Cámara (por ejemplo, contacto con llama con el crisol causas oxidación y reducción).

Esto puede recoger en la recámara

del arma. UN especial de limpieza de la puerta se utiliza para eliminar los residuos.

Aluminio y magnesio puede reaccionar explosivamente con óxido de hierro. El uso de la resistencia eléctrica acero
hornos y crisoles reduce la gravedad de este problema, y el uso a largo plazo de acero hornos crisoles y la resistencia ha
tenido éxito en el casting de las aleaciones de aluminio.

Inclinar los hornos incorporan un crisol que es compatible con la shell, que ambos se encuentran en libertad para girar
sobre un eje. Esto permite que el metal fundido se vierte en moldes o cucharas. El eje de la pour puede ser en el centro de
gravedad o en el borde del horno. Este diseño simplifica el manejo del metal fundido en muchos las fundiciones.

Inclinación crisol hornos están diseñados para simplificar y extracción del metal han sido ampliamente utilizadas en
numerosas fundiciones por muchos años. La Figura 15 (a) muestra un centro-eje horno; Fig. 15 (B) muestra una sección
transversal de un labio-eje horno. Crisol hornos basculantes son útiles cuando las piezas moldeadas requieren más metal
que puede ser fácilmente manejado por parado crisol hornos. Estas unidades son más flexibles y pueden manejar
fácilmente las necesidades de la producción que son demasiado pequeños para que el funcionamiento eficiente de mayor
solera hornos.

Fig. 15 Dos variaciones de un crisol horno giratorio. (A) eje central. b) eje Labio

La Figura 16 muestra el uso de un revestimiento del crisol de inducción hornos de fusión de inclinación. El uso del crisol
camisa supera los problemas que se producirían como resultado de la fuerte erosión corrientes existentes en el crisol
laterales. La baja conductividad eléctrica de arcilla-grafito crisoles hace que sea ideal para su uso en aplicaciones. LA
gradual acumulación de metal fundido en el talón y vacíos en la refractaria de copia, tanto causados por la reiterada
inclinación del horno, son perjudiciales para crisol vida (véase la sección " Consideraciones de diseño Horno" en
este artículo.)
Fig. 16 Sección transversal de un horno para la inclinación de alta frecuencia de inducción de fusión de latón y
aleaciones de bronce. Crisol es de arcilla y grafito composición. También se muestran las ubicaciones del metal
fundido acumulación y los vacíos en la refractaria de backup, que acorten crisol vida.

Crisol las camisas, que proporcionan una duradera superficie resistente al desgaste de metal fundido, se usan con
frecuencia en el latón, acero, fundición de hierro dúctil y las industrias. Esta aplicación para el uso de fundición crisoles
es similar a la del horno de inducción las camisas se muestra en la Fig. 16.

Bienes Muebles los hornos y/o verter Las Cucharas. En esta categoría, fundidor hornos o titular se repiten entre
los en-línea de vertido y el material fundido y/o la temperatura y la calidad postmelting operación de ajuste. Las
exigencias de los nuevos métodos altamente automatizado vertido han alentado a nuevas formas de pensar en muchas
áreas. El método de fusión modular es particularmente interesante. Este método se utiliza de dos, tres o cuatro de crisol
que aplican están dispuestos en un autobús o un tocadiscos, esbozado en la Fig. 17. En la operación, un horno está
siempre en modo de espera. Este horno se considera que está en el derrame. Las posiciones restantes del horno se utilizan
como alternativa para la recarga, de estabilización y tratamiento de metales. Este método elimina la necesidad de la
transferencia de metal fundido en la fundición. Cuando se utiliza vertiendo automático, estabilidad de la temperatura de
±3 °C ( ±5 °F) se puede mantener mientras fundida con vertido equipo robótico. Un crisol fundidor modular es capaz de
preparar, de la fundición, y ofrece hasta 650 kg/h (1425 lb/h de metal fundido en la unidad de montaje .
Fig. 17 Dos versiones de una operación de fundición modular automatizado utilizado para producir piezas
fundidas. (A) de transporte. (B) Plataforma giratoria. Cualquiera de los dos métodos puede utilizar dos a cuatro
distintos crisol de tipo aplican.

En los últimos años, la calidad de crisoles refractarios ha mejorado de forma espectacular. Desde el decenio de 1940, por
ejemplo, la práctica de los cristales los crisoles y un curado más completa fábrica de crisoles han eliminado la necesidad
de un 3 a 4 días o curado de calentamiento en el crisol antes de la fundición. Crisol Moderno fabricación, curado y
métodos de inspección también han hecho mucho para mejorar la calidad y la duración de vida crisol.

Horno Consideraciones de
diseño

Horno diseño y funcionamiento son críticas para la operación más eficiente. Puntos clave se tratan en las secciones
siguientes.
La atmósfera del horno. Con pocas excepciones, un ligeramente oxidante llama debe ser utilizado. Con las aleaciones
de aluminio, este es un color amarillo pálido. De cobre y aleaciones a base, se tiñe de verde (debido a la oxidación del
cobre). UNA prueba tradicional de la atmósfera del horno es correcto para un frío trozo de zinc en la llama. UN color
amarillento indica una llama oxidante, y el color negro indica una reducción llama. El objetivo es obtener una llama con
un tinte de color amarillo, que indica la presencia de lo deseable, ligeramente atmósfera oxidante .

Condiciones oxidantes se mantuvieron en el casco antiguo de coque dispararon crisol hornos en las paredes del crisol en
la combustión del coque en un 75 mm (3 pulg.) espacio pared alrededor del crisol. La quema coque mantiene una ligera
atmósfera oxidante en las paredes y garantizan una buena transferencia de calor.

Control del quemador. Para una eficaz fusión y crisol vida óptima, es necesario que el calentamiento del crisol y de
evitar las zonas frías y calientes alrededor de los lados de la placa filtrante recipiente. Algunos diseñadores utilizan horno
dos o cuatro quemadores para minimizar el problema. Ello contribuirá a crisol ya vida, mayor economía de combustible,
más rápido la fundición, y a reducir los niveles de ruido. Precisa ajuste periódico del quemador(s) es esencial para crisol
eficiente funcionamiento del alto horno.

Es preciso tener un cuidado especial para evitar el sobrecalentamiento de la bañera. Aproximadamente 80 a 95% de el
calor necesario para preparar un calor para la fundición se utiliza para calentar la carga a la temperatura de fusión y, a
continuación, para convertir el sólido a líquido. Muy poco calor es necesario para elevar la temperatura del líquido recién
fundido vertido a la temperatura requerida. Esto puede causar problemas.

De rápida fusión del crisol contenido y de alta entradas de calor se utiliza normalmente. Tan pronto como la carga pasa a
ser completamente líquido, poco o ningún calor adicional es necesaria. Si el equipo o si el operador no activar
inmediatamente el calor o la temperatura del baño puede ser mucho más de lo necesario. Para la mayoría de los metales,
esto provoca problemas de control de calidad. Actualmente, la mayoría de las fundiciones dependen sus hornos a los
operadores controlar este nocivo variable.

Diseño del quemador. Debido a la gran diversidad de crisol las aplicaciones que utilizan diferentes combustibles, un
resumen de estos datos es mucho más allá del alcance de esta discusión. Cabe señalar que los avances en el diseño y la
operación de quemadores han mejorado de forma significativa este horno componente. Las nuevas instalaciones de
importancia probablemente debería incluir los últimos avances tanto en diseños quemador quemador y unidades de
control.

Técnicas de carga. La fusión más eficiente (en términos de transferencia de calor o uso eficiente de combustible) se
logra con tiempos más rápido fundido, y la más alta calidad del metal se obtiene cuando un tacón de metal se utiliza para
iniciar la fusión. En este caso, el calor se transmite fácilmente de la llama a través de la placa filtrante en el metal. Un crisol
que contiene sólo un cargo fijo poco contacto entre el crisol y la pared de metal derretido. Como resultado de ello, hay un
lapso de tiempo considerable entre la imputación y la primera fusión de la carga. Para una eficaz fusión, un buen talón
tamaño es aproximadamente el 25% de capacidad el crisol.

Un segundo punto de carga es la necesidad de mantener una carga flojo. Cuando el frío se carga perfectamente encajada
en el crisol, la expansión de este cargo tras el calentamiento, a menudo fisura o ruptura del crisol.

El tercer punto se refiere a la necesidad de carga suave de todos los punzantes o acorralado. Crisoles son frágiles y se
rompe con facilidad. Muchos crisoles han sido rotos por áspera y descuidada con carga pesada y /o fuerte lingotes o
chatarra.

Manejo de crisoles durante la fusión y el vertido. Es importante tener en mente que crisoles calientes lleno de
metal fundido son frágiles y por lo tanto, merecen un cuidadoso manejo. Se debe tener cuidado de no conductor arena u
otros las superficies. Colocar un crisol lleno de metal fundido sobre una placa de acero o piso húmedo puede fácilmente o
debilitar seriamente el fondo del crisol.

Limpieza de vidrios es importante para evitar fallas prematuras. En muchos, si no la mayoría, de las operaciones de
fusión metal, ya que la escoria o escorias acumulaciones en la superficie metálica, unmelted lodo pesado y los residuos se
acumulan en la parte inferior. Ambos de estos residuos acortar vida crisol caliente por lo cual las áreas débiles y pared.
Los pobres y desiguales transferencia de calor en todo el crisol paredes origina puntos calientes y desigual destaca en el
crisol las paredes. Los residuos metálicos que aumente a un ritmo más rápido que el crisol de calefacción puede romperse
la pared. A veces, estos residuos ampliar y fractura los crisoles durante el calentamiento y enfriamiento normal ciclos
(Fig. 16). Limpieza y cuidado del material fundido obra de piso de la sala debería fomentarse. Sin embargo, en muchos
las fundiciones, la tradición y el medio ambiente de este área de trabajo tienden a fomentar una actitud de desprecio entre
el personal para el meticuloso trabajo requerido para la operación más eficiente. Este es el origen de muchos problemas
fundición. Calidad comienza con la fusión y la manipulación del metal, y el fracaso de esta parte de la operación casting
final doom la secuencia.
Mediante la técnica de fusión metal correcto y equipamiento para cada material fundido específicos se producen piezas de
calidad. En los últimos años, la introducción del control de proceso estadístico (SPC) métodos para las operaciones de
fundición con el fin de controlar cada paso de la producción por fundición proceso ha sido útil para mantener las pérdidas
chatarra a niveles mínimos anteriormente inalcanzables.

Hornos de fusión :
Cúpulas

Sam F. Carter, Carter Consultants, Inc.

Introducció
n

LA CÚPULA es, básicamente, un horno cilíndrico que arde coque intensificado por el soplido de aire a través de toberas
(boquillas). Capas de metal, junto con la sustitución coque, son cargados en la parte superior. En su descenso, el metal se
funde con el contacto directo con el flujo contracorriente de los gases calientes de combustión del coque. El metal
fundido se acumulan en el pozo, en el que se descarga para el uso de líneas telefónicas o intermitente por flujo continuo.

Fusión en una cúpula data de varios siglos de antigüedad de barrica unidades de tipo que se ha fundido con la mano de
bombeo fuelle. La cúpula como lo conocemos hoy, fue patentado en 1794 por John Wilkinson. Antes de la década de
1950, la cúpula fue el predominante horno de fusión de hierro debido a su sencillez y bajo coste de la fusión.

A través de los años, la cúpula se ha mejorado progresivamente hacia una mayor eficiencia de combustión, un mejor
control y una mayor flexibilidad en la utilización de materias primas más variados. Sin embargo, la cúpula emite grandes
cantidades de humo y partículas de materia. La emisión ha sido limpiado para cumplir con los más altos estándares
ambientales, pero esto ha requerido mucho esfuerzo de ingeniería y gastos considerables. Durante el decenio de 1950, y
elaborar las leyes ambientales que requieren equipos de control de la contaminación, la cúpula ha perdido gran parte de su
ventaja de bajo costo y simplicidad, sobre todo en las pequeñas cúpulas, para que la contaminación equipo era
relativamente más caro.

En el ínterin, los progresistas se hicieron mejoras en equipo eléctrico horno de inducción. Hornos de inducción porque
requiere poco o ningún equipo para el control de la contaminación y dado de baja el azufre hierro que fue satisfactorio
para los un rápido crecimiento industria hierro dúctil, hornos de inducción eléctrica sustituye muchas cúpulas,
especialmente en las pequeñas cantidades de hierro dúctil y donde o varios tipos de hierro fueron producidas. Inducción
eléctrica de fusión se encontró que tiene un costo bajo de fusión muchas de estas condiciones. El número de cúpulas ha
disminuido desde 4000 en los primeros años del decenio de 1950 a menos de 1400 hoy. Sin embargo, la cúpula sigue
siendo la predominante fundidor tonelaje con más del 60% del hierro fundido en tonelaje aún cúpulas.

En operaciones de alto tonelaje, la cúpula sigue siendo la fuente más fidedigna de la persistencia de las elevadas
cantidades de hierro que necesita para satisfacer múltiples líneas de moldeo de alta producción de fundiciones o varias
máquinas de colada centrífuga de los fabricantes de tubos. El flujo continuo de cúpula de hierro fundido no se ve
interrumpido por carga, que se hace de forma independiente arriba, en la parte trasera del hotel, ni por escoria extracción,
porque la escoria fluye hacia el lado continuamente de un delantero o trasero de descarga escoria sin interrumpir el
proceso de fusión.

En este continuo de alto tonelaje de las situaciones de demanda, la cúpula ha permanecido método del costo más bajo de
la fusión en las condiciones actuales del coque y los costos de energía eléctrica. La cúpula puede derretir una amplia gama
de chatarra. Cúpula hierro es más difícil de controlar, pero es favorable caracterizado por una tendencia a la baja hacia el
enfriamiento y la buena fluidez, maquinabilidad y contracción debido a características naturales resultantes de
nucleación contacto continuo con la coca cola.

Cúpula progresivo perfeccionamiento de

Equipo

Desde los primeros días de la simple cúpula, continuando las mejoras tecnológicas han sido progresivamente a la cúpula
para mejorar la eficiencia, flexibilidad y control .

Una ráfaga de aire precalentado se encuentra a intensificar la reacción de combustión, aumentando así índice de
fusión, la temperatura y el recogedor de carbono con la misma cantidad de coque. Por otra parte, la cantidad de coque se
puede reducir por el mismo material fundido, temperatura, y el carbono del recogedor.

Algunos de los primeros sistemas aire caliente puede calentar el aire entrante sólo 150 a 260 °C (300 a 500 °F), pero
mostró las ventajas del precalentado explosión. El chorro de aire caliente más exitosa sistemas externos han sido
alimentadas con gas y se
Capacidad de 540 a 650 °C (1000 a 1200 °F) precalentamiento. Mayor explosión las temperaturas siguen para mejorar el
rendimiento, pero complican la construcción del chorro de aire caliente .

Chorro de aire caliente sistemas rehabilitador, en los últimos años, han utilizado eficazmente el calor
contenido en el gas efluente para precalentar el aire soplante y han bajado los efluentes monóxido de carbono contenido
en los niveles en el medio ambiente muy deseable .

Enriquecimiento de oxígeno y la inyección, que añade 1 a 4% de O2 a la explosión del aire, también intensifica la
reacción de combustión y aumentando la temperatura de fusión.

Divide hornos de dividir el aire entre dos filas de toberas en proporciones controladas. En muchos casos, esto mejora
eficacia de la combustión de coque disminución o aumento de material fundido y temperatura con la misma relación coque.

Control de la humedad del aire de la explosión ha sido empleado en algunas cúpulas para eliminar el efecto de
humedad variable donde muy cerca es importante el control.

Inyección de coque a través de las toberas ha demostrado ser eficaz en el aumento de contenido de carbono y con
coque, como un sustituto de coque.

Las escorias básicas hace posible la fusión de muy bajo contenido de azufre hierro directamente desde la cúpula, y la
mayor captura de carbono hace posible el uso de chatarra de acero. Regulación de basicidad escoria, una amplia gama de
composiciones se pueden obtener de una gran variedad de materiales.

Refrigeración por agua ha ampliado la duración del período de fusión de 24 h y ha permitido una sola cúpula pila a
depositarse y operado durante semanas antes de que las reparaciones durante un fin de semana apagado. Refrigeración por
agua, eliminando el efecto de refractarios de la escoria química permite que la misma cúpula para operar con una variedad
de básicas, neutras, o ácido escoria simplemente por regulación de la cantidad de fundente básico.

Equipos de control de la contaminación se ha ido desarrollado para satisfacer las más exigentes normas
ambientales, ya sea con alta energía o lavadores con cámaras con bolsas secas los coleccionistas.

Duplex eléctrica instantánea los titulares han asegurado durante las variaciones de la demanda y a mejorar la
coherencia de la composición y de la temperatura. Gran canal hornos de inducción eléctrica se han vuelto muy populares
como receptores de grandes cúpulas. Estos canales pueden aumentar o mantener la temperatura temperatura por períodos.

Análisis continuo de gases ha hecho posible eficacia de la combustión y monitor de señal cualquier fuga de agua para
evitar combinaciones de gases explosivos .

Las aplicaciones de la informática se han utilizado cada vez más para registrar, controlar y progresivamente el
control más cúpula.

Cúpula Construcción y Operación

Esta sección tratará sobre el shell, intermitente o continua tocando, toberas y sistemas de soplantes, revestimiento
refractario, refrigerados por agua cúpulas, sistemas de control de las emisiones, y el almacenamiento y la manipulación
de la composición de carga .

Shell

Una estructura vertical y cilíndrica de acero shell es el contenedor de la combustión y operación de fundición, como se
muestra en la Fig. 1. El diámetro es elegido para el índice de fusión.
Fig. 1 Sección transversal de convencionales y refrigerado por agua cúpulas. Del tipo convencional se muestra
refractaria forrada. Refrigerado por agua tipos incorporar un adjunto chaqueta o un flujo en cascada.

Cúpulas comerciales estándar están disponibles en 15 tamaños, como se indica en el Cuadro 1. En tamaños de diámetro
de 1 a 12:

 No. 1:813 Mm (32 in.) shell revestido de 584 mm (23 in.) de diámetro interior con una capacidad de fusión de 0,9
a 1,8 mg/h (1 a 2 toneladas/h)
 No. 12:2 M (108 pulg.) shell bordeada de 2,13 m (84 pulg.) DE DIÁMETRO INTERIOR con una capacidad de
fusión de 23 a 36 mg/h (25 a 40 toneladas/h)

Grandes cúpulas se han diseñado a medida de 3,81 m (150 pulg.) de diámetro con una capacidad de fusión de 64 a 91 mg/h o
de 70 a 100 toneladas/h.
Tabla 1 Variedad de tamaños de cúpulas convencionales

Tamaño Diámetro del Espesor Diámetro Forro Tasa media A través de Sugirió selección del Capacidad de
Cúpula depósito mínimo de interior fusión(b) toberas de ventilador(d) retención
de forro revestimien aire (c) aproximada de
(e)
inferior(a) to interior Descarga Presión o cúpula y
z

Mm En. Mm En. Mm En. M2 En2. Kg/h Ton/h M 3 Ft M3 Ft Kg Lb

/min 3/min /min 3/min

1 813 32 114 4.5 584 23 0,268 415 0,91 -1,8 1-2 26 910 29 1040 20 258 570

2 914 36 114 4.5 686 27 0,369 572 0,91 -1,8 1-2 37 1290 40 1430 24 372 820

2.5 1040 41 178 7 686 27 0,369 572 1,8 -2,7 2-3 37 1290 40 1430 24 526 1160

3 1170 46 178 7 813 32 0,519 804 2.7 -3.6 3-4 51 1810 57 2000 28 699 1540

3.5 1295 51 178 7 940 37 0,693 1075 3,6 -4,5 4-5 69 2420 76 2700 28 903 1990

4 1420 56 178 7 1065 42 0,893 1385 4,5 -5,4 5-6 88 3100 98 3450 32 1030 2280

5 1600 63 229 9 1145 45 1,026 1590 6.3 A 7.3 7-8 102 3600 113 4000 32 1180 2610

6 1675 66 229 9 1220 48 1,167 1809 8.2 -10 9-11 116 4100 127 4500 36 1540 3390

7 1830 72 229 9 1370 54 1,477 2290 11-13 12-14 147 5200 163 5740 36 1840 4050

8 1980 78 229 9 1525 60 1,824 2827 14-15 15-17 181 6400 201 7100 36 2230 4910

9 2135 84 229 9 1675 66 2,207 3421 16-18 18-20 218 7700 244 8600 42 2650 5840
9.5 2290 90 229 9 1830 72 2,627 4071 Del 19 al 21-23 261 9200 289 10.200 42 3100 6840
21

10 2440 96 229 9 1980 78 3,082 4778 Del 22 al 24-26 303 10.700 337 11.900 42 3610 7960
24

11 2590 102 305 12 1980 78 3,082 4778 24-26 27-29 30 10.700 337 11.900 48 ... ...

12 2745 108 305 12 2135 84 3,575 5542 27-29 30-32 354 12.500 394 13.900 48 ... ...

(a) Proporcional a la duración de las calefacciones.

(b) Material fundido específicos velocidad dependerá de coque necesario para demanda térmica y de la cantidad de oxígeno disponible en explosión.

2 3/
(c) Basado en 99,3 m 3 /m (325 pies ft 2) revestimiento interior de la zona y el tipo de refrigeración.

(d) Equipo auxiliar cuando se agrega al sistema o explosión cuando las tuberías es largo o complicado, más capacidad de presión puede ser necesaria. Densidad y/o la altura de carga
material también es un factor a tener en cuenta.

(e) Basado en 305 mm (12 in.) profundidad promedio de metal--distancia fondo de arena de escorias de tobera
Apertura de la puerta de carga a una distancia vertical por lo general de cuatro a cinco veces el diámetro recibe la
carga de metal, coque y flujo de dumping de las cucharas, lado inferior de descarga salta, o transportadores agitador.

Caída de puertas inferiores en la parte inferior de la pila facilitan la rápida evacuación de la pila al final de una
operación refractaria a acelerar las reparaciones y la reanudación de la fusión.

La fundación debe ser adecuada para el tamaño y la

carga.

El fondo de arena se ha estrellado contra el fondo cerrado las puertas para contener el hierro fundido en el pozo. Este
fondo de arena, o refractario, está inclinado hacia una piquera que está bien dimensionado y mantiene para la salida de la
corriente de metal.

Intermitente o continua tocando

Flujo de hierro puede ser intermitente o continuo. La cúpulas fueron intermitentemente por apertura y cierre de la piquera
como en un alto horno. Escoria acumulada y salía una escoria agujero a un nivel superior.

Más modernos son roscados cúpulas continuamente, con metal limpio que fluye en un refractario y la cuchilla de una
presa. Este especial asteroides a través de la escoria más ligeros en la parte superior. Esta escoria, a continuación, fluye
continuamente por un lado en un agua de descarga de contenedores y exclusa tolva para la manipulación. Los niveles
de embalse y de la escoria metálica muesca debe ser cuidadosamente calculado y el mantenimiento de la relación de
presión de la explosión dentro de la cúpula.

La seca de cúpula inferior es un desarrollo europeo en el que el hierro y de la escoria no se recogen en el pozo de la
cúpula, pero en una nave especial fuera y al lado de la cúpula. En el especial de buque, el metal acumulado y de la escoria
se separan, ya que pasar a través de la presa habitual holgazanes delantero y la boca. Las ventajas de esta configuración
son más coherentes hierro análisis y mayor facilidad en la reparación de los materiales refractarios.

Sistemas y toberas del

ventilador

Toberas. El aire para la combustión del coque es introducido a través de toberas igualmente espaciados alrededor de la
cúpula, con el número y el tamaño proporcional a tamaño cúpula de volumen de aire, la presión y velocidad. Toberas
Total área generalmente varía de 3 a 10% de cúpula de velocidad óptima de aire para la penetración y eficacia de la
combustión. En general, refrigerados por agua caliente hornos, que es el rango de velocidad del aire es de 4600 a 7600
m/min (15,000 a 25,000 pies/min). En refrigerados por agua cúpulas, la toberas están proyectando refrigerado por agua
inyectores de cobre que sobresalgan en la cúpula 152 a 457 mm (de 6 a 18 pulg.) y se inclinan hacia abajo 10 a 15 °.

Las soplantes para generar el necesario alto volumen de aire y la presión ha sido del desplazamiento positivo, el
ventilador, o tipo centrífugo. La última preferencia en grandes cúpulas ha sido hacia dos o tres ventiladores centrífugos
multietapas con aire control de peso.

El aire necesario para fundir 900 kg (1 toneladas) de hierro es de 620 a 680 m 3 ( 22.000 a 24.000 pies 3 )STP o 770 a 835
kg (1700 a 1840 lb). El aire del ventilador se transmite en toberas a través de un sistema de conductos y windbox.
Normalmente, la presión posterior oscila entre 3,3 y 8,5 N (0,75 a 1,9 libras) o más, en función de densidad de carga y
altura de la pila.

Revestimiento
refractario

Cúpulas convencionales están revestidos con materiales refractarios para proteger el shell contra la abrasión, calor y la
oxidación. Revestimiento espesores de 114 a 305 mm (4.5 a 12 pulg. ). El más popular es birkhill revestimiento ladrillo o
bloque. Como el calor avanza, el revestimiento refractario en la zona de mezcla de fundente es progresivamente por la
alta temperatura y atmósfera oxidante.

La práctica general fue la de abandonar la parte inferior y reparar el revestimiento al final de cada día de fundir,
restaurándolo a dimensiones originales. Por lo general, un par de cúpulas se han utilizado alternativamente cada día para
facilitar la reparación y preparación del horno revestimiento después de cada día de uso.
Varios métodos se han utilizado de manera satisfactoria para este parche refractaria. Entre ellas están las combinaciones
de ladrillo y mortero birkhill así como monolítico ramming las mezclas de arcilla, ganister y arena.
El más reciente y de más amplio uso de la guarnición reparación método utiliza una pistola neumática para soplar una
mezcla de arcilla y ganister a través de una tobera de agua que se convierte en el flujo entra en que sale de la boquilla de
mezcla .

Materiales Refractarios Básicos de escoria básica. La aparición y el crecimiento de hierro dúctil en el decenio de
1950, es conveniente encontrar una manera de eliminar el azufre dentro de la cúpula con una escoria básica suficiente,
como se realiza en hornos de acero. Evidentemente, una escoria básica no puede mantenerse en contacto con el ácido
refractarios. Además, debido a que el revestimiento consumido durante la fusión es una de las principales fuentes de
escoria, el revestimiento debe ser básico o neutro con el fin de contribuir un exceso de elementos básicos a la escoria.

Después con éxito considerable experimentación, refractarios básicos fueron desarrollados para el uso en cúpulas.
Originalmente, los revestimientos se magnesita o ladrillo dolomita. Materias básicas de revisión compuesto de agregados
o magnesita dolomita se han desarrollado que podrían ser embestidos o fundido en el uso de la pistola neumática.
Materiales refractarios Básicos costo varias veces más de ácido comparable en tamaño arcilla materiales refractarios, que
aumente la necesidad de agua de refrigeración escoria básica de cúpulas.

Cúpulas refrigerados
por agua

Cuando la fusión de las operaciones de alta producción las fundiciones se extendió a 16 a 20 h, el ataque constante sobre
el revestimiento refractario deja poco o ningún revestimiento restante en la zona de mezcla después sopla duro durante
dos turnos. La necesidad de dos y tres de las operaciones de fusión de alentar el desarrollo de refrigerado por agua
cúpulas. Refrigeración por agua se utilizó por primera vez como una copia de seguridad en el revestimiento refractario.

Debido a la creciente dependencia de las aguas de refrigeración, se comprobó que el revestimiento refractario puede ser
eliminado de la zona de mezcla y que la cúpula puede ser operado continuamente sin forro para una semana completa,
bajando la parte inferior de la semana refractaria para reparaciones menores en el bienestar, piqueras, y el canal. La
liningless refrigerado por agua cúpula tiene su shell offset en las toberas para adecuado en el espesor del revestimiento y
área (por lo general de carbono revestido con materiales refractarios) por debajo de la toberas.

Cuando la plancha se necesitaba para sólo dos turnos, el liningless refrigerado por agua cúpula estaba abarrotado durante
un turno de trabajo y facilidad de transmitir cuando sea necesario. Entonces se enteró de que estos refrigerados por agua
cúpulas podrían depositarse en un fin de semana y funcionar de modo continuo durante 2 a 4 semanas antes de caer en un
fondo para las reparaciones. Algunos de los más grandes cúpulas están equipadas con doble agujeros roscados y trasera
doble sifón escoria picos para activar la cúpula que se acciona de forma continua durante largos períodos de tiempo.

Dos tipos de refrigeración por agua consumible han sustituido el revestimiento refractario ubicado en la zona de mezcla
(Fig. 1B y c). La Figura 1 (a) muestra el revestimiento refractario de la convencional revestidas de material refractario
cúpula. La Figura 1 (b) muestra una vista transversal de un refrigerado por agua cúpula diseño cerrado que utiliza una
chaqueta o el depósito a través de la cual el agua es distribuida. Agua en la chaqueta debe ser cerrado con la presión
suficiente para mantener una velocidad y patrón de flujo que proporcionar una refrigeración adecuada y evitar la
acumulación de bolsas de vapor y los puntos calientes. Un gran problema con la chaqueta cerrada es la acumulación de
depósitos de refrigeración que reduce eficacia. La chaqueta también límites cerrados accesibilidad cuando se produce un
punto caliente.

Un uso más generalizado incorpora sistema de refrigeración externa abierta o pulverizaciones de agua de refrigeración en
cascada (Fig. 1C). En la parte superior de la zona liningless, una cortina de agua se aplica a la shell, por lo general los
anillos de pulverización de cerco la cúpula, con un barrido de neopreno a la distribución o con un desbordamiento foso.
La cortina de agua se enfría el shell, ya que cae en cascada de shell y la cónica se recoge en un recipiente donde la shell es
compensada por la bien. La Figura 2 muestra una vista de un corte transversal refrigerado por agua de cascada cúpula.
Fig. 2 Vista en corte de un flujo en cascada refrigerado por agua liningless cúpula de componentes. 1,
Refrigerado por agua, 2 toberas toberas, codos; 3, amortiguadores de control; 4, el gas de despegue; 5, vista
puerto; 6, separado windbox; 7, soldado cuerpo; 8, junta de expansión seca; 9, selectiva y refrigeración; 10,
spray anillo superior; 11, desbordamiento de descarga; 12, forro windbox 13, forro de carbono; 14, bloque de
arriba, apoyado independientemente

Una de las ventajas de la refrigeración externa es que la shell se puede soplar en los intervalos que eliminar el exceso de
mantener fuerte y conductividad térmica. Además, las áreas de refrigeración inadecuada se pusieron de manifiesto con
vapor visible, que se puede corregir fácilmente con el incremento del flujo de aguas en la zona.

Refrigerado por agua cúpulas han ampliado considerablemente la duración de las operaciones de fusión y han reducido los
costes de reparación refractaria. Básicos de cúpulas, refrigeración por agua es especialmente atractiva para la reducción del
consumo de los mayores costos de materiales refractarios. Además, con la necesidad de costosos sistemas de control de la
contaminación, el agua de refrigeración que permite reducir el número de cúpula pilas, lo que significa una reducción de
las inversiones en equipos de control de emisiones.
Sin embargo, estas ventajas de refrigeración por agua se lograron en cierta pérdida de eficiencia térmica. Mayores
pérdidas de calor a través del refrigerado por agua shell requieren el uso de más coca cola para mantener un nivel de
temperatura de fusión y condiciones.

En los últimos años, algunas plantas han instalado refractarios delgado dentro del refrigerado por agua shell. Con el
refrigerado por agua de copia de seguridad, el espesor del revestimiento se mantiene durante toda una semana de
funcionamiento. Además, el ligero forro proporciona aislamiento suficiente para reducir la pérdida de calor y el coque.
Esta combinación de refrigeración de agua detrás de un delgado revestimiento está ganando aceptación en toda la
industria.

Sistemas de Control de
Emisiones

Equipo se ha diseñado para permitir a los actuales día de cúpulas para satisfacer las más exigentes normas ambientales. Los
dos tipos más comunes de los coleccionistas que actualmente se utilizan son los de alta energía scrubber húmedo y seco
cámaras con bolsas.

High-Energy Barrido húmedo. En esta unidad de alta velocidad chorros de agua efluentes afectan a las partículas
pasan a través de un lavador tipo venturi. El lodo resultante se canaliza a un remoto asentamiento estanque, donde el lodo
se deshidratará. La Figura 3 ilustra un depurador húmedo sistema de control de emisión de gases conectado a un
respiro de aire caliente.

Fig. 3 Rehabilitador cúpula con chorro de aire caliente control de emisiones depurador húmedo

Cámaras con bolsas secas. En esta unidad, el efluente se recoge en una serie de bolsas
tejido interconectado.

Precipitadores electrostáticos también se han utilizado en algunas cúpulas principalmente en Europa. Desarrollado
recientemente precipitadores electrostáticos son más prometedoras en el control de las emisiones .

Almacenamiento y manipulación de
componentes de carga
Esencial a la eficiente operación cúpula es un buen material de almacenamiento y sistema de manipulación. La Figura 4
ilustra los componentes esenciales de un sistema de este tipo. Componentes de carga metálica se descargan en recipientes
de almacenamiento con ayuda de una grúa imán y trasladado a una tolva de peso a peso valores como componentes de
carga son progresivamente .
 Fig. 4 Típico sistema mecanizado para la carga de una cúpula

Coque y piedra caliza de anaqueles de techo se descarga en una tolva de pesaje y carga en la cuchara. La carga del
cucharón con todas cantidades de metales pesados, de ferroaleaciones, coque y flux es elevado a la carga y descarga o
puerta con una grúa o polipasto con un salto de pista inclinada.

Cargar materiale
s

Esta sección tratará sobre coque las especificaciones, el metal, elementos traza, chatarra limitaciones, ferroaleaciones,
cálculos, y flujos de fluidización escoria.

Coque
Especificaciones

Como el principal combustible, coque es el más importante cargo material. De alta calidad, fundición de coque es esencial
para un óptimo rendimiento cúpula. Buena fundición coque grado requiere más tiempo de coquefacción y más cuidadosa
mezcla de carbones y es, por lo tanto, más alto en el precio de otras calidades de coque.

Coque de fundición debe ser fuerte y lo suficientemente resistente a los impactos globales para mantener un nivel
adecuado de permeabilidad tamaño, blast penetración, y disponibilidad de aire el centro de una gran cúpula. Experimentos
y producción experiencia han demostrado que el rendimiento es óptimo cuando coque tamaño es proporcional dentro de
un rango de diámetro de cúpula, preferentemente 8 a 12% de diámetro cúpula.
Coque fino se proyectará fuera porque llena espacio intersticial, distribución de aire límites y sobrecargas el sistema de
emisión. En las grandes cúpulas, la más grande disponible coque tamaño es mejor, pero en las pequeñas cúpulas, el coque
proyectado a rangos de tamaño adecuado proporciona el mejor rendimiento.

Una fundición, en funcionamiento cuatro tamaños de cúpulas, ordenó coque proyectado a tres
rangos de tamaño:

 De 711 mm (28 in.) cúpula: 50 x 127 mm (2 x 5 pulg.) coque

 De 914 y 1220 mm (36 y 48 in.) cúpulas: 75 × 178 mm (3 x 7 pulg.) coque
 Para dos 2130 mm (84 in.) cúpulas: 127 mm ( 5.) coque

Coque debe tener un bajo contenido de cenizas ( < 10%) y una estructura química que proporciona óptima para recogida
de carbono y eficiencia de la combustión. Bajo contenido de azufre ( <0,70 % S) es necesaria para prevenir la excesiva
recogida azufre. Los compuestos volátiles debe ser inferior a 1,0 % y carbono fijo por encima del 90% de rendimiento
máximo cúpula.

Los esfuerzos se han orientado a la utilización económica de cantidades limitadas de menos costoso sustitutos de calidad
coque, briquetas, como coque, antracita fina carbón coque fino, que se inyecta, y diversos combustibles alternativos. Sin
embargo, todos estos sustitutos requieren un poco de sacrificio en cúpula eficiencia, que deben sopesarse con ahorros en el
costo de combustible. La cantidad de coque en la carga generalmente varía de 8 a 16% de la carga metálica, dependiendo
de la temperatura, el porcentaje de chatarra de acero , y muchas otras variables .

Carga
Metálica

La moderna cúpula puede fundir una amplia gama de materiales, principalmente chatarra de hierro y acero. A través de la
utilización eficiente de materiales de desecho, la industria contribuye a fundición de limpieza del medio ambiente y de la
utilización de los recursos.

Fundición devuelve, como puertas, corredores y chatarra generada internamente las piezas fundidas, por lo general
constituyen de un 30% a 50% de peso y el vertido se debe fundir en las proporciones.

La fundición se considera un mejor precio por su uniformidad de la composición y el tamaño y su falta de indeseables
elementos traza. En los primeros años, el arrabio predominante fue el componente de carga para garantizar la calidad
hierro con suficiente contenido de carbono, y que es libre de elementos residuales negativos. Como la economía alentado
el uso de chatarra y menos de arrabio, el arrabio se ha convertido en el mejor material para restaurar hierro excesiva
calidad siempre que elementos residuales o mala calidad de hierro se producen.

Chatarra de Hierro Fundido ha sido cada vez más utilizada como espectrómetro más rápido análisis han dado
garantías de control químico y como más conocimientos han sido obtenidos de las características de los distintos tipos de
chatarra. Con la colaboración de los vendedores de chatarra y su comercio, chatarra de hierro fundido se ha separado y
vende en 10 a 15 designados tipos específicos con valores de la composición y las inclinaciones. A través de una
cuidadosa mezcla, la anticipación de las tendencias, de la eliminación de proporciones excesivas de algunos extremos, y
espectrómetro rápido control de elementos traza, altos porcentajes de chatarra de hierro fundido se han utilizado con éxito
en algunos de los más altos de calidad.

Chatarra de acero en seleccionar los grados primero se funde en un bajo porcentaje para bajar el contenido de
carbono del hierro gris con el fin de cumplir con los más altos niveles de fuerza de la clase 30 y clase 40 planchas. En un
bajo nivel de emisiones de carbono hierros maleables, chatarra de acero en proporciones considerables es necesario para
obtener un bajo contenido de carbono.

El Instituto ha clasificado Chatarra chatarra de acero de 15 a 20 categorías. Basado en la experimentación y la experiencia,

se puedan hacer los ajustes para compensar los efectos del tamaño, espesor y superficie en la proporción de las diferentes
reacciones en la cúpula.

Con el advenimiento del hierro dúctil, lo que requiere el menor posible contenido de fósforo, chatarra de acero se
convirtió en una carga material más atractivo para la reducción de costes. La cúpula permite el ajuste de los flujos y de la
escoria química para permitir la fusión de 50 a 80% chatarra de acero.
Control de trazas de
elementos

Un uso considerable de varios chatarra aumenta la probabilidad de restos de muchos elementos indeseables en el hierro
fundido. Estos elementos extraños pueden ser aleado en algunas piezas de rechazo; puede ser conectada a la plancha como
cojinetes, die castings, y así sucesivamente; se puede encontrar en recubrimientos de cromo; o puede estar presente en la
pintura o revestimientos.

El zinc y el cadmio. La más reactiva el zinc y el cadmio se volatilizan de la plancha, pero si muy concentrado en el
efluente, pueden provocar que las cámaras con bolsas polvo o lodo húmedo depurador para ganarse un material peligroso y
costoso causa gastos de eliminación.

Plomo y bismuto puede ser recuperado lo suficiente para causar efectos perjudiciales en grafito y propiedades,
especialmente de hierro dúctil, y se debe evitar. Además, una alta concentración de plomo pueden causar los efluentes que
serán designados como residuos peligrosos.

Aluminio, circonio y titanio son esencialmente oxidado en la escoria, pero la presencia inicial de aluminio dentro de
crítico puede aumentar absorción de hidrógeno y gas porosidad tendencias.

Otros elementos incluyen elementos de aleación accidental como el cromo, el estaño, el cobre, el molibdeno y el
níquel, el cual aumento contenido de perlita y contribuir a la fuerza y dureza. Cuando perlita es necesaria para aumentar la
fuerza y dureza, estas aleaciones se traza parte de la aleación factor total, con lo que se reduce la cantidad de las aleaciones
que se va a agregar. Sin embargo, estas aleaciones debe evitarse en hierro dúctil ferrítico, en la que perlita es indeseable.

Chatarra
Limitaciones

Una amplia gama de metales puede ser fundido en la cúpula. Sin embargo, algunas formas de chatarra no son prácticos
para utilizar en una cúpula. Hierro fundido tacos cargada directamente en la cúpula sería excesivamente oxidado si no sale
de la pila. Con briquetas, proporciones limitadas se pueden utilizar. Acero virutas son más prácticos. Hoja de acero fino
no se puede utilizar sin comprimidos en paquetes. Las babosas y puñetazos compacto tienden a obstruir los conductos
coque intersticial eficiencia de la combustión y obstaculizar. Muy gruesas piezas de acero de gran diámetro y los ejes no
están completamente derretido dentro de la zona de mezcla, y el resultado de reducir el hierro temperaturas y la cúpula .

Las
aleaciones
ferrosas
Silicio, que se ha añadido para permitir las pérdidas por oxidación y deseable para producir la final contenido de silicio,
se suele añadir en alguna de las siguientes formas:

 Ferrosilicio Global: 50 o 75% Si

 Cerdo Plateado: 16 a 20% Si
 Silicio briquets: aproximadamente el 40% Si con ladrillos que contienen un peso conocido de silicio que puede
contarse en lugar de pesarse
 Carburo de silicio: proporciona deoxidizing influencia además de silicio

Manganeso puede ser en una de las formas siguientes para obtener el neto final
deseable contenido de manganeso :

 Spiegel: 20% Mn
 Ferromanganeso: generalmente 80% Mn
 Manganeso briquets

Carga los cálculos--

menos Combinación de Costes

Basado en el precio de mercado de los distintos tipos de chatarra y las precauciones de seguridad adoptadas para la
fundición, el primero decisión es determinar el porcentaje de los distintos tipos de chatarra que se pueden usar de forma
segura. Carga de metal se calcula entonces con los porcentajes de los tipos disponibles de hierro fundido y chatarra de
acero, hierro colado, y vuelve. La carga de cada uno de los elementos de entrada de cada uno de los componentes es total
y las prestaciones previstas para calcular las pérdidas y ganancias. Las aleaciones ferrosas se calculan para completar el
necesario contenido silicio y manganeso.
Determinar el coste más bajo carga necesaria combinación previamente varios tiempo de ensayo y error los cálculos. Hoy
en día, el equipo puede calcular el coste mínimo mezclar rápidamente.

Fundentes para licuarlo

Escoria

La adición de piedra caliza o la dolomita es necesaria para fluidificar la escoria. Fuentes naturales de escoria ceniza, como
el coque, oxidado y revestimiento consume, así como la arena y el polvo de la chatarra, son predominantemente ácido y
producir un muy viscoso escoria sin la adición de fundente básico suficiente.

Piedra caliza o la dolomita adiciones de 2 a 5% por lo general, se requieren de un ácido cúpula de contribuir lo
suficiente constituyentes básicos de óxido de calcio y óxido de magnesio para impartir suficiente fluidez para la escoria
para fluir libremente a través de la coca cola los espacios, en el bien, y en el canal delantero stagging. En la escoria básica
cúpula, ya sea con materiales refractarios básicos agua de refrigeración o punto muerto , más fundente básico se añade a
una suficiente exceso de escoria básica los mandantes.

3
La caliza es un carbonato de calcio natural stone. Un bulto de tamaño 50 x 19 mm (2 × A.) es preferible. El sílice es
un
4
Neutralizar impureza y debe ser inferior a 2 %. Varios especiales o suplementarias en ocasiones se utilizan los
flujos.

Carbonato sódico (Na 2 CO 3) es un fuerte escoria licuadora utilizada como briquetas en la cama
para poder complementar la piedra caliza.

Fluorita (CaF2 )es un potente fluidizer utilizado para limpiar la cúpula está obstruido con demasiado viscoso ácido
escoria. En escorias básicas, la fluorita es necesaria para mantener fluidez. Sin embargo, una excesiva fluorita
puede causar problemas en el medio ambiental.

Carburo de calcio (CaC 2) sirve las múltiples funciones de deoxidizing, elevando el carbono, la temperatura, y con un
fuerte óxido de calcio (CaO ) flujo contribución.

