluciones del diseño, utilizando una escala de
valores y un diagrama de evaluación según VDI 2225; llegando a
determinar mediante el diseño de un intercambiador tubular de carcasa y
tubos, la conveniencia de su aplicación para mejorar la capacidad de
producción de emulsión en la Planta Famesa Explosivos Salaverry-La
Libertad.

141
❖ Se ha dimensionado el equipo, mediante la ingeniera de detalle,
procesando los cálculos térmicos e hidráulicos utilizando el método Kern;
Asimismo, se detalló el cálculo mecánico, según la norma TEMA y el código
ASME; se seleccionó la ingeniería de control automático, teniendo en
cuenta los parámetros de proceso ya establecidos.

❖ Finalmente, en la presente tesis se desarrolló un plan de mantenimiento,

en función de la vida útil del equipo y se realizó la evaluación económica
del proyecto, siendo factible la inversión. Se elaboraron los planos
respectivos del diseño, para la construcción del intercambiador tubular de
carcasa y tubos.

142
VII. RECOMENDACIONES

❖ Se recomienda la implementación del presente diseño, utilizando el método

apropiado que permita elaborar una serie de actividades iterativas; con el
único fin de encontrar la solución más óptima, al requerimiento especifico
de nuestro diseño.

❖ Se sugiere establecer una buena comunicación con el cliente; para poder

definir los detalles de la implementación del diseño, basándose en los
parámetros de proceso establecidos por el interesado y de esta manera se
elaborará el trabajo de acuerdo a las exigencias que deberán cumplir el
diseñador y el Ingeniero de fabricación y montaje del Proyecto.

❖ Se recomienda precisar una buena combinación, de los posibles caminos

de solución para la concordancia del diseño y la implementación; esto nos
permitirá tener un enfoque real de los principios apropiados, para cada una
de las funciones que pueda tener el proyecto a montar.

❖ Se sugiere realizar una proyección adecuada, teniendo claro el uso

apropiado de la tecnología, la economía y la seguridad; ya que esto nos
permitirá obtener una estructura de construcción óptima para el montaje
definitivo.

❖ En la complementación de la ingeniería de detalle se recomienda verificar

la precisión de los cálculos de dimensionamiento, mediante un software
especializado. Esto fundamentalmente, es para optimizar la mejora que se
ha diseñado, mediante la aplicación de sistemas de informática, como
temas innovadores de última generación.

❖ Una vez puesto en servicio el intercambiador se recomienda evaluar los

resultados obtenidos y determinar la factibilidad de tener un equipo en
standby.

143
VIII. REFERENCIAS

ARCENTALES RAMIRO, F. (2015). DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

UTILIZANDO EL LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN JAVA 2015. QUITO.
AYALA GÁLVEZ, J. J. (2013). DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO
DIDACTICO PARA DESARROLLAR PRACTICAS DE INTERCAMBIO DE
CALOR. EL SALVADOR.
AYALA LUNA, Y. L. (2013). DISEÑO TÉRMICO DE UN INTERCAMBIADOR DE
CALOR DE CORAZA Y TUBOS. MÉXICO.
BARRIGA GAMARRA, B. (2009). METODOS DE DISEÑO EN INGENIERÍA
MECÁNICA. LIMA PONTIFICA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERÚ.
CHIAVASSA JOSE, L. y. (2016). RECIPIENTE A PRESIÓN PARA
ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL DE GAS PROPANO. CÓRDOBA.
FLORES GONZALES, R. (2007). FABRICACIÓN Y VALIDACIÓN EXPERIMENTAL
DE UN INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA. MÉXICO.
FONSECA PICÓN, L. A. (2009). DISEÑO TÉRMICO Y MECÁNICO DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALR DE CASCO Y TUBO. BUCARAMANGA.
G. BUDYNAS, R. y. (2012). DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA DE SHIGLEY.
MÉXICO Mc GRAW-Hill.
GALVIS DÍAZ, A. y. (2014). DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
CORAZA Y TUBOS PARA OPTIMIZAR EL MARGEN DE REFINACIÓN EN
LA UNIDAD DE DESTILACION COMBINADA DE LA REFINERIA DE
CARTAGENA. CARTAGENA.
HERNÁNDEZ OLVEDA, L. F. (2012). PROPUESTA PARA EL CONTROL Y
AUTOMATIZACIÓN DE UN PROCESO DE CALENTAMIENTO DE AGUA EN
UNA BAÑERA DE HIDROMASAJE POR MEDIO DE UN CONTROL
AUTOREGULABLE EN UN CLIB DEPORTIVO. MÉXICO.
ORTEGA DELGADO, L. M. (2015). ANÁLISIS Y DISEÑO DE RECIPIENTES A
PRESIÓN PARA EL ALMACENAMIENTO DE GLP. PERU.
PAREDES ROSARIO, R. R. (2013). TERMODINAMICA PARA INGENIERÍA
INDUSTRIAL: TEORIA Y PROBLEMAS. PERU LA LIBERTAD -
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE.