Las reacciones de combustión y

de las Zonas

En la cúpula, el calor de fusión es generado por la combustión de carbón en el coque a bióxido de carbono y monóxido de
carbono las mezclas en la explosión del aire penetra en la cúpula y reacciona con el coque caliente. Como el aire entra en
toberas y de los contactos la primera coque caliente, el oxígeno en el aire reacciona con el carbono en el coque
según la reacción:

C + O2 = CO 2

En que los gases penetren en el coque cama, el oxígeno es progresivamente agotada, junto con la formación de dióxido de
carbono, y una zona de temperatura máxima hasta 1650 a 1705 °C (3000 a 3100 °F) es creado.

Como el gas de dióxido de carbono se mueve hacia arriba a través del exceso coque, parte del dióxido de carbono de
endothermally reacciona para formar un equilibrio de monóxido de carbono y dióxido de carbono . Esta reacción
secundaria es la siguiente:

CO 2 + C = 2 CO

La parte superior generalmente produce gases efluentes 10 a 14% de CO 2 y de 15 a 10% CO. efluentes con gas de dióxido
de carbono en la parte alta y un contenido de monóxido en el lado más bajo indica una condición de oxidantes más duro
de soplado y/o un mínimo porcentaje coque o de reactividad. Esta condición le dará el más alto índice de fusión, sino que
también producen menos temperatura de la plancha, menos carbono recogida, más oxidación del silicio.

Gas Efluente mayor en el monóxido de carbono y dióxido de carbono inferior en menos oxidante indica una condición de
red más coque y/o más suave. Este ambiente oxidante se fundirán menos el hierro pero a mayor temperatura con menos
oxidación del silicio y carbono mayor recogida.

Cúpula
Zonas

Cúpula funcionalmente zonas designadas de la

siguiente manera:
  Zona de precalentamiento en el bloque de arriba, en la que la carga se precalienta metal progresivo por la
ascendente gases calientes como el metal desciende en la zona de mezcla
 Zona de mezcla se encuentra generalmente 508 a 1270 mm (20 a 50 pulg.) por encima de las toberas, donde
temperatura máxima se genera y el metal se funde
 Zona bien recoge el metal fundido y de la escoria que gotea a través del coque, se acumula en el pozo, y sale por
la piquera

Zonas químicas. Hay varias zonas de química la cúpula. La zona inmediatamente fuera de las toberas es muy oxidante
hasta el exceso de oxígeno se ha quemado. La zona de mezcla donde más alto contenido en dióxido de carbono es
ligeramente oxidante prevalece. La reducción se desarrolla en la zona superior de fusión y las zonas de precalentamiento
que el coque y monóxido de carbono.

Ya que desciende, el metal se funde y carga gotea a través del coque cama y pasa a través diversas combinaciones de
estos reducir, punto muerto, oxidantes y zonas. El efecto neto es ligeramente oxidante, pero varía en función de coque,
coque reactividad, y blast volumen de aire y la velocidad.

Debido a la influencia de oxidantes, el silicio pérdida es generalmente 8 a 15% en el ácido y la cúpula 25 a 40% en la
escoria básica cúpula. Silicio en los cargos se calculan a tener en cuenta las pérdidas esperadas.

La oxidación pérdida de manganeso es de 10 a 20% en el ácido y la cúpula 5 a 10% en la cúpula. Durante la fusión, el
azufre se absorbe de la presencia de azufre en el coque.

El carbono es absorbido por lo general para mantener el equilibrio de carbono nivel de saturación. Hypereutectic arrabio
en general pierde parte de carbono. Bajo nivel de emisiones de carbono de carbono chatarra de acero es hambre y
continuamente absorbe carbono. El coque es más alta para los cargos de acero para proporcionar el carbono disuelto.
Regreso y chatarra de hierro fundido absorben menos carbono debido a que contienen carbono considerable y son menos
hambre de absorción.

El baño líquido que se acumula en el bien ha vuelto a ponerse en contacto con coque y otra vez la oportunidad de absorber
el carbono, dependiendo de muchos factores. Además, algunos escoria reacción puede producirse porque la escoria fundida
y metal fundido tienen más oportunidad de reaccionar frente al equilibrio. Aunque cúpula control es complejo, la
comprensión de las diversas interacciones químicas, registros precisos, diligente y correlación de experiencias se
proporciona un buen control, calidad y eficiencia.

Coque
cama

Preparación de la cama coque es vital para el arranque inicial del fundido y el mantenimiento del material fundido en el
nivel especificado en la cúpula zonas de combustión. Antes metal es cargada, una cama de buena calidad, tamaño y coque
se prende a un calor rojo por varios métodos. La altura de la cama coque se ajusta a una determinada altura por encima de
la toberas (generalmente dentro de 1020 a 1525 mm, o de 40 a 60 in.) que se determina por la experiencia y volumen de
explosión, cúpula de diámetro, y las condiciones de fusión. Cama metal fundente y después se añaden los cargos, los
ventiladores se encienden y la fusión comienza dentro de unos minutos.

Con una cama alta, la fusión se produce niveles más altos en la pila, más lento y más caliente con menos oxidación y más
carbono del recogedor. Se derrite bajo una cama inferior, más rápido y más frío con más oxidación.

Coque Carga está destinado a sustituir el coque quemado en la fusión de cada uno de los cargos a fin de mantener la zona
de mezcla dentro de un conveniente posición en la zona de combustión. Si la cama es demasiado baja durante el calor, el
reforzador coque adiciones pueden ser necesarios para restablecer el funcionamiento altura de la cama .

Principios de
Control

Tipo material fundido. La cúpula se espera que mantenga un índice de fusión suficiente para satisfacer las
necesidades de producción de los moldes. La cúpula tamaño debe ser elegido para la gama media de demanda de
producción. La regla general es que 4,5 kg (10 libras) de hierro puede ser derretido por hora por cada centímetro cuadrado
de área de sección transversal .
Aumentando o disminuyendo la explosión, tipo fundido puede ser variada ± 20% con bastante buena eficiencia y control.
Variando el chorro de aire caliente y/o inyección de oxígeno puede ampliar este intervalo de control .

Más allá de estos límites, distorción o exageración una cúpula cada vez más se oxida el hierro, causando baja los niveles
de silicio y carbono y disminuir la temperatura. Underblowing bajará la temperatura porque la explosión no pueden
penetrar la cúpula con distribución de aire suficiente para garantizar la máxima eficiencia de la combustión.

Temperatura de la plancha. La temperatura de la plancha en la cúpula de descarga debe ser adecuada para sobrevivir
a las pérdidas por manipulación y se vierte en los moldes a temperatura suficiente fluidez y moldes para producir sonido.
Temperatura de la plancha es medido por pirómetros ópticos, termopares y grabación continua radiamatic instrumentos.

Temperatura de la plancha es principalmente influenciado por la coca cola concentración en relación con el metal. Coque
porcentaje si se aumenta de 8 a 12% de los metales, la temperatura de la plancha es generalmente mayor
aproximadamente 65 °C (120 °F), mientras que el índice de fusión es reducido de 20 a 25 %, en particular si volumen de
aire se mantiene en el mismo nivel. Aumento de la temperatura de precalentamiento del aire de la explosión o aumentar el
porcentaje de oxígeno inyectado, aumentar instantáneamente temperatura del metal.

El carbono y el silicio. Las concentraciones de carbono y silicio son más importantes en el control de hierro
propiedades debido a que ambos elementos son fuertes graphitizers. En hierro maleable, las concentraciones de carbono y
silicio deben mantenerse bajos para fomentar un carbidic estructura de reparto, y evitar graphitization hasta tratamiento
térmico.

En hierro gris, concentraciones suficientes de carbono y silicio debe mantenerse dentro de límites de control, a fin de
evitar relajarse y para alentar graphitization en forma de lascas y una estructura más adecuada para el tamaño de la
sección de los moldes y niveles de potencia especificada. En hierro dúctil, carbono y silicio suficiente concentración debe
mantenerse dentro de gamas graphitization en forma nodular y control de estructura matricial. En hierro gris y, lo que es
más importante de hierro dúctil, una cuchara postinoculating además de ferrosilicio es esencial para nucleado grafito más
favorables las precipitaciones y la estructura.

Silicio se controla desde la cúpula de la adición de ferrosilicio de aleación, lo que permite la oxidación total de silicio en
el cargo. Contenido de carbono está controlado principalmente por el porcentaje de chatarra de acero en la carga. Porque
acero carbono contiene relativamente poco, los incrementos en el porcentaje de reducción de carbono acero contenido.
Algunos de carbono es absorbido como chatarra de acero se funde en la presencia de coque pero no tiene tiempo para
llegar a equilibrio de saturación de carbono; por lo tanto, el efecto neto es una reducción de los niveles de carbono .

La tasa de absorción de carbono se ve influenciado por coque, coque, y escoria basicidad. Además, el carbono es el
aumento de recogida en los aumentos de temperatura y explosión inyección de oxígeno, así como por una buena inyección
de coque. La necesidad de aumento inmediato de carbono final puede ser rápidamente se dieron cuenta de un aumento de
uno de estos repetidores de combustión complementaria.

El azufre en hierro gris no es perjudicial hasta que el nivel está por encima o posiblemente 0,120 % 0,150 %
manganeso, si se mantiene en una proporción suficiente en relación con azufre. El azufre en hierro dúctil base debería ser
inferior a 0,03 % y preferiblemente inferior a 0,015 %, puesto que base el azufre reacciona con el magnesio de las
aleaciones y complica nodulizing magnesio y hierro de limpieza.

Manganeso es necesario en hierro gris por un importe de 1,7 veces más azufre 0,30 % para garantizar que el azufre
precipitado de sulfuro de manganeso en lugar de sulfuro del hierro. En pearlitic hierro dúctil, manganeso puede contribuir
positivamente a la total necesaria para producir las aleaciones pearlitic una matriz. Sin embargo, en férreo hierro dúctil,
manganeso debería ser tan baja como sea posible para minimizar perlita en la estructura de colada.

Fósforo es controlada por una variedad de materiales que son bajas en fósforo.

En hierro gris, fósforo contenido debe ser inferior a 0,20 % y 0,10 % por debajo de los niveles de fósforo porque son
perjudiciales para mecanizado y la solidez de las formas complejas. De hierro dúctil, contenido de fósforo inferior a 0,10
% y 0,05 % preferentemente es conveniente para la máxima resistencia a los impactos potenciales y ductilidad de hierro
dúctil. Para estos bajos niveles de fósforo, de arrabio considerable a veces es necesario. Chatarra de acero es generalmente
el más bajo fósforo materiales de desecho y se usa extensamente con hierro dúctil.

Las aleaciones Residual y elementos residuales. Los efectos de las distintas aleaciones inadvertida y elementos
residuales debe entenderse, y rangos de control como los máximos niveles. Un rápido análisis de espectrómetros modernos
hace posible niveles de elementos traza de monitor y de coordinar estos niveles estrechamente con la composición de
entrantes
Materias primas. Cualquier chatarra fuentes que aportan las concentraciones excesivas de elementos lesivos deben ser
retirados de la cúpula.

Ciertos elementos residuales perjudicial de la cantidad de grafito las formas, tales como el plomo y el bismuto, debe ser
controlado muy por debajo del nivel máximo permitido. Titanio en cantidades traza es beneficiosa para hierro gris grafito
laminar, pero es perjudicial para el grafito nodular formularios necesarios en hierro dúctil. Las aleaciones accidental como
el cromo, el cobre, el estaño y molibdeno, si se mantienen dentro de gamas y combinaciones, pueden contribuir a la
pearlitic estructura matricial de gris de alta resistencia pearlitic plancha y hierro dúctil. Sin embargo, en el caso de hierro
dúctil ferrítico con la mayor ductilidad, límites aceptables para las aleaciones residual es mucho menor.

Pruebas de Control y
análisis

El frío fue una de las primeras pruebas de control y todavía es un buen indicador de la graphitizing saldo de una plancha.
UN chill modelo fundido es alargado como una cuña en un molde de arena o como una barra metálica en el
refrigerador en un lado.

Después de unos minutos, la muestra de prueba se ha roto y la profundidad de hierro blanco carbidic chill indica que el
carbono, el silicio, y el saldo total de graphitizing contra elementos de carburo de elementos. Este chill profundidad indica
la necesidad de que exista más o menos silicio y/o carbono o un ajuste en la postinoculaciï.

Análisis químico húmedo ofrece una guía para su posterior control férreo, pero el análisis es demasiado tiempo para
su inmediata corrección.

Eutéctica detención se desarrollaron los métodos para proporcionar, a los pocos minutos, equivalente de carbono y el
contenido de carbono con una precisión razonable, así como calcular contenido de silicio. Estas rápidas determinaciones
hacen posible la corrección inmediata de los ajustes de carbono y silicio y con mucho mejor composición.

Equipo Espectrómetro de hierro facilita enormemente, con análisis completo de elementos importantes dentro de
unos pocos minutos. En las grandes fábricas, las muestras son enviadas al laboratorio en tuberías neumáticas y el análisis
se informó a la fundición centro por teléfono, autowriter o lectores del ordenador dentro de unos minutos.

Ensayos Mecánicos de varios tipos se llevan a cabo para garantizar la uniformidad del hierro propiedades y
cumplimiento con las especificaciones. Las pruebas de resistencia a hierro gris que la plancha se reúne el nivel de
intensidad de la clase especificada de hierro. El hierro dúctil, se comprueba que el grado especificado se encuentra en
ejecución. Cada categoría especifica lo último resistencia a la tracción, elasticidad, resistencia, y el porcentaje de
alargamiento. Las pruebas de dureza Brinell monitor fundición uniformidad y estructura general de la matriz.

El hierro dúctil, una rápida evaluación microscópica de cada tratamiento por lotes es esencial para asegurar el grafito
modularidad antes llegar a la dislocación fundición y perder su identidad. Grafito estructura Nodular en un casting puede
ser verificado con ultrasonidos calibrada correctamente equipos de prueba. Prueba ultrasónica de todos los moldes se
realiza por parte de algunas compañías para asegurar la modularidad de piezas importantes o para evaluar un
cuestionable .

Efectos de Composición
escoria básica

Escoria ácido convencionales en funcionamiento, no hay eliminación de azufre o el refinamiento de las escorias.
Suficiente fundente básico, como la cal de piedra, se añade el ácido para fluidificar las fuentes de la escoria y limpiar
mecánicamente la cúpula para la combustión eficiente. Las tablas 2 y 3 se presentan las composiciones de varios ácidos
cúpula las escorias con un predominio del ácido de dióxido de silicio y una relación de elementos básicos (CaO + MgO )
/SiO 2 de menos de 1.

Tabla 2 composiciones escoria

ácido

Escor Constituye Punto Componentes básicos

ia nte Ácido muerto
ácido SiO 2 Al 2 O 3
CaO+MgO MnO FeO
 UN 37.9 -52.2 6.2 -22.9 19.8 -44.3 1.7 -3.6 5.0 -15.6

B 35-45 5-26 30-40 1.3 -4.0 5-8

C 32.0 5.0 38,0 2.5 8.0

D ... ... ... ... ...

E 41.1 -51.7 ... 18.3 -36.8 ... 0,4 -10,8

F 37,0 -65.0 9.7 -23.4 7.7 -40.7 1.0 -23.4 0.9 -44.4

G 40-50 10-20 25-38 1-5 1-8

Tabla 3 las variaciones típicas en ácido cúpula escorias

Descripción Tama Acero, Coque Flujo Composición de la escoria , %

ño % , (a),
Cúpula % %

Mm En. SiO 2 Al 2 O FeO (b) MnO CaO MgO

3

Fluidez Media 2135 84 33 7.5 1.9 47.1 12.1 6.9 4.6 22.0 1.6

Fluidez Media 1220 48 22 12.8 3.0 46.2 11.0 1.1 1.4 37.2 1.0

Escoria Viscoso 1220 48 22 12.8 2.2 52.1 12.4 1.5 1.9 29.2 0.9

Líquido corrosivo y 2135 84 14 11.0 3.5 39,6 10.1 3.8 2.9 38.8 2.9

Exagerada cúpula 150 M 3 /min/m (490 533 21 50 14.0 5.0 45.6 18.5 16.1 2.8 15.4 1.0
2

(a) Piedra
caliza.

(b) Total de hierro, FeO como pequeña porción de Fe

2O3

Dentro de rangos normales y una adecuada fluidez, el ácido escoria ejerce poco efecto en química del hierro. Sin
embargo, muy viscosos de escorias de dióxido de silicio, debido a la insuficiente flujo, tienden a aferrarse a la coca cola y
tienden a obstruir los conductos de aire intersticial y superficie del coque, como resultado de la baja temperatura de la
plancha, menor contenido de carbono y un incremento de la oxidación. Flujo Pesado adiciones un líquido neutro o
ligeramente escoria básica que es corrosivo ácido materiales refractarios a la coca cola pero limpia, lo que se traduce en
una mayor de carbono y azufre inferior a la normal.

Cúpula operación básica se ha desarrollado para dar de baja el azufre hierro directamente desde la cúpula de suministrar
suficiente exceso de elementos básicos para que la escoria, absorber y eliminar el azufre de la plancha. Eliminación de
azufre de la plancha en la escoria
Basicidad aumenta con escoria, volumen y fluidez, y bajo contenido de óxido de hierro mejora el titanio desulfurante
potencial de la escoria. Tabla 4 se muestran las composiciones de diversos basic cúpula escorias.

Tabla 4 composiciones de varios cúpula escorias

Escoria Composición, %
Básica

SiO 2 Al 2 O CaO MgO MnO FeO S La Basicidad(

3 CAF a)

UN 30-35 8-10 42-47 9-11 1.5 1.5 1.0 2.0 ...

B 33.4 13.3 34.3 12.7 2.7 1.5 0,99 0.6 1.01

28.6 6.5 41.2 19.6 1.2 1.8 0,56 ... 1,73

32.4 11.7 39,0 15.1 0.6 1.2 0.62 ... 1.23

30.6 7.8 42.3 15.2 0.8 0.7 0,70 ... 1.51

21.0 ... 54.1 9.5 0.3 1.3 1.07 1.0 1.27

21.4 22.3 47.6 8.5 0.4 0.3 2.20 1.1 1,39

C 28.1 7.1 45.1 16.0 ... 0.8 0.81 ... 1,91

22.6 5.2 48.8 18.6 ... 1.2 0,54 ... 0.94

37,0 12.7 28.8 17.7 ... 1.1 0.31 ... 1.15

27.7 7.4 25.4 31.9 ... 3.9 0,30 ... 1,67

D 28.3 6.0 50.0 8.7 ... 0.6 1,36 ... 1,71

27.7 7.9 43,6 15.1 ... 0.4 1,45 ... 1,48

27.6 11.4 37.2 20.4 ... 0.4 2.01 ... 1,50

(a) CaO + MgO /SiO2 + Al 2 O 3

Algunos investigadores consideran la relación efectiva de basicidad (CaO + MgO) / (SiO 2 + Al 2 O3 ).Otros piensan que
es óxido de aluminio anfotéricos más cerca y neutro con poco efecto como un ácido constituyente y por lo tanto,
consideramos que la relación entre basicidad (CaO + MgO) /SiO 2 para ser más precisa y sencilla guía .

Cuando se encuentre lo suficientemente básica y baja de óxido ferroso, escorias básicas puede llegar a un nivel de 1.0 a
2.0 % DE S que se ha extraído del metal. Metal contenidos de azufre en el nivel más bajo 0.004 a 0.02 % se han obtenido
a partir de una escoria básica cúpula.

Además de eliminación de azufre, la escoria básica de carbono aumenta el recogedor de basicidad aumenta. Un aumento
de la concentración de carbono recogida permite el uso de una mayor proporción de chatarra de acero, que es
económicamente atractivo para producir hierro dúctil. Sin embargo, el gran rendimiento de las escorias que la deseada,
muy bajos niveles de azufre puede producir niveles de carbono a veces mayores que querían. Por lo tanto, el control es
muy sensible en una cúpula muy básica, y silicio pérdida es mucho mayor, en el rango de 25 a 40 %. Por estos motivos,
algunos escoria básica operaciones en refrigerado por agua cúpulas se han trasladado al ácido neutro o escoria de
operaciones, en la forma externa por uno de los varios métodos titanio desulfurante.

Métodos desulfuración

Con éxito varios titanio desulfurante se han desarrollado técnicas para la búsqueda de métodos de obtención de bajo
contenido en azufre hierro base de hierro dúctil. En años anteriores, la extracción excesiva de algunos azufre en hierro
gris fue realizada por el forehearth o cuchara además de carbonato de sodio (soda ash), pero refractario ataque que no sea
práctico para llegar a niveles muy bajos en azufre.

Carburo de calcio ha demostrado ser el más eficaz agente de titanio desulfurante bajo azufre. Lima es también un eficaz
agente titanio desulfurante, pero que requiere más volumen, el tiempo, y la agitación. Pequeños porcentajes de fluorita y
distintas sales mejorar el titanio desulfurante eficacia de cal.

Agitación o agitación Metal es esencial para promover la óptima. La escoria de carburo o de cal que contienen azufre a
continuación, se quita del metal. Eliminación de la escoria de carburo requiere atención a la seguridad y las
consideraciones ambientales.

Los siguientes métodos agitación ha demostrado ser eficaz :

 La inyección de gas inerte con carburo de grafito o refractario a través las lanzas que el suministro de carburo y al
mismo tiempo mueva el material fundido
 UN tapón poroso en la parte inferior de una cuchara a través de los cuales se introduce gas inerte, con titanio
desulfurante agente en la superficie con un alimentador vibrante
 El temblor cuchara coloca una cuchara de hierro en una agitación mecanismo ridículo que agita en el titanio
desulfurante agente
 El refractario sistema agitador paleta rota en un refractario en el baño, agitando a la cal o carburo en contacto con
la plancha

Inyección y tapón poroso sistemas titanio desulfurante puede ser tipo de lote, el tratamiento individual cucharones, o
pueden ser un sistema continuo, con la cúpula arroyo que fluye a través de un especial forehearth equipado con un tapón
poroso y alimentación de carburo (o inyección). El carburo o cal se desborda o se desvía, y el diesel desulfurado metal
fluye de forma continua en el soporte o duplex horno eléctrico.

Con cualquiera de estos métodos agitación, adición de 0.50 a 1.0 % CaC2 diesel desulfurado planchas de 0,07 a 0,10 %
DE S, como fundidas, hasta un final 0,01 a 0,02 % S. A pérdida de temperatura de 30 a 55 °C (50 a 100 °F) se puede
esperar. Cal sola o con distintas sales puede ser usado como el titanio desulfurante agente; la eficiencia es menor que con
carburo, pero hay muchos menos problemas para el medio ambiente.

Uso de la computadora en
cúpula Funcionamiento

La última operación refinamiento en cúpula es el uso del ordenador para registrar, supervisar y controlar muchas de las
variables importantes en cúpula. Las aplicaciones de la informática se está ampliando continuamente. Algunos de los
primeros y aplicaciones más importantes han sido:
  Menos gastos de cálculos rápidamente calcular el coste del cargo de diversas combinaciones de las materias primas
disponibles; el menor costo cargo puede ser determinada así
 Las compensaciones en metálico el peso caiga de componentes metálicos de grúas los imanes en las tolvas peso,
cualquier exceso de disparo o subestimar puede ser equilibrado por el equipo en las siguientes cargas
 Pesaje Automático de coque, flujo, y aleaciones ferrosas se ha hecho por ordenador
 Los ajustes de peso para compensar coque de humedad de la atmósfera, así como los ajustes de peso coque de
superación o subestimar carga metálica en pesos
 Análisis y registro continuo de composición del gas; además, las señales de alerta se activa cuando los niveles de
hidrógeno explosivo se abordan desde fugas de agua
 Pantalla de análisis químicos con límites de control estadístico de procesos y señales de alerta cuando un
elemento se está acercando a los límites
 La que indica, la grabación, o el control de todos los datos importantes para el mantenimiento o control

Nuevas aplicaciones informáticas continuamente se están dirigidos hacia un mejor control del contenido de hierro y la
cúpula.

Cúpulas
Especializados

Cokeless cúpula. En la década de 1970, la cúpula cokeless alimentadas con gas o petróleo fue desarrollado en Europa
y se puso en funcionamiento en varios países. Es un revestimiento refractario horno eje con un refrigerado por agua con
una cama parrilla de refractarios las esferas, como se ilustra en la Fig. 5.

Fig. 5 Esquema de la Taft cokeless cúpula

Calor de fusión es generada por gas o quemadores de aceite situado por debajo de la cama la rejilla y refractarios. El
hierro derretido en una cúpula cokeless tiene la ventaja de tener un bajo contenido en azufre pero también tiene un bajo
contenido de carbono, que son debido a la ausencia de coca cola. En el Taft cúpula, el hierro es carburized a un
determinado contenido de carbono mediante la inyección de una multa carburizer (coque de petróleo o grafito) en la
plancha en el pozo.

La contaminación de la cúpula cokeless es mínima y, al parecer, cumplir con las normas ambientales en algunos países
sin necesidad de costosos equipos de control de emisiones. En los países en los que el coque se debe importar a un precio
muy elevado y el petróleo o el gas es fácilmente disponible, la cúpula cokeless es económicamente atractivo. Experiencias
de producción se han comunicado en pequeñas cúpulas en el 4.5 a 9.1 mg/h (de 5 a 10 ton/h), sin experiencia en grandes
cúpulas. Costo del combustible puede ser interesante en algunos países, pero el alto costo de materia refractaria
sustituciones y las restricciones sobre el porcentaje
De la chatarra de acero utilizado limitar el atractivo de este equipo en muchos mercados de materias primas. En los
Estados Unidos, algunos pilotos se han llevado a cabo las calefacciones de gas cúpula. Este proyecto fue patrocinado por
el Instituto de Investigación de gases, pero no se dispone de los informes.

Plasma-Fired cúpula. En la década de 1980, una planta piloto de plasma dispararon cúpula fue construido, y una serie
de resistencias experimentales se ejecute con algunos resultados alentadores. En el 762 mm (30 in.) de diámetro interior
cúpula, la única de 2 MW antorcha de plasma se proyecta en la cúpula de toberas, tal como se muestra en la Fig. 6.

Fig. 6 Esquema de un plasma de cúpula piloto

En el refrigerado por agua con linterna, un arco eléctrico de alta intensidad se mantiene corriente directa a través de una
brecha entre dos vainas de cobre, y el arco es girada por un campo magnético. De Aire (o gas) se pasa por el arco
eléctrico, en el que es ionizado y se calienta a temperaturas muy altas inalcanzable con los combustibles fósiles.

Los aproximadamente 30 resistencias experimentales realizados hasta la fecha han indicado varias ventajas de usar un
plasma de cúpula:

 Coque podría reducirse considerablemente mediante la complementación de energía eléctrica la antorcha

 Coque de calidad inferior puede usarse; coque de alto horno, residuos finos coque y antracita carbón se fundieron
con éxito
 Fusión Directa de perforaciones y torneaduras resultado práctico debido a la menor velocidad del aire y oxidación
nivel inferior
 La generación de silicio de inyectar arena y coque
 Hierro reducido de tanto como el 20 % de óxido de hierro en toberas de inyección

Muchas posibilidades de plasma dispararon cúpula merecen una exploración más profunda. Económicamente, la parte
más atractiva aplicación inmediata es la fusión de un 70% o más orificios hierro o acero virutas. Una enorme pantalla de
plasma de cúpula se ha instalado en un automóvil fundición programado para iniciar la operación en 1988.

Las referencias
seleccionadas
• Conferencia de cúpula, de la Sociedad Tailandesa , junio de 1980
• Cúpula Diseño, Operación y Control, BCIRA, 1979
• Cúpula Manual, la Sociedad Tailandesa americana , 1975

Inducción Fusión vacío (VIM)

A. Choudhury y H. Kemmer, Leybold AG, Alemania Occidental

LA PRODUCCIÓN DE METAL LÍQUIDO en vacío en una inducción térmica de crisol es un proceso, ya probado y
comprobado. Tiene su origen a mediados del siglo 19, pero en realidad el progreso técnico se produjo en la segunda mitad
del siglo 20.

Inducción fusión vacío puede ser aprovechado en muchas aplicaciones, especialmente en el caso de los complejos las
aleaciones empleadas en ingeniería aeroespacial. Las siguientes ventajas tienen una influencia decisiva en el rápido
aumento de la producción de metales en fusión inducción vacío:

 Flexibilidad debido a los pequeños tamaños de lote

 Cambio rápido del programa para los diferentes tipos de aceros y aleaciones
 Funcionamiento sencillo
 Pérdidas bajas de elementos de aleación por oxidación
 Logro de composición muy cerca las tolerancias
 Control preciso de la temperatura
 Bajo nivel de contaminación ambiental de polvo salida
 Eliminación de trazas de elementos no deseados con alta presión de vapor
 Extracción de gases disueltos, por ejemplo, el hidrógeno y el nitrógeno

Inducción fusión vacío es indispensable en la fabricación de las aleaciones, que debe ser fundido bajo vacío o en una
atmósfera de gas inerte debido a su reactividad con el oxígeno atmosférico y el nitrógeno. El proceso es adecuado para la
producción de metales de alta pureza en atmósfera libre de oxígeno. Esto limita la formación de óxidos no metálicos y
nitruro de inclusiones. Sin embargo, pueden surgir problemas en el caso de elementos de aleación con alta presión de
vapor, como el manganeso.

La Figura 1 muestra los distintos instalación y sus posibilidades de aplicación del vacío horno de inducción. La fundición
peso puede variar desde unos pocos kilogramos a 30 mg (33 toneladas), en función de si el horno está siendo utilizado
para fundición de precisión o para la producción de lingotes o los electrodos de refundición.

Fig. 1 Posibles vías de transformación de los productos emitidos desde VIM lingotes o los electrodos.
Fuente: Ref 1.

Referencia citada en esta sección

1. J. W. Pridgeon et al., en superaleaciones Source Book, American Society for Metals, 1984, p 201-217
La metalurgia del Vacío Horno de inducción

En contraste con el horno de arco eléctrico (cuchara la metalurgia), hay muchos factores diferentes que surgen con la
inducción hornos de fusión y afectan significativamente el proceso metalúrgico. En un horno VIM, escoria sería
transportado a la pared por el crisol baño movimiento característico. El resultado es que la escoria se solidifica con la
pared y por lo tanto tiene una escasa reacción con el material fundido . Por esta razón, operaciones metalúrgicas como la
defosforación y desulfuración son limitados.

Crisol materiales. Además de la escoria, el forro pared embistió crisol es susceptible a erosión significativamente
mayor que el muro de ladrillo de un cucharón. Por lo tanto, VIM la metalurgia es limitado principalmente a la presión de
las reacciones dependientes, tales como el carbono, el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno, y la evaporación de elementos
no deseados con alta presión de vapor, como el cobre, el plomo, el bismuto, el teluro y el antimonio. La Figura 2 muestra
un típico perfil de inducción el vacío de fusión de níquel y cobalto superaleaciones base.

Fig. Fusión de VIM 2 protocolo típico de níquel y cobalto superaleaciones base.

El crisol material tiene un efecto extraordinario en el metal/escoria reacción porque la cerámica pared exterior reacciona
con el metal líquido, con la escoria. Por lo tanto, es beneficioso utilizar la escoria que es más o menos saturado de los
óxidos del crisol revestimiento a fin de minimizar las escorias pesadas ataque del revestimiento.

El material refractario para el crisol revestimiento se basa en óxidos como Al 2 O 3 ,MgO, CaO, o ZrO 2 (Tabla 1). El
revestimiento es casi siempre abarrotado y sinterizado; ladrillos prefabricados se utiliza en grandes hornos. Silicatos secos,
junto con pequeñas adiciones de óxido, parece ser muy adecuado para crisol revestimiento debido a sus características
térmicas. Debido a la expansión térmica irreversible de 8% por encima de 1000 °C (1830 °F), una alta densificación del
recubrimiento tiene lugar durante la sinterización. Por esta razón, este revestimiento es adecuado para las fundiciones. El
comportamiento de los revestimiento refractario con respecto a la estabilidad a alta temperatura en condiciones de vacío
también se deben tener en cuenta.

Tabla 1 típicos utilizados para materiales refractarios

crisoles de VIM

Refractario Máxima Densidad Resistencia al Aplicaciones

temperatura refractario choque térmico
de fusión
 °C °F G/cm 3 Lb/pulg.3

MgO 1600 2910 2.8 0,101 Buena Las superaleaciones, aceros de

alta calidad

Al 2 O 3 1900 3450 3.7 0,134 Buena Las superaleaciones, aceros de

alta calidad

MgO- 1900 3450 3.8 0,138 Pobres Las superaleaciones, aceros de

espinela alta calidad

Al 2 O3 - 1900 3450 3.7 0,134 Relativamente b Las superaleaciones, aceros de

espinela uena alta calidad

ZrO 2 2300 4170 5.4 0,195 Pobres Las superaleaciones, aceros de

alta calidad

Grafito 2300 4170 1.5 0,054 Excelente Cobre, aleaciones de cobre

El monóxido de carbono las presiones parciales en la que el revestimiento óxidos de carbono se han reducido en la fusión
de son:

Material de Monóxido de
revestimiento Carbono presión
parcial

Kpa Torr

CaO 0.04 0.3

ZrO 2 0.13 1.0

MgO 0,53 4.0

Al 2 O 3 0,53 4.0

SiO 2 81,1 610,0

Es evidente que CaO representa el crisol material estable, mientras que SiO 2 se reduce a presión relativamente altas.
Aparte de eso, SiO 2 puede reducirse en elementos de aleación tales como manganeso, cromo, aluminio, titanio o
circonio. Esto puede causar una fuerte erosión química de los forros, acompañado de un no deseado del recogedor silicio
en el fundido. Debido a estas reacciones indeseables con un forro de sílice, una espinela de material refractario básico se
utiliza para la fundición de aceros de alto grado y superaleaciones. La espinela formación durante la sinterización conduce
a crecimiento del volumen; por lo tanto, como en el material oxídicos, una densificación de la atropellada revestimiento
tiene lugar.
Desmontaje del elemento traza. La eliminación de volátiles indeseables rastros de elementos tales como arsénico,
antimonio, el telurio, selenio, bismuto y cobre, en el vacío horno de inducción es de considerable importancia
práctica. Estos elementos deben ser considerados a concentraciones muy bajas para evitar el riesgo de falla prematura,
particularmente para la producción de superaleaciones para aplicaciones críticas, como partes de motores de aviones. La
Figura 3 muestra la influencia de algunos elementos traza en el estrés propiedades ruptura de aleación 718. Debido a la alta
presión de vapor de la mayoría de los indeseables elementos traza, pueden mantenerse a niveles muy bajos
por destilación en vacío durante la fusión.

Fig. 3 Efecto de elementos traza en el estrés propiedades ruptura de aleación 718. Condiciones de la prueba:
650 °C (1200 °F), 690 MPa (100 ksi). Fuente: Ref 2.

La Figura 4 muestra cómo los diferentes elementos traza se comportan bajo vacío. En un níquel-cromo fundido, arsénico,
antimonio y estaño no puede ser reducido a lo largo de la fase de gas, mientras que la de cobre, plomo, selenio, bismuto y
puede ser reducido a un nivel muy inferior a 10 ppm
 Fig. 4 Evaporación de elementos traza de Ni-20Cr se derrite bajo condiciones de vacío. Fuente: Ref
3.

Desgaseado. Nitrógeno e hidrógeno se puede reducir a través de la fase de gas debido a que la solubilidad de los gases
a temperatura constante es directamente proporcional a su presión parcial .

Eliminación de nitrógeno. En la medida en que no hay fuertes nitruro de formando elementos están presentes en el
material fundido, no hay ninguna dificultad para reducir el contenido de nitrógeno a 20 ppm (Ref 4, 5, 6). Al nitruro de
de elementos como el cromo, el vanadio, el aluminio y el titanio se presente, la actividad del nitrógeno es muy baja; por lo
tanto, la remoción de nitrógeno bajo alto vacío es difícil. Bajo contenido en nitrógeno si se desea en aleaciones con
nitruro de formando elementos, las materias primas bajo en nitrógeno debe ser utilizado.

La Figura 5 muestra la reducción en los niveles de nitrógeno en el vacío de una inducción fusión acero mueren. De un
promedio de alrededor de 400 ppm en el inicio del tratamiento, el nitrógeno se ha reducido a un nivel de 50 ppm . El
argón purga adicional durante la fusión del acero no mejorar eliminación de nitrógeno. En el caso de hierro-níquel se
funde, sin embargo, la purga más argón nitrógeno reduce a valores muy inferiores.
Fig. 5 Reducción de contenido de nitrógeno de X38CrMoV51 (Fe-0.38C-5.2Cr-1,3Mo-0.4V-1Is-0.4Mn) muere
tras VIM acero mecanizado.

El hidrógeno. La solubilidad de hidrógeno a presión atmosférica y a 1600 °C (2910 °F) en hierro o níquel se funde en la
gama de 30 ppm. Inducción vacío durante la fundición, el hidrógeno puede ser retirado a muy bajas concentraciones. La
figura 6 muestra el contenido de hidrógeno de acero mueren antes y después de vacío .

Fig. 6 Reducción en el contenido de hidrógeno de X38CrMoV51 mueren después de vacío

acero inducción desgaseado.

Es evidente de la Fig. 6, EN EL que el hidrógeno contenido final por debajo de 1 ppm pueden ser una práctica habitual.
La reducción en el hidrógeno en el momento de la desgasificación tratamiento asciende a aproximadamente el 80 %.
Purga argón no tenía influencia perceptible.

El baño agitación en el caso de este horno, que esté funcionando a una frecuencia, es suficiente para el hidrógeno.
Resultados similares fueron también obtenidos para el procesamiento de VIM de superaleaciones.
Desoxidación del material fundido en el vacío horno de inducción se puede hacer a través de la fase de
gas , como se describe a continuación:

C + O CO (gas)

La última posible contenido de oxígeno para un determinado contenido de carbono es directamente proporcional a la
presión parcial de monóxido.

El equilibrio teórico valores de oxígeno son por debajo de 1 ppm de carbono que contienen hierro o níquel se funde a 1600
°C (2910 °F) y a una presión de 0,1 Pa (10 -3 mbar , o 7,5 × 10 -4 torr). Sin embargo, el valor real es de un orden de
magnitud superior. Estos mayores contenidos de oxígeno como consecuencia de las impurezas en el crisol del forro, crisol
desgasificación y fugas, y sobre todo el hecho de que la reacción no alcanzar el equilibrio con contenido de oxígeno
disminuye debido a la dificultad de monóxido de carbono nucleación.

Además, la presión hidrostática del metal líquido en el material fundido deben ser tenidos en cuenta porque solo una
pequeña bañera superficie está en contacto directo con la depresión reinante. Sin embargo, la influencia del líquido metal
presión hidrostática puede ser minimizado mediante el uso de agitación efectos adicionales.

El monóxido de carbono se produce una reacción en dos etapas (Ref 1). La primera etapa comienza a hervir, es decir, la
formación de monóxido de carbono burbujas en la resina junto con una fuerte agitación baño como resultado de esta
formación de gas. La segunda etapa es desorción, en la que no más monóxido de carbono las burbujas se forman dentro de
la fusión y formación de monóxido sólo se lleva a cabo en el baño.

Desoxidación con carbono decarburación es también una reacción, que se utiliza para la producción de bajo nivel de
emisiones de carbono de alta aceros al cromo. Mediante la reacción de monóxido en vacío, de muy bajo contenido de
carbono puede lograrse sin una pérdida notable de cromo. El contenido de oxígeno en estas aleaciones es mayor debido a
la disminución de oxígeno actividad debido al cromo. En este caso, la precipitación desoxidación de aluminio, silicio,
titanio o debe ser aplicada.

Limpieza de VIM se funde. Libertad de inclusiones óxido es extremadamente importante para inducción vacío
aleaciones fundidas, en particular para las aleaciones con propiedades extremadamente alta resistencia a altas
temperaturas de funcionamiento. La Figura 7 muestra el efecto del contenido de oxígeno a la ruptura de dos
superaleaciones.
 Fig. 7 Efecto del oxígeno en la ruptura de dos superaleaciones. Fuente: Ref 7.

Limpieza puede mejorarse significativamente si un líquido reactivo escoria capaz de absorber los óxidos y sulfuros esté en
contacto con el material fundido. Vacío hornos de inducción son generalmente no funcionan con las escorias. Por lo tanto,
productos de reacción puede precipitar sobre el crisol sólo las paredes y el material fundido puede no ser tan limpio
como con otros métodos de tratamiento.

Ya que las diferentes aleaciones vacío producido en hornos de inducción deben satisfacer las más altas exigencias de
calidad y debido a que el vacío horno de inducción es principalmente una consolidación y sólo secundariamente en una
unidad de refinado, los siguientes métodos se utilizan para producir limpio se derrite:

 Selección de un material refractario más estable para el crisol revestimiento

 El lavado de la fusión con gas inerte
 Reducir al mínimo el tiempo de contacto del material fundido en el crisol
 Control preciso de la temperatura para minimizar las reacciones crisol con el material fundido
 Y desescoriado adecuado durante la fundición técnicas de filtrado
 Concepción de un adecuado sistema distribuidor y blanquear óxido de extracción

Para aplicaciones particulares, sin embargo, la calidad de los materiales producidos por el vacío de fusión inducción no
será suficiente para satisfacer las más altas exigencias de calidad con respecto a la limpieza, y estructura primaria. En este
caso, el VIM-producido material debe someterse a otro proceso refundición.

Las referencias citadas en esta sección

1. J. W. Pridgeon et al., en superaleaciones Source Book, American Society for Metals, 1984, p
201-217 2. W. B. Kent, Int. Voc. Sci. Technol., Vol 11, No. 6), 1974, p 1038-1046
3. P. P. Turillon, en las transacciones de la Sexta Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Boston), América Sociedad
vacío, 1983, p 88
4. A. G. Simkovich, Int. Met., Vol 253 (No. 4), 1966, p 504-512
5. H. Katayam et al., en Actas de la Séptima Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el
Acero Instituto de Japón, 1982, p 933-940
6. A. Choudhury et al., Mundo Manual siderurgia y metalurgia, Vol 9, 1987-1988, p 1-6
7. P. Hupfer, Fachberichte Hüttenpraxis Metallverarbeitung, 1986, p 773-781

Producción de materiales no ferrosos

Además de la fusión de alto grado y aceros, superaleaciones inducción fusión vacío es cada vez más utilizada para la
producción de metales no ferrosos y aleaciones. Tabla 2 muestra algunos ejemplos para su posible uso en metales no
ferrosos metalurgia.

Cuadro 2 Posibles aplicaciones para VIM en el procesamiento de metales no ferrosos y aleaciones

Metal o aleación Resultados Metalúrgicos Realizado por

El aluminio, las Bajo contenido de oxígeno, eliminación efectiva de óxidos Desgaseado del depósito vacío sin
aleaciones de agregados de gases contaminantes o
aluminio materiales

Metales de De cobre sin oxígeno (2 ppm) Fusión y colado en continuo, atmósfera

alta pureza controlada o vacío; gas; agitación de carbono
como agente reductor
 "Nuevo" ¿ ½ITOS Al-Mg , Al-Ce , lo cual indica Al-Zr , Al- Horno y sistema de montaje en atmósfera de gas
aleaciones Hf aleaciones; aleaciones de cobre de berilio, cobalto, inerte, envasado al vacío, altamente
titanio, circonio y litio; evitar las pérdidas en la producción automatizada horno
de litio de aleaciones Al-Li

Producción de Producción de calcio , bario, litio, estroncio y magnesio; el Termico/silicoaluminosa térmica

metales y reciclado de metales duros; purificación de aleaciones o se de destilación al vacío; la lixiviación con zinc
reciclaje derrite; extracción de zinc y plomo y fusión posterior destilación al
vacío; destilación al vacío

Las aleaciones de aluminio con aditivos tales como circonio, titanio, berilio, el cerio, el teluro y el cadmio, deben ser
fundido bajo vacío o en atmósfera de gas inerte debido a su alta reactividad con el aire y en algunos casos su toxicidad.
Aluminio y aleaciones de litio son también candidatos para procesamiento de VIM.

Las aleaciones de cobre. La producción de cobre de alta pureza que tengan menos de 2 ppm O sólo se puede lograr en
un vacío horno de inducción. Contenido de oxígeno influye en la conductividad eléctrica de las aleaciones de cobre; cuanto
más bajo es el contenido de oxígeno, mayor será la conductividad eléctrica (Ref 8). Para la producción de cobre sin
oxígeno, de fusión y de fundición debe llevarse a cabo bajo condiciones de vacío.

Evaporación selectiva de elementos de aleación. El uso de la metalurgia vacío está vinculada fundamentalmente
con desgaseado y la decarburación. Un efecto secundario de estos tratamientos es la evaporación de elementos con alta
presión de vapor. Metales no ferrosos en metalurgia, este efecto se emplea para la destilación de los metales, por ejemplo,
para la separación de plomo y zinc en refinación de plomo, producción de zinc, y para la reducción de los metales nonalkali
y magnesio. Del mismo modo, el cobre puede ser refinado de chatarra de cobre mediante el vacío para que se evapore
elementos volátiles, como el plomo y el zinc (Ref 9).

Las referencias citadas en esta

sección
8. O. Kamado et al., el método de producción Conductor eléctrico, Patente Europea 0121152,
1986
9. J. G. Krüger, Actas de la Quinta Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Munich), 1976, p 75-80

Horno Diseño y tecnologías fundición

Comenzando con el diseño original horno (Fig. 8), VIM equipo ha seguido mejorando para adaptarse a requisitos
especiales. Equipo se pueden combinar de diferentes maneras para conseguir la máxima productividad. Por ejemplo, en
algunos diseños, la cámara puede ser del molde preparado para fundición sin alterar la las operaciones de fusión, y
viceversa. Por otra parte, los más pequeños de las modernas cámaras de vacío equipo reducir la capacidad de bombeo
requerida y/o permitir que bajo las presiones a que se llegue más rápido.
Fig. 8 Esquema de un típico horno VIM. 1, Horno; 2, vacío sistema de bombeo; 3, cargador, 4 cargador fina; 5,
armarios de control; 6, fusión y cámara del molde; 7, giro del molde.

Inducción Vacío desgasificación y verter (VIDP). Un nuevo desarrollo ha llevado a la VIDP horno diseño (Fig.
9). Este horno es un desarrollo de la convencional horno VIM, que ofrece todas las posibilidades de metalurgia y
tecnología de procesos. El horno VIDP diseño emplea una fusión y unidad de tratamiento que permite el uso de diferentes
técnicas de fundición. El concepto modular permite conectar unidades de fundición de lingotes, horizontal y vertical
colada continua, o producción de polvo. Debido a su menor volumen del VIDP horno en comparación con el horno VIM
y desorción significativamente más bajos y tasas de fuga, es posible obtener presiones muy bajas con menor capacidad de
bombeo. La parte inferior del horno se puede desacoplar y sustituido rápidamente; por lo tanto, el vacío desgaseado
inducción hornos, vertiendo más rápido permite sustituir los buques de diferentes horno con los cambios de aleación.

Fig. 9 Esquema del VIDP horno.

Baño de fusión agitación es causada por la bobina de inducción, en función de la potencia de entrada y la frecuencia
instalado. Sin embargo, el uso de la bobina para ayudar en el baño agitación se limita básicamente a la crisis. Desgaseado,
por ejemplo, se ha mejorado por medio de un buen baño agitación. Sin embargo, esto se puede hacer con la bobina de
inducción sólo si hay un gran consumo de energía y por lo tanto, con una fuerte entrada baño calefacción. Este gran
aumento de la temperatura no es siempre conveniente a arrojar.

Por esta razón, dos son los sistemas agitación en el estado de arte vacío hornos de inducción, y el uno o el otro se puede
utilizar según las necesidades. Estos son:

 Agitación electromagnética con una bobina suplementaria

 Agitación de argón purga a través del fondo del crisol

La diferencia entre la agitación electromagnética por una bobina independiente y la agitación provocada por las fuerzas
electromagnéticas de la antena principal radica en el hecho de que el baño puede ser distribuido en 50 a 60 Hz, sin aumento
de la temperatura. Un segundo transformador es obvio que se requieren. El segundo método de agitar el baño se deriva del
principio de argón purga cuchara normalmente se aplican a la metalurgia (consulte la sección "Argón Oxígeno
decarburación" en el artículo "Los procesos de metalurgia (Convertidor)" en este volumen).

Purga Argón tiene una larga historia de uso en inducción hornos de fusión. Una característica de esta purga es que el
tapón poroso no está en contacto directo con el líquido fundido. En lugar de ello, el tapón está cubierto con material
refractario idéntica a la utilizada para el crisol del forro. Un nuevo desarrollo (Fig. 10), tiene la diferencia fundamental de
que el tapón poroso se encuentra en contacto directo con el material fundido y es adecuado para el funcionamiento en
vacío. Esto garantiza que el admitido la purga de gas fluye a través de la fusión y no tomar el camino de menor
resistencia a través del revestimiento del crisol.

Fig. Argón 10 sistema de purga para hornos de VIM.

Ambos procesos agitación ofrecen ventajas con respecto a una mayor velocidad de reacción, la correcta regulación de la
temperatura, la homogeneización con bajar simultáneamente erosión del crisol forro y una mejor limpieza de la fusión. La
Figura 11 muestra los tres diferentes métodos de agitación en una típica secuencia de proceso de VIM. El efecto de
agitación de 200 a 500 Hz en la fase de fusión ayuda a acortar el tiempo de fusión. En el refinado y recalentamiento
períodos, es mejor utilizar agitación electromagnética de 50 a 60 Hz o argón purga a través de un tapón poroso.
 Fig. 11 Fusión ( a) y remover (b) modos de VIM.

Tecnología de procesos y
automatización

La instalación de control programable en combinación con un calculador del proceso de automatización proporciona una
mejor reproducibilidad de los fundidos. De esta forma, aumentar las exigencias de limpieza metalúrgica y la
homogeneidad puede ser cumplido.

Además, las tolerancias composición puede ser logrado, en el que todos los datos necesarios para el proceso son , se
almacenan y procesan. El concepto básico es 100% automatización del proceso de VIM mediante el uso de una
combinación de los distintos módulos, como el control y la regulación de la caldera, los cálculos de modelos y cálculos de
adición de aleación.

Para un número de años, estos sistemas se han utilizado con éxito para controlar el sistema de vacío, en la que se registren
los parámetros de fusión, y reconocer y diagnosticar los defectos. La Figura 12 se ilustra esquemáticamente un moderno
VIM control del proceso.
Fig. 12 Diagrama de bloques de proceso moderno sistema de control de VIM 1 PLC; 2, grabador; 3, imitan
diagrama; 4, pantalla del monitor; 5, teclado; 6, fallo impresora; 7, salidas analógica/digital; 8, pantalla del
monitor; 9, la impresora; 10, masa
Espectrómetro; 11, computadora personal; 12, la fusión de alimentación ; 13, pirómetro;
14, trazador gráfico.

Un método relativamente nuevo es el uso de una visualización de la pantalla de vídeo para proporcionar una visual del
proceso. Esta tecnología permitirá sustituir los métodos convencionales de grabación el proceso de fusión, que incluyen el
uso de registradores y registros manual de fusión. Además, con los sistemas computadorizados, todo el proceso de los
datos se pueden visualizar, imprimir o guardar. Con la instalación de forma discontinua o continua medición temperatura
del baño, que está vinculado a un equipo (teórica modelo térmico), potencia de fusión puede ajustarse
automáticamente a pre-especificado temperaturas baño.

Mediante cálculos y aleación, es fácil de alcanzar el necesario análisis químico con un coste mínimo. Para esta aplicación,
en el caso ideal, el equipo está vinculado con el análisis sistema ordenador, de modo que los aditivos se pueden calcular y,
si es necesario, si se pesa y se agrega directamente después del análisis. Si esta aleación cálculo se presenta como un
cálculo de la carga, las acusaciones y las cantidades de chatarra es necesario puede ser optimizado. El cálculo completo
sistema permite un cálculo de los elementos de aleación, comenzando con la cantidad de desechos es necesario y es
necesario continuar con la aleación de adición al final del período de refinado.

Un equipo de sistema de espectrometría de masas, especialmente desarrollada para el proceso de VIM, puede aportar una
contribución importante a la optimización del proceso de fusión y su economía. Usando un ordenador evaluación de
composición de los gases en la cámara del horno, información sobre el estado del proceso de desgaseado y de las
reacciones químicas en la fusión puede ser continuamente.

El proceso de fusión por lo tanto, se puede controlar muy bien. los parámetros del proceso que pueden ser
controladas incluyen:
  Determinación de la hora correcta para la adición de productos químicos elementos activos y la secuencia de la
adición de tales elementos
 Determinación de los pasos del proceso, como la terminación del plazo de refinado y el momento adecuado
para golpear
 Antes detección de fugas en la cámara del horno, sistema de agua de refrigeración, o en el sistema hidráulico
 Supervisión del estado de desgasificación del crisol revestimiento refractario

Inducción Vacío refundición y forma de fundición

R. Brink, Leybold AG, Alemania Occidental

Vacío hornos de fundición de precisión se utilizan aleaciones de refundición que ya han sido tratados en el vacío. Fundir
la aleación fundida en precisión, precalentar moldes cerámicos. Calentamiento y fusión en esos hornos casi siempre se
lleva a cabo mediante la inducción, aunque algunos haces de electrones y aplican vacío se utilizan hornos de arco. Haz de
electrones los hornos ofrecen la ventaja de la cerámica de fusión libre, pero no permitir que un suficientemente precisos y
reproducibles para control de la temperatura de más de aproximadamente 5 a 7 kg (11 a 15 libras). Vacío se utilizan
hornos de arco de titanio fundición de precisión.

Hornos

El vacío inducción hornos fundición de precisión es un horno de dos cámaras con una cámara de fusión y un molde cámara
(Fig. 13). El molde es preferible instalar cámara en la cámara de fusión para que, en relación con otra sala para la carga o
material de fusión, semicontinua con tiempos de ciclo mínimo es posible.

Fig. 13 Equipo de vacío horno de fundición de la cámara del molde.

De cobalto o níquel de superaleaciones base, la cámara de fusión de presión es del orden de 0.01 Pa (10 -4 mbar , o 7,5 ×
10-5 torr), mientras que el bloqueo del molde se evacuó a unos 5 Pa (0,05 milibares, o 0,038 torr) en 1 min. hasta la fecha,
el equipo de fusión 15 cargos con un peso de 150 kg (33 a 330 lb) ha sido fabricado .

Procesos

Hasta la década de 1970, la mayoría de los hornos se han configurado los llamados equiaxed casting (es decir, para la
producción de piezas moldeadas de policristalino equiaxed granos). Solidificación direccional (DS) y de un solo cristal
(SC) colada están adquiriendo rápidamente aceptación. La Figura 14 compara las estructuras obtenidos por estos métodos
de fundición, y ambos métodos se describen en el artículo " solidificación direccional y Monodite" en este volumen.

Fig. 14 Tipos de solidificación de aleaciones a base de níquel las hojas de las turbinas de gas. (A) Equiaxed,
granos orientados aleatoriamente. (B) estructura direccionalmente solidificado con todos los granos orientadas
del mismo. (C) con un solo cristal preferido
< 100>
orientación .

En el pasado, los altos hornos de fundición se modifican con frecuencia para su uso con el DS. La tendencia actual de
hornos de producción, sin embargo, es hacia dedicado, un solo propósito equipo de fusión. Los hornos multifunción será
necesario en el futuro, pero el cambio de los procesos de DS equiaxed transacciones necesarias que implica introducir
demasiadas limitaciones con respecto a la tecnología y la economía. Por lo tanto, hornos multifunción se usan casi
exclusivamente para la investigación y el desarrollo o como hornos experimentales.

Product
os

Además de la fundición de equiaxed, DS y SC las hojas para los motores de turbina de gas, vacío fundición de precisión
se puede utilizar para piezas grandes (fundir pesos de hasta 1000 kg, o 2200 lb) o para la producción en gran escala de
piezas pequeñas. Ejemplos de grandes piezas producidas usando una aspiradora fundición de precisión incluye compresor
secciones de los motores a reacción y piezas estructurales de turbinas estacionarias.

Un pequeño típico de fundición producida por este método es una rueda del turbocompresor para motores de automóvil
(Fig. 15). Automoción 400 ruedas del turbocompresor con un peso de 500 g (0,9 a 1,1 lb) se producen en las máquinas de
fundición de precisión. Total
Tiempo de ciclo, incluyendo 40 s para la fundición, es normalmente 90 a 100 s. En la producción de piezas tan pequeñas, el
crisol es a menudo integrados en el molde. Casting los rendimientos de 80 a 90% se obtienen.

Fig. 15 Precision cast ruedas del turbocompresor para motores de automóviles. De izquierda a derecha: molde
con crisol, bar stick, pieza fundida, mecanizado rueda del turbocompresor.

Automatización de
Procesos

Debido a la creciente demanda de productividad y calidad constante de fundición bajo condiciones reproducibles, de una
sola finalidad equiaxed hornos de fundición se está automatizando procesos decisivos en todos los pasos. El objetivo
principal es la reproducibilidad, especialmente en lo que respecta al control de la temperatura de fusión y de fundición.
Como resultado de tales requisitos modernos hornos de fundición de precisión suelen estar equipados con dispositivos de
automatización del proceso de fusión, medición de temperatura baño de fusión, desgasificación, posicionamiento del
molde, y la conversión. Las unidades automatizadas están equipados con dispositivos de control amplio que son los
encargados de recoger los datos de control de proceso estadístico.

Experiencias con la unidad de fusión automática, la cual es controlada por un pirómetro de dos colores, confirmar la buena
medición y precisión de control. Por ejemplo, diferencias de temperatura de menos de 5K entre el pirómetro de dos colores
y un termopar se encontró que persisten después de diez cargos habían sido procesados. Esta reproducibilidad también
mejora la resistencia de la cerámica fundición crisoles.

Resultados similares se han obtenido con el dispositivo automático de fundición. Con esta unidad, solo pasos como
derretir lavado, el precalentamiento del crisol labio y puede inclinarse preprogramadas. El proceso en sí mismo se vierte
contra varios parámetros ajustables que se pueden programar previamente por separado, incluyendo:

 Temperatura vertido
 Temperatura del molde
 Posicionamiento del molde
 Altura vertido

El vertido o inclinación perfil del crisol con el fin de rellenar el molde lo más rápidamente posible también puede ser
programado previamente. Estos datos, que pueden variar en función de los procesos de fundición, se introducen en el
ordenador manualmente o automáticamente y, a continuación, se puede llamar como tantas veces como sea necesario.

El objetivo de la evolución de los acontecimientos, tales como los descritos anteriormente es totalmente automático
controlado por ordenador hornos en el que el manual parte de la secuencia del proceso se limita a insertar los moldes y el
material a fundir. Este objetivo ha sido
, Especialmente para DS y SC hornos. Con el software informático y grabación de datos, parámetros de proceso, tales
como temperaturas, tiempos y solidificación tasas permanecen libremente seleccionable.

Equipo los acontecimientos. El desarrollo de ciertos componentes horno era esencial para la optimización y
automatización de hornos de fundición de precisión equiaxed castings. Ejemplos de estos avances incluyen:

 Hidráulica, rotary coaxial cables de alimentación de la bobina de inducción

 La autosuficiencia de bobinas de inducción, que puede ser fácil y rápidamente cambiar y adaptarse a la utilización
de contenedores crisol
 Crisol contenedores para fundir los pesos de 25 kg (55 lb)
 Las válvulas de bloqueo giro entre la cámara de fusión y el molde de transferencia del molde para facilitar entre
la cámara y el molde posición

Aunque los altos hornos de fundición equiaxed puede ser utilizado para DS y SC los procesos con algunas
modificaciones, algunos compromisos que debe hacerse lugar a una menor de un óptimo funcionamiento. El horno
modificaciones necesarias para DS y SC fundición se detallan en la siguiente sección de este artículo.

Características especiales de DS y SC
hornos

Hornos de solidificación direccional y de un solo cristal fundido incorporar varias características que los diferencian de
los hornos de fundición equiaxed. Estas características incluyen zona calentadores, motores especiales de circulación
retirada del molde, y refrigerado por agua cobre los escalofríos.

La zona calefacción utilizados en DS y SC hornos consisten en dos o más elementos de calefacción resistencia
calentamiento por inducción o grafito elementos que se pueden controlar de forma independiente. El uso de calefacción
zona asegura que gradientes de temperatura de por lo menos de 60 a 80 K/cm (150 a 200 K/in.) se obtienen de
solidificación; gradientes de temperatura de 30 K/cm (75 K/en.) son comunes en equiaxed fundición. Distorsiones
geométricas macroscópica de solidificación el frente mínimo por la alta gradientes de temperatura.

Los motores utilizados para bajar el molde de la calefacción son unidades de vibración extremadamente baja. Baja
vibración es particularmente importante para un solo molde de cristal. El uso de estos motores se basa en la experiencia
de Bridgman y Czochralski hornos utilizados para crecer monocristales de materiales semiconductores .

Refrigerado por agua cobre escalofríos se utilizan directamente en el molde. Solidificación direccional que
promueven y son particularmente importantes para garantizar altos gradientes de temperatura en SC fundición.

Hornos de solidificación direccional y de un solo cristal inferior casting también uso vertido del material fundido en lugar
de verter la inclinación equiaxed utilizados en fundición. Esto reduce considerablemente las inclusiones en piezas de
fundición de precisión .

Los hornos de fundición y SC DS, como el de la fundición de piezas equiaxed, también tienen componentes que están
diseñados para optimizar el proceso. Entre estos se incluyen los siguientes:

 One-shot crisoles, que se cargan junto con el horno. Estos crisoles casi libre de abrasivos de fusión a un ritmo de
aproximadamente 1,5 kg/min (3.3 lb/min) y el resultado es un mínimo movimiento baño inductivo
 Control de la temperatura de fusión a través de la utilización de un pirómetro de dos colores y un termopar. De esta
manera, ambos se funden y temperatura del baño fundido temperatura de descarga puede ser monitorizado
 Fácilmente accesible con bloqueos del molde móvil reproducible chill placas colocación y ajuste del molde

Refundición Electroslag
(ESR, por sus siglas en
inglés)

A. Choudhury y F. Knell, Leybold AG, Alemania Occidental

El rápido desarrollo de la tecnología moderna lugares cada vez mayores exigencias en la ingeniería aleaciones. Estas
exigencias cada vez mayores apenas pueden satisfacerse mediante procesos de metalurgia clásica. Metalúrgicos fueron
necesarios para desarrollar nuevos procesos de refinado de acero que garantizan alta calidad uniforme. Uno de los procesos
de refinado se utiliza consumibles electroslag refundición con electrodos en cobre enfriado con agua crisol, usualmente
bajo atmósfera normal.

La teoría detrás de este proceso fue conocido en la década de 1930 y que fue objeto de una patente de [Link]. (Ref 10),
pero un rodaje a través de este proceso duró más de 30 años. Intensos estudios llevados a cabo en la Unión Soviética,
Alemania, Reino Unido, Austria y Japón después de la Segunda Guerra Mundial el uso del electroslag refundiciã³n posible
en una escala de producción (Ref 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17). En contraste con arco vacío refundición (VAR), la
refundición de la ESR proceso (Fig. 16) No se produce al golpear un arco vacío. En el lingote electroslag refundición es
construido de refrigerado por agua del molde por fusión de la electrodo consumible inmerso en escoria.

Fig. 16 Esquema del proceso electroslag refundición.

El calor que se necesita es generado por una corriente eléctrica (normalmente ac) que fluye a través de la escoria líquida,
que proporciona la resistencia eléctrica. La escoria como sube la temperatura por encima de la temperatura liquidus del
metal, la punta del electrodo se funde. El metal fundido caigan gotas a través del líquido y escoria se recogen en el
refrigerado por agua del molde. Durante la formación de la película líquida, el metal es refinado y limpiar de
contaminantes, como las partículas de óxido. El alto grado de recalentamiento de la escoria y el metal favorece el
metal/reacción escoria. Fusión en forma de gotas de metal aumenta considerablemente el metal/escoria superficie interfaz.
Las intensas reacciones entre el metal y de la escoria provocan una reducción significativa de azufre no metálicos y las
inclusiones. Las restantes las inclusiones son muy pequeñas y se distribuyen uniformemente en el fundir lingote.

Otra característica especial de la ESR, como arco refundición en el vacío, es la solidificación direccional el lingote de
abajo hacia arriba. La macroestructura se caracteriza por una extraordinaria densidad y homogeneidad, así como por la
ausencia de segregaciones y encogimiento las cavidades ( Ref 13, 14).

La homogeneidad de los resultados también lingote propiedades mecánicas en uniforme en las direcciones longitudinal y
transversal de trabajo en caliente. Debido a la ausencia de macrosegregations o una heterogeneidad en la distribución de las
inclusiones no metálicos, el rendimiento de un buen material lingote es mayor; el costo adicional de la refundición proceso
por lo tanto, no se justifica. Además, la muy limpio y una superficie lisa de la ESR lingote, que es específico de este
proceso, ayuda a reducir los costos de producción porque acondicionador de superficies de trabajo en caliente no es
necesario.
Las referencias citadas en esta
sección
10. R. K. Hopkins, método y aparato para producir órganos Metal fundido, Patente de [Link].
2.380.238 , 1945
11. B. E. Raton, B. I. Medower, y W. E. Raton, Ein neues Verfahren--Das Elektroabgiessen von Blöcken, Bol. tech.
Informazil NTO, No. 1, Maschprom., Kiew 1956
12. G. Hoyle, Electroslag procesos, la Ciencia Aplicada ,
1983
13. W. Holzgruber y E. Plöckinger, Metallurgische und verfahrenstechnische Grundlagen des Elektroschlacke-
Umschmelzens von Stahl, Stahl Eisen, Vol 88, 1968, p 638-648
14. M. Wahlster, A. Choudhury, K. Forch, Einfluss des Umschmelzens nach Sonderverfahren auf Gefüge und einige
Eigenschaften von Stählen, Stahl Eisen, Vol 88, 1968, p 1193-1202
15. M. Wahlster y A. Choudhury, Beitrag zum Elektroschlacke-Umschmelzen von Stählen, Rheinstahl Technik, Vol 5,
1967, p 31-37
16. M. Wahlster, G. H. Klingelhöfer, y A. Choudhury, Neue metallurgusche und technologische Ergebnisse einer 10 t
ESU-Anlage, Radex-Rundsch ., Vol 2, 1970, p 99-111
17. G. H. Klingelhöfer, A. Choudhury, y E. Königer, Etude comparée des caractéristique des aciers elaborés à l'air et des
aciers refondus selon le procédé sous laiter electroconducteur (ESR) pour les cylindres de laminage à froid et les
cylindres calandreurs, Rev. Metall., Vol 67, 1970, p 512-522

Refundición de los
aceros

Hay una serie de publicaciones que tratan principalmente de las mejoras en las propiedades físicas de fundir acero (Ref
11, 12, 13, 14, 15, 16, 17). Sin embargo, analizar no solo la solidificación direccional del metal, pero también la
influencia de líquido, el vapor sobrecalentado, y por lo tanto reactiva las escorias (Ref 13, 18). La magnitud y la
dirección de las reacciones metalúrgicas en el ESR proceso están determinadas por la composición del acero, la escoria, y
de la atmósfera ( gas inerte , aire, etc. ).

La principal característica de la ESR es la escoria de baño. UN transporte continuo de metal líquido a través de la escoria.
Durante el transporte, la escoria y el metal composiciones cambiar, según las condiciones termodinámicas y cinéticas. Para
realizar su función, la escoria debe tener bien definidas las propiedades, como por ejemplo:

 Su punto de fusión debe ser inferior a la del metal

 Debe ser eléctricamente eficiente
 Su composición debe ser tal que las reacciones que se esperan , tales como eliminación de azufre y los óxidos, se
garantizan
 Debe tener viscosidad adecuada temperatura de fusión

Las escorias de refundición electroslag generalmente se basan en fluoruro de calcio (CaF 2 ),cal (CaO), y alúmina (Al 2 O3
).Magnesia (MgO), titania (TiO 2 ), y de sílice (SiO 2 )también se añaden, en función de la aleación a ser refusionados.
Tabla 3 muestra la composición de algunas ESR escorias.

Tabla 3 composiciones de las escorias comúnmente

usadas en ESR

Escoria Composición, % Comentarios

designació
n
CaF2 CaO MgO Al 2 O SiO 2
3

100F 100 ... ... ... ... Eléctricamente ineficiente; cuando los óxidos no están permitidas.
70F/30 70 30 ... ... ... Arranque difícil; alta conductividad; utilizar el aluminio no está
permitido ; riesgo de hidrógeno del recogedor
 70F/ 20/0/10 70 20 ... 10 ... Buen estado general de escorias; medio de resistividad

70F/ 15/0/15 70 15 ... 15 ...

50F/ 20/0/30 50 20 ... 30 ...

70F/ 0/0/30 70 ... ... 30 ... El riesgo de captura de aluminio; bueno para evitar el hidrógeno ;
mayor resistividad

40F/ 30/0/30 40 30 ... 30 ... Buen estado general de escorias

60F/ 20/0/20 60 20 ... 20 ...

80F/ 0/10/10 80 10 ... 10 ... Moderada; resistividad relativamente inertes

60F/ 10/10/10/10 60 10 10 10 10 De baja fusión, "largo" escoria

0F/ 50/0/50 ... 50 ... 50 ... Arranque difícil; eléctricamente eficiente

Fuente: Ref 12

Comportamiento de azufre. Una de las ventajas principales del proceso de acero ESR es la buena desulfurización de
los metales. El final es la determinada por dos reacciones. La primera es el metal/escoria reacción, en la que el azufre se
transfiere desde el metal a la escoria.

FeS (Eq 1)

La segunda reacción es la escoria/reacciones en fase gas. En este caso, el azufre absorbido por la escoria es eliminado por
el oxígeno de la fase de gas en forma de dióxido de azufre gaseoso:

3
Cas + S 2 ( gas) CaO +2 (gas) (Eq 2)
2

Es evidente que una saturación de la escoria con el azufre no tener lugar; por lo tanto, la capacidad de la desulfurización
escoria permanece intacta en toda la refundición. Con una escoria básica (CaO/SiO 2 > 3), más del 80% del azufre se
puede quitar.

Comportamiento de oxígeno. Como se mencionó anteriormente, la VSG proceso generalmente se realizan en el

marco de un ambiente normal de aire. Oxidación del metal es inevitable. El oxígeno puede ser transferida en el metal de
varias maneras:

 Oxidación de la superficie del electrodo escoria por encima de la bañera

 Oxidación en la escoria superficie variable de elementos con valencias, como el hierro y el manganeso
 Los óxidos de la superficie del electrodo

Transferencia de oxígeno a la escoria también se lleva a cabo, y el oxígeno es transferido en el metal de acuerdo con Eq 1.
Esto se traduce en pérdidas de elementos fácilmente oxidables, tales como aluminio y silicio, de refundición. Para
contrarrestar la oxidación, la
Escoria debe ser continuamente deoxidized, preferiblemente de aluminio. Con una adecuada composición de la escoria y
refundición las técnicas, contenidos de oxígeno de menos de 20 ppm en acero sin alear. La Figura 17 muestra la
influencia de composición de la escoria en el último contenido de oxígeno de fundir los lingotes.

Fig. 17 Efecto de composición de la escoria en el contenido de oxígeno de los fundir lingote. Basicidad Escoria
es la proporción de CaO a SiO 2.

Las referencias citadas en esta sección

11. B. E. Raton, B. I. Medower, y W. E. Raton, Ein neues Verfahren--Das Elektroabgiessen von Blöcken, Bol. tech.
Informazil NTO, No. 1, Maschprom., Kiew 1956
12. G. Hoyle, Electroslag procesos, la Ciencia Aplicada , 1983
13. W. Holzgruber y E. Plöckinger, Metallurgische und verfahrenstechnische Grundlagen des Elektroschlacke-
Umschmelzens von Stahl, Stahl Eisen, Vol 88, 1968, p 638-648
14. M. Wahlster, A. Choudhury, K. Forch, Einfluss des Umschmelzens nach Sonderverfahren auf Gefüge und einige
Eigenschaften von Stählen, Stahl Eisen, Vol 88, 1968, p 1193-1202
15. M. Wahlster y A. Choudhury, Beitrag zum Elektroschlacke-Umschmelzen von Stählen, Rheinstahl Technik, Vol 5,
1967, p 31-37
16. M. Wahlster, G. H. Klingelhöfer, y A. Choudhury, Neue metallurgusche und technologische Ergebnisse einer 10 t
 ESU-Anlage, Radex-Rundsch ., Vol 2, 1970, p 99-111
17. G. H. Klingelhöfer, A. Choudhury, y E. Königer, Etude comparée des caractéristique des aciers elaborés à l'air et des
aciers refondus selon le procédé sous laiter electroconducteur (ESR) pour les cylindres de laminage à froid et les
cylindres calandreurs, Rev. Metall., Vol 67, 1970, p 512-522
18. H. J. Klingëlhofer, P. Mathis, y A. Choudhury, Ein Beitrag zur Metallurgie des Elektroschlackeumschmelzverfahrens,
Arch. Eisenhüttenwes., Vol 42, 1971, p 299-306

Lingote la
solidificación.

La termodinámica de la solidificación de un lingote ESR son los mismos que en el VAR (consulte la sección "Vacío Arco
refundición (VAR)" en este artículo). Estructura La solidificación de un lingote de una composición es una función de la
solidificación y gradiente de temperatura en la interfaz sólido/líquido. Por ejemplo, cuando una refundición con electrodo
consumible en un molde de cobre enfriado con agua, la solidificación tasa es constante debido a la constante transferencia
de calor a través del agua de refrigeración; por lo tanto, a un nivel relativamente alto gradiente de temperatura de
solidificación delantero debe mantenerse durante todo el período refundición direccional para lograr una estructura
dendrítica.

Incluso en el caso de solidificación direccional dendríticas, el microsegregations aumentan al aumentar espaciado

interdendrítico. Para obtener resultados óptimos, el objetivo debería ser una solidificación de las dendritas estructura
orientada como casi paralelos al eje lingote como sea posible.

Sin embargo, esto no siempre es posible. Para lograr una buena superficie lingote, hay un mínimo de energía, y en
consecuencia un mínimo índice de fusión, que es una función de lingote de diámetro. Esto significa que el índice de
fusión de gran diámetro los lingotes no se puede mantener para paralelo al eje crecimiento dendrítico. La Figura 27 en la
sección "Vacío Arco refundición (VAR)" en este artículo muestra la velocidad de fusión de diferentes aceros y aleaciones
en función de lingote de diámetro. Los datos son valores empíricos obtenidos de la experiencia en la operación. Estos
tipos de fusión bajo la micro-segregación y lograr razonablemente buena calidad de superficie.

Lingote defectos. A pesar de solidificación direccional dendríticas, diversos defectos, tales como la formación de
patrones de anillos, las pecas y manchas blancas, se producen en fundir un lingote. Estos defectos ocurren también en
VAR los lingotes y se examinan con más detalle en la sección "Vacío Arco refundición (VAR), en este artículo.

Estado actual de Diseño de

planta

Se han logrado avances significativos en los últimos años en el diseño de las centrales en el área de control de proceso y
coaxial de corriente. La Figura 18 muestra el diseño básico de un moderno horno de ESR un molde fijo para un lingote
peso de 20 mg (22 toneladas) y un lingote de diámetro 1000 mm (39.4 in. ). La Figura 19 muestra un esquema de la ESR
horno retráctil equipado con una placa de la parte inferior.
Fig. 18 Esquema de ESR un hogar con un molde fijo. 1, Unidad de RAM sistema; 2, electrodo RAM; 3, XY ajuste;
4, celda de carga sistema; 5, contacto de deslizamiento; 6, cuatro tubos bus; 7, girando; 8, electrodo; 9,
conjunto de molde; 10, tubo coaxial bus; 11, la placa base; 12, multicontacts.
Fig. 19 Esquema de un horno con retráctil ESR placa inferior. 1, Sistema de electrodo; 2, celda de carga
sistema; 3, aguijón de estrella; 4, dos tornillos de bola; 5, tres tubos bus; 6, conjunto de molde; 7, lingote, 8
lingote mesa retirada, 9 tres tubos bus; 10, tres tornillos de bola 11, tres contactos deslizantes; 12, la placa
base; 13, cabeza de hogar; 14, 15, tres contactos deslizantes; 16, XY.

Un horno diseño coaxial es necesaria para la refundición de la segregación de las aleaciones para evitar fundir agitando
por campos magnéticos. En el caso de la placa inferior horno retráctil, realimentación de la corriente no tiene lugar a
través de un tubo de cobre cerrado ; en su lugar, se realiza con una disposición simétrica de cuatro tubos dispuestos
retroalimentación de corriente.

Automatización del control del proceso. La ESR como arco vacío refundición, es totalmente automática. Ejemplos
de parámetros de proceso para la refundición de un níquel-aleaciones a base se muestran en la Fig. 20. Fusión fue realizada
en un modo de funcionamiento completamente automático. La Figura 21 muestra un moderno centro de control ESR.
 Fig. ESR 20 parámetros de proceso para la fundición de aleaciones a base de níquel .

Fig. 21 Centro de Control de un moderno horno ESR.

Refundición del Electroslag pesados

Lingotes

Al final de la década de 1960, el uso del concepto de ESR plantas para fabricar lingotes de hasta 350 mg (385 toneladas)
ganó aceptación (Ref 19). Aumento de la demanda de energía y la tendencia a una mayor generación de energía eléctrica
las unidades requeridas lingotes de hierro fundido 100 mg (110 toneladas) y más para la fabricación de generador y
turbina ejes. Con VSG,
Es posible lograr un mayor rendimiento y para evitar esos defectos como porosidad, macrosegregation, y a
la acumulación de inclusiones no metálicos.

La Figura 22 muestra un esquema de un horno grande ESR, que se puso en línea en Alemania Occidental en 1971 para
fabricar lingotes 2300 mm (90.5 in.) de diámetro y 5000 mm (197 in.) de longitud (Ref 20, 21, 22, 23).

Fig. 22 Esquema de un horno ESR para la fabricación de grandes (160 mg o 176 ton) lingotes.

Lingotes de hasta 160 mg (176 toneladas) pueden ser fabricadas con una placa inferior escamoteable. Varios electrodos
los cambios son necesarios para producir una gran lingotes.

Refundición de los grandes lingotes de este tipo de placa inferior escamoteable hornos exige la solución específica de
problemas técnicos y metalúrgica, tales como:

 Refundición que garantiza la coherencia en un período de varios días sin interrupción

  Prevención de acero y escoria cuando refundición de derivación con una placa inferior escamoteable
 Lograr una buena superficie lingote
 La solidificación direccional para evitar las caries y el encogimiento macrosegregation
 Controlar el acero y escoria composiciones más altura todo el lingote
 Ajuste de bajo contenido de hidrógeno
 Ajuste de un bajo contenido de aluminio ( <0,010 %) para aceros del rotor, lo que tiene una influencia decisiva en
la ruptura lenta propiedades de los rotores

Después de que estos problemas se han resuelto, grandes rotores de los grupos electrógenos se podrían fabricar lingotes de
ESR. La Figura 23 muestra un 160 mg (176 ton) ESR antes lingote forjado.

Fig. 23 160 Mg (176 ton) ESR lingote forjado antes del rotor de un generador.

Interior los defectos como macrosegregation, encogimiento, cavidades y distribuci� de inclusiones no uniformes se
pueden evitar en lingotes grandes solidificación direccional sólo si está garantizada en todo el lingote. Por mantener la
correcta temperatura índice de fusión y de la escoria, solidificación direccional se pueden alcanzar diámetros de lingote de
2300 mm (90.5 in.) (referencia 21). En consecuencia, la VSG está libre de lingote macrosegregation a pesar de la gran
diámetro ( Fig. 24).

Fig. 24 Comparación de carbono convencionales y segregación en lingotes de acero de aleación ESR. Se

tomaron muestras de eje el lingote lingote a lo largo de toda la altura.
La limpieza y la homogeneidad de la VSG lingotes de excelentes propiedades mecánicas. La Figura 25 muestra la mayor
dureza de la VSG en comparación con acero acero convencional .

Fig. 25 Comparación de las propiedades de rotor de acero piezas forjadas de VSG y convencionalmente lingotes
fundidos. (A) resistencia al impacto de grado X22CrMoV121. (B) tenacidad de fractura del grado 30CrMoNiV511.
Modelo orientación y ubicación se indican junto a curvas. Fuente: Ref 22, 23 y 24.

Las referencias citadas en esta sección

19. H. Löwenkamp, A. Choudhury, R. Jauch, y F. Regnitter, Umschmelzen von Schmiedeblöcken nach dem Elektro- und
dem Schlacke-Umschmelzverfahren Vakuumlichtbogenofenverfahren, Stahl Eisen, Vol 93, 1973, p 625-635
20. R. Jauch, A. Choudhury, H. Löwenkamp y F. Regnitter, Herstellung grosser Schmiedeblöcke nach dem
Elektroschlacke-Umschmelzverfahren , Stahl Eisen, Vol 95, 1975, p 408-418
21. A. Choudhury, R. Jauch, y H. Löwenkamp, Primärstruktur und Innenbeschaffenheit herkömmlicher und nach dem
Elektro-Schlacke -Umschmelzverfahren Blöcke hergestellte mit einem Durchmesser von 2000 y 2300 mm BA für
Forschung und Technologie, Derecho alemán fue adaptado mediante NTS 23
22. R. Jauch, A. Choudhury, F. Tince y H. Steil, Herstellung und ohne Beund Verarbeitung " von ESU-Blöcken bis zu
160 t, Stahl Eisen, Vol 101, 1981, p 41-44
23. A. Choudhury, R. Jauch, y F. Tince y de baja frecuencia Electroslag Refundiciã³n de lingotes pesados con bajo
contenido de aluminio, en las Actas de la Sexta Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (San Diego),
1979, p 785-794
24. A. Choudhury, R. Jauch, H. Löwenkamp y F. Tince, Aplicación de la refundición Electroslag Proceso para la
producción de grandes rotores de turbina 12 %- Cr-Steel , Stahl Eisen, Vol 97, 1977, p 857-868

Las variaciones en
el proceso

Dos variaciones de refundición electroslag han sido desarrollados recientemente: refundición a alta presión (DESU) y
refundición bajo presión reducida VAC-ESR.

Refundición de Alta Presión. La fuerza de los aceros austeníticos puede incrementarse mediante aleación con
nitrógeno, mientras el nitrógeno disuelto es , nors intersticiales localizados en una condición estable. Nitrógeno soluble, sin
embargo, está limitado en el caso de la fundición a presión atmosférica para una determinada composición del acero .

Debido a que la solubilidad del nitrógeno en hierro es proporcional a la presión parcial de nitrógeno la atmósfera del horno,
hay la posibilidad de nitrógeno a la aleación se funden a mayor presión y permitiendo que se solidifique. La ESR proceso
es adecuado para la realización de esta técnica. Las primeras pruebas en esta área se llevaron a cabo en 1971 (Ref 25).

Desde hace algunos años, un alto contenido de manganeso acero ha sido refundida con éxito en un DESU planta bajo una
presión de 4,2 MPa (610 psi). Hasta un 0,5 % la solubilidad del nitrógeno en acero ha sido alcanzado. El nitrógeno de los
aceros austeníticos aleados son utilizados para la fabricación de anillos de retención en los generadores.

Electroslag refundición en vacío es otro proceso interesante. Aleación 718 se ha vuelto a fundir en un VAC-ESR
planta piloto. EL flúor libre de escoria basado en cal y alúmina. Debido a que la fusión se lleva a cabo bajo condiciones
de vacío, problemas de oxidación del material fundido no se produzcan. Además, los gases disueltos, tales como el
hidrógeno y el nitrógeno, se pueden eliminar. Así, las ventajas de ambos y VSG VAR están combinadas en un
solo proceso (Ref 26).

Las referencias citadas en esta

sección
25. Cap. Kubisch, Druckstickstoffstähle--eine neue Gruppe von Edelstählen Berg- und Hüttenmännische Monatshefte,
1971, p 84-88
26. A. Choudhury, "Vacío Electroslag refundición, un nuevo proceso de mejores productos", documento presentado en la
Conferencia Metalurgia vacío, Pittsburgh, PA, junio de 1986

Arco Vacío refundición (VAR)

A. Choudhury y E. Weingártner, Leybold AG, Alemania Occidental

Arco vacío refundición del proceso fue la primera comerciales proceso de refundición superaleaciones. Que se usó en los
últimos años del decenio de 1950, de fabricación de material para la industria de la aviación. La característica principal del
arco vacío refundición es la continua fusión de un electrodo consumible por medio de un arco de corriente continua en
condiciones de vacío. El material fundido se solidifica en un molde de cobre enfriado con agua.

El diseño básico del VAR horno ha permanecido en gran medida sin modificaciones a lo largo de los años; sin embargo, se
han logrado importantes avances en el campo del control y regulación del proceso con el objeto de lograr una fusión
completamente automático. Esto, a su vez, ha tenido una decisiva influencia positiva en la propiedades metalúrgicas de los
productos. La fabricación de lingotes homogéneo con una mínima separación requiere un cuidadoso control de refundición
parámetros. De estos, la densidad de corriente de fusión tiene la mayor influencia en el baño de fusión y geometría
condiciones de solidificación.
Proceso Ventajas

Las principales ventajas de la fusión un consumible electrodos bajo vacío

son:
  Extracción de gases disueltos, tales como el hidrógeno y el nitrógeno
 Reducir al mínimo el contenido de trazas de elementos indeseables de alta presión de vapor
 Mejora de la limpieza por la eliminación de óxidos
 Logro de solidificación direccional el lingote de arriba a abajo con el fin de evitar macrosegregation y para reducir
al mínimo la micro-segregación

Inclusión de óxido eliminación está optimizada gracias a la relativamente corta rutas reacción durante la fusión de los
electrodos y debido a una buena caída dispersión en el arco de plasma. Extracción de óxido se logra mediante procesos
químicos y físicos. Menos estable de óxidos y nitruros son térmicamente disociada o se reducen por el carbono presente
en la aleación, y se eliminan por la conversión en la fase de gas. Sin embargo, en las superaleaciones y en los altos de
aceros aleados, inclusiones no metálicos (por ejemplo, la alúmina y el titanio carbonitruro) son muy estables. La
eliminación de estas inclusiones de refundición se lleva a cabo por flotación.

Las restantes las inclusiones en el lingote solidificado son pequeñas y están uniformemente distribuidos en la sección
transversal. Estructura La solidificación de un lingote de una determinada composición está a cargo de los gobiernos
locales la solidificación y el gradiente de temperatura en la interfaz líquido/sólido, como se muestra esquemáticamente en
la Fig. 26.

Fig. 26 Estructura primaria de un VAR lingote como una función del gradiente de temperatura en el material
fundido G ,de solidificación
R, y los análisis químicos del material fundido Co
.Fuente: Ref 27.

Para lograr una estructura primaria dirigido dendríticas, a un nivel relativamente alto gradiente de temperatura de
solidificación frente debe mantenerse durante todo el período refundición. La dirección de crecimiento de las dendritas
celular corresponde a la dirección del gradiente de temperatura o la dirección del flujo de calor en el momento de la
solidificación de solidificación. La dirección del flujo de calor es siempre perpendicular a la solidificación o delantero, en
el caso de una interfaz curva, perpendicular a la tangente. La dirección de crecimiento de las dendritas es una función del
metal piscina perfil durante la solidificación. Los procesos de fusión de cobre enfriado con agua moldes, la piscina tiene un
perfil paraboloide forma rotacionalmente simétrica en una primera aproximación al problema. La piscina aumenta la
profundidad con índice de fusión .

El gradiente de las dendritas, con respecto al eje del lingote, aumenta con índice de fusión. En casos extremos, el
crecimiento de las dendritas pueden llegar a un tope. El lingote core, a continuación, se solidifica nondirectionally equiaxed
en granos, que conduce a la segregación y micro-encogimiento. Incluso en el caso de solidificación direccional dendríticas,
las micro-segregación aumenta
Con espaciado interdendrítico. UNA solidificación con dendritas estructura paralela al eje lingote rendimientos óptimos
resultados. Sin embargo, esto no siempre es posible. Un buen lingote macroestructura requiere un mínimo consumo de
energía y, en consecuencia, un mínimo índice de fusión. Se funden las tasas óptimas y los insumos energéticos dependen
de lingote de diámetro. Esto significa que la tasa de fusión de gran diámetro los lingotes no puede mantenerse paralelos al
eje de cristalización.

La Figura 27 muestra las tasas de fusión de diferentes aceros y aleaciones en función de lingote de diámetro. Estos
son valores empíricos que fueron obtenidos de la experiencia en la operación. Estos tipos de fusión dio al mismo tiempo
que se logra bajo la micro-segregación aceptable calidad de superficie. La profundidad de la piscina también fue
investigado por numerosos investigadores (Ref 28, 29 , 30, 31, 32).

Fig. 27 VAR habitual velocidad de fusión de diferentes aceros y de níquel y cobalto superaleaciones base.