144
Q. KERN, D. (1999). PROCESOS DE TRANFERENCIA DE CALOR. MÉXICO
CONTINENTAL.
tubos, A. c. (2007). STANDARDS OF THE TUBULAR EXCHANGER
MANUFACTURES ASSOCIATION. united states of america.
VAN, W. (2002). FUNDAMENTOS DE TERMODINAMICA. MEXICO LIMUSA.
ZUÑIGA VILLA, S. (2013). DISEÑO MECÁNICO DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR EN EL INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO. MÉXICO.

Paguay Guamán, Ángel. 2006. Tesis. Diseño de un intercambiador de calor para

el sistema de calentamiento de agua de los tanques de lavado de Petro-producción.
Facultad de ingeniería mecánica de la escuela politécnica nacional (Quito-Ecuador).
Pillajo Tinitana, Telmo y Salazar Iza, Diego. 2009. Tesis. Diseño y construcción
de un precalentador de combustible para motores diésel. Facultad de ingeniería
mecánica de la escuela politécnica nacional (Quito-Ecuador).

Arcentales Arcentales, Ramiro. 2015. Tesis. Diseño de intercambiadores de calor

utilizando el lenguaje de programación java. Facultad de ingeniería química de la
universidad central del Ecuador.

Delgado Aranda, Carlos Eduardo. 2014. Tesis. “Diseño de un intercambiador de

calor de tubos y coraza para fluidos líquido-líquido”. Universidad Nacional del Callao
– Perú.

Huanca Butrón, Freddy. 2015. Tesis. “Diseño de intercambiador de calor de tubo

y coraza para ampliación de capacidad de producción de cal hidratada – cal &
Cemento Sur S.A.”. Universidad Nacional del Altiplano, Puno-Perú.

Purizaca Felipa, Rafael Alfonso. 2016. Tesis. “Diseño técnico-económico de un

sistema de recuperación de vapor flash de purgas continúas para calentar el agua
de alimentación de las calderas de la empresa pesquera Ribaudo S.A., presentada
en la Escuela de Ingeniería Mecánica-Eléctrica de la Universidad César Vallejo de
Trujillo.

145
 ANEXOS

Anexo : Validación de los Instrumentos

148
 Anexo 4: Matriz de consistencia

MATRIZ DE CONSISTENCIA

Variables e Población y
Problema Objetivos Hipótesis Metodología
(indicadores) muestra
Problema Objetivo general Hipótesis Variables Tipo de
Población
general Diseñar un intercambiador de calor de general independientes investigación
¿En qué carcasa y tubos para mejorar la Mediante la Temperatura de Aplicada. La población de
medida, capacidad de producción de emulsión en aplicación del ingreso del estudio se realiza
mediante la planta Famesa Explosivos Salaverry - la diseño de un emulsificante y Metodo de en función a los
aplicación del Libertad. intercambiador del agua (°C). investigación tres tipos de
diseño de un Objetivos específicos de calor de Cuantitativa. intercambiadores
intercambiador Evaluar las condiciones iniciales, a fin de carcasa y Flujo másico del más utilizados en
de calor de establecer las exigencias de diseño, tubos, si se emulsificante y Diseño de la industria
carcasa y elaborando al detalle una lista de mejorara la del agua (Kg/s). investigación nacional e
tubos, se requerimientos. capacidad de Descriptiva pre internacional.
Variable experimental.
mejora la producción de
Determinar mediante una matriz dependiente Muestra
capacidad de emulsión en la G= Muestra.
morfológica, las posibles soluciones de Diseño de un La muestra
producción de planta Famesa O1= Capacidad de
diseño para cada proyecto. intercambiador estará basada en
emulsión en la Explosivos producción de
de calor de emulsión antes de X. las tres clases de
planta Famesa
carcasa y tubos intercambiadores

149
 Explosivos Elaborar el proyecto definitivo, realizando Salaverry - La (métodos para el X= Diseño de de calor de
Salaverry - La una evaluación técnica y económica de Libertad. desarrollo y intercambiador de mayor uso
Libertad? las posibles soluciones de diseño. diseño de calor de carcasa y industrial.
Dimensionar el equipo mediante la sistemas tubos.
ingeniería de detalle, procesando los técnicos y O2= Capacidad de
cálculos correspondientes y elaborando productos). producción de
los planos para el diseño final. emulsión después
de X.

Fuente: Elaboración propia.

150
 Anexo 5: Propiedades físico – químicas del agua.

Fuente: Yunus A. Cengel 2007.

151
 Anexo 6: Especificaciones técnicas de tuberías de cobre.

Fuente: [Link]
TUBERIA_DE_COBRE_C12200.pdf

152
 Anexo 7: Normativa B.W.G. para tubos del haz tubular.

Fuente: Norma TEMA 2007.

153
 Anexo 8: Prototipos de arreglo entre tuberías.

Fuente: Norma TEMA 2007.

Anexo 9: Tipos de mamparas segmentadas.

Fuente: Norma TEMA 2007.