Las referencias citadas en esta sección

27. W. A. Lanza y J. W. Rutter, can. J. Phys., Vol 311, 1956, p 96
28. W. H. Sutton, en Actas de la Séptima Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el Acero
Instituto de Japón, 1982, p 904-915
29. J. Preston, en las transacciones de la Metalurgia Conferencia vacío, Vacío Sociedad americana, 1965, p 366-379
30. A. S. El puerto Ballentyne está a y A. Mitchell, Plancha de acero, Vol 4, 1977, p 222-238
31. S. Sawa et al., en Actas de la Cuarta Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el Acero
Instituto de Japón, 1974, p 129-134
32. J. W. Troutman, en las transacciones de la Metalurgia Conferencia vacío, Vacío Sociedad americana, 1968, p 599-613

Defectos Lingote

A pesar de solidificación direccional dendríticas, defectos como patrones de anillos árbol, pecas y manchas blancas pueden
ocurrir en un fundir lingote. Esto puede dar lugar a la desestimación de las lingoteras, especialmente en el caso de las
aleaciones.

Patrones de timbre Árbol pueden ser identificados en un macroetched sección transversal como la luz de los anillos
grabado. Se suele representar un cristal negativo segregación. Patrones de timbre Árbol parece tener poco efecto sobre las
propiedades de los materiales superaleaciï (Ref 33).

Patrones de timbre Árbol son el resultado de una amplia fluctuación de la refundición. Refundición En modernas plantas,
sin embargo, la refundición se mantiene el tipo en el valor deseado por medio de un control exacto del índice de fusión
durante el funcionamiento, por lo que el índice de fusión no presenta variaciones significativas.
Pecas y manchas blancas tienen un efecto mucho mayor sobre las propiedades de los materiales de árbol patrones de
timbre, especialmente en el caso de superaleaciones. Ambos defectos representan una importante causa de la falla
prematura de las aspas de los motores de las aeronaves.

Las pecas son de color oscuro de grabado circular o casi circular manchas que, por lo general, son ricos en carburos o
carburo de elementos. La formación de pecas normalmente es el resultado de una alta profundidad piscina o de
movimiento de líquido que gira la piscina. El líquido puede ser puesto en movimiento (rotación) por campos magnéticos
durante refundición. Las pecas pueden evitarse mediante el mantenimiento de una piscina baja profundidad y evitando
perturbar campos magnéticos a través del uso de un suministro de corriente coaxial .

Puntos blancos son defectos típicos en VAR lingotes. Que se reconocen como luz de grabado macroetched manchas
en la superficie. Asimismo, tienen un bajo contenido de elementos de aleación, por ejemplo, el titanio y niobio en
aleación 718. Hay varios mecanismos que podrían explicar la formación de manchas blancas (Ref 34, 35):

 Reliquias de unmelted las dendritas del consumible electrodos

 Piezas de la corona que caen en la piscina y no se disuelven o fundido
 Piezas de la región de plataforma transporta al solidificar interfaz

Los tres mecanismos mencionados, individualmente o en combinación, pueden ser considerados como fuentes de
manchas blancas. Esto indica que manchas blancas no puede evitarse totalmente vacío durante arco refundición. Para
reducir al mínimo la frecuencia de aparición de estos defectos, las siguientes condiciones deben ser observados durante
refundición:

 Utilizar el máximo aceptable tasa permitida por metal el lingote macroestructura

 Utilizar un arco corto espacio para minimizar corona formación y arco estabilidad al máximo
 Utilizar un electrodo homogénea libre de cavidades y grietas

Las referencias citadas en esta

sección
33. R. Schlatter, Giesserei, Vol 61, 1970, p 75-85
34. A. Mitchell, en las Actas de la Conferencia Metalurgia vacío, Pittsburgh, PA, 1986, p 55-61
35. F. J. Wadier, en las Actas de la Conferencia Metalurgia vacío, Pittsburgh, PA, 1984, p 119-128

Las variables de
proceso

Atmósfera. El calor generado por la fusión del metal en la refundiciã³n resultados arco vacío del arco eléctrico entre los
electrodos consumibles y el líquido en la parte superior del lingote. La presión en la refundición buque es generalmente del
orden del 0,1 a 1 Pa (10 -3 a 10 -2 mbar, o 7,5 × 10-4 a 0,0075 torr). En algunos casos excepcionales, la fusión se llevó a
cabo también en gas inerte con una presión de 10 kPa (100 mbar, o 75 torr). Las pérdidas por evaporación de elementos
de aleación son volátiles minimizada a esta presión.

Tipo material fundido. Como se mencionó anteriormente, el fundido es un factor importante en la calidad del lingote
macroestructura. Un moderno VAR horno está equipado con una célula de carga sistema para medir el peso del electrodo
en un determinado intervalo de tiempo. Los valores reales del material fundido tipo se comparan por ordenador con el
conjunto deseado. La diferencia entre los valores medidos se funden tasa y el valor deseado es eliminado por el
alojamiento adecuado de la entrada de alimentación.

La Figura 28 muestra el punto de fusión y la tasa actual de fusión durante la puesta en marcha, en estado de equilibrio
durante la fundición, y caliente. Inicio y puesta en caliente son usualmente controladas por tiempo. La fase de fusión se
controla en función del peso.
 Fig. 28 Parámetros de control del proceso y la del punto de ajuste en el vacío las funciones arco
refundición.

Puesta Caliente comienza cuando un electrodo residual peso preseleccionada. Un ordenador controla la fusión
parámetros, que se almacenan en la forma de hasta 250 recetas diferentes en el equipo. La Figura 29 muestra una versión
simplificada del equipo control de hornos. De este modo, índice de fusión se puede controlar con una precisión mejor que
± 2 %. El equipo también proporciona documentación en forma de tablas y gráficos de los parámetros relevantes del
proceso.
 Fig. 29 Esquema de sistema de control automático del material fundido.

Refundición Variaciones en vacío

Aparte de la refundición de un electrodo consumible de cobre enfriado con agua crisol, hay un desarrollo reciente de la
refundición arco vacío, vacío doble electrodo arco refundición (darth vader). La Figura 30 muestra el diseño básico del
VADER proceso estático con un crisol. El arco entre los dos electrodos horizontales que se derrite.
 Fig. 30 Esquema del proceso Darth Vader.

Como en el vacío arco refundición, el metal gotas caen en del molde de cobre enfriado con agua. Temperatura del baño, y
por lo tanto piscina profundidad, pueden ser controlados muy de cerca. Refundición se puede hacer con el mínimo
contacto; la segregación así se reduce. Las ventajas de la VADER proceso de refundición arco vacío son los siguientes
( Ref 36):

 Muy poco o ningún contacto de la piscina y de la alta tasa de nucleación, produciendo una estructura de grano fino
 El más bajo posible influencia de los campos magnéticos sobre movimiento baño de fusión
 No hay formación de condensación debido a la evaporación de los líquidos en el crisol paredes
 Menor consumo específico de energía
 Buena prueba ultrasónica debido a la fina macroestructura del lingote

Referencia citada en esta

sección
36. J. W. Pridgeon, F. M. Darmava, J. S. Huntington, y W. H. Sutton, en Super -aleaciones Source Book, American
Society for Metals, 1984

Arco Cráneo Vacío de fusión y de

fundición

F. Müller y E. Weingártner, Leybold AG, Alemania Occidental

Microfusión de titanio ha adquirido recientemente la misma importancia que la fundición de precisión de superaleaciones
(véase el artículo "Titanio y aleaciones de titanio" en este volumen). Titanio fusión cráneo se originó en la Dirección de
Minas en Albany, Oregon. La primera fundición se hicieron en 1953, aunque las posibilidades se han anunciado ya en 1948
y 1949. A finales del decenio de 1950, esta tecnología se aplicó por institutos de investigación, que estaban buscando una
forma práctica de uranio licuado y verter en moldes grafito, por ejemplo, para producir carburo de uranio.

Uno de los primeros industriales arco vacío fundidor cráneo fue construido en 1963 para la producción continua de
carburo de uranio. Este horno tenía un crisol volumen de aproximadamente 0,01 m 3 ( 0,35 m3 ) y no utiliza un electrodo de
grafito para licuar las pastillas de uranio en el crisol. El crisol sistema basculante fue accionado hidráulicamente. Los
moldes son estacionarios. No fue sino hasta 1973 que una de las primeras aplican cráneo de titanio; entró en
funcionamiento este horno inició su producción en 1974 en Alemania Occidental.

Estado del arte arco titanio cráneo vacío hornos de fundición a menudo están equipados con sistemas de plato giratorio
fundición centrífuga (hasta 350 rpm). Casting pesos de más de 1000 kg (2200 libras) son posibles. Arco cráneo Vacío de
fusión y de fundición se utiliza para muchas inversiones titanio piezas moldeadas para aviones, aeroespacial, médica, y
aplicaciones químicas. Cráneo de haz de electrones de fusión también se utiliza para las aleaciones de titanio (consulte la
sección " Fundición de haz de electrones y la conversión " en este artículo).

Hornos

Arco cráneo Vacío hornos de fundición se componen básicamente de un vacío de cámara en la que el titanio o aleación de
titanio es el electrodo de cobre enfriado con agua. La fuente de alimentación de cc proporciona la corriente necesaria para
fusión huelga un arco eléctrico entre los electrodos consumibles y el crisol. Porque el crisol es refrigerado por agua, un
cráneo solidificado titanio las formas en el crisol superficie, evitando así contacto directo entre fundirse y crisol.

Una vez que la cantidad predeterminada de titanio líquido está contenida en el crisol, el electrodo es retraído y el crisol se
inclina para verter el material fundido en el molde de fundición inversión debajo. Para un óptimo llenado del molde, el
molde puede ser calentado previamente y/o girar en una plataforma giratoria centrífuga.

La Figura 31 muestra el principio de funcionamiento de un moderno 50 kg (110 lb) arc cráneo vacío horno de fundición.
A una presión de funcionamiento de aproximadamente 1 Pa (10 -2 mbar, o 0,075 torr), la corriente de trabajo oscila
aproximadamente entre 1 kA/kg para los pequeños hornos a aproximadamente 0,2 kA/kg para grandes pesos vertido. Este
lote de cráneo tipo de horno de fundición permite tiempos de ciclo de aproximadamente 1 h de 50 kg (110 lb)
bombeo/fusión/ciclo de fundición, y en principio tres veces consecutivas vierte puede obtenerse de un electrodo. Este
horno se compone básicamente de una cámara de vacío, un arco controlada por tensión electrodo sistema de transmisión,
una calavera, un crisol de fundición centrífuga con velocidad ajustable sin plato giratorio, secuenciados automáticamente
sistema de bomba de vacío, una fuente de alimentación, y un sistema de control eléctrico con mesa de control.
Fig. 31 Esquema de un moderno 50 kg (110 lb) vacío cráneo arco horno de fusión y de fundición. 1, Sistema de
escamoteado; 2 cables de alimentación; 3, alimentador electrodo ram; 4, fuentes de alimentación, 5 electrodo
consumible; 6, el cráneo crisol; 7, el distribuidor escudo; 8, acuerdo del molde; 9, fundición centrífuga sistema;
10, tapa de la cámara transporte.

La cámara de vacío está equipado con dos grandes puertas hacia adentro que apoyo el crisol con el mecanismo de
inclinación, la plataforma del molde con la fundición centrífuga sistema, distribuidor y el molde con su tapa. El crisol con
un sistema de apoyo adicional dispositivo extraíble se utiliza también para carga de electrodos. La cámara está revestido de
refrigeración de agua en regiones que están sujetas a radiación de calor.

UNA brida superior con una garganta lleva el electrodo y el electrodo sistema de alimentación. Ver los puertos de vídeo
vigilancia de la fusión y el vertido. Bombeo de vacío puerto se encuentra en la parte cilíndrica de la cámara.

La Figura 32 muestra un arco vacío accionada semicontinuously cráneo fundidor pesos de carga de hasta 1000 kg (2200
libras). La principal diferencia entre este y el horno modelo más pequeños (Fig. 31) --aparte de la capacitación
relacionada con características de diseño rectangular, es la cámara de vacío y, de nuevo, el crisol y el mecanismo de
inclinación de la puerta hacia adentro.
Fig. 32 Esquema de un moderno arco vacío operativo semicontinuously fundidor cráneo de carga peso de hasta
1000 kg (2200 libras). 1, Sistema de escamoteado; 2, los cables de alimentación; 3, fuentes de alimentación, 4
electrodo ram del alimentador; 5,
Electrodo consumible; 6, el cráneo crisol; 7, crisol carro; 8, el distribuidor escudo; 9, acuerdo del molde; 10,
vacío sistema de bombeo; 11, fundición centrífuga.

En este horno diseño, la fundición centrífuga se introdujo en la parte inferior de la cámara para permitir que la conexión
horizontal de una cámara de refrigeración, si así lo desea. Los moldes se cargan desde la parte de atrás de la cámara y
puede ser descargado a través de una puerta de entrada, lo que también permite el uso de una cámara de refrigeración y
carga con válvulas de bloqueo para transporte continuo flujo del molde.

Cráneo Moderno arco vacío hornos de fusión son generalmente

equipados con:

 Cable coaxial de alimentación directamente en el cráneo crisol para evitar campos electromagnéticos que puedan
perturbar el baño fundido
 Sistemas de control programables de crisol inclinación para permitir que los perfiles de vertido repetible coherente
de los parámetros
 Alta precisión sistema de pesaje de electrodo determinación precisa de verter los pesos
 Sistema de ajuste XY coaxial de colocación de los electrodos en el cráneo crisol
 Compact refrigerado por aire módulos de fuente de alimentación de alta capacidad para lograr fusión a alta y
delgada de cráneos, y el consiguiente aumento de los rendimientos por encima del 80%
 Bombeo probada vacío y sistemas de medición
 Sistemas de refrigeración forzada de argón más rápido enfriamiento del molde
Haz de electrones de fusión y de fundición

W. Dietrich y H. Stephan, Leybold AG, Alemania Occidental

Haz de electrones de fusión y de fundición tecnología es aceptada en todo el mundo para la producción de niobio y tantalio
lingotes de hasta 2500 kg (5500 libras) en hornos con haces de electrones de 200 a 1.500 kilovatios. Otra aplicación en la
parte oriental de Alemania y otros países del bloque soviético es la producción de lingotes de acero 3,3 a 18 Mg (3.6 a 20
toneladas) con haces de electrones de hasta 1200 kw Hornos de hasta 2400 kW en potencia de haz de electrones se han
utilizado desde 1982 para el reciclaje chatarra para producir titanio 4,8 Mg (5,3 ton) losas 1140 mm (45 in.) de ancho.
Hornos de 200 a 1.200 kW se utilizan para refinar las superaleaciones base níquel. Otros metales, como el vanadio y el
hafnio, se funden y refinado en hornos entre 60 y 260 kilovatios. Alrededor de 150 hornos de fusión poderes que van desde
20 a 300 kW en operación en las instalaciones de investigación. Estos hornos se utilizan en el desarrollo de nuevos grados
y pureza de las armas convencionales y los metales y aleaciones exóticas, por ejemplo, uranio, cobre, metales preciosos,
tierras raras las aleaciones, materiales intermetálicos y a la cerámica. La potencia total instalada de haz de electrones de
fusión y de fundición hornos de todo el mundo era de aproximadamente 25.000 kW al final de 1987.

Haz de electrones de fusión y de fundición incluye la fundición, refinación, y los procesos de transformación de metales y
aleaciones. En fundición de haz de electrones, que constituye la materia prima es fundida por vulnerar los electrones de alta
energía. Haz de electrones refinado tiene lugar en el vacío en la piscina de cobre enfriado con agua crisol, cuchara, canal, o
corazón. Haz de electrones en refinación, el material se solidifica en refrigerado por agua cobre colada continua crisol o en
una inversión cerámica o molde de grafito. Esta tecnología se puede utilizar para todos los materiales que no sublimar en el
vacío.

Sinterización incluyen procesos que compiten (por ejemplo, para metales refractarios), arco vacío y refundición de fusión
(para metales reactivos y las superaleaciones), y electroslag fusión y fusión inducción vacío (para las superaleaciones,
aceros especiales y metales no ferrosos). Algunas de las ventajas y limitaciones de la competencia los procesos de vacío
se dan en el Cuadro 4. Información adicional sobre algunos de estos procesos se encuentra disponible en las secciones
"Vacío Arco refundición (VAR) ," "Electroslag refundición (ESR, por sus siglas en inglés) ," y " Vacío de fusión
inducción (VIM), en este artículo.

Tabla 4 Comparación de las características de fundición de haz de electrones y procesos

que compiten

Metal Sinterizado Fusión arco vacío Fundición de haz de electrones

Ventajas Limitación Ventajas Limitaciones Ventajas Limitaciones

Tungsteno, Pequeño tama Refinación li Tamaño de grano Refinación limit Mayor pureza Gran tamaño
molibdeno ño de grano la mitada; pequ moderado; ada preparación posible; materia prima de
mayoría de eños lotes; aceptable viabilidad de los preparación grano ; frágil
las veces se altos niveles grandes lingotes; electrodos; económica; las producto; muy
utiliza de consumo bajo consumo de costoso; fusión grandes lingotes; bajo rara vez se
de energía energía peligrosa consumo de energía aplica

El Pequeño tama Igual que el Aleación; Refinación limit Igual que el Limitad
tantalio, ño del grano; anterior ; muy moderado tamaño ada; caro anterior ; más a
niobio buena rara vez se de grano grande; electrodo; fusión frecuentemente aleación
maquinabilid aplica lingotes; bajo peligrosa utilizados
ad consumo de
energía

El hafnio, ... Igual que el Refundición de Casi no Buen refinado de Los costos
vanadio anterior aleación refinado; petróleo, materia de fusión
costoso prima preparación
preparación de económica y
los electrodos; producción; la
fusión mayoría de las veces
peligrosa se utiliza
 El circonio, ... No se usa Muy baja Refinación Materia prima Aleación
titanio contaminación; amp limitada; preparación limitada; las
lia gama de aleación caro económica; pérdidas
posible; los materia refinación de alta materiales de
grandes lingotes prima densidad pantalla
bajo consumo de preparación inclusiones protectora;
energía, fusión ; sólo ronda fluidas; fusión de inversión alto
económica los lingotes losas, lingotes, horno
barras y alta tasa
de producción;
bajo consumo de
energía

Haz de electrones de fusión y de fundición Características

Las características del haz de electrones de fusión y de fundición tecnología son:

 La flexibilidad y la capacidad de control de la temperatura de proceso , la velocidad y la reacción

 El uso de una amplia variedad de materia prima materiales en términos de calidad de los materiales, el tamaño y la
forma
 Los distintos métodos de procesamiento de materiales disponibles
 Calidad del producto, el tamaño y la cantidad

La contaminación del producto es evitado por fusión en un vacío y en cobre enfriado con agua crisoles (Fig. 33).

Fig. 33 El esquema del proceso de fusión de haz de electrones.

La eficiencia energética de haz de electrones tratamiento excede la de procesos que compiten por el control del punto de
haz tiempo de espera y la distribución en las zonas de estar derretido o mantenerse como líquido. Además, innecesario el
lingote calefacción piscina, como ocurre en el vacío arco refundición, por ejemplo, se ha evitado. Las pérdidas de energía
del haz de electrones dentro de la pistola y entre la boquilla de la pistola y el destino son muy pequeños, pero
aproximadamente un 20% de la potencia de los haces se pierde a causa del reflejo de un haz de radiación, el metal líquido
y conductividad térmica de los refrigerados por agua y en el crisol de las paredes.
Haz de electrones los procesos de fusión y de fundición

Entre la gran variedad de haz de electrones los procesos de fusión y de fundición se muestra en la Fig. 34 Sólo los
procesos se ilustra en (a), (c), (d), y (f) están relacionados con los procesos utilizados en tecnología de fundición:

 Procesos de fundición Botón para el control de la calidad del acero y piezas de fundición
superaleaciones para controlar el contenido de baja densidad inclusiones
 Proceso de fusión por goteo para la preparación de material refractario y metales reactivos como materia
prima para material de haz de electrones y el VAR cráneo de fusión y de fundición
 Flujo continuo proceso de fusión de la materia prima refinado de superaleaciones para VIM y fundición de haz de
electrones
 Haz de electrones inversiones proceso de fundición

Fig. 34 Ejemplos de haz de electrones los procesos de fusión y de fundición. (A) Botón de fusión solidificación
controlada para la determinación cuantitativa de baja densidad de inclusiones. (B) la consolidación de la materia
prima, chips, y chatarra sólida de los electrodos consumibles a arco vacío o refundición de haz de electrones. (C)
fusión de goteo en horizontal o vertical alimentado como materias primas. (D) flujo continuo refinamiento/fusión.
(E) fusión zona flotante. (F) Las inversiones de fundición. (G) pellets (fabricación de pellets a partir de chatarra y
otros materiales para reciclaje de chatarra).
(h) Atomización y granulación de refractarios y metales reactivos.

Haz de electrones Especificaciones

fuente de calor

Para todos fundición de haz de electrones y procesos de fundición, con excepción de el crisol de zona libre flotación
proceso de fusión, Pierce, cañones de electrones de tipo por separado evacuados haz prefocusing generación y las
habitaciones son los principales componentes de los hornos utilizados. Las características esenciales de estas pistolas son:

 Gran rango de potencia de 0 a 1200 kW

 Tiempo libre haz de 250 a 1500 mm (10 a 60 in.) y la distribución de energía de luz ajustable
 Ángulo de desviación angular de ± 45° y frecuencia de 500 Hz
 Gama de presión vacío Utilizable entre 1 y 0,0001 Pa (10 -2 y 10-6 mbar, o 7,5 × 10 -3 y 7,5 × 10 -7 torr)
 Fiabilidad de la pistola y el cátodo sistema

El control de la energía y el sistema de distribución permite una distribución precisa del haz de luz y energía eléctrica para
el logro de la necesaria calefacción material de fundición, recalentamiento, refinado y electrotérmicos efectos
secundarios.
Botón de Control de Calidad de
fusión

El botón proceso de fusión (Fig. 34A) sirve para el control de la calidad de materia prima materiales para fundición a la
fundición y para producir muestras. A diferencia de la convencional proceso de fusión de haz de electrones, este proceso no
se utiliza para el refinado, pero sólo para flotación y concentración de baja densidad de inclusiones. Durante el proceso de
ocho pasos, la muestra se calienta y funde por goteo. Baja densidad de las inclusiones se flotaban en la superficie y se
concentra en el centro de la piscina del metal fundido durante la solidificación controlada por ordenador, con un control
reducción de potencia de haz circular electrotermal y agitación. La concentra las impurezas pueden ser identificados y
evaluados por métodos metalográficos convencionales, pero el tamaño de la serie da a la primera indicación de la cantidad
de impurezas en el metal.

Botón de Más hornos de fusión están totalmente automatizados y controlados por microprocesador para garantizar
proceso reproducibilidad. Fusión es por lo general, se llevan a cabo en el rango de presión de 1 a 0.001 Pa (10 -2 a 10-
5
mbar, o 7,6 × 10-3 a 7.6
× 10 -
6
torr).

Fusión por
goteo

Los procesos de fundición por goteo (Fig. 35C y d) se utiliza principalmente para la producción de lingotes, en su mayoría
dúctil de refractarios y metales reactivos o de aceros especiales. La materia prima de la primera fusión (Fig. 35C) se puede
compactar una esponja, granular, en polvo, o chatarra, que podría ser producto presinterizados en el vacío horno de
calentamiento. En algunos casos, perder materias primas se pueden consolidar en un cobre enfriado con agua a través de
(Fig. 35A). El lingote consolidado pueden entonces ser alimentados por goteo fusión horizontal. Materia Prima que está
continuamente en un cobre enfriado con agua escamoteable crisol con un placa inferior (Fig. 35B) puede ser alimentada
horizontal o verticalmente para fusión por goteo. Tanto en los procesos de consolidación, sólo 20 a 80% de los
materiales se derrite. Refinado y las pérdidas de material por salpicaduras son insignificantes.

Fig. 35 Los esquemas de haz de electrones y la consolidación de procesos de fundición. (A) Consolidación de
grueso y chatarra sólida. (B) consolidación continua de materia prima, chips y chatarra sólida de alimentación
directa en la colada continua crisol. (C) fusión de goteo alimentado pactos horizontalmente, bares, o consolida
de primera fusión de reactivo y metales refractarios. (D) la fusión del goteo vertical alimentado inducción vacío
derretido o convencionalmente derretido los electrodos. (E) por goteo de fusión horizontal y verticalmente
alimentados materiales para la producción de aleaciones de materias primas de muy diferentes puntos de
fusión.

Fusión horizontal por goteo alimentado de pactos es la más utilizada para la producción de lingotes de refractario o
metales reactivos. El lingote es de suficiente pureza, pero tiene un área de homogeneidad causada por la sombra de la
barra horizontal fed. Dos o más cañones de electrones se utilizan en fusión por goteo para hacer uso de los reflejos y
haces de electrones para reducir la evaporación y salpicaduras. El final de un pacto es soldado en la parte delantera de la
siguiente para evitar que caiga material semisólido en la piscina. Tabla 5 muestra los parámetros de mecanizado que se
han usado con éxito para haz de electrones se funden diferentes reactivos y metales refractarios y aleación de acero 4340.
Tabla 5 datos de fundición y refinación de metales refractarios y reactiva y aceros aleados obtenida en laboratorio y hornos de producción piloto

Metal Materia Lingote Lingot Índice Haz de Presión de Fusión Material Intersticial en Dureza,
Prima tamaño de e peso, de electrones vacío de específico rendimie materia prima HB
, mm (pulg.) diámetro kg (lb) fusión de energía funcionamient Total nto, % elementos
, mm Integral En segundo o del pasado se energía, Y lingote final, ppm
(pulg.) , lugar se funda, kW ·
Kg/h funden, kW Pa (torr) h/kg C S N H
( kg/h)

Tungsten 40 (1.6 ) diám. ... ... ... ... ... ... ... 70 4100 30 10 ...

60 (2.4 ) 37 (80) 10.5 (23) 119 8 × 10 -3 ( 6 × 10 -5) 10.3 93.1 10 8 5 1 200

55 (2.2 ) diam, 100 (4) ... ... ... ... ... ... ... 200 5000 50 20 ...
Largo

115 (4.5 ) 200 (440) 20 (44) 300 2 × 10 -2 (1,5 × 10 - 9.9 90 10 8 7 1 210

4)

El tántalo 60 (2.4 ) diám. ... ... ... ... ... ... ... 100 1200 140 10 ...

80 (3.2 ) 65 (145) 16.7 (37) 130 8 × 10 -3 ( 6 × 10 -5) 6.0 92 10 75 30 1 65

60 (2.4 ) plaza, 160 ... ... ... ... ... ... ... ... 650 13 10 ...
(6,3 ) de largo

160 (6.3 ) 523 38.4 (85) 371 3 × 10 -3 (2 × 10 -5) 8,30 91,8 6 15 13 2 69

(1150)

Molibdeno 100 (4) diám. ... ... ... ... ... ... ... 170 810 50 10 ...

100 (4) diám. 100 (4) 64 (140) 12,5 (27,5 ) 130 8 × 10 -4 ( 6 × 10 -6) 10.4 95 12 10 10 2 140

120 (4.7 ) plaza, 180 ... ... ... ... ... ... ... 200 750 60 10 ...
(7.1 ) de largo
 (7.1 ) de largo
180 (7.1 ) 408 (900) 50.2 (111) 290 10-3 ( 7,5 × 10-6) 5.2 96,8 10 12 11 2 140

Niobio 80 (3.2 ) plaza, 150 (6) de ... ... ... ... ... ... ... 160 5220 554 35 ...
largo

150 (6) 227 (500) 17,6 (39) 240 10 -2 (7,5 × 10-5) 12.3 87 12 106 60 5 77

120 (4.7 ) plaza, 180 ... ... ... ... ... ... ... 80 4500 330 40 ...
(7.1 ) de largo

180 (7.1 ) 326 (720) 13.2 (29) 218 5 × 10-3 ( 3,8 × 10 - 15.9 96,8 6 111 52 8 66
5)

El hafnio 60 (2.4 ) square ... ... ... ... ... ... ... ... 1870 95 2 ...

80 (3.2 ) diám. 80 (3.2 ) 40 (90) 1.7 (3.7 ) 80 5 × 10-3 ( 3,8 × 10 - 38 93.1 ... 170 25 1 160
5)

100 (4) diám. ... ... ... ... ... ... ... 500 900 100 2 ...

100 (4) diám. 130 (5.1 ) 173 (380) 7.5 (16.5 ) 110 4 × 10 -3 ( 3 × 10 -5) 14.7 93,5 100 200 50 1 170

El circonio 60 (2.4 ) plaza, 100 (4) de ... ... ... ... ... ... ... ... 950 95 30 ...
largo

100 (4) 19.5 (43) 14.3 (31.5 ) 80 8 × 10 -3 ( 6 × 10 -5) 4.6 88.2 ... 545 30 3 120

60 (2.4 ) plaza, 150 (6) de ... ... ... ... ... ... ... ... 950 95 30 ...
largo

150 (6) 179 (395) 73 (161) 250 2 × 10 -2 (1,5 × 10 - 2.6 ... ... 735 48 9 125
4)

El vanadio 60 (2.4 ) diam, 80 (3.2 ) ... ... ... ... ... ... ... ... 1045 210 16(A) ...
Largo (A) (A)
 Largo
80 (3.2 ) 7.7 (17) 2.8 (6.2 ) 80 8 × 10 -3 ( 6 × 10 -5) 3.1 91 ... 235 (A) 95(A) 13(A) 30-100

Titanio 100 (4) diám. ... ... ... ... ... ... ... ... 2180 100 30 ...

Ti-6Al-4V ... 100 (4) 28.2 (62) 45.2 (100) 87 0.8 (6 × 10 -3) 1,91 99 ... 1850 80 16 ...

Ti-8Al-1Mo- 100 (4) diám. ... ... ... ... ... ... ... ... 890 70 ... ...
1V

100 (4) 28.2 (62) 22.5 (50) 60 0.4 (3 × 10 -3) 2,66 98 ... 730 50 ... ...

Acero 4340 80 (3.2 ) diám. ... ... ... ... ... ... ... 3900 63 100 0.3 ...

150 (6) 31 (70) 10 (22) 52 4 × 10 -3 ( 3 × 10 -5) 1,67 93 4300 2.4 26 0.08 ...

150 (6) 31 (70) 80 (176) 80 2.0 (0.015 ) 1.0 99 3622 10 78 0.10 ...

(a) La reproducibilidad de los datos para afinar no pudo ser confirmado.

Alimentación Vertical de lingotes. Refractarios y reactiva lingotes de metal de alta pureza, homogeneidad, y una
superficie lisa, refundida por alimentación vertical (Fig. 35D). Gotas de metal fundido en la cónica, girar punta del
electrodo, son refinados y, a continuación, caer en la piscina. El crisol piscina es normalmente del mismo diámetro que el
electrodo pero a veces es más pequeño o más grande. Es mantenerse en estado líquido para permitir último refinado y
lingotes para garantizar homogeneidad. Debido a que dos o más cañones de electrones se utilizan, todo el conjunto puede
ser igualmente bombardearon; por lo tanto, efectos de sombra de los electrodos pueden ser eliminados.

Fusión simultánea de forma horizontal y vertical alimentado los electrodos (Fig. 35E) pueden ser utilizados para la
producción de aleaciones. En este caso, la materia prima debe ser de la pureza deseada.

Fed Lingotes horizontalmente. Fusión horizontal de goteo alimentado con un solo cañón de electrones (Fig. 36) Se
utiliza para refinar algunas aleaciones de acero en la parte oriental de Alemania y otros países del bloque soviético. En este
proceso, que constituye la materia prima tamaño es menor que el diámetro piscina para minimizar el efecto de sombra de la
barra horizontal fed. En las unidades de producción, la alimentación puede realizarse desde dos lados opuestos.

Fig. 36 Fusión por goteo de 330 mm (13 in.) cuadrados de acero laminado 1100 kW en un único horno de
ametralladora. Fundido: 1000 kg/h (2200 lb/h). Cortesía de VEB-Edelstahlwerk, Alemania del Este .

Otras consideraciones sobre el proceso. A fin de garantizar la producción de limpiar, metales y aleaciones
homogéneas de haz de electrones por goteo en hornos de fusión, diversos aspectos de manejo y procesamiento de
materiales deben ser controladas. Consideraciones clave incluyen:

 Las dimensiones y la calidad de la materia prima, y el sistema de alimentación utilizado

 Lingote de descarga y de refrigeración durante la fusión de otro lingote
 La pasivación y eliminación de condensados en la sala de material fundido
 Planificación de las secuencias del material fundido para reducir al mínimo el número
de hornos limpiezas necesarias
 Horno mantenimiento preventivo de rutina a fin de garantizar la fiabilidad
 Habilidad del operario en la operación del horno
 Material rendimiento y consumo de energía
Equipo de fusión por
goteo

El equipo esencial necesario para grupos de fusión por goteo, hornos de fundición, los sistemas de control y las unidades de
suministro de energía, son importantes para lograr la máxima productividad.

El horno de fundición (Fig. 37) Incluye el cañón de haz electrónico como la fuente de calor, alimentación del material
y sistemas de eliminación, un crisol de material solidificación, y un sistema de vacío para mantener la presión baja.
Proceso observación, tanto visualmente como con sistemas de video, es posible gracias a visores. El fundido de las bridas
están equipadas con rayos-x acero absorción las placas y sistemas de enclavamiento evitar averías durante el
funcionamiento y el número de accidentes.

Fig. 37 Single-gun 1200 kW horno de fusión horizontal por goteo de aceros. Velocidad de fusión de hasta 1100
kg/h (2425 lb/h) son posibles.

El sistema de control permite el ajuste y control de los parámetros del proceso, como haz de electrones, de nivel de
vacío, material velocidad de alimentación, velocidad y retirar. El sistema de control también registros de los datos de
proceso.

Las unidades de suministro de energía. Uno o más fuente de alimentación de alta tensión de unidades que se
requieren para suministrar los cañones de electrones de la necesaria tensión continua (30 a 40 kV). La potencia de los
haces de cada arma se puede ajustar entre cero y la máxima potencia con una precisión de ± 2 %.

Otros equipos. Grandes hornos de producción están equipadas con sistemas de válvulas de bloqueo para permitir fusión
simultánea y la descarga de los lingotes sin romper el vacío en la cámara se funden. Es, pues, limitada producción sólo
cuando el condensado en la sala de material fundido requiere limpieza o cuando una aleación diferente es que se ha
fundido.
Características del haz de electrones metales
fundidos por goteo

Haz de electrones material fundido y refinado de la más alta calidad. La cantidad de interstitials presente es muy baja, y de
elementos traza de alta presión de vapor también se puede reducir a valores muy bajos (Ref 37, 38).

Reactivo y metales
refractarios

El tantalio y el niobio los lingotes tienen superficies lisas y son de suficiente ductilidad que pueden ser fríos y hojas y
los cables pueden ser producidos.

Tungsteno y molibdeno los lingotes son también de la más alta pureza posible, pero los lingotes son frágiles debido al
gran tamaño de grano y la concentración de impurezas en límites de grano.

El hafnio. El hafnio derretido haz de electrones es de mayor ductilidad de fundir el metal arco vacío (Ref 39). La principal
aplicación de hafnio derretido haz de electrones es como elementos de control de los reactores nucleares submarinas.

El vanadio es refinado por haz de electrones de fusión por goteo. La materia prima es producida aluminothermically
derretido por goteo en varios pasos. Durante este procedimiento, el lingote diámetro se reduce a cada paso por
aproximadamente 30 a 40 mm (1.2 a 1.6 in.) para obtener un lingote 30 a 40 mm (1.2 a 1.6 in.) de diámetro,
independientemente del diámetro lingote inicial. El limpiar los lingotes de vanadio se utilizan principalmente en las
aplicaciones de los reactores nucleares (Ref 40).

Las solicitudes de haz de electrones fundido refractario y metales reactivos se

enumeran en la Tabla 6.

Cuadro 6 Principales aplicaciones de arco vacío ( VAR), derretido haz de electrones (EB), y la
pulvimetalurgia (P/M) reactivo y refractarios lingotes de metal

Metal Aplicaciones

Metales reactivos, VAR y EB fusión

El hafnio Bombillas de Flash y los tubos de descarga incandescente para la industria electrónica; se rompen las barras de
control y elementos de los reactores nucleares submarinas

El vanadio Objetivos de alto índice de deposición sputtering procesos en la industria de la electrónica; se rompen los elementos,
accesorios y elementos de sujeción en los reactores nucleares; las normas para la investigación básica; elemento de
aleación para ciertas aleaciones de gran pureza

El circonio Get material en tubos en la industria de la electrónica; bandas de bombillas de flash; revestimientos del
combustible, los dispositivos de fijación y accesorios para los reactores nucleares

Titanio Los componentes y equipos para blanquear las plantas de desalinización en la industria química; los cables
superconductores; motor de turbina discos, cuchillas y carcasas, placas lluvia erosión, aterrizando las piernas, los
bastidores de la sección lateral , revestimiento de misiles, y los contenedores de combustible en las aeronaves y en la
industria aeroespacial aleaciones con memoria de forma, accesorios y los implantes biomédicos, revestimiento resistente a
la corrosión
Metales Refractarios, EB fusión y P/M

Tungsten Los elementos de calefacción , punzones y matrices, y no consumible electrodos para soldadura por arco voltaico de
fusión y soldadura arco de gas tungsteno equipo de procesamiento de metal ; metas para el equipo de rayos x y
alta tasa sputtering dispositivos como muy circuitos integrados a gran escala, cátodos y ánodos para tubos electrónicos
de vacío en la industria de la electrónica ; protectores contra la radiación en la industria nuclear , revestimiento y
fijaciones para misiles y vehículos de reentrada
 El tántalo Condensadores, autoclaves, intercambiadores de calor, armaduras y accesorios para la industria química, condensadores
electrolíticos para la industria electrónica; los implantes quirúrgicos; los sujetadores para aplicaciones aeroespaciales

Molibdeno Muere por convencionales y forja isotérmicas equipo; electrodos para fundición de vidrio ; metas para el equipo
de rayos x , revestimiento y fijaciones para misiles y vehículos de reentrada

Niobio Cable superconductor de transmisión de energía y los imanes grandes de las industrias eléctrica y electrónica; los
aceleradores de iones pesados y cavidades de radiofrecuencia para las aplicaciones de la energía nuclear; componentes
para aviones y aplicaciones aeroespaciales
Los
acero
s

La pureza y propiedades de los aceros fundidos de haz de electrones en algunos aspectos, son mejores que los de arco vacío
y electroslag fundir acero, pero los costos de procesamiento son más altos. El haz de electrones la fundición de acero se
utiliza principalmente en la parte oriental de Alemania y otros países del bloque soviético. Los lingotes son hasta 1000 mm
(40 in.) de diámetro y pesar hasta 18 mg (20 toneladas). Los hornos utilizados han sido en funcionamiento desde 1965, y
haz que potencias de hasta 1200 kw Grandes hornos para la producción de lingotes de 30 a 100 mg (33 a 110 toneladas)
están en construcción (Ref 41).

La ventaja fundamental del haz de electrones de fusión de acero es la drástica reducción de metálicos y no metálicos las
impurezas y elementos intersticial (Ref 42, 43). Las principales aplicaciones de los aceros fundidos de haz de electrones se
encuentran en la industria de la maquinaria para piezas que alta resistencia al desgaste y larga vida de servicio. La vida útil
de las piezas y el reducido tiempo de fabricación (por ejemplo, menos superficie pulido es haz de electrones necesarios
para hierro fundido) puede justificar la mayores costos de los materiales.

El haz de electrones de fusión y las superaleaciones de acero pueden ser mucho más económico si la fundición y refinación
se realiza por flujo continuo de fusión fría o corazón refinación. Estos métodos de fundición y refinación reducir los costos
de energía y minimizar las pérdidas materiales.

Las referencias citadas en esta

sección
37. R. E. Lüder ( Lüders, El tantalio fusión en un 800 kW EB Horno, en las Actas de la Conferencia sobre Bakish
Fundición de haz de electrones y refinado (Reno, Nevada ), R. Bakish, ed., 1983, p 230-244
38. J. A. Pierret y J. B. Lambert, el funcionamiento de haz de electrones de fusión Horno metales refractarios, en las
Actas de la Conferencia Bakish haz de electrones de fusión y refino ( Reno, Nevada), R. Bakish, ed., 1984, p 208-218
39. H. Sperner, hafnio, Metallwis. Technik., Vol 7 (n. 16), 1962, p 679-682
40. R. Hähn y J. Krüger, la refinación de las aleaciones de aluminio Vanadio Vanadio 99,9 % por EB La fundición,
en Actas de la Conferencia sobre Bakish haz de electrones de fusión y refinación (Reno, Nevada ), R. Bakish,
ed., 1986, p UBICADO EN 53-67
41. J. Lambrecht, D. Rumberg y K. H. Werner, Stand der Technologie der Stahlerzeugung im Elektronenstrahlofen mit
Blockmassen bis 100 t, Neue Hütte, Vol 10, 1984 Oct
42. C. E. Cooper tiene una amplia visión, S. L. Culp, R. W. Lober, superaleaciones Evaluación mediante la limpieza EB
Botón Prueba material fundido, en
Actas de la Conferencia sobre Bakish haz de electrones de fusión y refinación (Reno, Nevada), R. Bakish,
ed., 1983
43. F. Hauner, H. Esteban, y H. Stumpp, Ergebnisse bei Elektronenstrahl-Schmelzen von gerichtet erstarrten
Knopfproben zur Identifizierung von nichtmetallischen Einschlüssen en hochreinen Superlegierungen, Metall., Vol 2,
No. 40), 1986, p 2-7

Flujo continuo de fusión

El flujo continuo proceso de fusión (frío corazón proceso de refinado) (Fig. 38) Se desarrolló aproximadamente 10 años
después de fusión por goteo (Ref 44). Flujo continuo de fusión se utiliza principalmente para el proceso de refinación
aceros de especialidad y las superaleaciones y para afinar y reciclado chatarra de metales reactivos , especialmente Ti-6Al-
4V de alta densidad de información sobre herramientas de carburo de tungsteno (Ref 45).
 Fig. 38 El Esquema del flujo continuo proceso de fusión.

Principios de flujo continuo deshielo

Flujo continuo fusión (Fig. 39) Es el más flexible metalúrgica vacío proceso de fusión. Es un proceso de dos etapas en la
que el primer paso (alimentación del material, de la fundición y refinado) tiene lugar en un cobre enfriado con agua
canaleta, cuchara, o corazón. En el segundo paso, la solidificación se produce en uno de los varios redondos,
rectangulares o especialmente diseñado refrigerado por agua cobre continua crisoles. Los pasos del proceso son casi
independientes el uno del otro; están vinculados sólo por la constante corriente de metal líquido. Las principales refinerías
las acciones que se lleven a cabo en el hogar, pero algunas postrefining se lleva a cabo en la piscina de la colada continua
crisol, similar a la fusión por goteo alimentado de forma horizontal. Perfeccionamiento en un flujo continuo de fusión se
produce por destilación al vacío en el corazón, recalentamiento, y la agitación del metal fundido.
 Fig. 39 Cuatro ametralladoras de 1.200 kW combinado goteo de haz de electrones de fusión y flujo
continuo horno de fundición.

Extracción de impurezas. Más impurezas con densidades inferiores a la de la fusión (por ejemplo, metaloides en los
aceros y las superaleaciones) se pueden separar por flotación y formado en la escoria balsa. La balsa se mantiene en su
lugar por medios mecánicos o electrotérmicos. Las impurezas más denso que el material fundido, como carburo de
tungsteno herramientas de titanio, son retirados por la sedimentación. Las inclusiones con densidades que flotación o
sedimentación eficiente no puede ser retirado parcialmente por adhesión a la escoria balsa.

Corazón dimensiones se basan en el tipo y la cantidad de refinado. Por ejemplo, soleras de destilación al vacío debe ser
casi cuadrado y relativamente profundo para permitir suficiente agitación fundido. Flotación de refinación, el corazón
debe ser largo y estrecho (para las superaleaciones, aproximadamente 10 mm o 0.4 pulg., longitud de corazón por cada
100 kg/h, o 220 lb/h, velocidad de fundido es recomendado). Chimeneas de aleación de titanio para reciclaje de chatarra
puede ser relativamente corta si todos los materiales pueden ser transportados a la piscina del corazón en lugar de el
lingote.

Alimentación. Los criterios incluyen alimentación Material 100% material homogéneo transporte para evitar
evaporación incontrolada de elementos de aleación y la alimentación correcta en o por encima de la chimenea.
Alimentación Horizontal de compactado, premelted o material fundido se utiliza más a menudo. Suelta chatarra y
materias primas se utilizan sólo cuando compactación es demasiado caro. Alimentación de metal líquido se utiliza en uno
de los primeros hornos de fundición flujo continuo para producir una ferrítico en un vacío horno de inducción (Ref 46).
Postrefining se llevó a cabo en una cascada de cinco chimeneas 1,5 m (60 in.) de largo y 1 m (40 pulg.) de ancho.
Fundición y solidificación. Los criterios para el material fundido y solidificación incluyen la forma del producto final y
la solidificación tasa requerida para evitar desgarros o lingote otros defectos y para asegurar una homogénea estructura del
lingote. Los múltiples pequeños lingotes de fundición se utiliza en algunas ocasiones, especialmente en la forja es
imposible debido a la fragilidad del material solidificado (por ejemplo MCrAly recubrimiento resistente a desgaste
aleaciones). La fundición de lingotes redondos, rectangulares y losas es una práctica habitual y la colada continua de
lingotes hueco también está siendo utilizada (Ref 47). El casting de la segregación de los lingotes y los lingotes con un
tamaño de grano fino se encuentra en desarrollo para mejorar la viabilidad de superaleaciones (Ref 48, 49).

Flujo continuo goteo de fusión

Versus

Cuadro 7 compara las características esenciales de goteo continuo flujo de fusión y fusión. Por lo general, flujo continuo de
fusión se utiliza en todos los metales refractarios, superaleaciones y aceros especiales, sobre todo cuando la flotación o
sedimentación de inclusiones. Fusión por goteo se utiliza en la producción de refractarios metales debido a su alto punto de
fusión y las pérdidas de calor al cobre enfriado con agua. En función del volumen de producción, doble o triple fusión por
goteo puede requerir menos energía que un único flujo continuo derretimiento de algunos materiales, como niobio.

Tabla 7 Comparación de las características de fusión por goteo de fusión y flujo

continuo

Característica Metales Refractarios Metales reactivos, superaleaciones y aceros

especiales

Densidad de Potencia Alta Suave y distribuidas uniformemente

Inclusiones Irrelevante Debe ser retirado

Lingote forma y estructura Ronda de grano Redonda o plana, de grano fino, libre de
grueso. segregación

Producción en Masa Baja Alta

Los procesos económicos Arco Vacío Arco Vacío refundición refundición;

competitivos refundición electroslag

Método preferido Fusión por goteo Flujo continuo de fusión

Refinado y los datos de

producción

Los datos de flujo continuo de electrones de fusión y refinación en laboratorio y piloto hornos de producción se presentan
en la Tabla 8. Los datos demuestran la eficacia del proceso para reducir las impurezas y elementos intersticial. También
se puede observar que la evaporación selectiva del cromo de superaleaciones puede ser controlado por la distribución de
potencia de los haces en la piscina a través y mediante el control de área de la piscina y se funden. El selectivo de
evaporación de aluminio Ti-6Al de aleación de 4V es mucho más difícil de controlar y de aluminio se deben utilizar para
compensar el aluminio se evaporó.
Tabla 8 datos de producción y refinación para mantener una corriente continua de reactivos y fusión metales refractarios y los aceros inoxidables en
laboratorio y hornos de producción piloto

Metal Materia Por tam Lingote Lingot Tipo Haz de Presión de Fusión Composición de materia prima y producto
Prima tamañ año, mm Dim e peso, fundi electron funcionami específico
o, (pulg.) ensiones, mm kg (lb) do, es poten ento, Pa energía,
Mm (pulg.) (pulg.) kg/h cia, kW (torr) kW · C, O, N, H, Al, V, Cr,
(kg/h H/kg PPM PPM PPM PPM % % %
)

El hafnio 60 (2,4 ) 120 × 250 100 (4) diám. 83,0 (183) 40 (88) 180 4× 10 - 4.5 ... 900 ... ... ... ... ...
Plaza (5 × 10) 2
(3 × 10 -4)
... 600 ... ... ... ... ...

El circonio 100 (4) plaza 120 × 300 150 (6) 90.5 (200) 42 (92.5 ) 185 3,5 × 10 - 4.4 ... 950 95 30 ... ... ...
(5 × 12) 2
(2,6 × 10 -
4) ... 540 30 3 ... ... ...

El circonio 80 (3.2 ) 120 × 300 100 (4) 40.2 (89) 80 (176) 140 3,5 × 10 - 1,75 ... 4000 800 10 ... ... ...
Plaza (5 × 12) 2
(2,6 × 10 -
4) ... 1520 210 3 ... ... ...

El vanadio 50 (2) plaza 120 × 300 100 (4) ... 20 (44) 130 1,5 × 10 - 6.5 ... 1045 210 10 ... 99 ...
(5 × 12) 2
(1,1 × 10.
4) ... 277 50 3 ... 99 ...

Ti-6Al-4V Virutas 120 × 300 150 (6) 62.6 (138) 40 (88) 122 2× 10 - 3.0 400 2600 110 84 6.0 4.0 ...
(5 × 12) 2
(1,5 × 10 -
4) 200 2700 110 22 4.4 4.2 ...

Ti-6Al-4V Chatarra sólida 120 × 300 150 (6) 62.6 (138) 70 (154) 140 7× 10 - 2.0 1520 1520 75 15 6.0 4.0 ...
(5 × 12) 2
(5,3 × 10 -
 (5 × 12) 4)

... 1320 76 8 4.8 4.1 ...

Ti-6Al-4V 125 (5) diám. 150 × 400 2 × 75 (3) 2 × 32 91 (200) 147 6× 10 - 1.61 ... ... ... ... 6.0 4.0 ...
(6 × 16) Diám. (70,5 ) 2
(4,5 × 10 -
4) ... ... ... ... 3.6 4.3 ...

Comercialmente 160 (6.3 ) 150 × 250 100 × 400 96,4 (213) 86.3 148 6× 10 - 1,71 ... ... ... ... ... ... ...
Tita (6 × 10) (4 × 16) (190) 2
nio puro (4,5 × 10 -
4) ... ... ... ... ... ... ...

Comercialmente Esponja 150 × 500 100 × 400 103,0 (227) 41.2 (91) 226 8× 10 - 5.5 ... ... ... ... ... ... ...
Tita (6 × 20) (4 × 16) 2
nio puro (6 × 10 -4)

Acero inoxidable 150 (6) diám. 150 × 400 2 × 75 (3) 2 × 55 (121) 136 (300) 144 6× 10 - 1.06 701 97 155 ... ... ... 18,25
(6 × 16) Diám. 2
(4,5 × 10 -
4) 536 33 68 ... ... ... 18,11

Aleación 718 133 (5.2 ) 150 × 400 2 × 75 (3) 2 × 57 (126) 136 (300) 156 6× 10 - 1.15 417 14 52 ... ... ... 19,11
Diám. (6 × 16) Diám. 2
(4,5 × 10 -
4) 363 17 34 ... 0,72 ... 18,73

AISI tipo 316 acero 150 (6) diám. 150 × 400 3 × 65 (2.6 ) 3 × 41.5 136 (300) 156 6× 10 - 1.15 ... ... ... ... ... ... ...
inoxidable (6 × 16) Diám. (91,5 ) 2
(4,5 × 10 -
4)

Fuente: Ref 50
Las referencias citadas en esta
sección
44. C. d'A. Hunt y H. R. Smith, haz de electrones mecanizado de acero fundido en Horno de solera Frío, J. Met., Vol 18,
1966, p 570-577
45. H. R. Harker, fundición de haz de electrones de Titanio chatarra, en las Actas de la Conferencia sobre Bakish haz de
electrones de fusión y refinación (Reno, Nevada ), R. Bakish, ed., 1983, p 187-190
46. C. d'A. Hunt, D. H. Smith, y C. Coad, El combinado de haz de electrones Inducción y horno de acero y fundición,
refinación de los procesos de metalurgia el Vacío Conferencia (Pittsburgh, PA), junio de 1969, p 1-22
47. H. R. Harker, el estado actual de tecnología de haz de electrones, en las Actas de la Conferencia sobre Bakish haz de
electrones de fusión y refinación (Reno, Nevada), R. Bakish, ed., 1986, p 3-7
48. C. d'A. Hunt, J. C. Lowe, y T. H. Harrington, haz de electrones, el frío Corazón refinación para la producción de níquel
y cobalto superaleaciones Base, en las Actas de la Conferencia sobre Bakish haz de electrones de fusión y
refinación (Reno, Nevada), R. Bakish, ed., 1984, p 295-304
49. H. Stephan, R. Schumann, H. J. Stumpp, producción de superaleaciones extremadamente limpio muy específicas para
el mejoramiento de la operatividad y eficiencia del motor por la EB de fusión y perfeccionamiento de los métodos, en
los procesos de la Octava Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Linz), 1985 , p 1219-1309
50. H. Stephan, la producción de lingotes y piezas de fundición de metales reactivos por haz de electrones de fusión y de
fundición, en
Actas del Tercer Seminario de haz de electrones (Stratford, REINO UNIDO), 1974, p 1b1-1b69

Equipo para el flujo continuo de electrones de fusión

El equipo necesario para el flujo continuo de fusión es distinto del que se utiliza en fusión por goteo debido principalmente
a la depresión y la cámara de fusión. Además, debido a los materiales a menudo ha fundido en el proceso de flujo continuo
(superaleaciones y aleaciones de titanio), instrumentación adicional es a menudo. Esto puede incluir un lingote piscina
sistema de control de nivel, el metal y la presión parcial de vapor analizadores, de dos colores, sistema de control de
temperatura y un sistema de registro de datos.

Distribución de la alimentación precisa haz se logra en dos o tres de los hornos de pistola control por microprocesador,
que permite la división de un haz luminoso a 64 puntos y el ajuste de tiempo de permanencia en cada ubicación entre 0,01
y 1000 s. El punto del haz en cada uno de los 64 puntos se puede capturar en una elíptica o área rectangular. Con estos
sistemas, el refinado se puede lograr sin consumo innecesario de energía y la evaporación de elementos de
aleación (Ref 51).

Observación proceso se realiza con un sistema de monitorización de vídeo. Se pueden obtener muestras a través de la
piscina y piscina para el lingote casi continuo control de calidad de los materiales.

Sistemas de alimentación de corriente continua hornos debe mantener homogeneidad a lo largo de la longitud del material
de alimentación. La depresión y el crisol debería ser fácilmente accesible para su adecuado mantenimiento, especialmente
cuando diferentes aleaciones se funde en el mismo horno.

Referencia citada en esta

sección
51. H. Ranke, V. Bauer, W. Dietrich, J. titulado Kapazität, y H. Stephan, fusión y evaporación con la nueva 600 kW
Leybold-Heraeus EB Pistola en distintos niveles de presión, en las Actas de la Conferencia sobre Bakish haz de
electrones de fusión y refinación (Reno, Nevada), R. Bakish, ed., 1985

Características de flujo continuo materias fundidas

Titanio lingotes y losas pueden ser producidos a partir de desechos contaminados con titanio carburo de tungsteno
consejos. El haz de electrones fundido producto contiene partículas de carburo de tungsteno no mayor a 0,7 mm (0,028
in.) de diámetro. Contenido de oxígeno puede reducirse mediante un montaje esponja titanio forjado pactos en torno a un
lingote o banda. Flujo continuo titanio fundido los lingotes pueden ser directamente fundir en un VAR horno.

Superaleaciones. Flujo continuo de electrones superaleaciï lingotes fundidos 150 a 200 mm (6 a 8 in.) de diámetro se
utilizan con frecuencia en VIM inversión hornos de fundición. Estos lingotes son casi libres de inclusiones no metálicos y
elementos traza (Ref 52). La simultánea colada continua de doble, triple o múltiple se encuentra en proceso de desarrollo
los lingotes de 200 kW piloto
Horno. Multi-colada puede ser económico si 90 Mg (100 toneladas) o más de una aleación se producen anualmente (Ref
53).

Las referencias citadas en esta

sección
52. M. Krehl y J. C. Lowe, haz de electrones Corazón Frío superaleación de refinación volver para el uso en producción
Fundición, en Actas de la Conferencia sobre Bakish Fundición de haz de electrones y el refinamiento (Reno, Nevada),
R. Bakish, ed., 1986, p 286-296
53. M. Romberg, R. Schumann, H. Stephan y H. Stumpp, fundición de haz de electrones y el refinamiento de las
superaleaciones de lingote Barstick y producción, en las Actas de la Conferencia sobre Bakish haz de electrones de
fusión y refinación (Reno, Nevada ), R. Bakish, ed., 1986

Inversión mediante fundición Fundición de haz

de electrones

Microfusión de haz de electrones con fuentes de calor de cobre enfriado con agua cráneo crisoles haya sido utilizada para
la fabricación de piezas de la turbina superaleaciones con sentidos monodite solidificados o estructuras y piezas de titanio
con equiaxed estructuras. En ambas aplicaciones, la materia prima es limpiar el material que se funde con un gran
refinamiento y sin recoger cualquier contaminación. El proceso compite por inducción superaleaciones con vacío de
fusión y fundición y inversión de titanio con arco vacío cráneo de fusión y de fundición .

Características del haz de

electrones Inversiones Fundición

Con fundición de haz de electrones, es posible de sobrecalentar el material de fundición justo antes y durante la fundición
para aumentar la fluidez del metal. Esto no es posible con arco vacío cráneo fusión. El metal muy corto recorrido de
caudal entre el crisol de boca y el embudo del molde reduce la erosión del molde y verter la velocidad controlable permite
el uso de pequeños embudos del molde para reducir volver material. Una ventaja esencial de titanio fundición haz de
electrones es la posibilidad de utilizar premelted VAR lingotes sólidos y limpiar en casa reciclado de chatarra por
separado o simultáneamente a reducir los costes de material. La ventaja decisiva de fundición tecnología haz de
electrones es la posibilidad de automatización de los procesos, lo que garantiza la reproducibilidad de la calidad y una alta
tasa de producción. Por lo tanto, fundición de haz de electrones se utiliza sólo cuando una alta tasa de producción es
demandada. La desventaja obvia es la disminución de temperatura de metal vertido por el gradiente de temperatura del
fundido en el refrigerados por agua cobre crisol; por esta razón, el proceso no puede ser utilizado para la producción
de superaleaciones con piezas de fundición equiaxed estructuras muy específicas.

Tecnología de proceso y equipos de Fundición superaleaciï

Para la económica producción en masa de superaleación piezas de la turbina, el haz de electrones proceso de fundición y
el equipo se muestra en la Fig. 40 Y se describe en la Tabla 9 con los requisitos y especificaciones del producto. La
temperatura de la piscina antes de colar se puede ajustar entre 1650 y 1900 °C (3000 y 3450 °F), dependiendo de
requisitos de la pieza. La temperatura se puede reproducir con una precisión de 0,3 %.
Tabla 9 Tratamiento de los datos para la producción en masa de solidificada direccionalmente moldes y monocrystal superaleación de 120 y 300
kW máquinas de colada de haz de electrones

La Haz de Máxima presión Tasa de Las dimensiones de Número Fundici Peso Tiem Temperatur Desviación Pérdida de
máquina electrones de vacío, fugas y los electrodos, mm de ón promedio po de a de la de la material por
máxima pot Pa (torr) desgasific (pulg.) electrodos peso, desviació ciclo, superficie temperatur evaporación y
encia, kW ación, por kg (lb) n, s Piscina a media, salpicaduras, %
mbar · revista % de vertido, %
L/s °C ( °F)
120 KW 120 2 × 10 -4 (1,5 × 10 - 2 × 10 -4 125 (5) diam; 1600 (63) 12 0.45 (1) 1.8 60 1850 (3360) 0.3 1.5
6
)

300 KW 300 2 × 10 -4 (1,5 × 10 - 2 × 10 -4 125 (5) diam; 1600 (63) 12 8 (18) 1.5 440 1850 (3360) 0.3 1.5
6
)
 Paso Función Tiem Haz de Haz de
po, s electrones electrones
potencia, energéticos
kW específicos

Kw/kg Kw/lb

UN Calefacción de punta del electrodo y el posicionamiento en zona de fusión 4 80 0,20 0,090

B Distribución de haz de electrones al electrodo de alimentación sólo 0.5 80 0.02 0.009

C Fusión por goteo de la rotación simultánea de electrodo de gota con recuento y 35 80 1,72 0.78
control de peso

D Retracción de los electrodos y la distribución de mayor potencia para que el 0.5 100 0,74 0,33
material fundido piscina

E Supercalentamiento Piscina 12 100 0,74 0,33

F Verter con piscina supercalentamiento simultánea 0.7 100 0.04 0,33

G Lavado de crisol para la reducción de peso cráneo 6.0 60 0,22 0.10

H Limpieza de la boca de labios para obtener reproducible verter arroyos; 1.0 60 0.04 0.02
inclinación hacia atrás del crisol

Fig. 40 Procedimiento y datos de proceso para el haz de electrones de fusión y de fundición de 0,45 kg (1 lb)
superaleación piezas. Tiempo de ciclo: 60 s; haz de electrones energéticos total: 3,01 kW · h/s.

La precisión del peso de la pieza fue de 1,8 % para piezas pequeñas (450 g, o 1 lb) y el 1,5 % en el caso de piezas grandes
(8 kg, o 18 lb). El tiempo de ciclo de las piezas más pequeñas fue 58 ± 1,5 s; para piezas grandes, 300 ± 10 s.

Reducción del contenido de cromo fue inferior al 0,1 %. Su carga es de doce electrodos 125 mm (5 pulg.) de diámetro y
1600 mm (63 in.) de largo. El electrodo revista se puede cargar sin ventilar la sala de material fundido. Intercambio de
refrigerados por agua cobre crisoles, aleaciones o cambio de peso de la pieza, también se puede llevar a cabo sin
ventilación sala del material fundido.

Más del 50% de la evaporación y salpique material puede ser condensada y recogidos en la placa de condensado. Esta
placa se puede sustituir a través de un sistema de válvula de bloqueo .

Depresión durante la fusión y el vertido está en el rango de 0.001 a 0.0001 Pa (10-5 a 10 -6 mbar, o 7,5 × 10-6 a 7,5 × 10 -
7 torr). Fuga y desgaseado pared las tasas son inferiores a 2 × 10 -4 mbar · L/s.

Fusión y colado dentro de un ciclo de electrodos se puede hacer automáticamente. Movimiento de un electrodo a partir de
la posición de almacenamiento para la fusión es semiautomático.

La distancia entre el cobre y crisol cánula de embudo el molde fue inferior a 40 mm (1,6 pulg.) durante la fundición. El
embudo del molde sección transversal fue de 20 a 30 mm (0,8 a 1,2 pulg.) para la fundición piezas pequeñas.

Estos resultados pueden lograrse con un equipo controlado por haz de electrones horno de fundición con los datos de
proceso en la Tabla 9. Los grupos de equipos son los medios de distribución de alimentación precisa haz en la punta del
electrodo y
Grupo crisol y su potencia programable nivel durante muchos de los pasos del procedimiento de proceso, y contador de
gota integrado y el equilibrio para controlar el material que se funde por goteo, y el peso del cráneo, el cual aún se
refundirán una y otra vez en cada paso. El alto grado de reproducibilidad se obtiene por el control piscina temperatura
superficial, crisol lavado, labio y en el crisol limpieza de descarga. Crisol lavado y limpieza de boca labio minimizar el
cráneo peso restante en el crisol y reproducible asegurar un patrón de luz para verter en un molde pequeño embudo. Una
producción controlada sistema de montaje que utiliza fundición de haz de electrones se describe en detalle en Rep 54.

Tecnología de proceso y el Equipo de Titanio fundido

La producción de titanio fundido en hornos de haz de electrones es económica cuando grandes cantidades del mismo
tamaño y peso deben de ser fabricados y cuando toda la gama de especificaciones de composiciones de aleaciones se
pueden utilizar. Fundición de haz de electrones es económica y superior a la competencia VAR cráneo arco fusión y no
procesos de fundición; una mezcla de chatarra sólida y electrodos consumibles pueden ser utilizados porque el crisol de
descarga pueden ser limpiados por fundición de haz de electrones tras cada lote. La Figura 41 ilustra el posible control de
las luces con control por microprocesador. Otra ventaja de este proceso es la posibilidad de recalentamiento la piscina justo
antes de verter el metal corriente y durante la fundición. Durante el proceso de fusión y de fundición, que constituye la
materia prima se puede cargar en la chatarra del alimentador hacia el electrodo o dispositivo de descenso sin influir en el
ciclo del proceso. Carga del molde, el transporte, la colocación por debajo de la cápsula de la boquilla, spinning, con un
máximo de 500 rpm, y la descarga de la colada, se enfría completamente automatizada.

Fig. 41 Procedimiento y datos de proceso para el haz de electrones de fusión y de fundición de titanio y aleación
de titanio piezas a partir de la chatarra y los electrodos consumibles. (A) Fusión de calavera con dos haces, cada
escaneo y saltando sobre dos círculos (500 kW, 7 min). (B) fundición de chatarra con dos haces, cada captura y
saltar sobre los distintos círculos (500 kW, 7 min). (C) Fusión de electrodo consumible con dos vigas (de 500
kW, 6 min). (D) recalentamiento de la piscina con dos haces, cada captura y saltar en dos diferentes medios
(500 kW, 3 min). (E) recalentamiento del metal durante la fundición de concentrado con dos vigas (500 kW, 10
s).
(F) Limpieza del molde con boquilla ligeramente captura dos vigas (10 kW, 2
min) .

Referencia citada en esta

sección
54. J. Mayfield, coche a control remoto controlado por PC aumentos de la producción, Aviat.
Semana Tecnología Espacial., 3 1979 DIC , p 1-5

Plasma de fusión y de
fundición

H. Pannen y G. enfermos, Leybold AG, Alemania Occidental

Plasma fusión es una técnica de procesamiento de materiales que el calor de un plasma térmico se utiliza para fundir la
materia prima. UN plasma térmico es considerado una fuente de calor adecuada si alta temperatura y atmósfera de gas
definidas son necesarios para
Fundir el material antes de las siguientes transformaciones, como la solidificación o atomización. Los productos son
generalmente lingotes, láminas, piezas fundidas, o polvos.

Antorcha de
Plasma

Generación de Plasma. Una corriente eléctrica que pasa a través de un gas ionizado conduce a un fenómeno conocido
como descarga a gas. Para generar este tipo de plasma, averías eléctricas del gas debe ser realizada. Distribución (es decir,
la creación de los portadores de carga), se establece una ruta conductora entre un par de electrodos en los gases que son
aislantes a temperatura ambiente. Otros los plasmas pueden ser creados por electrodeless de radiofrecuencia (RF) los
vertidos, las microondas, las ondas de choque, rayos láser, de alta energía o haces de partículas .

En esta sección, sólo térmica (calor) se considerarán los plasmas. El término diferencia térmica estos plasmas de frío
(alejadas) plasmas, que se caracterizan por un alto electrones razonable las altas temperaturas y la baja temperatura de las
partículas pesadas. Los plasmas fríos se producen en los distintos tipos de vertidos, calentadores de baja presión RF los
vertidos y descarga corona. Los plasmas fríos no son adecuadas para procesos de fundición.

La mayoría generadores plasma (plasma antorchas) para procesos de fundición con un arco eléctrico para producir
emisiones gaseosas. Las características de un arco eléctrico son relativamente altas densidades de corriente cátodo, baja, y
alta luminosidad de la columna.

Una típica distribución potencial a lo largo de un arco se muestra en la Fig. 42 (Ref 55). La columna sección transversal
en el cátodo es más pequeño que en el ánodo, con lo contrario y las densidades de potencia actual. Este hecho influye en
el principio de diseño de antorchas plasma.

Fig. 42 Típica distribución potencial a lo largo de un arco de plasma. Va ,tensión ánodo; V c ,cátodo tensión; d a
,ánodo densidad de corriente; dc ,densidad de corriente cátodo.

Diseño de linterna. Antorchas Plasma puede ser usado en la transferencia o el modo nontransferred. En el modo
nontransferred, el cátodo y el ánodo se encuentran dentro de la antorcha. Este modo es sólo para la fundición de materiales
no conductores y tiene la desventaja de menor eficiencia en comparación con el modo. En el modo transferencia, un
electrodo se encuentra en el interior de la linterna, y el contador y el electrodo es el material que se ha derretido. La Figura
43 muestra dos principios de diseño típico de antorchas en el modo transferido: el ordenador de mano tungsten diseño de
punta hueca y el electrodo de cobre.
Fig. 43 Conceptos de diseño de arco de plasma antorchas en el modo. (A) antorcha con tungsteno punta flujo
de gas y concéntrica. (B) antorcha con electrodo cobre hueco y vortex generador.

En el diseño de la punta tungsteno (Fig. 43A), la antorcha electrodo está conectado como el cátodo por altas
densidades de corriente son necesarios. Los cátodos son generalmente de tungsteno, junto con pequeñas adiciones de
thoria termiónicas para bajar la función de trabajo de tungsteno. Sin embargo, exige una gran emisión de electrones
electrodo temperaturas (3500 a 6000 K) en el archivo adjunto del arco. Por lo tanto, el cátodo material líquido a punto de
fijación del arco incluso con agua de refrigeración en la parte trasera del cátodo. Por esta razón, gases comburentes
generalmente no se puede usar en contacto directo con la computadora de mano tungsten punta. Protección argón es una
solución. Además, debe tenerse en cuenta que algunas partes de la pequeña piscina líquida en la extremidad del cátodo se
expulsan al material que se ha derretido. El alto punto de fusión del tungsteno puede resultar en inclusiones en el
producto; tales defectos no son tolerables en alta resistencia metales como el titanio aleaciones y superaleaciones para
aplicaciones aeronáuticas.

Con argón como gas plasma, la vida útil del cátodo en el diseño de la punta tungsteno es normalmente entre 30 y 150 h.
El consumo de gas inerte y estabilización de columna plasma, antorchas son bajos.

El electrodo de cobre hueco diseño se muestra en la Fig. 43 (B). El electrodo material, generalmente cobre aleado
con cromo, circonio, es intensamente refrigerados por agua. Cobre es un campo emisor de electrones (como en el caso del
tungsteno, un emisor termoiónica), debido a que su punto de ebullición es considerablemente inferior a la requerida para
termiónicas emisión de electrones. Las densidades de corriente en los puntos de fijación en cátodos fríos son el doble que
los de emisión termoiónica de cátodos en caliente. Cátodo manchas son de alta intensidad, desplazando rápidamente en la
superficie del cátodo frío y causando la erosión local por evaporaciã³n cobre. Por esta razón, la polaridad se invierte
normalmente en el plasma frío con antorchas los electrodos. El electrodo actúa como ánodo, y la pieza o derretir es el
cátodo. La voltamperometría arco accesorio es más suave, y la erosión está reducido. El plasma de gas de formación está
fundido en forma tangencial entre la parte trasera de electrodo y la boquilla para crear un remolino o vórtice para
estabilizar el arco y girar el arco en la parte trasera. Con el movimiento del arco, un menor densidad de potencia se puede
lograr en el electrodo trasero.
Vida del electrodo de 1000 h ha sido demostrado en sopletes de argón, el gas plasma. Todo inerte y los gases reactivos, o
mezclas de éstas, por lo general se puede utilizar en las antorchas, pero la influencia de los gases del electrodo erosión
varía. El consumo de gas de vortex-estabilizado antorchas es mayor que la de otros diseños.

La eficiencia de antorchas plasma está menos afectada por principios de diseño de parámetros de proceso y por el tipo de
gas plasma. Eficiencia se define como Pw/ Pt, donde p t es la entrada de alimentación eléctrica de la antorcha y P w es la energía
térmica aplicada a la pieza o fundir. La eficiencia de una linterna 650 kW medidos en un horno frío oscila
aproximadamente entre 20 y 40 %, dependiendo de la plasma gas, presión en el hogar, y la distancia entre antorcha y la
pieza de trabajo.

La máxima eficacia se obtiene con helio como gas plasma y la corta distancia entre material y linterna. La pérdida de
potencia en linternas con hueco refrigerado por agua los electrodos es de aproximadamente el 20 %. Resto de las pérdidas
se deben a la radiación y convección del plasma columna entre antorcha y la pieza de trabajo. Estas pérdidas son
principalmente en función de la distancia entre antorcha y de la pieza, pero las pérdidas radiativas del
plasma columna también aumenta con presión.

Referencia citada en esta

sección
55. E. Georg Pfender, M. Boulos, y P. Fauchais, métodos y principios de generación de plasma, en la tecnología del
plasma en procesamiento metalúrgico, J. Feinman, ed., Hierro y Acero Sociedad, 1987, p 27-47 27-47 27-47

Horno Equipo

Hornos de fusión Plasma generalmente se componen de doble pared, envasado al vacío, refrigerados por agua
construcciones que pueden soportar el calor por convección y radiación transferencia del plasma columna. Hornos
también suelen tener sistemas de alimentación material. Estos pueden consistir en vibrador rotativo o alimentadores con
cajones (materiales a granel) o sistemas de alimentación bar. Si el horno está para que funcione de forma continua, la
materia prima para la alimentación animal deben ser "bloqueados" para evitar una perturbación de la atmósfera del
horno.

El horno debe tener también una bomba de vacío para que se pueda evacuar antes rellenado. Si el horno está bajo presión
reducida, un offgas bomba con un en línea de válvula de control de gas es necesario .

Ambiente de
Control

Hornos de fusión se Plasma generalmente funcionan bajo presión ligeramente positiva para evitar la potencial
contaminación atmosférica por el oxígeno y el nitrógeno. Sin embargo, el estado de arte vacío hornos son apretados y se
puede hacer funcionar a presiones entre 5 y 200 kPa (50 y 2000 mbar, o 38 y 1500 torr). Apriete vacío es esencial,
porque la parte posterior difusión de oxígeno, el nitrógeno y la humedad a través de pequeñas fugas puede ser fácilmente
demostrado incluso con presión positiva en el horno. Antorchas Plasma normalmente son operados con gas argón. Un
típico pureza de los gases de un 99,999 % indica 10 ppm impurezas gaseosas y corresponde a una presión absoluta de 1 Pa
(0,01 milibares, o 0,0075 torr) en un proceso de vacío .

Otras fuentes de contaminación atmosférica son la humedad y los gases en la materia prima para la alimentación animal,
desorción de la pared del horno, y fugas en la construcción del horno. En el caso de los metales con alta afinidad por el
oxígeno o nitrógeno, estos gases son totalmente absorbida por el material fundido y se encuentra en forma de óxido o
nitruro de inclusiones en el producto.

Para obtener una limpieza inicial atmósfera del horno, el envasado al vacío plasma horno es evacuado con una bomba
mecánica a la presión final (normalmente alrededor de 1 Pa, o 0,01 milibares o 0,0075 torr). Las paredes del horno puede
ser extraído con la ayuda de agua caliente entre las paredes dobles del horno para aumentar la humedad desorción. El horno
está a continuación, rellenar con alto grado de pureza de gas inerte a 1 kPa (10 mbares, o 7,5 torr), evacuado nuevamente a
1 Pa (0,01 milibares, o 0,0075 torr), y rellenar a la presión de funcionamiento. Este procedimiento diluye impurezas del gas
residual por un factor de 1000.

Procesos
Aplicación del Plasma procesos de fundición. La selección de una fuente de calor adecuada para la fundición,
refundición, la fundición, atomización y metales reactivos, titanio y superaleaciones es de gran interés para el fabricante y
usuario de horno equipo plasma. Cráneo de procesos de fundición cobre enfriado con agua crisoles son a menudo la única
fusión tecnología para estos metales (véase la sección "Cráneo Arco Vacío de fusión y de fundición" en este artículo).
Antorchas Plasma, sin embargo, no son las únicas fuentes de calor de fusión de alta presión del gas inerte en cráneo
crisoles. Es una alta presión
Requisito indispensable para la prevención de la evaporación selectiva de elementos de aleación que se caracterizan por un
alto coeficiente de actividad y/o presiones de vapor , como el cromo y el manganeso en superaleaciones y aluminio
en aleaciones de titanio.

Plasma diversos procesos de fundición se han desarrollado, incluyendo plasma consolidación, refundición arco de plasma,
plasma frío corazón fusión, colada y plasma. Plasma de fusión fría y corazón frío plasma crisol de fundición se considera
que tiene el mayor potencial de aplicación industrial. Tabla 10 se muestran los datos de las materias primas para la
alimentación animal, los parámetros de funcionamiento, y de los productos de los hornos de algunos de estos procesos .

Tabla 10 Características y parámetros de funcionamiento de los hornos de fusión de

plasma procesos

Horno Materia Forma del Típico Consumo Gas Presión Antorcha pri Ref.
industrial prima producto y el de específico de Plasma de ncipio de
típica para la tamaño , fusión, energía , kW hogar diseño y
Aliment Mm (pulg.) kg/h · h/kg típico potencia
ación (kg/h)
Animal

Consolidación hornos Plasma

Daido Steel Titanio 355-430 250-260 1.4 -1.6 El argón Punta Tungsteno 56
PCCF, Japón Chatarra y Lingote
(14-17) diam, (550- Con externa
Esponja 3000 (120) 570) Contacto bar; 6 ×
Largo; 90 KW
densidad
>90%

Retech Titanio Lingote 700 250-670 0,89 -2,4 El argón Cobre hueco 57
Horno a Chatarra y (27,5 ) diam, (550- Electrodo con
OREMET, Esponja 3800 (150) 1480) Revestimiento
Estados Unidos Largo; grafito;
600 KW
densidad
98%

Arco de plasma refundición hornos

Tipo I Titanio, Lingote 125 (5) 50-70 2.0 -2.5 ... Probablemente 58
Soviética aleacione Diam, 500 (20) (110- punta tungsteno;
s de de largo 155) 500 kW
titanio

Tipo Especialidad Lingote 150- 90-135 V 1.5 -2 ... Probablemente 58

Soviético II Los aceros, 200
(6-8) diam, (200- Punta tungsteno;
de calor
Resistente 1200 (47) 300) 500-1000 KW
Las Largo; losas 70
aleaciones × 300 × 1200
(2,8 × 12 ×
47)

" Gran Aceros 650 Lingotes 400-900 1.2 -1.8 ... Probablemen 58
escala" Especiales, (25,5 ) diam, (880- te punta
las aleaciones 1500-2300 1985) tungsteno;
resistentes al (60-90) de largo 300-3600 kW
calor

Plasma hogar hornos de fusión fría

ULVAC Titanio Losa 245 × 330 9 ... 1-13 Pa ( 0.01 - Seis huecos 59
Horno a Chatarra y 1125 × 2450 (730) 0,13 Milibares) Cátodo antorchas.
Nippon Esponja (9,6 × 44,3 × 700 Kw en
Acero Hogar 1170 kW
inoxidable
 Acero, Japón 96.5 ) El crisol

Retech piloto Titanio Lingote 195 90-227 1.3 -3 El helio, Electrodo de 60

escala de chatarra y (7.7 ) diám. (200- reciclaje cobre hueco,
horno, la esponja, 500) de los vortex
Estados superaleaci gases estabilizado;
Unidos ones 200 kW en
corazón, 100
kW en crisol

Plasma crisol fusión fría y hornos de fundición

Leybold AG Titanio Los 380 1.3 El argón; 50 Kpa (500 Electrodo 61

chatarra y lingotes (840) reciclaje Mbar) cobre hueco,
la esponja, de de gas vortex
superaleaci fundici estabilizado;
ones ón 650 kW

Consolidación Plasma. Consolidación implica que la baja densidad de materia prima para la alimentación animal se
convierte en un producto de alta densidad. Consolidación Plasma de titanio se utiliza chatarra y la esponja para producir
un electrodo de refundición refundición arco en vacío (VAR) hornos. El material es usualmente alimenta directamente en
cobre enfriado con agua crisol, fundida por plasma calor de una o varias antorchas plasma. El cobre enfriado con agua
placa base del crisol se extrae. La forma y la profundidad del charco de líquido en el crisol dependen de tasa de
alimentación y entrada de alimentación. En estas condiciones, el 100% no se puede garantizar de fusión; algunos
materiales pueden ser atrapados en la interfaz líquido/sólido antes de fundir. La Figura 44 muestra dos típicos hornos
consolidación plasma.

Fig. Consolidación Plasma 44 hornos. (A) Japonés horno con seis antorchas y potencia total de 540 kilovatios.
Fuente: Ref 60. (B) Retech horno en los Estados Unidos con una antorcha. Fuente: Ref 57.
La Figura 45 muestra lingote densidad en función de la materia prima tasa de alimentación y consumo de energía en el
plasma de titanio. Procesos de consolidación Plasma puede reducir los costes de fabricación para la preparación de titanio
VAR electrodos, los cuales son generalmente de plasma pulsado esponja o chip.

Fig. 45 Relación entre materia prima velocidad de alimentación, lingote densidad aparente y consumo específico
de energía en el plasma de titanio. Fuente: Ref 56.

Consolidación de plasma, cloruros metálicos se pueden retirar esponja de titanio a niveles suficientemente bajos.
Sugerencias de herramientas de carburo de tungsteno titanio en chips no se pueden eliminar y, a la larga, forma de alta
densidad inclusiones en el producto. Por lo tanto, la de rayos x convencional inspección de chatarra sigue siendo
necesaria. Baja densidad de inclusiones como partículas nitruro de titanio no se han encontrado después de consolidación
plasma contaminados titanio VAR chatarra y posterior fusión (Ref 57). Consolidación Plasma también ha sido aplicado
con éxito en el tratamiento de titanium aluminide" (parcial), una baja densidad de aleación con un excelente servicio de
alta temperatura propiedades (Ref 57).

Arco de plasma refundición. Un electrodo que ya ha sido fundidos por un proceso de fusión primaria como arco
eléctrico o de inducción fusión arco de plasma se puede fundir en un refrigerado por agua retirada crisol. Los principales
objetivos de arco de plasma refundición son:

 Para obtener solidificación direccional sin cambiar la composición química de la materia prima para la
alimentación animal
 Para mejorar limpieza de extracción, la reducción de tamaño , la forma de control, y la redistribución de las
inclusiones
 A menor contenido de impurezas de gas
 De aleación con nitrógeno

Refundición arco de plasma se utiliza con más frecuencia en la Unión Soviética para producir las aleaciones de alta
temperatura, aceros, superaleaciones y aleaciones de titanio. Refundición arco de plasma puede ser ventajoso para el
nitrógeno aleación, desoxidación o desulfurización de aleaciones no reactivo. Un ejemplo exitoso de fusión se reactiva el
nitrógeno aleación de acero en arco de plasma de argón refundición de las mezclas como el nitrógeno gas plasma (Ref
58). La Figura 46 muestra las concentraciones de nitrógeno diversos metales en función de nitrógeno presión parcial en
la fase gaseosa de arco de plasma refundición. Los datos indican que las moléculas excitadas de nitrógeno en el plasma
reaccionan con el metal (Ref 58).
Fig. Las concentraciones de nitrógeno 46 diversos metales como una función de la presión parcial del nitrógeno
arco de plasma de refundición. (A) Hierro. (B) 16-25-6 acero inoxidable. (C) acero inoxidable austenítico. Las
curvas A y B, calentamiento por inducción, nitrógeno mínima y máxima concentración, respectivamente. Curva
C, arco de plasma refundición. Fuente: Ref 58.

En el plasma de fusión fría chimenea, bares , una esponja, chatarra puede ser alimentados de manera continua en
un cobre enfriado con agua canaleta, normalmente llamado un hogar, y fundida por medio de plasma caliente. El metal
líquido fluye sobre el borde de la chimenea en una retirada del molde. El plasma frío corazón proceso de fusión es una
adaptación de un haz de electrones corazón frío proceso de refinado, que es un bien desarrollado y refinado método de
fundición superaleaciones. Plasma caliente, en lugar de un haz de electrones, es selectiva para reducir al mínimo las
pérdidas que se producen por evaporación durante haz de electrones en el rango de presión de 0,01 a 1 Pa (10 -4 a 0,01
milibares, o 7,5 × 10 -5 a 0,0075 torr).

En el corazón de alta densidad, las inclusiones de carburo de tungsteno las sugerencias de herramientas se hunde en el
cráneo. Baja densidad de inclusiones puede ser disociada o disuelto en la base de metal durante la interacción con el
material fundido y el plasma jet.

Optimización de los procesos es necesario para prevenir un cortocircuito en el crisol de las partículas unmelted y para
establecer tiempo de reposo suficiente en alta velocidad de fusión. La distribución de la alimentación de uno o más
plasma antorchas de fusión suave y el flujo del fluido puede ser garantizada por antorcha automática de dispositivos
móviles.

La Figura 47 muestra un piloto frío plasma horno de solera (Fig. 47A) y la única escala industrial de plasma frío hogar
horno de fundición actualmente en funcionamiento (Fig. 47B). El plasma fuente de calor de horno industrial es poco
convencional en el sentido de que no existe ningún mecanismo de movimiento antorcha. La luz de las antorchas, llamado
plasma cañones de electrones de tántalo, utilice hueco cátodos y funcionar a presiones de 1 a 10 Pa (0,01 a 0,1 mbar o
0,0075 a 0,075 torr). El inusualmente alto consumo específico de energía de este horno refleja la relativamente baja
eficiencia de la fuente de calor .
Fig. 47 Plasma frío corazón dos hornos de fusión. (A) escala piloto horno basculante con dos antorchas plasma.
Potencia Total: 400 kw (B) haz ULVAC plasma horno plasma con seis cañones de haz fijo. Potencia Total: 2000
kilovatios. Fuente: Ref 57.

La Figura 48 muestra un plasma frío hogar moderno horno de fundición con un concepto de doble pared, refrigerado por
agua, envasado al vacío cámara del horno y tres antorchas de plasma la producción de lingotes 710 mm (28 in.) de
diámetro. Dos linternas servir al corazón, y la tercera, la lingotera. Las antorchas uso hueco refrigerado por agua electrodos
de cobre. El alto consumo de gas de este diseño de linterna significa que un eficaz sistema de reciclaje de gas debe ser
siempre, especialmente si el helio se utiliza como gas plasma.
 Fig. 48 Plasma de fusión fría chimenea concepto para el reciclaje de chatarra titanio.

El principio de funcionamiento de un sistema de reciclaje de gas se muestra en la Fig. 49. Tecnología clave en este sistema
incluye filtros reactiva, libre de aceite de alta capacidad de bombeo y compresores. Si es necesario, el sistema de reciclaje
se pueden complementar con sistemas de limpieza para el oxígeno, el dióxido de carbono, nitrógeno , hidrógeno, y la
humedad.
Fig. 49 Esquema de gas plasma-sistema de reciclaje. 1, Plasma horno; 2, de intercambiador de calor de los
gases; 3, el ciclón separador; 4, filtro mecánico; 5, el motor de accionamiento de válvulas; 6, bomba de vacío;
7, filtro químico; 8, filtro fino; 9, la zona de amortiguamiento; 10, compresor; 11, el intercambiador de calor;
12 , tanque de almacenamiento de gas .

Crisol de fundición plasma frío es un proceso alternativo para arco cráneo vacío de fusión y de fundición de haz de
electrones o cráneo de fusión y de fundición, y puede superar algunas de las desventajas de estos procesos. Las
desventajas de arco vacío en el cráneo de fusión de fusión y de fundición de titanio y las superaleaciones, son :

 Control de recalentamiento no es posible; un aumento de potencia resulta en un mayor índice de fusión en lugar
de recalentamiento
 Caro los electrodos debe ser utilizado en lugar de la alta calidad de materiales no consolidados volver que puede
utilizarse para fundición crisol plasma frío

Para pequeños lotes de superaleaciones (hasta 8 kg., o 18 lb), haz de electrones cráneo fundición es una técnica
establecida. Haz de electrones de fusión y de fundición rara vez se usa para grandes piezas fundidas de superaleaciones o
aleaciones de titanio. Esto es debido a la poca profundidad del material fundido en el crisol piscina debido a la falta de
agitación y el potencial de evaporación selectiva de elementos de aleación durante la fusión .
La Figura 50 muestra una vista transversal de un tamaño industrial plasma frío horno fundición crisol. El horno consta de
un cuerpo cilíndrico, instalada horizontalmente en cámara con molde lockchambers en ambos lados y el material fundido
cámara en la parte superior de la cámara del molde. UNA linterna programable de dispositivo está instalado en la parte
superior de la funda cá[Link] presión en el horno durante la operación de fundición se puede preseleccionar, presiones
suelen oscilar entre 30 y 50 kPa (300 a 500 mbar o 225 a 375 torr). La operación de fundición puede ponerse en marcha
en toda la presión en este rango. Material sólido se puede cargar continuamente en el refrigerados por agua cobre crisol, y
material adicional se puede alimentar en el crisol durante la fusión. El material fundido se vierte en moldes fijos o moldes
fundición centrífuga situado en el molde. La secuencia puede ser vertido recalentado durante la colada.
 Fig. 50 Tamaño Industrial frío plasma crisol horno fundición con 650 kW antorcha .