154
 Anexo 10: Conductividad térmica de los metales.

Fuente:[Link]
PROCESOS_QUIMICOS_UNIVERSIDAD_NACIONAL_DE_TRUJILLO_
TRUJILLO-PERU

155
 Anexo 11: Resistencia térmica por incrustaciones.

Fuente:[Link]
calor

156
 Anexo 12: Tipos de cabezales y carcasas según norma TEMA.

Fuente: [Link]

157
 Anexo 13: Referencia de aceros al carbón y de baja aleación.

Fuente: Codigo ASME 2001 sección VIII división 1 .

158
 Anexo 14: Esfuerzos de acero al carbono según norma de fabricación.

Fuente:[Link]
_Recipientes_a_Presi%C3%B3n

159
 Anexo 15: Especificaciones técnicas de tubería ASTM A106 grado B.

Fuente: [Link]

160
 Anexo 16: Espesores mínimos de carcasa para intercambiadores tipo C y B.

Fuente: Norma TEMA 2007.

Anexo 17: Modulo de elasticidad del cobre.

Fuente: Norma TEMA 2007.

161
 Anexo 18: Valores del factor A para recipientes o tuberías sujetas a cargas
externas.

Fuente:[Link]
_Recipientes_a_Presi%C3%B3n

162
 Anexo 19: Especificaciones técnicas de placa ASTM A - 285 grado C.

Fuente: [Link]

163
 Anexo 20: Valores del factor ¨C¨ para tapa plana.

Fuente: Codigo ASME 2001 sección VIII división 1.

164
 Anexo 21: Valores del factor F.

Fuente: Norma TEMA 2007.

Anexo 22: Holgura entre carcasa y mamparas para intercambiadores tipo R, C y B.

Fuente: Norma TEMA 2007.

165
 Anexo 23: Espesor de las mamparas para intercambiadores tipo C y B.

Fuente: Norma TEMA 2007.

Anexo 24: Espesor de separadores de flujo para intercambiadores tipo R, C y B.

Fuente: Norma TEMA 2007.

166
 Anexo 25: Espesor y número de tirantes para intercambiadores tipo C y B.

Fuente: Norma TEMA 2007.

Anexo 26: Especificaciones técnicas de tirante ASTM A-193 grado B7.

Fuente: [Link]

167
 Anexo 27: Presión estimada para bridas.

Fuente: Codigo ASME B16.5 - 2003.

168
 Anexo 28: Recomendaciones para el diseño y selección de bridas clase 150.

Fuente: Codigo ASME B16.5 - 2003.

169
 Anexo 29: Especificaciones técnicas de brida ASTM A105 clase 150.

Fuente:[Link]
SAIDI_Pipes_Fittings_Flanges_esp.pdf

170
Anexo 30: Sugerencias para el diseño y selección de pernos en bridas clase 150.

Fuente: Codigo ASME B16.5 - 2003.

171
 Anexo 31: Especificaciones técnicas de perno ASTM A- 449 tipo 1 grado 5.

Fuente: [Link]

172
Anexo 32: Especificación técnica de tuerca hexagonal ASTM A-153 clase C grado 5.

Fuente: [Link]

173
 Anexo 33: Especificaciones técnicas de arandela plana ASTM A-153 clase C.

Fuente: [Link]

174
Anexo 34: Especificaciones técnicas de arandela de presión ASTM A-153 clase C.

Fuente: [Link]

175
 Anexo 35: Diseño de juntas para bridas de 1.5" y 2".

Fuente: [Link]

176
Anexo 36: Diseño de juntas para bridas de 24" en intercambiadores de calor.

Fuente: [Link]

177
 Anexo 37: Especificaciones técnicas de novapress flexible 815.

Fuente:[Link]
pdf

178
 Anexo 38: Valores de la constante K₁, K₂ y K₇.

Fuente: [Link]
de_Recipientes_a_Pr esi%C3%B3n

179
 Anexo 39: Valores de la constante K₆.

Fuente: [Link]
_Recipientes_a_Presi%C3%B3n

180
 Anexo 40: Especificaciones técnicas para el diseño de silletas de soporte.

Fuente: [Link]
Recipientes_a_Presi%C3%B3n

181
 Anexo 41: Dimensionamiento para el diseño de silletas de soporte.

Fuente: [Link]

182
 Anexo 42: Especificaciones técnicas y dimensionamiento para orejas de izaje.

.
Fuente: [Link]
_Recipientes_a_Presi%C3%B3n
.

183
Anexo 43: Especificaciones técnicas de válvula reguladora SAMSON tipo 3241-1.

Fuente: [Link]

184
Anexo 44: Especificaciones técnicas de válvula reguladora SAMSON tipo 3241-1.

Fuente: [Link]

Anexo 45: Diámetro de boquillas de corte con oxiacetileno.

Fuente: [Link]

185
 Anexo 46: Especificaciones técnicas de soldadura supercito.

Fuente: [Link]
upload/supercito_pro.pdf

186
 Anexo 47: Ficha técnica del aceite mineral.

Fuente: [Link]

187
 Anexo 48: Ficha técnica del aditivo PIBSA.

Fuente: [Link]
[Link]

188
Anexo 49: Planos de diseño.

189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211