El típico molde peso de este horno es de 27 kg (60 libras) de titanio 650 kW con un soplete de plasma. Para lograr un
profundo baño de fusión, un alto flujo de calor de la antorcha de plasma para la fusión debe ser establecido en combinación
con alta velocidad de agitación el material fundido a aumentar la eficacia coeficiente de transferencia de calor. La agitación
en la fusión puede ser regulada mediante el control actual, flujo de gas, y una linterna a derretir. Alimentación continua del
metal fundido es necesaria para conseguir una piscina profunda.

A diferencia de cráneo fusión arco vacío, el crisol no es necesario que se inspeccionó después de cada fusión. Las
densidades de potencia en la zona de fijación plasma se ajustan para evitar que se dañe el crisol si se expone
accidentalmente en el plasma durante cortos períodos de tiempo.

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Transformación
 (Pittsburgh, PA), hierro y acero Sociedad, 1986, p 179-186
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plasma en procesamiento metalúrgico, J. Feinman, ed., Hierro y Acero Sociedad, 1987, p 131-148

Los procesos de metalurgia (convertidor)

Presidente: Gerhard Kienel, Leybold AG, Alemania Occidental

Introducció
n

LOS CONVERTIDORES se utilizan en la metalurgia secundaria para refinar se derrite metalúrgica primaria fuera de la
unidad de fusión. Diversos convertidores están disponibles que se aplican el soplado de oxígeno inferior de las mezclas de
gases inertes. Estos convertidores de soplado utilización de diferentes tipos , números y arreglos de las toberas de
inyección y los siguientes gases:

 El argón como gas inerte de refrigeración con una pureza que van de 85 a 99,99 %
 Refrigeración nitrógeno como gas inerte con una pureza de 99 a 99,9 %
 Argón-oxígeno y nitrógeno-oxígeno las mezclas en el caso del argón oxígeno decarburación convertidor
 Aire seco como un gas reactivo diluido
 Oxígeno como un gas reactivo con una pureza del 80 al 99,5 %.
 Refrigeración vapor como un gas reactivo
 Dióxido de carbono como gas reactivo diluido

Este artículo examina tres diseños de conversores. Estos son los barcos decarburización argón oxígeno; el oxígeno superior
e inferior del convertidor soplado, que es una extensión de la decarburación tecnología argón oxígeno; y el vacío del
convertidor decarburación oxígeno. Información adicional sobre los procesos desgaseado se puede encontrar en el artículo
"Los procesos de metalurgia (cuchara), en este volumen.

Decarburación Oxígeno argón (AOD)

Ian F. Masterson, Union Carbide Corporation , División Linde

El argón oxígeno decarburación (AOD) es un proceso de refinación secundaria que fue originalmente desarrollado para
reducir los costes operativos y material y en el aumento de la productividad de la producción de acero inoxidable.
Además de sus méritos económicos, argón oxígeno decarburación metal ofrece una mayor limpieza, que se mide por
elemento residual no deseados bajo contenido y contenido de gas, lo que garantiza excelentes propiedades mecánicas. El
proceso AOD es dúplex, con metal fundido de un crisol de la AOD fuente unidad de refinación (barco). El origen del
metal fundido es generalmente un horno eléctrico de arco o de un potente horno de inducción. Fundiciones y fábricas de
acero integrada utilizar buques de capacidad nominal de 1 a 160 mg (de 1 a 175 toneladas).

Aunque el proceso fue dirigido inicialmente para producción de acero inoxidable, argón oxígeno decarburación se utiliza
para confeccionar una amplia gama de aleaciones, incluyendo:

 Aceros inoxidables
 Aceros para herramientas
 Silicio (eléctrico) los aceros
 Aceros al carbono, aceros de baja aleación y alta resistencia y baja aleación aceros
 Las aleaciones de alta temperatura y las superaleaciones
Fundamentos

En el proceso AOD, oxígeno, argón y nitrógeno son inyectados en un baño de metal fundido mediante sumergido,
montado en el lateral toberas. El aspecto principal del proceso AOD es el cambio en la decarburización termodinámica
que se ofrecía por soplado con mezclas de oxígeno y gas inerte en lugar de oxígeno puro. Las referencias 1, 2 y 3
contienen las discusiones detalladas de la termodinámica y la dilución principio y su influencia en la refinación de cromo-
acero.

Para entender el proceso AOD, es necesario examinar la termodinámica de las reacciones que se producen en el refinado de
acero inoxidable, es decir, la relación entre el carbono, cromo, óxidos de cromo (Cr3 O 4), y monóxido de carbono (CO). La
reacción general de la decarburización de que contengan cromo acero se puede escribir como:

1 3
Cr 3O 4 + C □ Cr +CO(g) (Eq 1)
4 4

La constante de equilibrio, K, está dada por:

(A ) 3/4 ( P )
K  (UnCr )1/4 (a
CO
) (Eq 2)
Cr 3O 4 C

Donde a y P representan la actividad y presión

parcial, respectivamente.

A una temperatura dada, hay una cantidad limitada de cromo que puede existir en el baño líquido que está en equilibrio
con el carbono. Mediante el análisis Eq 2, uno puede ver por el lado de la reducción de la presión parcial de CO, la
cantidad de cromo que puede existir en el baño líquido en equilibrio con carbono aumenta. La presión parcial de CO
puede reducirse inyectando las mezclas de oxígeno y gas inerte durante la decarburización de acero inoxidable. La Figura
1 muestra la relación entre el carbono, cromo, y la temperatura de una presión parcial de CO igual a 1 y 0,10 atm (1000 y
100 mbar o 760 y 76 torr). Los datos que se muestran en la Fig. Diluir 1 indican que la presión parcial de CO permite
bajar los niveles de carbono en cromo de más contenido con temperaturas más bajas .
 Fig. 1 Carbono-cromo curvas equilibrio

Acero inoxidable en refinación , es generalmente necesario la decarburación el baño líquido a menos de 0,05 % C. El
Cromo es muy susceptible a la oxidación, por lo tanto, antes de la introducción del proceso AOD, la decarburación fue
realizada por la mayoría de las retenciones hasta el baño cromo ha sido decarburized por lanza de oxígeno. Después de
que el baño estaba totalmente decarburized y de bajas emisiones de carbono ferrocromo y otras aleaciones de bajo
contenido en carbono se agrega a la fusión para cumplir con las especificaciones químicas.

Dilución de la presión parcial de CO permite la extracción de carbono a niveles bajos sin excesiva oxidación cromo. Esta
práctica permite el uso de alto contenido de carbono en la carga ferroaleaciones mezcla, evitando la considerablemente
más costosos de bajo carbono ferroaleaciones. La Figura 2 compara las etapas de refinación en los dos procesos .

Fig. 2 Cambios en la composición de tipo refino 304-L acero inoxidable con horno eléctrico de arco y oxígeno
argón decarburación

Igualmente importante, sin embargo, son las ventajas en el proceso de soplado sumergido. Estos incluyen excelente
escoria/metal y gas/metal, superior decarburación cinética, y en el 100% de utilización de la inyecta oxígeno por reacción
con el baño. Además, sumergido de inyección permite el control preciso de punto final nitrógeno y la extracción de los
gases disueltos ( nitrógeno e hidrógeno) y las inclusiones no metálicos.

Las referencias citadas en esta sección

1. F. D. Richardson, W. E. Dennis, el efecto de cromo en la actividad Termodinámica de Carbono en hierro líquido-
 Chromium-Carbon Metales, J. Hierro y el Acero Instal., 1953 Nov, p 257-263
2. R. J. Choulet, F. S. Muerte, y R. N. Maccracken, Argon-Oxygen refinado de acero inoxidable, can. Metall. Q. , Vol 10
(n.
2), 1971, p 129-136
3. R. B. Aucott, D. W. Gris, y C. G. Holanda, la teoría y la práctica del proceso Argon-Oxygen Decarburizing, J. W.
escocés. Hierro y el Acero Instal., Vol 79, No. 5), 1971-1972, p 98-127

Equipo

El tratamiento consiste en un buque revestidas de material refractario acero montado sobre un muñón reclinable anillo (Fig.
3). Con un soporte extraíble, cónica cubierta en su lugar, el borde de los vasos se describe a veces como forma de pera.
Refractarios básicos varios tipos y diferentes niveles de calidad de los materiales refractarios han ganado una amplia
aceptación (Ref 4, 5). La dolomita se utilizan materiales refractarios en la mayoría CAMBIARON
instalaciones, materiales refractarios magnesita cromo son predominantes en las pequeñas ( <9 mg o 10 ton) instalaciones
y se utilizan casi exclusivamente en Japón.

Fig. Esquema 3 de argón oxígeno decarburación buque

Como se ve en la Fig. 3, Gases de proceso se inyecta a través sumergido, en el lateral de toberas. El número y posición
relativa de toberas están determinados, en parte, por tamaño de los buques, la gama de calor tamaños, proceso las tasas de
flujo de gas, y los tipos de aleaciones refinado. Gases de proceso son el oxígeno, nitrógeno, argón, y en algunos casos las
emisiones de dióxido de carbono (CO2 ).La AOD las instalaciones más recientes incluyen el uso de soplado por arriba el
oxígeno (un tercio de todas las instalaciones que cambiaron esta capacidad). Oxígeno superior e inferior de los
convertidores soplado se describen en el debate "Oxígeno soplado superior e inferior" en esta sección.

El volumen de AOD los buques oscila entre 0,4 y 0,8 m 3/Mg (16 a 32 ft 3 /ton). El sistema de control de gas alimenta la
gases de proceso en las tasas nominales de 0,5 a 3 m 3/min/mg (15.000 a 6.000 ft 3 /h/ton). El sistema controla con
precisión las tasas de flujo y controla la cantidad de gas inyectado en el baño para que el operador pueda controlar el
proceso y realizar un seguimiento del total de oxígeno inyectado.

Normalmente, una tienda tiene tres vasos intercambiables. En un momento dado, uno de los barcos es reclinable en un
muñón refinado anillo acero, un segundo buque está en una estación de precalentamiento, y en el tercer buque está siendo
durante muchos años. El recipiente en el anillo del muñón se puede sustituir por un buque precalentado en menos de 1 h.
El control de gases de proceso, a la nave, y el equipo auxiliar puede variar desde manual a completamente automatizado.
La mayoría de las instalaciones están equipadas con un ordenador para ayudar en el control del proceso de cálculo de la
cantidad necesaria de oxígeno, así como adición de aleación. Algunas de las instalaciones tienen sistemas de control
informático capaz de enviar puntos de ajuste y las tasas de flujo de gas a los sistemas de control.

Las referencias citadas en esta

sección
4. D. A. Whitworth, F. D. Jackson, y F. F. Patrick, Refractarios básicos en el proceso Argon-Oxygen decarburación,
Ceram . Bol. , Vol 53 (No. 11), 1974
5. D. Brosnan y R. J. Marr, "El uso de ladrillo Dolomita Quemada directamente en la AOD Barco", documento
presentado en la Conferencia horno eléctrico, Detroit, MI, hierro y acero, 1977 DIC

Procesami
ento
Aceros inoxidables. Cargar materiales (chatarra y ferroaleaciones) se funde en el horno de fundición. El cargo es
generalmente fundidas con el cromo, níquel, manganeso y las concentraciones en las especificaciones de gama media. El
contenido de carbono en fusión puede variar desde 0.50 a 3.0 %, dependiendo de la chatarra contenido de la carga. Una
vez que la carga se funde, el calor es aprovechado, y la escoria se extrae y pesado antes de cargar la AOD buque.

En la refinación de los grados de acero inoxidable, oxígeno y gases inertes son inyectados en el baño de una forma
gradual. La proporción de oxígeno en gas inerte inyectado disminuye (3:1, 1:1, 1:3) como el nivel de carbono disminuye.
Una vez el objetivo nivel de carbono se obtiene una reducción mix (silicio, aluminio, y cal) se agrega. Si baja los niveles
de azufre son las deseadas, una segunda desulfurización se puede añadir. Ambos de estos pasos son seguidos por argón
revuelva. Después de la reducción, la química muestra se toma generalmente guarnecido y adiciones hechas a partir del
análisis. La Figura 4 ilustra las relaciones existentes entre el carbono, cromo, de la temperatura, y de los distintos pasos
del proceso de refinación el típico tipo 304 acero inoxidable con argón oxígeno decarburación.
Fig. Esquema 4 de acero inoxidable ciclo refinado a las pequeñas ( <27 mg o 30 toneladas) los buques que
muestra la relación
Entre contenido de carbono y cromo en función del tiempo y la temperatura

Otro aspecto crítico de AOD refinado es la capacidad de predecir cuando para cambiar de nitrógeno para el argón para
obtener el objetivo nitrógeno especificaciones. Tabla 1 se muestran los parámetros de proceso, eficiencias de remoción de
carbono, y el carbono las tasas de extracción de la AOD refinado de acero inoxidable tipo 304. El punto de refinación
cuando el oxígeno de gas inerte es baja relación se basa sobre el contenido de carbono y la temperatura. Los coeficientes
de carbono y puntos de contacto están diseñados para proporcionar una óptima absorción de carbono eficiencia sin
exceder una temperatura del baño de 1730 °C (3150 °F).

Tabla 1 parámetros de procesamiento para AOD refinado de acero

inoxidable tipo 304
Caudal de gas Total : ~1,5 m 3 /min/ton (3500 ft 3
/h/ton)

Nivel de carbono, Relaciones de Las presiones CRE (a), CRR(b), Temperatura

% gases parciales, atm % Ppm/min

O 2 N 2 Ar Ar N2 CO °C °F

3.0 -0.7 4 1 ... ... 0.14 0,86 80 1200 1510 2750

1-0,25 3 1 ... ... 0,20 0,80 65 830 1700 3100

0.25 -0.12 1 1 ... ... 0,53 0.47 45 430 1700 3100

0.12 -0.04 1 ... 3 0,83 ... 0,17 30 133 1730 3150

(a) CRE, eficiencia de remoción de

carbono .

(b) CRR, tasa de extracción

de carbón

Low-Alloy de carbono y aceros. La refinación de carbono y aceros de baja aleación supone un paso: un secuestro de
carbono paso, seguido de una reducción/calentamiento. El menor contenido de aleación de estos aceros elimina la
necesidad de inyectar menos de una proporción de 3:1 de oxígeno en gas inerte. Una vez que el objetivo se obtiene el nivel
de carbono, aceros al carbono se procesan de forma similar a los aceros inoxidables. La Figura 5 muestra contenido de
carbono y relación entre la temperatura de la AOD refinado de carbono y aceros de baja aleación. Debido a que el
contenido de aleación de estos grados de acero es mucho menor que el de acero inoxidable y debido a que el final los
niveles de carbono son generalmente más elevados, no hay termodinámico y razón práctica para el uso de oxígeno, gas
inerte de menos de 3:1.
 Fig. Esquema 5 de carbono y de baja aleación acero oxígeno argón decarburación refinado

Oxidación las mediciones indican que todos los oxígeno reacciona con el baño y que ninguno sale del depósito que no ha
reaccionado. Mediante el monitoreo y grabación del consumo de oxígeno en refinación, muy cerca del punto final de
carbono. Ya que el oxígeno y gases inertes se introdujo por debajo de la bañera y a sonic velocities, existe una excelente
mezcla íntima y baño escoria contacto con el metal. Como resultado, la cinética de las reacciones de todos los procesos
químicos que tienen lugar dentro de la nave se han mejorado considerablemente.

Decarburación. En acero inoxidable y aceros de baja aleación, la dilución de oxígeno con gas inerte de eficiencias de
remoción de carbono metálicos sin excesiva oxidación. Los grados de acero inoxidable, los niveles de carbono del 0,01 %
se obtienen facilmente.

Control químico. La excelente composición de AOD control de acero refinado está indicado en la Tabla 2 de diez series
de calor de alta resistencia y baja aleación de acero. La inyección de una cantidad conocida de oxígeno con un determinado
peso baño permite la acerera para obtener las especificaciones químicas muy apretado.

Tabla 2 Composición de AOD control refinado de alta resistencia y baja

aleación de acero

Elemento Obje Signifi Desviaci

tivo ca ón
estándar

Carbono 0,27 0,264 0,006

Manganeso 0,80 0,83 0.03

Silicio 0,50 0,49 0.04

 Fósforo ... 0,019 0,002

El azufre ... 0,002 0,001

Molibdeno 0.28 0.28 0,01

El cromo 0,50 0,56 0,07

Níquel ... 0.13 0.03

Aluminio 0.05 0,043 0.009

Desulfuración. Los niveles de azufre del 0,01 % o menos habitualmente se consigue, y los niveles inferiores a 0,005 %
pueden lograrse con un solo escoria práctica. Cuando extra-baja los niveles de azufre son necesarios , un tratamiento de
la escoria de 3 minutos es suficiente.

Reducción escoria. En inyección de oxígeno para la eliminación del carbono, hay algunos metálicos oxidación.
Escoria eficiente reducción de cantidades estequiométricas de silicio o de aluminio permite en general las recuperaciones
de 97 a 100% para la mayoría elementos metálicos. El Cromo recuperación promedia aproximadamente 97,5 %, y la
recuperación de níquel y molibdeno son aproximadamente del 100 %.

Control del nitrógeno. En argón oxígeno Desgaseado decarburación se logra por gas inerte aeración. Cada argón y CO
burbuja dejando el baño extrae una pequeña cantidad de hidrógeno y nitrógeno disuelto. Último contenido de nitrógeno
puede ser controlada con precisión mediante la sustitución de argón nitrógeno en refinación. Bajos niveles de nitrógeno es
de 25 a 30 ppm pueden obtenerse en carbono y aceros de baja aleación, y de 100 a 150 ppm N puede obtenerse en aceros
inoxidables. La posibilidad de obtener los niveles de nitrógeno objetivo reduce considerablemente la necesidad de
utilizar aleaciones de aluminio nitrurado especificación y se reduce también el uso de argón. niveles de hidrógeno tan bajo
como 1.5 ppm pueden ser obtenidos.

De las mejoras. Es un hecho bien documentado que cambiaron de aceros refinados exposición mejorado
significativamente ductilidad y tenacidad, energía de impacto junto con aumentos de más del 50% (Ref 6, 7, 8). Estas
propiedades mejoradas como resultado de una disminución en el número y tamaño de las inclusiones. La capacidad de
producir contenido acero bajo de gas con excepcionales microcleanliness, junto con aleación de ahorro, es el factor
fundamental para el crecimiento de la AOD para el proceso de refinación proceso acero inoxidable, carbón y aceros de
baja aleación.

Las referencias citadas en esta sección

6. P. A. Tichauer y L. J. Venne, AOD, un nuevo proceso de fundiciones de acero, promete mejores propiedades,
reparación, 33 Magazine, 1977 Abril, p 35-38
7. D. Heckel, J. P. Wiencek y N. Netoskie, "Aspectos Metalúrgicos de la AOD", documento presentado en el horno
eléctrico Conferencia, Detroit, MI, el hierro y el Acero, 1977 DIC
8. F. J. Andreini y S. K. Mehlman, "Aspectos de la calidad de Fundición JAO", ponencia presentada en el horno
eléctrico Conferencia, Detroit, MI , el hierro y el Acero, 1979 DIC

Oxígeno soplado superior e inferior

Oxígeno soplado superior e inferior (OTB), también conocido como soplado combinado, es una extensión de AOD acero
tecnología de refinación. En OTB, el oxígeno es inyectado en el acero fundido a través de una lanza situada en la parte
superior de absorción de carbono y gases inertes, como el argón, el nitrógeno o el dióxido de carbono, se inyecta oxígeno
a través de toberas o sumergidas formas alternativas de inyectores de gas como los enlatados ladrillos, ladrillos porosos, o
tuberías finas de la ladrillos refractarios. El soplado por arriba el oxígeno puede reaccionar con el baño, reduciendo
tiempos refinado, o con CO. La combustión de CO por encima de la superficie del baño aumenta la eficiencia térmica del
proceso de refinación y disminuye la cantidad de silicio y aluminio necesario para la reducción de óxidos metálicos.
Si el soplado por arriba sistema de oxígeno está diseñado de manera que más del 65% del oxígeno reacciona con el baño,
el sistema se le conoce como disco duro quemado; si es inferior al 65% del oxígeno reacciona con el baño, se conoce
como soft fundido. Como una directriz general, un soplado por arriba sistema de oxígeno instalado en AOD buques con
una capacidad nominal superior a 45 mg (50 toneladas) será difícil fundido, los vasos más pequeños serán suaves fundido.
En el disco duro de sistemas de oxígeno superior soplado, el caudal de oxígeno a través de la lanza situada en la parte
superior será entre el 50 y 150% del oxígeno inyectado a través de toberas o inyectores. En soft-sistemas de inflado, el
flujo de oxígeno superior está entre 50 y 100% del flujo de oxígeno a través de las toberas o inyectores.

Fundición porque cambiaron los barcos tienen una capacidad nominal inferior a 45 mg (50 toneladas) el soplado por arriba
sistemas de oxígeno están diseñados para ser suave fundido. Este diseño maximiza la eficiencia térmica del AOD los
buques más pequeños, reduciendo la cantidad de combustible y la reducción material necesario en refinación. Soplado por
arriba las tasas de flujo de oxígeno CAMBIARON los buques fundición oscilan entre el 50% del flujo de oxígeno inferior
al 120 %.

Información más detallada sobre OTB tecnología puede encontrarse en Referencia 9 y 10. Las Figuras 8 y 9 en la
siguiente sección, "Oxígeno Vacío decarburación (VODC)" comparar OTB con diversos procesos de refinación.

Las referencias citadas en esta sección

9. S. K. Mehlman, ed., mezcla de gases soplando, Actas de la Cuarta Conferencia Tecnología de proceso, el hierro y el
Acero Sociedad de AIME, Instituto Americano de Ingenieros Mecánicos, 1984
10. L. G. Kuhn, ed., Gas Mixto soplando, una nueva era de Acero neumático, cuestión de hierro y acero, 1983 Ago

Decarburación Oxígeno vacío (VODC)

Wilhelm Burgmann Gmbh son, junto, Leybold AG, Alemania Occidental

Decarburación oxígeno vacío puede llevarse a cabo en un convertidor barco (VODC) o en la cuchara (VOD). Los
parámetros que favorecen la elección de cucharas como los recipientes de reacción son los siguientes:

 Al tocar, el tratamiento, y la pululante se llevan a cabo en el mismo recipiente de reacción. Por lo tanto,
no hay temperatura las pérdidas debidas a una transferencia definitiva del material fundido, y el alto
nivel de limpieza alcanzado durante el tratamiento se pueden conservar hasta lleno
 El uso de la energía eléctrica como fuente de energía barata permite una mayor flexibilidad en el taller
de fundición. La cuchara puede actuar como un tiempo intermedio entre la unidad de fusión y el soporte
de montaje

Información sobre el VOD cuchara tecnología se puede encontrar en el artículo "Los procesos de metalurgia (cuchara)" en
este volumen.

Las razones principales para seleccionar el convertidor como el VOD recipiente de reacción son los siguientes:

 Contenido de carbono inicial son lo más alto posible, junto con el alto nivel de soplado de oxígeno
 Facilidad de desescoriado y una fuerte agitación
 Las restricciones de Fabricación, tales como un número limitado de cucharones, prohíbe el uso de las
puertas deslizantes, y limitada capacidad de la grúa en el casting que bahía tecnología de conversión
más atractivo

En esta sección se analiza tanto el equipo y los parámetros de procesamiento de decarburación oxígeno vacío, que se utiliza
para la producción de baja aleación, aceros inoxidables y superaleaciones.
Equipos y parámetros de
procesamiento
Equipo. Decarburación oxígeno Vacío convertidores son similares a la decarburación oxígeno argón (AOD) y de oxígeno
superior fundido (OTB) convertidores en términos de diseño y el dispositivo de inclinación. (AOD y convertidores OTB se
discutieron en la sección anterior, "Argón Oxígeno decarburación (JAO)" en este artículo.) en la parte inferior soplado es,
sin embargo, limitarse a la introducción de pequeñas cantidades de gas inerte a través de simples tubos, evitando así la
erosión especial resistente a todo material refractario toberas. Tratamiento de los gases de combustión es más fácil y se ha
incorporado al sistema de vacío. En términos de diseño de la embarcación, el convertidor cónica está cerrada por una
depresión del capó con una lanza de oxígeno y vacío de además de bloqueo (Fig. 6).

Fig. 6 Disposición esquemática de un convertidor decarburación oxígeno vacío

Debido a que el VODC sistema es cerrado y no hay aire entra en el depósito, control permanente de la decarburización tasa
y los niveles de carbono en el baño puede ser mantenido y controlado con un dispositivo análisis de gas de combustión
(Ref 11, 12). Control de la Contaminación por monóxido de carbono (CO) y el polvo también se incorpora en el sistema.

Los parámetros de mecanizado. Las Figuras 7 y 8 muestran la relación entre la presión parcial, golpe de gas, y
oxidación de carbono y cromo VODC las tasas para el, VOD, CAMBIARON, y OTB procesos. Como se muestra en la
figura, bajo en cromo pérdidas y altos índices de remoción de carbono son posibles utilizando oxígeno vacío
convertidores decarburación. El alto contenido de carbono las tasas de extracción debido a la mayor producción de
oxígeno el oxígeno vacío decarburación convertidor y el hecho de que el oxígeno dilución no es necesario. La cantidad de
gas inerte soplado por el fondo es de sólo 2 a 5% del oxígeno.
 Fig. 7 Comparación de la presión parcial de la AOD, VODC, VOD y procesos

Fig. 8 Las tasas de extracción de carbono y cromo las tasas de oxidación del VODC, OTB, y cambiaron los
procesos

Con una tasa de soplado de oxígeno 0,7 m 3 /min/mg ( ~25 pies3 /min/ton), la decarburización tasa supera los 600 ppm/min
en los niveles de carbono alto (Fig. 8). En las pequeñas resistencias VODC, mayor golpe tasas del orden del 10 m 3/min (
~350 ft 3/min) se mantienen, lo que da lugar a una eliminación del carbono de 1500 ppm/min en 5 Mg (5.5 toneladas) de
las unidades.

Las Figuras 7 y 8 muestran claramente la pérdida bajo en cromo y la alta proporción de carbono-a-cromo tasa de
extracción debido a la muy baja la presión parcial en el proceso VODC. Como en cualquier proceso de vacío, los más
bajos niveles de carbono (de 50 a 500 ppm) se alcanza en el acero inoxidable se calienta muy rápidamente (de 6 a 10
veces la tasa de extracción de carbón de AOD) sin aplicar calor excesivo y cantidades excesivas de gas inerte. Como se
muestra en la Fig. 8, Las temperaturas de 1650 °C (3000 °F) son comunes. Los volúmenes de gas inerte son por lo general
inferiores a unos 40 L/min/mg (1.5 ft 3/min/ton).

La Figura 9 muestra la relación entre las tasas el soplado de oxígeno y el gas inerte además de diversas técnicas de
refinación, así como la resultante de carbono y cromo los niveles logrados en determinadas etapas del proceso. La Figura
9 también muestra el grado de
Que la decarburación es acompañado por el cromo oxidación. Los niveles de carbono y nitrógeno por debajo de 100 ppm,
se logra con cromo correspondientes rendimientos de más del 95% de reducción y el 98% después de la reducción (Ref
13, 14). Los niveles de azufre son de 10 a 30 ppm para cualquier tipo de acero sin ningún sacrificio en el
desgaseado . los niveles de hidrógeno están por debajo de 2 ppm .

Técnica Flujo total de gas Gas inerte,

%

M 3/min/mg Ft
3/min/ton

Horno de arco eléctrico (EAF) 1.2 46 0

Lance burbujeante equilibrio ( LBE) 2.5 95 1

Oxígeno soplado superior (OTB) 2.0 77 10

Decarburación oxígeno argón (AOD) 1.0 40 20-90

 Oxígeno Vacío decarburación convertidor (VODC) 0.7 27 2-5

Decarburación oxígeno vacío (VOD de cuchara) 0.4 15 0.5 -4

Fig. 9 Pasos de procesamiento adecuado para lograr los niveles de carbono y cromo en el acero inoxidable
mediante diversas técnicas de refinación con distintos tipos de gases y aire comprimido gas inerte adiciones

Las condiciones de funcionamiento necesarias para lograr bajos niveles de azufre y de oxígeno son las mismas que las de
todos los procesos del convertidor fuerte agitación (JAO, OTB, VODC). Una desventaja de la decarburización del
convertidor oxígeno vacío, como con todos los procesos del convertidor, es que el gas de recogida del material fundido se
encuentra tocando en el atestado en cuchara. Una óptima limpieza y colada, por lo tanto, se requiere una cuchara
tratamiento posterior, tal como se describe en el artículo "Los procesos de metalurgia (cuchara), en este volumen.

Las referencias citadas en esta sección

11. R. Heinke y S. Köhle, Control por Computadora de la VOD, en las Actas de la Séptima Conferencia Internacional
sobre metalurgia vacío (Tokio), en la Sección 34-2, El Hierro y el Acero Instituto de Japón, 1982, p 1356-1363
12. L. Tolnay, I. Sziklavari y G. Karoly, método de regulación del final de la decarburización Proceso Vacío desarrollada
para la producción de acero resistente a los ácidos grados, con muy bajo contenido de carbono en ASEA-SKF Cuchara
planta metalúrgica, en Actas de la Octava Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Linz), M1.3, Eisenhütte
Osterreich (Viena), 1985, p 606-615
13. P. Tennilae, M. Kaivola, y M. Walter, tecnología de los sistemas y los resultados operativos de VODC Convertidor,
en Actas de la primera eléctrica. Congreso Acero (Aquisgrán), F4, Verein Deutscher Eisenhütterleute VDEh
(Düsseldorf), 1983, p 1-12
14. W. Burgmann Gmbh son, junto, O. Wiessner y G. Reese, Vacío tecnología de conversión a la producción de
superaleaciones, acero inoxidable y Aceros baja aleación, en las Actas de la Conferencia sobre metalurgia Vacío
Metales Especiales y proceso de fusión (Pittsburgh, PA), hierro y acero Sociedad, 1985, p 3-10

Referencias
Decarburación Oxígeno argón (AOD)
1. F. D. Richardson, W. E. Dennis, el efecto de cromo en la actividad Termodinámica de Carbono en hierro líquido-
Chromium-Carbon Metales, J. Hierro y el Acero Instal., 1953 Nov, p 257-263
2. R. J. Choulet, F. S. Muerte, y R. N. Maccracken, Argon-Oxygen refinado de acero inoxidable, can. Metall. Q. , Vol
10 (n. 2), 1971, p 129-136
3. R. B. Aucott, D. W. Gris, y C. G. Holanda, la teoría y la práctica de la Argon-Oxygen Decarburizing Proceso,
J. W. escocés. Hierro y el Acero Instal., Vol 79, No. 5), 1971-1972, p 98-127
4. D. A. Whitworth, F. D. Jackson, y F. F. Patrick, Refractarios básicos en el proceso Argon-Oxygen decarburación,
Ceram . Bol. , Vol 53 (No. 11), 1974
5. D. Brosnan y R. J. Marr, "El uso de ladrillo Dolomita Quemada directamente en la AOD Barco", documento
presentado en la Conferencia horno eléctrico, Detroit, MI, hierro y acero, 1977 DIC
6. P. A. Tichauer y L. J. Venne, AOD, un nuevo proceso para las fundiciones de acero, promete mejores propiedades,
menos Reparación,
33 Magazine, 1977 Abril, p 35-38
7. D. Heckel, J. P. Wiencek y N. Netoskie, "Aspectos Metalúrgicos de la AOD", documento presentado en el horno
eléctrico Conferencia, Detroit, MI, el hierro y el Acero, 1977 DIC
8. F. J. Andreini y S. K. Mehlman, "Aspectos de la calidad de Fundición JAO", ponencia presentada en el horno
eléctrico Conferencia, Detroit, MI , el hierro y el Acero, 1979 DIC
9. S. K. Mehlman, ed., mezcla de gases soplando, Actas de la Cuarta Conferencia Tecnología de proceso, el hierro y el
Acero Sociedad de AIME, Instituto Americano de Ingenieros Mecánicos, 1984
 10. L. G. Kuhn, ed., Gas Mixto soplando, una nueva era de Acero neumático, cuestión de hierro y acero, 1983 Ago

Decarburación Oxígeno vacío (VODC)

11. R. Heinke y S. Köhle, Control por Computadora de la VOD, en las Actas de la Séptima Conferencia Internacional
sobre metalurgia vacío (Tokio), en la Sección 34-2, El Hierro y el Acero Instituto de Japón, 1982, p 1356-1363
12. L. Tolnay, I. Sziklavari y G. Karoly, método de regulación del final de la decarburización Proceso Vacío desarrollada
para la producción de acero resistente a los ácidos grados, con muy bajo contenido de carbono en ASEA-SKF
Cuchara planta metalúrgica, en Actas de la Octava Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Linz), M1.3,
Eisenhütte Osterreich (Viena), 1985, p 606-615
13. P. Tennilae, M. Kaivola, y M. Walter, tecnología de los sistemas y los resultados operativos de VODC Convertidor,
en Actas de la primera eléctrica. Congreso Acero (Aquisgrán), F4, Verein Deutscher Eisenhütterleute VDEh
(Düsseldorf), 1983, p 1-12
14. W. Burgmann Gmbh son, junto, O. Wiessner y G. Reese, Vacío tecnología de conversión a la producción de
superaleaciones, acero inoxidable y Aceros baja aleación, en las Actas de la Conferencia sobre metalurgia Vacío
Metales Especiales y proceso de fusión (Pittsburgh, PA), hierro y acero Sociedad, 1985, p 3-10

Los procesos de metalurgia (cuchara)

Presidente: Gerhard Kienel, Leybold AG, Alemania Occidental

Cazo Vacío desgasificación (VD)

Wilhelm Burgmann Gmbh son, junto, Leybold AG, Alemania Occidental

EL DESARROLLO DE dispositivos de inyección argón y el progreso en la metalurgia de cuchara tapones porosos,

toberas, material refractario, tecnologías de calefacción, puertas, etc. , han contribuido de manera significativa a la estática
cuchara desgasificación por vacío tecnología. En esta sección se analiza el equipo asociado con depresión tratamiento
cuchara, junto con algunos resultados del proceso.

Procesos y Equipos

Dos configuraciones básicas se pueden utilizar durante desgaseado colada en vacío. La cuchara, inyección de argón o
bobinas de inducción, se puede colocar en un recipiente vacío independientes (Ref. 1), o si el argón inyección/bobinas de
inducción son necesarios para remover el material fundido (Fig. 1), un cazo vacío con una aplicación directa del capó vacío
puede ser utilizado. El vaso vacío puede ser parado con una conexión de vacío (Fig. 2A) o móvil sobre un buggy (Fig.
2B).
Fig. 1 Patrón de Flujo inductivo de inyección de gas inerte y agitación en las cucharas. Izquierda: flujo normal
(sin aglomeración de partículas). Derecha: flujo irregular (la mayor aglomeración de partículas)
 Fig. 2 Esquema de parado (a) y móviles ( b) los buques vacío

El depósito está equipado con una cuchara las heces de manera rápida y segura colocación de la cuchara en el interior del
barco. El buque también tiene un dispositivo de conexión de gas inerte de la cuchara. La cuchara tiene el francobordo (Fig.
3) Y está cubierto por una cuchara cubierta, que conserva las salpicaduras de metal y el calor. No hay suficiente espacio
por debajo de la cuchara hacia abajo para recibir el metal fundido en el caso de un gran logro de la cuchara.
 Fig. 3 Requisitos de francobordo metalurgia secundaria

La tapa de recipiente vacío está equipado con el necesario control de dispositivos y componentes adición de escoria de
enfriamiento y aleación materiales y medición de temperatura para la realización, a la toma de muestras, observación y
fundido para asegurar un funcionamiento ininterrumpido
Procesamiento de metales. Para un óptimo resultado metalúrgico, todas estas actividades deben ser ejecutadas sin romper
el vacío. Los dispositivos se encuentran también disponibles para la incorporación de refrigeración voluminosos y
material para la inyección de aluminio, calcio, fósforo, calcio, silicio, grafito y ferroaleaciones.

Desgasificación por vacío se utiliza para fundir las resistencias que van en el peso de 15 a 350 mg (16,5 a 390 toneladas).
Su éxito depende de tiempo de tratamiento, lo que a su vez depende de la anterior inmersión de la cuchara y la superficie
del forro en la proporción del material fundido. La disminución de la temperatura durante el tratamiento varía de 6 °C/min
(11 °F/min) de 15 mg (16,5 ton) se calienta a 0,7 °C/min (1 °F/min) de 300 mg (330 toneladas) se calienta durante el
tiempo que la cuchara forro está en equilibrio térmico.

No ha sido posible lograr resultados satisfactorios desgaseado con la presencia de escoria. Sin embargo, esto ha cambiado
debido a:

 Los avances en la fabricación de revestimientos y en la correspondiente tecnología de calentamiento y forro

 La disponibilidad de las mezclas escoria sílice activa
 El desarrollo de tecnología de vacío que prohíbe la formación de espuma y escoria permite la inyección de grandes
cantidades de gas inerte hasta 10 L /min/mg (0.3 ft 3/min/ton) para optimizar agitación

Estas mejoras han llevado a la simultánea las tasas del 95 %, eliminación de hidrógeno por encima del 85 %, eliminación
de nitrógeno del 60 %, y el aluminio contenido por debajo de 200 ppm . La Figura 4 muestra la eliminación de azufre ,
hidrógeno y nitrógeno en función de recirculación de los gases de la 180 mg (200 toneladas) VD. Resultados del
tratamiento de Depresión varios de baja aleación acero se calienta en la Tabla 1.

Tabla 1 parámetros y resultados de vacío desgasificación de cuchara de

baja aleación acero
EAF, hornos de arco eléctrico ; véase la Fig. 3 Para la explicación de otras
abreviaturas.

Parámetro EAF/VD, LF/VD, 40- LF/VD, 75- BOP/VD,

35-40 mg 42 mg 80 mg 180-190 mg
(Pfirrafos (44-46 Ton) (82-88 Ton) (200-210
38-44 ton) Toneladas).

Hidrógeno Inicial, ppm 3-14 5-10 5-6 3-7

Total Final hidrógeno, ppm 0.4 -1.0 0,6 -1,5 1.0 -1.5 0,9 -1,6

Nitrógeno Inicial , ppm 100-150 120-150 80-120 50-70

Nitrógeno Final, ppm 30-60 50-100 45-90 25-35

Actividad Oxígeno, ppm 5-10 1-2

Total de oxígeno Final, ppm 20-25 15-25 20-40 10-20

Total de aluminio , ppm 300-450 200-400 100-300 100-400

Calcio disuelto, ppm ... ... ... 20-30

Azufre Inicial, ppm 100-200 300-400 130-200 150-200

Azufre Final, ppm 40-50 100-200 20-30 5-10
 Pérdida de temperatura , °C ( °F) 50-60 30-40 30-40 35-50

(Del 90- (55-70) (55-70) (65-90)

110)

Adición de aleación , kg/Mg ( lb/ton) 2-6 0-0.5 0.5 -1.0 1-3

(4-12) (0 -1,0) (1.0 -2.0) (2-6)

Escoria adiciones, kg/Mg (lb/ton) 20-25 0 1 7-9

(40-50) (0) (2) (14-18)

Cantidad total de 20-25 20-25 18 15-22

escoria, kg/Mg (lb/ton)

(40-50) (40-50) (30) (30-44)

Volumen Argón, m 3/Mg ( ft 3 /ton) 0.03 -0.05 0,02 A 0,03 0.15 -0.18 0.12 -0.15

(0,95 -1,6) (0,64 -0,95) (4,8 -5,8) (3.9 -4.8)

Duración del tratamiento, mín. 12-16 15-16 20-30 25-30

Fig. 4 Grado de perfeccionamiento en función de la tasa de circulación a 185 mg (205 ton) VD planta. Fuente:
Ref 2, 3

Desgasificación por vacío. Hay dos procedimientos agitación desgasificación por vacío. En la primera, el hidrógeno, el
nitrógeno y el azufre se eliminan por fuerte agitación, es decir, con 5 a 10 L/min/mg (0.15 a 0.3 ft 3/min/ton). En este caso,
El nivel de oxígeno se reduce a tan sólo 30 a 50 ppm total de oxígeno, y la mayor parte de ello es la suspensión oxídicos
inclusiones. En el segundo procedimiento, el nivel de oxígeno se reduce a 10 y 25 ppm por un suave agitación fase en
combinación con la desoxidación de aluminio previamente realizado. Esto requiere una muy baja velocidad de agitaciï,
una escoria básica y temperatura suficiente reserva para el tratamiento prolongado. Si la reserva termal no es adecuada, un
suministro de calor, por ejemplo, en la forma de un arco eléctrico en baja tensión, es necesaria. Calefacción adicional por
arco eléctrico se describe más adelante en este artículo (véase las secciones "horno cuchara y desgaseado Arco vacío
(LF/VD- VAD)" y "Calentamiento del Plasma y desgasificación " ).

La distribución de energía agitación debe ser uniforme. De fuerte agitación, agitación inductivo combinado con gas inerte
es necesario remover. Agitación inductiva es suficiente para agitación suave si el patrón de flujo es irregular lo suficiente
como para crear turbulencias que producirá inclusión aglomeración. Las diferencias en los patrones de flujo inductivo
creado por agitación y gas inerte se muestran en la Fig. 1.

Las referencias citadas en esta sección

1. R. Schumann, y W. Schwarz, Metalurgia Comparación de vacío Vacío Cucharones y barcos, Metall. Planta Technol.,
Vol 4 , 1985, p 10-18
2. K. H. Bauer y H. Wagner, la experiencia operativa con un cazo vacío en un EOF Desgaseado Tienda, Stahl Eisen,
Vol 107, 1987, p 426-430
3. T. Hsiao, T. Lehner, y B. Vagn Kjellberg , Aincionario Scand. J. Met., Vol 9 (n. 3), 1980, p 10

Decarburación Oxígeno vacío (VOD)

Wilhelm Burgmann Gmbh son, junto, Leybold AG, Alemania Occidental

Oxígeno Vacío decarburación difiere de desgasificación por vacío, que se lleva a cabo en condiciones reductoras, en que
la decarburación es un proceso oxidante que no sólo aumenta contenido en oxígeno disuelto en el fundido de oxígeno
sólido los transportistas sino que también introduce oxígeno gaseoso a través de un top-soplado lance que permite mayor
decarburación. El VOD proceso se utiliza básicamente para acero inoxidable decarburizing se funde u otras de alto cromo
aleaciones; sin embargo, el vídeo se puede usar para todos los tipos de aceros y aleaciones cuando decarburación
desgaseado, desulfuración, calefacción o químicos con oxígeno es necesario (Ref 4, 5, 6). Calefacción Química con
oxígeno es también llamado vacío calefacción oxígeno.

El proceso se basa en el hecho de que la decarburación es decididamente favorable a presión reducida con respecto a otras
reacciones oxidantes. Por lo tanto, el cromo está protegido contra la oxidación, como se describe en la sección "Argón
Oxígeno decarburación" el artículo "Los procesos de metalurgia (Convertidor)" en este volumen. Esto se aplica de manera
limitada al manganeso y silicio si la oxidación se mantienen suficientemente baja.

Las referencias citadas en esta sección

4. H. G. Bauer, K. Behrens, y M. Walter, el examen sobre el VOD/VAD-tratamientos, en Actas de la Séptima
Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el Acero Instituto de Japón, en la Sección 33-1,
1982, p 1314-1331
5. W. Burgmann Gmbh son, junto, J. -S. Yie, y M. Kaivola, VOD resultados operacionales en las cucharas y
convertidores, en Actas de la Séptima Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el Acero
Instituto de Japón, Sección 34-1, 1982, p 1348-1355
6. G. Pietschmann, G. Scharf, W. Burgmann Gmbh son, junto, y M. Velikonja Freital cuchara, la metalurgia Planta:
Equipos y resultados, en las Actas de la Octava Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Linz, Austria),
Eisenhütte Österreich, 1985, p 582-605

Procesos y Equipos

Una moderna planta de VOD se calienta con un gramaje de 15 a 90 Mg (16.5 a 100 toneladas) se compone de los
siguientes equipos:
  Basic-revestidos con cuchara un francobordo de 1 a 1.5 m (3 a 5 pies), un tapón poroso en la parte inferior de
inyección de gas inerte, una puerta corredera, y revestidas de material refractario cuchara cubierta estanca de la
cuchara
 Vaso vacío con cuchara las heces, un forro interior, una seguridad para la recepción de una cuenca sin
precedentes metal, una conexión de vacío, y un buque con accesorios y refrigerado por agua salpicaduras
 Parte superior de la lanza de oxígeno
 Dispositivo de sondeo en el proceso de muestreo y medición de la temperatura
 Guía móviles o tubo de alimentación o cable de aluminio cable lleno de materiales tales como el calcio, calcio,
silicio, titanio, grafito, y los flujos
 Observación con cámaras de televisión puerto
 Bomba de vacío (eyectores vapor, agua bomba de anillo, o las bombas mecánicas) con una capacidad de
aspiración, soplado de oxígeno que durante la depresión se celebró por debajo de 10 kPa (100 mbar, o 75 torr), o
comburentes, así como reducir tratamientos en vacío puede realizarse por debajo de 0.1 a 1 kPa (1 a 10 mbar
(0,75 a 7,5 torr). La bomba debe ajustarse asimismo a gas monóxido de carbono de manera segura y a
permanecer en funcionamiento bajo una pesada carga de polvo de la gas de hasta 0,4 kg/m 3 ( 0.4 oz/ft 3).

Soplado de Oxígeno las tarifas varían de 5 a 25 m 3/min (175 a 900 ft 3 /min), según el calor inicial tamaño y contenido en
carbono. La frecuencia de impactos oscila entre 0,2 a 1,4 m 3 O 2 /min/mg (6 a 45 pies3 O 2 /min/ton); el golpe específicos
más altos índices se alcanzan con la menor calor tamaños.

El gas inerte soplar las tasas varían fuertemente con el proceso y los resultados deseados, es decir, absoluta los precios
varían de 0,1 a 1,2 m 3/min ( 3,5 a 45 pies 3/min), y las tasas específicas son de 2 a 7% del flujo de oxígeno.

Según datos de equilibrio para el Fe-Cr -C-O sistema, menor será el cromo pérdidas, más baja es la presión parcial del CO
+ CO2 ( las condiciones de equilibrio para que contengan cromo aceros se describe en la sección "Argón Oxígeno
decarburación" el artículo "Los procesos de metalurgia (Convertidor)" en este volumen). Sin embargo, el principal
período de soplado de oxígeno del VOD proceso se realiza en un rango de presión vacío intermedio de 3 a 8 kPa (30 a 80
mbar, o 20 a 60 torr), que se rige por la capacidad de succión de la bomba de vacío y el francobordo disponible en la
cuchara. Pérdida del cromo en los niveles de carbono y las temperaturas depende de la cinética del chorro en condiciones
in situ. Con una intensa agitación de gas inerte de la cuchara parte inferior, el cromo puede ser reducido a casi cero en el
VOD fuerte agitación proceso, tal como se describe en Ref 7.

En la mayoría las plantas VOD, el cromo en el rendimiento final de soplado es de 90 a 95% y se aumenta de 98 a 99%
durante la fase subsiguiente reducción de la combinación de baja presión de vacío y la adición de agentes reductores tales
como aluminio y silicio. El rendimiento de cromo también depende de la inicial y el final contenido de carbono del
material fundido.

La limitada francobordo de VOD cucharones y fuertemente exotérmica el efecto del proceso indican que el contenido de
carbono y arranque el soplado de oxígeno se tasa limitada. Una secuencia típica de las operaciones durante el vídeo
tratamiento se muestra en la Fig. 5. Resultados alcanzables informó de varias plantas que utilizan capacidad VOD se
resumen en la Tabla 2 .

Tabla 2 parámetros de proceso y resultados en VOD metalúrgica

plantas cuchara

Parámetro EAF/VOD, EAF/VOD, EAF/VOD, LF/VOD, EAF-JAO-VOD

15 mg 27 mg 30 mg 40 mg
(16,5 (30 (33 (44
Toneladas). Toneladas) Toneladas). Toneladas 65 Mg 65 Mg
). (72 (72
Toneladas Toneladas
). ).
El Cromo, % 18 18 18 12 18 17

Níquel, % 10 ... 11 ... 10 ...

El molibdeno, % ... 2 2 ... ... ...

De carbono Inicial, % 1.1 -1.9 0,6 -1,1 0,8 -1,0 0,5 A 0,6 0,6 -0,8 0,7 -0,9

De carbono Final, ppm 200-600 80-180 300-400 50-100 10-20 10-30

Nitrógeno Inicial , ppm ... 300-430 ... 150-200 400-800 300-600

Nitrógeno Final, ppm ... 40-80 140-240 50-85 50-70 50-80

El Cromo rendimiento, % ... 97,6 96,6 96,3 99.2 99,0

Titanio rendimiento, % ... 40-60 74,5 ... ... ...

Manganeso rendimiento, % ... 60-80 85,0 ... 70,0 80,0

De soplado de oxígeno, m 3/min (ft 3/min) 5-8 5-14 5-10 5-15 10-15 10-16

(175-280) (175-495) (175-355) (175-530) (355-530) (355-565)

Tasa de oxígeno específico, m 3/min/mg (ft 0.53 (17) 0,52 (16,7 ) 0.34 (11) 0.37 (12) 0,23 (7,5 ) 0.25 (8.0 )
3/min/ton)

Gas inerte, m 3/min (ft 3/min) 0.03 0,05 -0,25 0,05 -0,10 0.1 -0.2 0.3 -0.6 0.4 -0.7

(1.0 ) (1,75 -9,0) (1,75 -3,5) (3,5 -7,0) (11-21) (14-25)

Ar/S ratio 2, % 0.5 0,3 -5,0 0.5 -2.0 0.7 -4.0 2.0 -6.0 2,5 -7,0

Cuchara francobordo, m(m) 0,8 -1,0 1.0 -1.2 1.2 -1.5 1.5 1.6 1.6

(2,5 -3,0) (3,0 -4,0) (4.0 -5.0) (5.0 ). (5.2 ) (5.2 )

Además Escoria, kg/Mg (lb/ton) 20-25 10-12 30-40 10 25 25

(40-50) (20-24) (60-80) (20) (50) (50)

Además de aleación, kg/Mg (lb/ton) 12-20 10-15 15-25 5-8 10-12 7-10

(24-40) (20-30) (30-50) (10-16). (20-24) (14-20)

 Fig. 5 Secuencia típica de las operaciones en VOD cuchara tratamiento

Referencia citada en esta sección

7. H. Realidad, T. Othani y S. Iwaoka. Producción de aceros inoxidables ferríticos por S. S. -VOD, Tetsu-Hagané,
1977, p 139-156

Horno Cuchara y desgaseado Arco vacío (LF/VD-VAD)

Wilhelm Burgmann Gmbh son, junto, Leybold AG, Alemania Occidental

Las técnicas de la metalurgia secundaria son consumidores de energía, y un largo cuchara conduce a pérdidas de calor.
Como resultado de ello, el objetivo siempre ha sido la de realizar operaciones tales como desgasificación por vacío,
desulfuración, simultánea y aleación con calefacción para que la cuchara tratamiento podría llevarse a cabo con una
evidente pérdida de calor. Calentamiento simultáneo y desgasificación es difícil y anteriormente sólo fue posible
inducción desgaseado vacío o parcialmente por desgaseado arco vacío (VAD); sin embargo, la combinación de un arco de
calefacción Horno Cuchara (LF) con un vacío de desgasificación (VD) estación satisface las necesidades operacionales y
produce excelentes resultados metalúrgicos, como se resume en esta sección.

Procesos y Equipos

Varios tipos de LF/VD-VAD diseño son posibles. Aunque vacío cucharas no proporcionan la mejor fiabilidad operativa
(Ref 8), son esenciales si se necesitan bobinas de inducción para agitar. En este caso, la cuchara y la bobina se colocan en
un cazo con un coche que se mueve en la posición de carga vacío por debajo de la cubierta y/o debajo de la tres fases arc-
calefacción horno cuchara. Con la incorporación de una bobina de inducción, este diseño es también conocida como la
ASEA/SKF proceso.
Los buques de vacío, hay dos principales diseños. El primero es el buque amarrado, y la segunda es la vía de depósito
móvil.

El buque amarrado está encerrado en una cubierta móvil o un vacío horno cuchara oscilante. Para los buques
estacionados en tándem, cada uno está encerrado en un movimiento de vacío, mientras que ambos se sirven de un horno
cuchara giro común, bomba de vacío, y aleación común. Este diseño permite breve punteo de toque en tiempos de unos
30 a 45 min. un esquema de un combinado LF/VD planta se muestra en la Fig. 6.

Fig. 6 Esquema de un horno cuchara combinada y desgasificación por vacío planta

El móvil se mueve con buque vacío el vacío cuchara coche a varios tratamiento plataformas que contienen el vacío, arc-
calefacción horno cuchara, plasma antorchas (en el caso de calentamiento del plasma unidades cuchara), inyección y
aleación de alimentación y cable. Hay un solo soporte que permiten diseños tanto arco calefacción y desgasificación por
vacío además de metalurgia secundaria otros tratamientos, tales como aleación, inyección y agitación, en la misma
estación de tratamiento. El buque vacío muebles transportados a la planta de tratamiento, donde arc calefacción y
desgasificación por vacío se puede realizar mediante horno cuchara desgasificación por vacío o vacío desgaseado arco.

Combinado de horno cuchara y desgasificación por vacío, formando un arco se lleva a cabo en la presión creada por el
control de la contaminación; esta depresión es de ~0,5 kPa ( ~5 mbar, o 3 torr). La protección de la atmósfera se crea en
un recipiente cerrado tapa parcialmente, dejando sólo las aberturas de tres electrodos, aleación, muestreo, control de
proceso y de aspiración de gases de combustión. La atmósfera composición está controlada por el monóxido de carbono
formado por la reacción de los electrodos de grafito con oxídicos escoria y el gas inerte introducido a través de las
permeables los tapones en la cuchara inferior o bajo techo el horno cuchara. Tratamiento de depresión, los electrodos
se levantó por encima de la tapa de la vasija, y la apertura de la tapa se cierra con un vacío.

Desgaseado arco vacío cuando se usa, la protección total de los electrodos es telescópica de agua superior chalecos
salvavidas inflables y juntas simultáneas que permitan un arco vacío, tratamiento, agitación y gas inerte. Sin embargo, la
formación de arcos bajo presión reducida se limita a unos 30 kPa (300 mbar o 225 torr). Por debajo de esta presión, la
atmósfera de gas ionizado sería, con graves daños en el equipo. Cabe señalar que 30 kPa (300 mbar o 225 torr) arcos sólo
es viable si el voltaje del arco se mantiene por debajo de 100 V y el electrodo reglamento es fiable.

La longitud del arco aumenta con el voltaje del arco y con la reducción de la presión. Por lo tanto, no se aplican presiones
por debajo de 80 kPa (800 mbar o 600 torr), porque la extrema longitud de arco no puede sumergirse totalmente en la
escoria. Arco sumergido es una condición previa para la alta eficiencia térmica de este proceso. Por lo tanto, el VAD
proceso también está dividida en dos etapas: un arco paso de 60 a 90 kPa (600 a 900 mbar o 450 a 700 torr), seguida de
una depresión procedimiento llevado a cabo por debajo de 100 Pa (1 mbar, o 0,7 torr) con los electrodos.
Horno Cuchara Diseño. El diseño básico y el equipo de cualquier arco de calefacción horno cuchara son similares a los
de arco eléctrico hornos de fusión, con la salvedad de que no es necesario movimiento de inclinación y hornos se
encuentran frecuentemente en un diseño gantry (Fig. 7). Reglamento electrodo se realiza por electromecánica o el sistema
hidráulico. El líquido hidráulico es una emulsión de agua, agua glycole, o aceite. Corriente directa hornos no son
fabricados, pero si muy pequeño horno cuchara unidades se requieren, una corriente alterna monofásico estándar diseño
con dos electrodos está disponible. Estas unidades son similares a los descritos en el artículo "Vacío los procesos de fusión
y refundición" (véase la sección "Electroslag Refundición") en este volumen.

Fig. 7 Esquema de un arco vacío desgaseado diseño de la central. 1, Transformador; 2, barras de bus; 3, cables
flexibles; 4, brazos de los electrodos; 5, de medición de temperatura y dispositivo de muestreo; 6, aleación de
bloqueo; 7, electrodo, 8 mástiles de electrodos; 9, el sistema operativo; 10, el dispositivo de elevación de la
plataforma; 11, vacío; 12, cuchara pantalla térmica; 13, los electrodos; 14, ya que la escoria; 15, fundido; 16,
argón; 17, vaso de vacio ; 18, depósito , 19, pozo de emergencia

Agitación por las bobinas de inducción o gas inerte, es necesaria en cualquier horno cuchara diseño. Sin embargo, el
horno cuchara tiene una serie de requisitos que son muy diferentes a los del arco eléctrico horno de fundición. Horno
Cuchara requisitos incluyen lo siguiente:

 Controles de movimiento de los electrodos deben ser más sensible a causa de las burbujas de gas inerte a través
de la cuchara parte inferior
 El arco debe estar inmersa en la escoria espumante; esto requiere arcos cortos y por tanto un bajo voltaje, baja
tensión y de relación actual, y un bajo de inductividad
El desgaste de refractarios de arco sumergido se concentra en la pared/escoria zona. Es proporcional a la cantidad de
energía arco en la escoria y la intensidad de la escoria de enfriamiento durante el tratamiento.

Para hornos, tensiones del secundario de 180 a 280 V, combinado con un 2 a 3 mΩ horno plus reactancia transformador,
conduce a tensiones arco por debajo de 100 V. La relativamente alta densidad de corriente es de 10 A/mm 2 (6500 A/a, 2)
en barras rígidas y de los tubos, 7 A/mm2 (4500 A/a, 2) en flexibles cables refrigerados por agua, y 0,40 A/mm2 (250 A/a, 2)
en los electrodos de grafito.

El tiempo de respuesta de los electrodos de control resultante se define como el tiempo necesario para disolver un
cortocircuito, levantando la
3
Electrodo de 10 mm ( In. ). Este tiempo de respuesta puede variar entre 100 y 400 ms, de acuerdo con el electrodo de
8 control
Sistema aplicado. Este valor es importante porque como resultado tiempos de respuesta más cortos en menos carbono
térmica recogida y superior
Los
rendi
mient
os.

La velocidad de calentamiento también se ve afectada por la transferencia de calor, especialmente durante los primeros 10
a 30 minutos de tratamiento. Las pérdidas de calor desde el material fundido a los diferentes componentes horno se ilustra
en la Fig. 8, Lo que demuestra que la velocidad de calentamiento depende del flujo de calor del arco (zona 1) a las
diferentes partes que rodean el material fundido (zona 2). Incluso en el caso de equilibrio térmico con el revestimiento
(zona 3), permanente las pérdidas térmicas y eléctricas (zona 4) están presentes la mejor rendimiento térmico en un
constante estado de transferencia de calor es sólo del 50% al 60 %. El equilibrio térmico en un estado constante de arco
calefacción (VAD/LF) y calentamiento por inducción (vacío de fusión inducción y desgasificación, VIM/VID) se muestra
en la Fig. 9. La Figura 10 muestra un típico ciclo de tratamiento y parámetros asociados a 75 mg (80 ton) VAD de fusión
térmica.

Fig. 8 Patrones de flujo térmico de un horno cuchara. 1, El arco; 2, fundido; 3, escoria, punta del electrodo y en
el revestimiento; 4, a la nave, cubierta, las barras , y el medio ambiente
Fig. 9 Energía Térmica los saldos de arc-climatizada y de la inducción de procesos térmicos
Fig. Ciclo de tratamiento de 10 a 75 mg (80 ton) VAD de fusión térmica. 1, Tocando; 2, adición de C + Al + 0,5
% de CaO; 3, verificación de la temperatura; 4, muestreo y verificación de la temperatura; 5, además de las
aleaciones 1,5 % + 0,5 % de CaO; 6,
Comprobación de la temperatura ; 7, adiciones + 0,5 % de CaO; 8,
desgasificación; 9 , ventilación

Independiente de rendimiento térmico, los límites físicos de transferencia de calor por arco, plasma, haz de electrones y
corrientes de gas oxígeno es que el material fundido se evapora a la transferencia de calor. Tabla 3 se comparan los
distintos tipos de calefacción los procesos descritos en esta sección, además de inducción vacío desgaseado, calentamiento
del plasma, calefacción oxígeno y vacío (VOH), los cuales están descritos en este artículo.
Tabla 3 comparación de los datos de varios cuchara operaciones de calentamiento

VAD LF ASEA/SKF (a) VID VID, Plasma VOH

Calidus/IRSID(b)

Método de Arco Arco Arco Inducción Inducción Plasma + Al Oxígeno

calefacción

Método de Inyección Inyección Más de Más de Inducción Gas Gas

agitación de Gas de Gas inducción inducción

Trabajando 500-800 1020 (770) 1020 (770) 0.1 -1 (7,5 × 10 -2 1-10 (7,5 × 10 -1 a 1020 1-100 (7,5 ×
Presión, mbar (375-600) A 7,5 × 10-1 ) 7.5 ) (770) 10-1 A 75)
(Torr)

O 2 presión 10-20 (7.5 - 20-50 (15- 20-50 (15-38) 0,02 A 0,2 (1,5 × 0.2 -2 (1,5 × 10-1 a 10-20 0,2 -20 (1,5 ×
parcial, mbar 15) 38) 10 -2 A 1,5 × 10-1 ) 1.5 ) (7,5 -15) 10-1 A 15)
(Torr)

Tasa de 3-5 3-5 2-4 5-15 2-7 0,2 -1 20-50

calentamient
o, K/min

Peso del material 30-150 (33- 15-300 15- 15-250 (16,5 - 0,5 -15 (0,55 - 0.3 -25 (0.33 -27.5) 50-300 5-300 (5.5 -
fundido,
Mg (ton) 165) 300 15-300
(16.5 -330) 275) 16.5 ) (Entre 55- 330)
330 )

Potencia 5-20 5-40 5-25 0,5 -3 0.3 -5 1-6 ...

instalada, MVA

Espesor del
revestimiento

Ladrillos, mm 200-350 (8- 200-300 (8- 150-250 (6-10) 80-100 (3-4) ... 200-300 200-300 (8-
(In.) 14) 12) (8-12) 12)

Morís, ... ... ... ... 100-150 (4-6). ... ...

mm (pulg.)

(a) Fuente: Ref 8.

(b) Fuente: Referencia 9, 10

Las referencias citadas en esta sección

8. R. Schumann, y W. Schwarz, Metalurgia Comparación de vacío Vacío Cucharones y barcos, Metall. Planta Technol.,
Vol 4 , 1985, p 10-18
9. R. Vasse,, H. Gaye, J. P. Motte, y Y. Fautrelle, eficiencia térmica y metalúrgica en cuchara Horno de Inducción Los
tratamientos, en Actas de la Séptima Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el Acero Instituto
de Japón, Sección 25- 2, 1982, p 1125-1132
10. C. Lechevalier, J. P. Motte, y G. Forestier, Procédé de calefacción por inducción de L'acier Air Liquide en Poche, Rev.
 Mét., Vol 10, 1980, p 791-797

Vacío Desgaseado inducción (VID)

H. Kemmer y U. Betz, Leybold AG, Alemania Occidental

Equilibrio térmico es muy importante para la enseñanza secundaria tratamiento metalúrgico de pequeñas coladas. En la
mayoría de los casos, calentamiento excesivo de químicos añadidos a través de aluminio es el único método para
compensar las pérdidas de temperatura durante la secundaria de tratamiento metalúrgico se derrite por debajo de 15 mg
(16,5 toneladas). Sin embargo, esta técnica tiene varias desventajas, tales como un mayor óxido de aluminio (Al 2 O 3
)contenido de inclusión en el producto final y los altos costos de los equipos asociados a calentamiento de aluminio y
oxígeno (O 2 )soplando. En tales casos, vacío desgaseado inducción, una nueva tecnología metalurgia secundaria, permite
también tratamiento de depresión económica calor tamaños pequeños que van de 1 a 15 Mg (1.1 a
16,5 Toneladas). La Tabla 4 compara las aplicaciones metalúrgicas desgaseado inducción de vacío con otros calefacción
y las operaciones de fusión.

Tabla 4 Comparación de las aplicaciones y las características de funcionamiento de los diferentes procesos
de fundición y calefacción

Beneficio/aplicación (A)

VD LF/VD VOD VODC VID

Mejora del material fundido

Hidrógeno extracción P P S S P

Eliminación de nitrógeno P P P P P

Desoxidación P P S S P

Desoxidación carbono vacío P P P P P

Desulfuración P P P P P

Inclusión extracción P P S S P

Carbono Extralow ... ... P P P

Ajuste de la temperatura ... P ... ... P

Ahorro

Materiales básicos S S P P S
 Material de aleación P P P P P

Capacidad operativa

Alivio del principal sistema de P P P P P

fusión

Aumento de la capacidad de P P P P P
producción

Función del búfer ... P ... ... P

Colección de metal fundido ... P ... ... P

Split se funde ... P ... ... P

(A) P, principal beneficio o aplicación; S, beneficio secundario o la aplicación. VD, desgasificación por vacío; LF/VD, horno cuchara desgasificación
por vacío; el VOD, oxígeno vacío decarburación (cuchara la metalurgia), VODC, vacío decarburación oxígeno (convertidor la metalurgia),
VID, vacío desgaseado inducción

Procesos y Equipos

Inducción unidades vacío desgaseado consistir en un simple horno de inducción, diseñado para funcionamiento de vacío,
que está equipado con una campana de vacío tipo cubierta (Fig. 11). El horno crisol está bien apisonada o revestidas con
ladrillo, con un tapón poroso en la parte inferior. Un convertidor de frecuencia de alimentación provee de energía a la
bobina de inducción para controlar la temperatura del material fundido.
Fig. 11 Esquema de una VID. (A) vista superior. (B) vista lateral. 1, Molde, mueren, o un cucharón; 2,
dispositivo de carga; 3, el filtro; 4, vacío sistema de bombeo; 5, derretir suministro de corriente; 6, buque
campana de vacío; 7, el gas de purga; 8, colector de agua de refrigeración ; 9, armario de control; 10, unidad
hidráulica; 11, tapa estación; 12, transformador

El vacío con cubierta, el horno es cargado con líquido o sólido. Tratamiento de vacío, el vacío se coloca la tapa en el
horno cuerpo por la grúa. Un sistema de bombeo mecánico se usa para lograr una presión de funcionamiento de alrededor
de 0,01 a 0,1 kPa (0,1 a 1 mbar, o 0,075 a 0,75 torr).

El proceso se aplica primordialmente a tool and die, rodamientos, aceros al cromo, níquel-cromo, níquel y aceros de
aleaciones a base de eliminar gases disueltos tales como el hidrógeno y el nitrógeno, y para eliminar las inclusiones de
óxido del metal fundido. La Figura 12 muestra los resultados del tratamiento de la VID el hidrógeno, el nitrógeno, oxígeno
y contenido de un chip acero. En la Fig. 12 (A), el uso de vacío desgaseado inducción reduce el contenido de hidrógeno de
más de 2.2 ppm a 0,60 ppm (hidrógeno extracción del 50%). Con un buen tratamiento metalúrgico, el contenido de
nitrógeno también puede ser disminuido. La Figura 12 (b) muestra que el contenido de nitrógeno se redujo de más de 370
ppm a 50 ppm (eliminación de nitrógeno del 50%).
Fig. 12 Efecto de VID en el hidrógeno (a), nitrógeno (b), y total de oxígeno (c) contenido de X 38 CrMoV
mueren 51 acero (Fe-0.38C-1.0Si-0.40Mn-5.2Cr-1,3Mo-0.40V)

Inducción con vacío desgaseado, inclusiones óxido puede ser eliminado mediante la aplicación activa a arrojar las
escorias como un tampón absorbente. Además, VID las unidades están equipadas con argón, que acelerar y mejorar la
eliminación de inclusiones no metálicas. Los cambios de contenido de oxígeno como resultado de vacío desgasificación
inducción, con y sin argón, se muestran en la Fig. 12 (C). El contenido total de oxígeno cuando se utiliza VID con argón
es 30% inferior a VID sin argón, que demuestra los beneficios de argón lavado suave.

Calentamiento del Plasma y

desgaseado

H. Pannen y G. enfermos, Leybold AG, Alemania Occidental

Calentamiento del Plasma es un proceso que emplea a arco de plasma antorchas para suministrar calefacción eléctrica a
una cuchara de metal fundido o bien para mantener la temperatura o para elevar la temperatura del material fundido.
Hasta hace poco, las pérdidas de calor durante la metalurgia tratamiento cuchara se vieron compensados por medio de
electrodos de grafito arco calefacción o calentamiento por inducción. Sin embargo, en el caso de numerosos grados de
acero, especialmente aquellos con muy bajo contenido de carbono, los electrodos de grafito no se puede usar, porque el
riesgo de captura de carbono. La demanda de fuentes de calor no ha incrementado el interés de alta potencia antorchas
plasma como fuentes de calor, que puede utilizarse con una mínima modificación de los actuales cuchara diseño. Antes de
su integración en las estaciones cuchara metalurgia, antorchas plasma se ha utilizado principalmente para chatarra fusión
y compensación de pérdidas antes y durante la colada continua.

En esta sección, horno cuchara conceptos aplicables a tecnología de plasma. Detalles de reacciones metalúrgicas en el
plasma de alta potencia de fusión primaria de diversos grados de acero están disponibles en Referencia 11 , 12, 13 y 14.

Las referencias citadas en esta sección

11. K. Skuin, W. Lachner y L. Stephan, 10 im Jahre Plasmametallurgie VEB Edelstahlwerk Freital Freiberger,
Forschungshefte, B 238, 1983, p 98-108
12. G. Scharf, L. Stephan y W. Praske, und Herstellung von Sonderstählen im Plasmaofen Legierungen, Neue Hütte,
Vol 2, 1937, p 48-51
13. D. Neuschütz y H. -O. Rossner, "Calefacción Acero fundido en un Inert-Gas atmósfera utilizando 3-Fase ac.
Antorchas Plasma", ponencia presentada en seminario Deutsch-Japanisches había motiyo, Dusseldorf, mayo de 1987
14. O. Steipe, D. Peterek y W. Lugscheider, "Los resultados de la producción de acero en un horno Plasma 45 t 8 en Linz,
ponencia presentada en la Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío, Linz, 1985

Referencias
Cazo Vacío desgasificación (VD)
1. R. Schumann, y W. Schwarz, Metalurgia Comparación de vacío Vacío Cucharones y barcos, Metall. Planta
Technol., Vol 4 , 1985, p 10-18
2. K. H. Bauer y H. Wagner, la experiencia operativa con un cazo vacío en un EOF Desgaseado Tienda, Stahl Eisen,
Vol 107, 1987, p 426-430
3. T. Hsiao, T. Lehner, y B. Vagn Kjellberg , Aincionario Scand. J. Met., Vol 9 (n. 3), 1980, p 10

Decarburación Oxígeno vacío (VOD)

4. H. G. Bauer, K. Behrens, y M. Walter, el examen sobre el VOD/VAD-tratamientos, en Actas de la Séptima
Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el Acero Instituto de Japón, en la Sección 33-
1, 1982, p 1314-1331
 5. W. Burgmann Gmbh son, junto, J. -S. Yie, y M. Kaivola, VOD resultados operacionales en las cucharas y
convertidores, en Actas de la Séptima Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el
Acero Instituto de Japón, Sección 34-1, 1982, p 1348-1355
6. G. Pietschmann, G. Scharf, W. Burgmann Gmbh son, junto, y M. Velikonja Freital cuchara, la metalurgia Planta:
Equipos y resultados, en las Actas de la Octava Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Linz, Austria),
Eisenhütte Österreich, 1985, p 582-605
7. H. Realidad, T. Othani y S. Iwaoka. Producción de aceros inoxidables ferríticos por S. S. -VOD, Tetsu-Hagané,
1977, p 139-156

Horno Cuchara y desgaseado Arco vacío (LF/VD-VAD)

8. R. Schumann, y W. Schwarz, Metalurgia Comparación de vacío Vacío Cucharones y barcos, Metall.
Planta Technol., Vol 4 , 1985, p 10-18
9. R. Vasse,, H. Gaye, J. P. Motte, y Y. Fautrelle, eficiencia térmica y metalúrgica en cuchara Horno de Inducción Los
tratamientos, en Actas de la Séptima Conferencia Internacional Metalurgia vacío (Tokio), el hierro y el Acero
Instituto de Japón, Sección 25-2, 1982, p 1125-1132
10. C. Lechevalier, J. P. Motte, y G. Forestier, Procédé de calefacción por inducción de L'acier Air Liquide en Poche,
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Mét., Vol 10, 1980, p 791-797

Calentamiento del Plasma y desgaseado

11. K. Skuin, W. Lachner y L. Stephan, 10 im Jahre Plasmametallurgie VEB Edelstahlwerk Freital Freiberger,
Forschungshefte, B 238, 1983, p 98-108
12. G. Scharf, L. Stephan y W. Praske, und Herstellung von Sonderstählen im Plasmaofen Legierungen, Neue Hütte,
Vol 2, 1937, p 48-51
13. D. Neuschütz y H. -O. Rossner, "Calefacción Acero fundido en un Inert-Gas atmósfera utilizando 3-Fase ac.
Antorchas Plasma", ponencia presentada en seminario Deutsch-Japanisches había motiyo, Dusseldorf, mayo de 1987
14. O. Steipe, D. Peterek y W. Lugscheider, "Los resultados de la producción de acero en un horno Plasma 45 t 8 en
Linz, ponencia presentada en la Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío, Linz, 1985
15. K. -H. Heinen, R. Heinke, H. -G. Kunze, D. Neuschütz y H. -O. Rossner, Entwicklungsstand der
Drehstromplasmatechnik y Aufbau eines 20 MVA Plasmaofens bei, Krupp Fachberichte Hüttenpraxis
Metallweiterverarbeitung, Vol 24 (nO 10), 1986, p 934-939
16. D. Neuschütz, H. -O. Rossner, H. -J. Bepper y J. Hartwig, desarrollo de la 3-fase plasma a.c. horno de Krupp,
Aceros Hierro, mayo de 1985 , p 27-33
17. S. L. Camacho, Plasma Recalentador Cuchara en acero, acero Hierro, Vol 16, julio de 1986
18. T. Elgammal, G. Hinds, W. Häsing y J. Vetter, Nitrógeno recogida en acero líquido en que contienen nitrógeno Gas
Plasma, en Actas de la Séptima Conferencia Internacional sobre metalurgia vacío (Tokio), 1982

Metales No Ferrosos Procesos

Metal fundido

David V. Neff, Sistemas Metaullics

Introducció
n

EN LA FUSIÓN de metales no ferrosos y aleaciones (aluminio, magnesio, cobre, zinc y plomo), diversos auxiliares pasos
de procesamiento metal fundido son necesarios otros de fusión y aleación. Por ejemplo, muchos metales no ferrosos metal
fundido tratamiento existen tecnologías que mejoran calidad del metal a través del control de impurezas.

En general, las prácticas históricas de desoxidantes, refinación de metales, desoxidación, desgasificación y grano han sido
utilizadas, y se aplican a casi todos los metales no ferrosos. Además, el metal fundido y la filtración son bombeo dos algo
más moderno, pero ahora se practica las tecnologías de procesamiento de metales no ferrosos fundido .

Este artículo describe el metal fundido métodos convencionales que actualmente se utilizan en operaciones de metales no
ferrosos fundido. Estos procesos metodologías no se refieren sólo a fundición de fusión y de fundición, sino también hasta
la fundición, refinación, y en algunos casos las operaciones producto molino.
Funde
nte

El término fundente se utiliza en este artículo para representar todos los aditivos y tratamientos de, el metal fundido en el
que compuestos químicos o mezclas de estos compuestos están empleados. Estos compuestos son generalmente
inorgánicos. En algunos casos, se utilizan sales metálicas en polvo, granulado, sólido o tabletas y puede a menudo se
funden para formar un líquido cuando se utilizan. Se pueden añadir manualmente o se puede inyectar automáticamente y
pueden realizar solo o en combinación, varias funciones, incluyendo limpiezas, limpieza, aleación, oxidación,
desoxidación, o refinación. El término fundente también incluye el tratamiento de metales no ferrosos se derrite por gases
inertes o reactiva a retirar sólidos o gaseosos las impurezas. Los flujos son comúnmente utilizados en alguna medida con
prácticamente todos las operaciones no ferrosos metal fundido tanto en la fundición y en la producción de productos de
fábrica.

Fundente de las aleaciones

de aluminio

En fundición de aluminio, y especialmente en la refundición de fundición devuelve o otros tipos de chatarra, óxido
metálico formación y las impurezas son comunes. Las impurezas en forma de líquidos y sólidos a través inclusiones que
persisten derretir la solidificación de la pieza. Las inclusiones se originan a partir de herramientas sucias, arena y otros
desechos de moldeo, lodos (hierro-cromo-níquel compuestos intermetálicos comúnmente encontrados en las aleaciones
fundición), metal lubricante los residuos, y la oxidación de elementos de aleación y/o la base de metal.

El término desoxidantes, en el sentido más amplio, se aplica a una tï¿ ½nica en el tratamiento para el material fundido que
contiene tales impurezas e inclusiones como los mencionados anteriormente. El punto de fusión de fundente facilita la
aglomeración y la separación de estos elementos indeseables desde el punto de fusión.

Fundente es dependiente de la temperatura. La temperatura debe ser lo suficientemente alto como para lograr una buena
separación física o la reacción química. A altas temperaturas, la fluidez del metal y el fundente es probable que sea muy
alto, lo que proporciona un buen contacto entre las dos y mejor reactividad.

Composición fundente. Los compuestos específicos o los reactivos químicos utilizados en los flujos dependen de la
finalidad específica del flujo. Más fundente de compuestos inorgánicos mezclas sal. Los diferentes elementos constitutivos
de estas sales u otros materiales en el flujo sirven para:

 Formulario de baja fusión de alta fluidez en el uso de compuestos, como es el caso de cloruro de sodio (NaCl),
cloruro de potasio (KCl) las mezclas
 Descomponerse a temperatura de uso para generar aniones, tales como los nitratos, carbonatos y sulfatos, capaz de
reaccionar con los mandantes impurezas en el fundido. Esto crea impureza óxidos metálicos u otros compuestos
con densidades diferentes de las de la base se funden y facilita separación física
 Actuar como rellenos para bajar el costo por libra o a proporcionar una matriz o portador de ingredientes activos
o cubrir adecuadamente el material fundido
 Absorber o aglomerado productos de reacción de los desoxidantes acción

No todos los componentes son necesarias o que se encuentran en cada flujo. Tabla 1 se muestran las propiedades de
numerosos materiales utilizados habitualmente en los flujos comerciales y aluminio desoxidantes reacciones.

Tabla 1 Características de algunos materiales utilizados como los flujos para

las aleaciones de aluminio

Material Fórmula Densidad, g/m Punto de Punto de

química 3 fusión ebullición

Sólido Líquido °C °F °C °F

Cloruro de Aluminio AlCl 3 2,440 1,31 190 374 182,7(A) 360,9

Fluoruro de Aluminio Alf3 3,070 ... 1040 1904 ... ...
 Bórax Na 2B 4O 7 2,367 ... 741 1366 1575 2867

Cloruro de calcio CaCl2 2,512 2.06 772 1422 1600 2912

Fluoruro de calcio CaF2 3,180 ... 1360 2480 ... ...

Carnalita MgCl 2KCl 1,60 1,50 487 909 ... ...

Cloruro de zinc ZnCl2 2,910 ... 262 504 732 1349,6

Zinc fluoruro ZnF2 4,84 ... 872 1602 ... ...

Criolita 3NaFAlF3 2,97 ... 1000 1832 ... ...

Cloruro de litio LiCl 2,068 1,50 613 1135 1353 2467,4

Fluoruro de litio LiF 2,295 1,80 870 1598 1676 3048,8

Cloruro de magnesio MgCl 2 2,325 ... 712 1314 1412 2573,6

El magnesio fluoruro MgF2 3.00 ... 1396 2545 2239 4062,2

Cloruro de potasio KCl 1,984 1,53 776 1711 1500 (A) 2732

Fluoruro de potasio KF 2,480 ... 880 1616 1500 2732

Borato de potasio K 2B2 O 4 ... ... 947 1737 ... ...

Sulfato de potasio K2 SO 4 2,662 ... 1076 1969 ... ...

Carbonato de potasio K2 CO 3 2,290 ... 891 1636 ... ...

Cloruro de sodio NaCl 2,165 1,55 801 1474 1413 2575,4

Fluoruro de sodio El NaF 2,790 1,91 980 1796 1700 3092

Fuente: Rep 1

(A) sublíneas de temperatura indicada .

En general, la elección de los componentes que se van a utilizar en un flujo depende de la temperatura de uso, si el flujo
es el de proporcionar una cubierta o una cubierta sólida, la reactividad deseada y la aleación específica química. Por
ejemplo, el sodio-
Teniendo los flujos no se debe utilizar con aluminio y aleaciones de magnesio con el fin de evitar flujo sal de sodio y a la
consiguiente descomposición sodio contaminación del material fundido. Los flujos de sodio no se debe utilizar con
hypereutectic aluminio aleaciones silicio refinado con fósforo porque un fácilmente manejable compuesto fosfuro de
sodio, el fósforo ineficaz como refinador.

Tipos de flujos. Cuatro tipos principales de los flujos son utilizados para las aleaciones de aluminio. Ellos son los
flujos, los flujos de limpieza, purificación, y perfeccionar los flujos. Muro de limpieza los flujos son también empleadas,
pero estos son generalmente pulverizado en paredes del horno en lugar de añadir a la fusión.

Cubrir los flujos son diseñados para ser utilizados principalmente con pequeñas (pot, crisol) hornos para proporcionar
una barrera física a la oxidación del material fundido o a servir como un limpiador para aleaciones, fundición chatarra o
lingotes fresca se está cargando. Estos flujos están secos, o bien pueden ser de tal composición como fundida en
superficie del material fundido, lo que mojar todo el material que se está cargando la batería. Esto ayuda a aglomerarse
los residuos sueltos, y que reduce al mínimo la oxidación de las superficies nuevas. Estos flujos son a menudo llamados
flujos húmedo. La Figura 1 muestra tres binarios diagramas de fase de los componentes utilizados en la cubierta los
flujos.

Fig. 1 Diagramas de fase binarios comunes de tres compuestos de aluminio desoxidantes. Las composiciones
son seleccionados sobre la base del punto de fusión, el coste y el rendimiento. (A) K Cl-Na Cl. (B) Na3Alf6-NaCl.
(C) NaF NaCl. Fuente: Ref 2.

Limpiar los flujos son generalmente más alto en contenido de compuestos sal cloruro y suelen contener fluoruros para
facilitar la humectación de las inclusiones de óxido más fácil separación de la fusión. La Figura 2 muestra un diagrama de
fases ternario por los ingredientes de un flujo.
Fig. 2 Diagrama de fases ternario de limpieza comercial común composición fundente para las aleaciones de
aluminio. Fuente: Ref 2.

Purificación los flujos son diseñados para promover el desdoblamiento del óxido de aluminio (Al 2 O 3 )escorias capa
que se forma en la superficie del material fundido del metal fundido. Escorias y líquido o sólido de metal suelen ser
mezclado en las escorias de capa. La purificación los flujos son diseñados para reaccionar con Al 2 O 3 en la escoria o
escorias capa metálica y a recuperar. Estos flujos suelen contener compuestos capaces de producir una reacción
exotérmica, como la doble los fluoruros y compuestos sal que se funden (como una mezcla eutéctica) y aumentar
humectabilidad. La reacción exotérmica aumenta la temperatura, lo que aumenta la fluidez. Los fluoruros húmedo finas
de óxido y disolver las películas según la reacción general 6Na 2SiF6 + 2 Al 2 O 3
4Na3Alf6 + 3 SiO 2 + 3SiF4 .Con suficiente agitación mecánica mediante rabbling con un rastrillo, estas películas serán
Rota lo suficientemente largo para liberar atrapados metal. Estas sales fluoradas, sin embargo, no puede disolver masiva
Al 2 O 3 partículas (sólo la electrólisis, es suficiente, ya que se utiliza para Al 2 O3 reducción de aluminio primario).

Purificación los flujos son utilizados con gran provecho en la industria del aluminio para reducir los ricos contenido
metálico de las escorias (Ref 3). Tratamiento residual puede contener 60 a 85% sin metal, que, si se permite que quemar
o aluminotérmica, convertirá a irrecuperable Al 2 O3 .Tratamiento residual pasa con frecuencia a los refrigeradores para
separar impurezas reducir este tipo de reacción. Mientras que en la superficie del material fundido, sin embargo, las
escorias se puede reaccionar con una reaccion exotermica purificación flujo sustancial y metal recuperado en general, con
lo que se reduce el contenido de metal de las escorias a cerca del 30 %. Un considerable ahorro de costes porque los
resultados se ofrecen acción fundente quizás un 50% metal directamente en el fundido. La Figura 3 compara rico venero
de alto contenido de metal con el seco, residuos de polvo bajo en metales después fundente adecuado.

Fig. 3 Comparación de ricos en metales (a) y como polvo, baja de escorias metálicas (b) de aleaciones de
aluminio o zinc. (B) se obtiene por fundente adecuado.
Perfeccionar los flujos contienen compuestos que rompen a temperatura de uso y son termodinámicamente favorable
de la reacción con ciertos elementos metálicos en la base se funden. Por ejemplo, ciertos compuestos que contienen cloro
reaccionará en el aluminio fundido que contiene magnesio, calcio, litio, sodio, potasio y cloruros para formar compuestos
insolubles de esos metales, que luego partición a través del diferencial de densidad de las escorias fase, donde se pueden
con una espumadera. Sofisticadas tecnologías para refinación impureza se detallan en la sección "Refinación de aluminio
fundido" en este artículo.

Muro de flujos limpieza contienen compuestos que ayudan a suavizar la acumulación de óxido que se produce en
paredes del horno. Estos flujos pueden ser aplicados con un típico dispositivo gunning refractaria.

La correcta utilización de fundentes. Compuestos Fundente debe utilizarse a temperaturas especificadas por el
fabricante para asegurar flujo adecuado de reactividad. Fundente son generalmente compuestos higroscópicos en cierta
medida, y por lo tanto, deben ser almacenados en un lugar seguro y seco. No deben utilizarse si están mojadas, debido a la
posibilidad de una reacción explosiva. Además, la humedad de material fundente húmedo, introducir el hidrógeno en el
aluminio fundido, que tiene una gran solubilidad de hidrógeno en estado líquido. Herramientas (palas, raspadores,
rastrillos, perforada cucharas) que se utiliza para gestionar los flujos deben mantenerse limpios y secos y siempre se debe
precalentar por encima de los 95 °C (200 °F) antes de su uso para evitar salpicaduras y reventar cuando entran en
contacto con el material fundido.

Flujo debe aplicarse de conformidad con las recomendaciones del fabricante, en el que han evolucionado a lo largo de
muchos años de experiencia. Cubrir los flujos pueden extenderse a lo largo del material fundido con la mano o con una
pala. Purificación flujos suele ser necesario en las escorias de capa. El flujo debe ser bien mezclada con esta capa de
escorias rabbling con un rastrillo. Se debe tener cuidado de no poner demasiado nuevo metal fundido en esta
escoria cuando rabbling capa.

Cuando se utiliza cualquier flujo, debe ser cuidadosamente separados de la fusión antes de verter o la pieza de fundición.
Una espumadera es necesaria para prevenir flujo inclusiones de quedar atrapados en el metal fundido.

En cualquier situación en la que se utiliza flujo, el tiempo de interrupción para el baño es recomendable para permitir una
adecuada solución de inclusiones o flotando de encendedor de fundente sales y densidad de flujo húmedo inclusiones de
óxido. Solución óptima puede variar de 5 a 10 minutos para que un pequeño crisol se funden para 1 a 2 h para una grande
(45 mg o 50 ton) horno. Más información sobre los desoxidantes aleaciones de aluminio está disponible en Ref 4, 5 y 6
(véase también el artículo "aluminio y aleaciones de aluminio" en este volumen).

Fundente de aleaciones de
magnesio

Magnesio y sus aleaciones son excepcionalmente susceptibles a la oxidación, se derriten pérdida, y los incendios debido a
la extrema reactividad cruzada entre el magnesio y el oxígeno. Protección por lo tanto siempre es necesario cuando fusión
esta aleación familia. Históricamente, esto ha implicado la denominada fundente, que utiliza sal como una tapa los flujos o,
más recientemente, en el proceso fundente, que utiliza gas inerte. A pesar de que este último es ahora preferido por la
calidad, el medio ambiente, y razones de costo, todavía hay un gran uso del flujo proceso muchos de aleación de magnesio
en las operaciones de fusión (véase el artículo "El magnesio y aleaciones de magnesio" en este volumen).

Magnesio fundido se oxida fácilmente para formar un óxido de magnesio (MgO) película. Esta película es muy fácil, y
discontinuo MgO película líquida húmedo inclusiones fácilmente y aplicar una carga materiales y también puede acarrear
metal líquido. Por lo tanto los flujos son utilizados para proteger de la oxidación del material fundido, aglomerado de
inclusiones no metálicos procedentes de la carga, y que se rompa y recolectar el óxido inclusiones y pieles que se pueden
formar durante la fusión. Estos flujos son generalmente de baja fusión las mezclas de sales de haluro capaz de mojar tanto
sólidos como líquidos las superficies metálicas. Por otra parte, específicamente las pieles húmedas MgO para ayudar a su
eliminación. A causa de la densidad de aleación de magnesio fundido es tan bajo (aproximadamente 1,55 g/cm3 , o
0,056 LB/in 3), es más conveniente y práctico para los flujos de magnesio tiene mayor densidad que el metal líquido, lo
que facilita una mejor mezcla de flujo y de metal fundido en el máximo de eficiencia. Estos flujos se recogen en la parte
inferior del recipiente que derrite como un fango que se debe eliminar o periódicamente.

Tipos de flujos. Un típico flujo composición incluye aproximadamente 49% MgCl 2, 27% KCl, 20% de cloruro de
bario (BaCl2 ),y el 4% CaF2 (referencia 7). El magnesio y las sales de cloruro de potasio a la baja de fusión eutéctica, la
flor, la humectación de la superficie y reactividad química con óxido de magnesio, y la pesada constituyente sal de
cloruro de bario, la densidad de la mezcla y efecto de enlentecimiento de la separación. Cloruro de magnesio en el flujo
también parece reducir al mínimo o extinguen, proporcionando una película delgada capa en la superficie metálica, lo que
retrasaría el magnesio/oxígeno reactividad. Otros útiles incluyen los flujos de la simple mezcla de compuestos sulfurosos
fluoborate con sales o ácido bórico. Sin embargo, estas medidas no hacen más que superficie ardiente y no limpiar el
material fundido .
Algunas aleaciones de magnesio contienen elementos de tierra rara (mischmetal) como una aleación. Los flujos que
contienen cantidades considerables de MgCl 2 tienden a reaccionar con estos elementos de tierra rara. Por esta razón, la
mayoría, si no todas, las MgCl 2 en el flujo puede ser sustituido por otro más estable CaCl2 .Sin embargo, es conveniente
mantener una pequeña cantidad de MgCl 2 para evitar que se queme en la superficie. Por lo tanto, adecuado para los
flujos de tierra rara aleaciones contienen MgCl 2 sólo ligeramente superior de la CAF2 contenido. Composición de un
flujo de tierra rara es de un 28 %, aleaciones BaCl2 , 26% CaCl2, 10% KCl, 16% de NaCl y 20% MgF2 (referencia 7).

Uso de flujos. Todos los materiales deben ser flujo mantenerse limpios y secos y deben ser almacenados en sus envases
originales. Todas las herramientas utilizadas con flujos deben estar limpios, secos y calentada a una temperatura de la
superficie de la humedad y de reducir al mínimo choque térmico cuando se coloca en el fundido.

Cuando fusión lingote sólo chatarra o muy limpio, sólo un flujo seco en polvo cubierta para evitar que se queme o un
líquido fundente, suficiente para fundir y formar un flujo continuo manta sobre el metal fundido superficie debe ser
utilizado. Esto puede ser tan poco como el 1 por ciento en peso del material fundido. Sin embargo, más flujo puede ser
necesaria si carga sucio fusión materiales, tales como puertas y corredores con arena los restos de óxido y chatarra,
fundición, fundición o chatarra que contienen lubricantes y otros contaminantes. De hecho, un flujo de fluido es deseable
a aglomerarse impurezas que el sucio se funde.

El cloruro de sales, que se utiliza para cubrir los flujos son higroscópicos y reacciona a tiempo con la humedad en el aire
para formar HCl y oxicloruro. Esto es especialmente cierto con MgCl 2. Por lo tanto, un flujo de perder fluidez y comenzar
a formar costra, y también es posible que las partículas de óxido fino para convertirse en el aire. Al celebrar de aleación de
magnesio fundido durante cualquier período de tiempo, es necesario para reponer el flujo con flujo fresco.

A menudo es conveniente cuando lingote fusión y materiales de desecho para cargar directamente en la piscina ya
fundido de flujo. De esta manera, el flujo precoats el metal sólido como se derrite para impedir la quema de metal limpio,
para limpiar los escombros, y obvio para evitar una mayor oxidación (Ref 8).

Refinación flujo se utilizan ampliamente. En esta técnica, flujo adicional se mezcla con el material fundido a entrar en
un mayor contacto con las pieles y otros óxidos no metálicos las inclusiones (arena silícea, y así sucesivamente) a que
sean más fácilmente extraíble. Agitación se realiza normalmente con grafito, hierro fundido, acero de bajo carbono, o 400
de la serie herramientas de acero inoxidable. Al sobremezclado, agitación o agitación violenta debe evitarse, porque el
flujo glóbulos se dividirá en una muy fina dispersión que retrasarán la solución deseada de escorias o de fango. Es
importante tener suficiente tiempo de asentamiento cuando se utiliza el flujo de fusión proceso refinado para que la sal de
inclusiones mojado puede instalarse en el lodo. Tiempo de asentamiento es generalmente por lo menos de 10 a 20
minutos, pero varía con el tamaño del material fundido, la naturaleza del cargo y de la cantidad de flujo.

Además, la temperatura de flujo que se lleve a cabo el refinado debe ser cuidadosamente controlado. La temperatura
normal de unos 705 °C (1300 °F) es una mejor opción; esto proporciona la superficie óptima características energéticas
entre líquido fundente y metal fundido para lograr una buena integración sin aglomeración excesiva dispersión en flujo
finos glóbulos. Bajar la temperatura del material fundido de 705 °C (1300 °F) a una mayor temperatura de la fundición
después de agitar también ayuda a lograr un mejor flujo/separación de metales.

Flujo/separación de metales puede ser difícil en algunas aleaciones de magnesio que contengan circonio junto con el
hierro, el zinc y el magnesio. Compuestos insolubles de estos elementos puede estar presente en concentraciones que
excedan el límite de solubilidad. Por lo general estos compuestos insolubles de recoger el flujo/metal interfaz y
partidarios de continuar el flujo de dispersión en lugar de glóbulos recoalescence y establecerse en el lodo (Ref 9).

Al igual que con el uso de los flujos en otros sistemas de aleación, un buen orden y limpieza, retirar el fango, rozando, y
manejo correcto y verter las prácticas de la aleación fundida debe observarse para minimizar la contaminación por flujo
inclusiones. Información más detallada sobre la base de fundente los procesos utilizados para las aleaciones de magnesio
está disponible en Ref 7.

Fundente fundido. Los problemas relacionados con el flujo de fusión y refinación de las aleaciones de magnesio, por
ejemplo, pérdida del material fundido, inclusiones, problemas relacionados con la eliminación y flujo, han conducido a la
creación del fundente. La primera atmósfera protectora utiliza dióxido de azufre (SO 2). Este gas, sin embargo, es tóxico y
maloliente (y, por tanto, requiere contención y ventilación), y es necesario dirigir la atmósfera gaseosa en contacto directo
con el metal fundido superficie de protección satisfactorio. Además, el SO 2 presenta la posibilidad de un riesgo de
explosión con el fin de proporcionar protección satisfactoria. Por lo tanto, un sistema mejorado aún se necesitaba .

El hexafluoruro de azufre (SF 6 )es ahora usada comúnmente en el fundente proceso de fusión. Este gas responde al
objetivo de una alternativa de fundentes de sal, por lo que elimina la posibilidad de flujo sal inclusiones y fusión a alta
pérdida. Además, el
Carácter corrosivo de la sal flux vapores se evita. El SF 6 gas también es tóxico, inodoro, y caja fuerte (el riesgo de
explosión asociado con2 no está presente con SF 6 ).

En general se cree que SF 6 reacciona con magnesio fundido que forman una capa continua de MgF2 sobre la superficie
del material fundido, que actúa como una barrera para prevenir el oxígeno llegue a la superficie del material fundido y
para evitar que se queme (Ref 10). A causa de la densidad de SF 6 es superior a la del aire, lo cubre el material fundido
superficie y desplaza el aire y oxígeno de justo encima de la funda. Concentraciones muy bajas de SF 6 se requieren para
lograr el resultado deseado, y por lo general se mezcla con un menos costoso gas portador inerte, tales como las emisiones
de dióxido de carbono (CO 2 )o nitrógeno. Sólo 0.5 a 1.0 % SF 6 es necesario. Más de 0,8 %, SF 6 puede provocar
problemas de corrosión de hierro y acero equipo utilizado en el proceso de fusión y en el medio ambiente (Ref 11).
También es necesario para proporcionar una adecuada cobertura total o sellado del horno para obtener una óptima
economía y para evitar ingesta de aire y oxígeno de las corrientes de aire.

Fundente de las
aleaciones de cobre

Fundente en aleación de cobre de fusión y de fundición abarca una gran variedad de diferentes materiales y funciones
fundente. Los flujos son utilizados específicamente para la extracción de gas o impedir su absorción en el material
fundido, para reducir pérdida de metal, para eliminar las impurezas y específicas inclusiones no metálicas, para precisar
los componentes metálicos, o para lubricar y control en la estructura de la superficie de planta de fundición semicontinua
aleaciones. El último elemento es incluido porque incluso estos flujos se enmarcan en la definición de compuestos
químicos inorgánicos utilizados para tratar metal fundido.

Tipos de flujos. Los flujos de las aleaciones de cobre en cinco categorías básicas: fundentes oxidantes, neutral de
flujos, reducir los flujos (generalmente el grafito o carbón ), la refinación , y los flujos molde de fundición semicontinua.

Fundentes oxidantes se utilizan en el proceso de oxidación para desoxidación; la función principal aquí es el control
de gas de hidrógeno contenido. Esta técnica se practica todavía en las aleaciones de cobre en fusión de combustibles
crisol hornos, en caso de que los productos de la combustión son generalmente incompleta reaccionó y, por tanto,
conducir a absorción de hidrógeno y vapor potencial reacción (véase la sección "Desgasificación de aleaciones de cobre"
en este artículo). Los fundentes oxidantes suelen incluir óxido cúprico o dióxido de manganeso (MnO2 ),que se
descomponen en aleación de cobre temperaturas de fusión para generar el oxígeno necesario. La Figura 4 ilustra la eficacia
de fundentes oxidantes en disminución de la porosidad debido al hidrógeno y en mejoramiento de las propiedades
mecánicas de una aleación de bronce de estaño.

Fig. 4 Efecto de la cantidad de flujo de la porosidad y propiedades mecánicas de estaño fundido aleación de
bronce. Fuente: Ref 12.
Punto muerto cubrir los flujos son utilizados para reducir pérdida de metal líquido, proporcionando una cubierta.
Los flujos de este tipo son generalmente sobre la base de bórax, ácido bórico, o de vidrio, que se funde a temperaturas de
fusión aleación de cobre para proporcionar una escoria fluida. Bórax se funde a aproximadamente 740 °C (1365 °F). La
chicharrita los flujos son especialmente efectiva cuando se utiliza con zinc y aleaciones que contienen zinc, evitando la
quema y posterior reducción pérdida de cinc 3 a 10 %. La chicharrita líquido también cubrir los flujos no metálicos
aglomerado y absorber las impurezas de la carga (óxidos, arena de moldeo, fabricación lubricantes, y así sucesivamente).
Al igual que con las aleaciones de aluminio, fluoruro flujos reactivos que contienen sales (CaF2 y el NaF) películas de
óxido de cobre y aleaciones a base adheridas, metálicos, lo que permite las gotas para volver a la fase de fusión. Cuadro 2
indica la eficacia de este tipo de flujo se funden en la reducción y pérdida de color amarillo latón de alta resistencia. De
latón rojo, sin embargo, puede que no sea apropiado utilizar un flujo cristalino, porque ese tipo de cubierta, prevenir o
limitar beneficiosa la oxidación del metal fundido (consulte la sección "Desgasificación de aleaciones de cobre" en este
artículo). Uso de una chicharrita de flujo a veces puede resultar en una reducción de aleación propiedades (Ref 12).

Tabla 2 Efecto de diferentes cubiertas de las escorias y las pérdidas en la fusión de alta
resistencia y de latón amarillo

Aleación Las condiciones de Temperatura Tiempo de Pérdida Pérdida

fusión de Metal fusión, min. Bruta, neta,
% %

°C °F

Latón amarillo Sin tapa o cubierta 1085 1985 50 2.8 1.8

Latón amarillo Carbón 1087 1989 49 1.1 0.6

Latón amarillo Flujo cristalino tapa 1100 2012 62 0.9 0.4

Latón de alta Sin tapa o cubierta 1090 1994 65 2.5 1.2

resistencia

Latón de alta Carbón 1095 2003 60 1.9 0.7

resistencia

Latón de alta Flujo cubierta de 1090 1994 54 0.6 0.3

resistencia limpieza

Películas Óxido de aluminio y silicio bronces también reducir fluidez y propiedades mecánicas. Los flujos que contienen
fluoruros, cloruros, sílice y bórax y proporcionar tanto de limpieza, junto con la capacidad de disolver y recoger estas
pieles óxido objetables. El cromo y aleaciones de berilio y cobre fundido cuando oxidan fácilmente; por lo tanto, los
flujos de fluoruro y sal los componentes son útiles aquí pérdida material fundido en el control y lograr una buena
separación de óxidos de la fusión.

Reducir los flujos de materiales carbonosos, como el carbón o grafito se usan en mayor de cobre inferior de las
aleaciones de zinc. Su principal ventaja radica en reducir la absorción de oxígeno cobre fundido y reducir pérdidas. De
bajo contenido en azufre, seco, materiales carbonosos flujo debe utilizarse siempre con aleaciones de cobre para evitar
reacciones gaseosas con azufre o con hidrógeno a partir del contenido de humedad. Sin embargo, materiales carbonosos
no se aglomeran los residuos no metálicos o cualquier acción de limpieza fina fusión cuando chatarra o sucio. Por esta
razón, la tapa debe utilizarse también en el segundo caso. Cuadro 2 indica los efectos beneficiosos de la cubierta cuando
fusión virutas de latón.

Uso de flujos. Al igual que con todos los flujos, los flujos materiales para las aleaciones de cobre deben ser
almacenados en un lugar limpio y seco y deben mantenerse cubiertas para evitar la contaminación de material no deseado.
Recomendaciones del fabricante siempre deben ser seguidos. Las herramientas que se utilizan deben mantenerse limpias
y secas. Debido a que muchos materiales fundentes son higroscópicos, herramientas con residuos de flujo por el uso
anterior de la humedad. Flujo residual debe ser limpiado de la herramienta, y debe precalentarse por encima de los 105 °C
(225 °F) antes de su reutilización. Rabbling adecuada debe hacerse cuando sea necesario para un óptimo flujo reactividad,
y los flujos debe estar completamente desnatada superficie del material fundido antes o durante la fundición para evitar
flujo
El atrapamiento durante el proceso de fundición. A diferencia de la de aluminio o magnesio, cobre más significativamente
los flujos menos densidad que el metal base; esto permite una fácil separación por gravedad antes desnatado y facilita .

Fusión de las aleaciones de cobre refinado. Es posible eliminar una gran contaminación metálica constituyentes
de las aleaciones de cobre a través de la utilización juiciosa de fuego refinado (oxidación). De acuerdo con la norma
energía libre de reacción (Fig. 5), elementos como el hierro, el estaño, el aluminio, silicio, zinc y plomo son
preferentemente de cobre oxidado antes durante el fuego refinado (Ref 13), y no hay un orden de preferencia para su
extracción (Fig. 6). Estas impurezas metálicas desmontables se vuelven así si el óxido producto formado puede ser
adecuadamente separados de la fase de fusión. En caso de que se moje, como flujo de bórax es refinado con el fuego muy
útil porque se aglomeran la impureza óxidos metálicos formados y reducir al mínimo el contenido de metal de las
escorias.

Fig. 5 Cambios de energía libre diferentes metales las reacciones de oxidación. Fuente: Ref 12.
 Fig. 6 Efecto de fuego refino ( soplado de oxígeno) en el contenido de impurezas de cobre fundido. Fuente:
Ref 14.

La necesidad de precisar determinadas impurezas metálicas es muy variable y depende de la aleación específica con
sistema refinado. Elemento de aleación en una familia de aleaciones de cobre puede ser una impureza de otra, y viceversa.
En latón rojo (Cu-5Zn-5Pb-5Sn; UNS/CDA C83600), los elementos plomo, estaño y zinc se utilizan para aleación,
mientras que el aluminio, el hierro, y
Silicio impurezas. En aluminio bronces, por otro lado, el plomo, el estaño y el zinc son los contaminantes, mientras que el
aluminio y el hierro son elementos de aleación.

Normalmente, las fundiciones poco refinado fundido, dejando esta tarea a la fundición secundaria proveedor de la
fundición. Sin embargo, en ciertas ocasiones cuando más capacidad de refino es necesaria en el sector de la fundición o
planta Cuadro 3 se presentan los resultados de un fundido de refinación C83600 con aluminio, silicio, hierro y
contaminantes en una variedad de flujo.

Tabla 3 Efecto del fuego en el marco de diversos flujos refinado en los niveles de
impurezas en latón rojo con plomo
50 Kg (110 lb ) se calienta se fundieron menos de 1 kg (2.2 lb) de flujo a 1150 °C
(2100 °F).

Derretir Flujo Refinado Oxígeno , Cantidad de Las impurezas

No. tiempo, min. litros por zinc en metal del metal
kilo de metal refinado, % refinado, %

Al Si Fe

1 Bórax 0 0 5,49 0.05 0.08 0,38

10 1.5 5,66 0.015 0.05 0,38

20 2.9 5.00 0,011 0.02 0.29

2 Bórax-25% de arena 0 0 6.30 0.14 0.13 0,37

10 1.5 6,24 0,017 0.12 0,42

20 2.9 6,45 0,007 0.12 0,41

3 Bórax-20MnO 0 0 7,40 0,21 0,26 0.47

10 1.5 7.35 0.05 0.19 0,52

20 3.1 7,33 0,017 0.12 0.51

4 70CaF2-20 Na 2 SO 4-10 Na 2 CO 3 0 0 7,47 0.10 0.08 0.62

10 1.5 7,07 <0,005 0.02 0,55

20 3.1 6,69 <0,005 <0,005 0,45

5 30NaF-20CaF2-20KF-20Na 2 SO 4-10 Na 2 0 0 7.35 0,23 0,38 0,70

CO 3
 20 3.5 7,20 <0,005 0.08 0,88

Refinado Fuego (oxidación) se puede utilizar para eliminar las impurezas de cobre-base se funde aproximadamente en el
siguiente orden: aluminio, manganeso, silicio, fósforo, hierro, zinc, estaño y plomo. Níquel, una deliberada elemento de
aleación en algunas aleaciones pero una impureza de otros, no es fácil eliminar refinado por el fuego, pero óxido de níquel
puede reducirse en las temperaturas de funcionamiento. Mezcla mecánica o agitación durante el fuego refinado capacidad
mejora la eliminación mediante el aumento de la cinética de las reacciones. Extracción, sin embargo, es limitada, y en
cantidades ( <0,05 a 0,10 %) impurezas económicamente no se puede eliminar.

Los flujos de oxígeno puede ser eficaz para eliminar ciertas impurezas, aunque son menos eficientes que directa o
inyección de oxígeno del aire. La Figura 7 muestra el efecto de aumentar el contenido de óxido de cobre de un fundente en
la eliminación de hierro y zinc de bronce fosforado.

Fig. 7 Influencia del contenido de oxígeno de fundente en reducir hierro (a) y el zinc (b) las impurezas en bronce
fosforado. Fuente: Ref 12.

Ha sido quitado de aleación de cobre se funde por la aplicación de silicato flujos o escorias. La adición de cobre fosforado
o el uso de un fosfato o flujo de escoria borato y agitación profunda mejora la tasa de eliminación del plomo, como se
muestra en la Fig. 8 (Ref 15).
Fig. 8 Eliminación del plomo en -0,1 Pb oxidan Cu se funde a 1150 °C (2100 °F por diferentes escorias (flujos)
2% de la carga peso. Derretir agitado con nitrógeno a 2 L/min. Fuente: Ref 15.

Azufre, arsénico, selenio, antimonio, bismuto, y telurio pueden ocurrir como impurezas en aleación de cobre lingote
chatarra, fundición, y el primer metal refinado incompleta a través de metal del mineral, chatarra electrónica, otros
materiales de desecho, o lubricante. Estas impurezas pueden ser controlados en gran medida por la aplicación y profundo
contacto con los flujos que contienen carbonato de sodio (Na 2 CO 3) o flujo básico otros aditivos tales como carbonato de
potasio (K2 CO 3 ). La Figura 9 muestra la capacidad de Na 2 CO 3 flujos más refinado en fuego eliminar arsénico,
bismuto, antimonio y del cobre.
Fig. 9 Efecto de fuego refinación y uso de Na 2 CO 3 flujo en la eliminación de arsénico, bismuto, antimonio y
las impurezas de cobre. Fuente: Referencia 16.

El azufre es una impureza nociva en cobre-níquel níquel o aleaciones de plata. Se puede extraer de estos materiales por la
adición de manganeso metal o magnesio.

El aluminio es a menudo un contaminante en sistemas de aleación de cobre, en particular el plomo y estaño bronces
latones rojos. Porosidad y la falta de estanqueidad de la presión cuando el contenido de aluminio es como poco, del 0,01
%. El aluminio puede ser removido por el flujo que contiene agentes oxidantes para oxidar el aluminio y el flúor sales
para desviar el Al 2 O3 de la fusión y que sea desmontable. Silicio también puede retirarse, pero sólo después de que el
aluminio ha reaccionado. Tanto como 0,3 % contaminante puede ser reducido a menos de 0,01 %, asegurándose de
apriete, mediante un flujo que consta de 30% NaF, 20% CaF2 ,20% Na3Alf6 ,20% Na2 SO 4, y el 10% Na 2 CO 3 en de 1 a
1,5 % durante 10 min a unos 1100 °C (2010 °F) (Ref 17). Como de costumbre,
El flujo debe ser muy mezclada con el material fundido para asegurar una buena reactividad. El material fundido se debe
dejar que vuelva a la normalidad, y el flujo de residuos o escoria capa debe estar completamente leche desnatada.

Bórax es útil como un componente de flujo refinado para proporcionar una adecuada fluidez y flujo a aglomerarse óxidos
de impureza reaccionó sin excesivo el atrapamiento y la pérdida de elementos de aleación. El bórax mineral y colemanita
razorite flujos son comúnmente usadas en fundición secundaria práctica para la conversión de latón aleación de cobre y
bronce chatarra a especificado composición fundición lingote.

Fundente cloro también tiene el potencial para refinar las impurezas de cobre-base se funde, en particular el magnesio,
aluminio, manganeso, zinc, hierro, plomo, y silicio. Sin embargo, es muy poco refinado cloro se practica comercial; el
proceso puede ser eficaz en función de los costos sólo para la extracción de aluminio.

Los flujos del molde. Algunos de los moldes de los flujos se han utilizado en la chill fundición semicontinua de
aleaciones cobre y latón forjado en semielaborados formas. Estos flujos cumplen la función de proteger el metal de la
oxidación durante la colada. También actúan como lubricantes para que solidifique la piel se separa fácilmente de la pared
del molde en la solidificación tocho o banda se mueve hacia abajo en el molde durante la colada. Especialmente en las
aleaciones de bronce, zinc y óxido de zinc (ZnO) formación en la superficie del material fundido reducir la lubricidad, lo
que provoca lagrimeo y otros indeseables defectos de la piel durante la solidificación. que son perjudiciales para las
posteriores operaciones de formar. Fundente compuestos se utilizan en el material fundido alimentación superficie del
molde para aliviar estos problemas. Los flujos utilizados para aliviar este problema por lo general contienen bórax, sales
fluoradas, ceniza de soda, sal eutéctica y mezclas para asegurar que el flujo es fundido en el reparto. En la fundición de
aleaciones de cobre, grafito también puede estar presente en esos flujos. Porque flujo sólido las partículas pueden causar
inclusiones en la solidificación piel, el flujo debe estar libre de partículas gruesas y debe fundir rápidamente.

Fundente de las
aleaciones de zinc

En la fusión de limpio, zinc puro y las aleaciones de zinc, no hay mucha necesidad de cubrir los flujos para proteger el
material fundido porque el zinc no se oxida o absorber hidrógeno sensiblemente normal en temperaturas de fusión. Sin
embargo, el cloruro de flujos que contienen líquido que forma escoria cubiertas puede utilizarse para minimizar pérdidas
si se derriten están cuidadosamente desde el fundido antes de verterla. Cuando por el derretimiento sucio metal, chatarra
vuelve, y similares, una cubierta y un flujo flujo reactivo se utiliza para separar atrapado de óxidos metálicos.

Los principales elementos de aleación zinc presentes en mencionar las aleaciones de aluminio, magnesio y cobre.
Manganeso y silicio pueden estar presentes como impurezas en la refundición, el cromo y el níquel son a menudo vistos
cuando se siembran chatarra es refundida. En la mayoría de los casos, aleaciones zinc fundido puede tolerar estas
impurezas cantidades hasta el límite de su solubilidad en la solidificación (generalmente <0,02 %). Las cantidades de estos
elementos presentes en exceso los límites de solubilidad, forma óxidos y/o complejos compuestos intermetálicos,
especialmente cuando el hierro está presente (de la fusión o la pieza de fundición los vasos). Es posible recoger algunas de
estas impurezas los mandantes, en particular los óxidos, en las escorias etapa; por lo tanto, una escoria fluida cubierta o
flujo es beneficiosa. Zinc fundido a temperaturas de funcionamiento, varias mezclas de cloruro de cinc (ZnCl 2 ), KCl, NaCl
y forma la base de esos flujos. Estos flujos se aglomeran también residuos no metálicos y los materiales contaminantes de
chatarra sucia y le ayudará a limpiar materiales durante carga refundición (Ref 18).

La aleación de zinc escorias que se forman durante la fusión, la tenencia, transferencia turbulenta, y refundición de
operaciones puede contener tanto como un 90% quedaron atrapados sin finamente dividido zinc metálico, además de
óxidos, compuestos intermetálicos, y otros desechos. Un flujo exotérmica purificación, que contienen sales y nitratos
silicofluoride sales dobles, se puede utilizar para recuperar gran parte de esta atrapada zinc. La reacción exotérmica,
asistido por rabbling o rastrillar el flujo en contacto íntimo con las escorias fase, sirve para elevar la temperatura local,
incrementar la fluidez, disminuir la tensión superficial del óxido piel y reducen químicamente ZnO.

Fundente adecuado los procedimientos permitirá más de la mitad de la atrapada de zinc será recuperado, producir tan sólo
de 35 a 40% irrecuperable y oxidado multas. La cantidad de flujo que se va a agregar es a menudo determinado
empíricamente y suele ser de 1 a 4.5 kg (2 a 10 lb) por tonelada de metal que está siendo tratada, pero esto puede variar
considerablemente. Las temperaturas de fusión son adecuados por lo general superior a los 480 °C (900 °F). En vista de
que la corriente se trabajó en las escorias, los ricos apariencia metálica para dar paso a un secador, más sorda y más
residuos de polvo listo para final rozando (Fig. 3).

Las escorias proceso de reclamación es a menudo llevada a cabo directamente sobre el zinc refundición hornos de crisoles.
Por otra parte, una escoria mezcladora que consta de una nave y una paleta rotatoria se usa en escorias calientes y de flujo
se agregan, mezcla comienza, y el metal líquido se recupera sale de la parte inferior y es recogido en una lingotera bajo las
escorias mezclador.
Impulsar los
flujos

Galvanizar es la práctica de aplicar un protector o aleación de cinc zinc recubrimiento de superficies de hierro o acero. El
zinc se oxida o es atacado preferentemente y, por tanto, protege el metal de la corrosión.

Galvanización en caliente, los artículos que se va a recubrir se sumerge en zinc fundido en un tanque galvanizado o
hervidor a una temperatura que oscila entre 450 y 460 °C (840 a 860 °F). UNA sal fundida se suele mantener flujo en la
superficie de la pava, que cumplen una serie de funciones importantes. El flujo sirve como un medio de secado y
precalentamiento para reducir sputtering y explosiones, y mantiene el metal de zinc galvanizado de óxidos. El flujo
también precleans el artículo está galvanizado.

Los principales ingredientes de impulsar los flujos incluyen ZnCl, cloruro de amonio (NH4 Cl), zinc cloruro de amonio (NH
2 ·ZnCl3), y en algunas ocasiones de otros como las sales de cloruro de extensores. Las reacciones típicas que tienen lugar
en el flujo durante la galvanización proceso incluyen:

2NH4 Cl+ Zn H 2 + NH3 + NH ZnCl 2 ·3 (Eq 1)

2NH4 Cl+ FeO H 2 O+ 2NH3 + FeCl2 (Eq 2)

FeCl2 + Zn Fe + ZnCl2 (Eq 3)

2NH4 Cl+ ZnO H 2 O+ NH3 + NH ZnCl 2 ·3 (Eq 4)

Ecuación 1 explica la ocurrencia de consumo de zinc, el hidrógeno se dispara en el flujo, los olores y amoníaco. Las
ecuaciones 2 y 3 muestran la forma en que el flujo se disuelve y óxido de hierro hierro elemental cómo es liberado tanto de
aleación de zinc (deseable) y de forma residual (deseable). Flujo en fresco que contiene el ingrediente activo NH 4 Clse
agrega a parcialmente flujo invertido, la alta viscosidad de fusión de zinc básico cloruros (se muestra como ZnO) se
convierten en la parte inferior de cloruro de amonio zinc fundido . La Figura 10 muestra el diagrama de fases del ZnCl2
/NH 4 Clsistema. A una temperatura normal de funcionamiento de 455 °C (850 °F), NH 4 Clque se evapore. Sin embargo,
las temperaturas liquidus límite indica que la mezcla se vuelve más rica en ZnCl2 ,la mezcla de cloruro puede contener de 3
a 4% de NH4 Cly seguir siendo un líquido en lugar de convertirse en un gas. Los Espumantes (glicerina) a menudo se
añaden a frenar la pérdida de NH 4 Clpor vaporización.
 Fig. 10 Diagrama de fase binario para el sistema ZnCl2 /NH 4Cl. Fuente: Ref 19.

El trabajo es por lo tanto flujo galvanización metaestabilidad. NH 4 Cl porquese pierde a través de la vaporización y es
utilizado en las reacciones, flujo fresco con NH 4 Clque se añadirán continuamente para mantener el flujo activo. La
viscosidad del flujo también se incrementará debido a la acumulación de carga o de alta temperatura el zinc y óxido de
hierro y los residuos transportados en con los artículos de acero. La adición de nuevo flujo reduce la viscosidad de la
conversión de estos compuestos ammoniated cloruro de zinc.

A menudo se añade Aluminio (generalmente <0,1 %) a la galvanización baños para servir como un abrillantador para el
revestimiento de zinc en la pieza. El aluminio se oxida fácilmente y también forma AlCl 3 .La viscosidad del flujo es
mayor con la presencia de Al 2 O 3 , y AlCl 3 formación agota el flujo de NH 4Cl activo

Inyección
Flujo

Flujo de inyección es un proceso relativamente nuevo en el que compuestos fundente se introdujo en el metal fundido por
medio de un dispositivo mecánico con un gas inerte. Los componentes típicos del flujo proceso de inyección, que se
muestra esquemáticamente en la Fig. 11, Constan de un flujo de alimentación del alimentador, una cámara de mezcla de
gas inerte y el flujo, y una lanza para inyectar el flujo. Tecnología de mezcla de boquilla apropiada y el uso de materiales
especiales y lanza construcción aislada han sido desarrolladas por los fabricantes de equipo de inyección flujo para
superar atascos y fusión prematura o reacción de flujo de materiales la lanza.

Fig. 11 Esquema del flujo proceso de inyección. Fuente: Ref 20.

Manual de la aplicación actual de fundente superficie compuestos generalmente involucra aplicación y a la subsiguiente
rastrillado manual o rabbling del flujo para lograr una buena mezcla y la reactividad. En esencia, el proceso manual es
intensiva en mano de obra y es a menudo simplemente una superficie o cerca de la superficie y tratamiento limitado a la
escoria y el metal fundido inmediatamente adyacente a la capa residual. Inyección Flujo permite una mejor reactividad y
mezcla a través de la acción de las burbujas del gas inerte, y también permite el perfeccionamiento del baño de metal
fundido completa ya que el material fundente a profundidades considerables en el fundido. El fundente materiales pueden
utilizarse, por tanto, a su máxima eficiencia. El proceso de inyección se puede automatizar para inyección específica
asciende y el tiempo de tratamiento, de modo de reducir al mínimo los desechos. Beneficios adicionales del flujo proceso
de inyección incluyen la reducción de tiempos de tratamiento métodos manuales , menos pérdida de metal en las escorias ,
y menos emisiones .

Se ha informado de que todos los aspectos de tratamiento de metales fundidos son posibles de inyección de flujo. La
mayoría de estas técnicas se aplican en la industria del aluminio, aunque no mucho. Que ha habido poca actividad hasta el
momento con otros metales no ferrosos. Capacidad de inyección de flujo se resumen a continuación.
Desgasificación se puede lograr con la propia gas portador o con un gas inerte y compuestos como el hexacloroetano.
El hexacloroetano se descompone para formar el cloro, que luego se forma un AlCl 3 burbuja de gas que se acumula el
hidrógeno gas que asciende a la superficie del material fundido. Además de una tasa de 0,2 %, a 10 minutos de
tratamiento de inyección se informa que es capaz de reducir contenido de hidrógeno de 0,35 ml/100 g de tan poco como
0.05 ml/100 g (Fig. 12A). Este nivel de hidrógeno es más que aceptable para todas las aplicaciones de aleaciones
fundición de aluminio.

Fig. 12 Eficacia de flujo de inyección extracción de hidrógeno (a) y los metales alcalinos (b) de una aleación de
aluminio fundido. Fuente: Ref 20.

Inclusiones no metálicos se pueden eliminar mediante la inyección dewet fundentes de sal que estas partículas de
aluminio fundido. Cantidades variables de flujo se puede agregar en el rango de 0,2 a 0,5 % en peso de todo el material
fundido. Un tiempo de asentamiento o tiempo del material fundido (usualmente de 5 min para las pequeñas fundiciones se
funde) es necesaria para permitir que las partículas y flujo inclusiones no metálicos a aglomerarse y quedan flotando en la
superficie de separación.

Aleación de aleaci� Al-si hipoeutï¿Modificación. En las aleaciones de aluminio con menos del 12% si la
estructura de colada es muy grueso, con forma acicular silicio fase eutéctica. Los modificadores son por lo tanto agrega a
causa de esta estructura es una forma más redondeada, fase dispersa con mejores propiedades mecánicas. Modificación se
logra utilizando el sodio, estroncio, calcio, o de antimonio en la forma de los metales puros, aleaciones madre, los flujos o
la sal que contienen estos modificadores. Actualmente, los flujos de inyección que contiene las sales de sodio están
disponibles y se utilizan en una dosis de 0,2 a 0,4 % para lograr modificaciones.

El proceso de modificación, sin embargo, es sensible a diversas variables y reversión de la estructura del estado no
modificados es bien reconocida. Un mayor nivel de silicio contenido, temperaturas, turbulencia, de pie, y se funden las
superficies favor reversión.

Refinamiento de grano. El flujo proceso de inyección se puede utilizar para refinar aluminio de grano se funde. Las
aplicaciones convencionales que utilizan aleaciones madre o sales que contienen titanio y el boro, que se descomponen y se
recombinan para formar una fina de partículas titanium diboride que sirve como un agente nucleante durante la
solidificación de la estructura de colada. Carburos Titanio también se han utilizado. Se ha informado de que además de
titanio en el rango de 0,45 a 0,90 % y un nivel de carbono de 0,003 a 0,005 % son suficientes para formar el carburo de
titanio sitios necesarios para los cereales nuclearia (Ref 21). La dispersión de los desoxidantes capacidades proceso de
inyección fortalecer el uso eficaz de grano y titanio compuesto de la refinación se emplea.

Eliminación de metales alcalinos. Calcio, Fósforo, sodio, litio y magnesio las impurezas se puede retirar de aleación
de aluminio se funde en gran medida al emplear fundentes de sal y/o reactivas mezclas de gases que contienen cloro y
flúor. Tales compuestos halógenos reaccionan preferentemente con las impurezas para formar cloruros y/o fluoruros con
diferentes densidades,
Que, a continuación, separada de la base se funden. La Figura 12 (b) muestra los resultados de extracción de impurezas
alcalinas un 0,36 % en peso de inyección flujo.

Silicio Hypereutectic refinamiento. Las aleaciones de aluminio Hypereutectic ( >12% Si) forman un silicio fase
primaria a solidificar. Aunque estas aleaciones dependen de las propiedades de silicio (fuerza, resistencia al desgaste), es
importante para evitar las estructuras silicio grueso principal, que causan una reducción pobres propiedades mecánicas y
maquinabilidad. Perfeccionamiento de esta estructura es, por lo tanto suele llevar a cabo a través de una adición de 0.007 a
0.01 % P, según el contenido de silicio. Fósforo puro es un riesgo de incendio y explosión, y disponible comercialmente
phoscopper shot emplea a menudo añade cobre de la fusión. UN compuesto de fósforo níquel (Ni3P) se informó
favorablemente para proporcionar fósforo recuperación y la reacción.

Es de esperar que los avances en tecnología de inyección flujo dará lugar a nuevas posibilidades, entre ellos tal vez los
flujos multiuso que llevará a cabo varias funciones tratamiento metal fundido en una sola inyección. Aunque actualmente
se ha limitado a pequeñas aplicaciones fundición, inyección flujo se está estudiando en una escala mayor para producir las
aleaciones de aluminio por el metal en polvo o flujo de elementos de aleación de magnesio, silicio, manganeso, cobre y
hierro (Ref 22, 23, 24).

Las referencias citadas en esta sección

1. I. A. Abreu, los productos utilizados en el tratamiento de Aluminio metálico Baños, AFS Int. Emitidos. J. , 1977, p 57
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3. L. P. Semersky y W. F. Joseph, las prácticas de manejo de Aluminio influencia Beneficios, fundido. Eng., 1978 Marzo,
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4. R. W. Bruner, Conceptos básicos sobre los Desoxidantes de aluminio fundido, Eng., 1986 Nov , p 42
5. S. C. Jain y S. C. Tiwari, Desoxidantes procesos en la producción de aluminio y sus aleaciones, India se ha
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7. E. F. Emley, principios de Magnesio Tecnología, Pergamon Press, 1966
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9. J. N. Viviane Reding, en un estudio de los factores que influyen en la separación del flujo de las aleaciones de
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13. J. F. Wallace y R. J. Kissling, Gases Aleaciones a base de cobre , fundición, 1962 DIC, p 36-39; 1963 Ene , p 64-68
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18. D. V. Neff, prácticas de control metalúrgico aleaciones Zinc fundido, fundido a presión . Eng., 1978 Nov
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20. R. J. Harris, "De Aluminio Tecnología para el Tratamiento del futuro", ponencia presentada en British No Ferrosos
Sexta Conferencia Internacional, Birmingham, Inglaterra, 1986 Sept
21. J. M. Fuqua, "Un avanzado sistema de tratamiento de inyección de aleaciones de aluminio Silicio", documento
presentado en el Congreso AFS, St. Louis, MO, Estados Unidos la Sociedad Tailandesa , abril de 1987
22. "El tratamiento de las aleaciones de aluminio fundido por el proceso de inyección Flujo", Boletín de producto, Aikoh
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23. T. Pedersen, E. Myerbostäd, refinado y aleación de aluminio de inyección, a la luz los metales, la Sociedad
Metalúrgica, 1986, p 759
24. R. J. Omalley, C. E. Dremann, y D. Apelian and, aleación de aluminio fundido por el manganeso en polvo Inyección, J.
 Met., 1979 Feb, p 14

Circulación de aluminio se funde (convección

forzada)

En la fusión del aluminio y sus aleaciones, convectivas en la transferencia de calor se funden a menudo desempeña un
papel importante. Hay una considerable calor latente de fusión (95 cal/g) relacionados con el uso de aluminio en su punto
de fusión de un sólido a líquido. Convección forzada asiste a esta transición, sobre todo en los grandes volúmenes de
metal, por mejor mezcla de metal sólido con el metal fundido ya, por lo tanto reduciendo el tiempo y el insumo de energía
en el proceso de fusión. Otros metales no ferrosos aleaciones, como el zinc, el magnesio y el cobre, también podría
beneficiarse de metal fundido circulación, y sistemas de bombeo de circulación no es usualmente empleada. Agitadores
mecánicos son eficaces, sobre todo en el caso del zinc, debido en parte a la menor temperatura de fusión de zinc fundido y
el más pequeño tamaño suele utilizarse .

Transferencia de Calor en un horno de aluminio. En un gas o fuel-oil, aluminio horno de reverbero, el calor se
transfiere a la bañera de los mecheros por la radiación (véase el análisis de hornos de reverbero en el artículo "hornos:
hornos de reverbero y el crisol Hornos" en este volumen). El techo del horno y las paredes se calientan y irradiar esta
energía en forma de calor en el baño. Paredes y techo alto temperaturas crear una gran cabeza térmica de la horno de
fundición. Calor radiante es absorbida por el metal fundido o carga en la medida de su capacidad de absorción de calor.
Otros tipos de transferencia de calor (conducción y convección) deben tener lugar para transmitir energía térmica, tanto en
la carga sólida o el metal fundido. Conducción es una propiedad fundamental de la materia en cuestión (aluminio o una
aleación de aluminio). Convección: transferencia de calor en un gas o líquido por masas en movimiento de la materia, se
ve influido por impulso y velocidad en el metal fundido. Convección natural se lleva a cabo debido a la densidad y
gradientes térmicos dentro de un baño de metal fundido, pero es extremadamente pequeño en magnitud de convección
forzada.

Convección forzada permite que el calor radiante energía absorbida por el baño superficie a mover, es decir, que se
transmite en toda la profundidad del baño, a fin de que un constante flujo de calor se ha desarrollado y la continua
transferencia de calor a la superficie se produce por la radiación. Sin esa convección forzada, la capa superficial del metal
fundido se vuelve calor saturado, y la temperatura de la superficie aumenta. En última instancia, la excesiva temperatura
en la superficie de acumulación oxidación y escorias, lo que reduce la energía. Convección forzada está producida por la
distribución del baño de metal fundido, o bien por agitación (en pequeños hornos de crisoles, crisoles, etc. ) o mediante el
uso de un metal fundido bomba de circulación (en las grandes hornos de 2000 a 110.000 kg o 5000 a 250.000 libras,
capacidad). Convección forzada mejora la tasa de la transferencia de calor y la eficiencia energética.

El metal fundido Bomba ( Ref 25, 26). Circulación forzada es lo mejor logrado en grandes hornos mediante una
descarga sumergido metal fundido bomba. A pesar de que varios tipos de bombas han aparecido en los últimos años
(electromagnética, presión), la bomba centrífuga es el tipo más común usado actualmente. Estas bombas se suelen instalar
en los pozos de agua con bombas de la abrir-y hornos de reverbero de refundición de las grandes fundiciones de aluminio,
fundición, las fundiciones secundarias producen lingotes fundición, y en el molino productos instalaciones. La Figura 13
muestra una instalación típica.
Fig. 13 Colocación típica de un metal fundido inyección de gas/bomba de circulación en un reverbero de
aluminio-horno de fundición.

Circulación forzada, lo que proporciona la máxima transferencia de calor convectivas, está relacionada con la energía
cinética impartida y por lo tanto la velocidad del movimiento metal fundido. Una bomba centrífuga crea un flujo
constante y una velocidad de descarga en proporción directa a la velocidad de giro del rotor. Funcionamiento las bombas
en otros principios generalmente no son capaces de producir flujos de fluidos o constante de velocidades tan altas como
las relacionadas con bombas centrífugas. En consecuencia, estos sistemas no son tan eficaces o capaces de producir
máximo circulación forzada como una bomba centrífuga. Por ejemplo, una bomba centrífuga accionada eléctricamente
puede crear una velocidad de descarga medido en exceso de 5,6 m/s (1100 pies/min), mientras que algunas bombas
electromagnéticas pueden crear una velocidad equivalente componente de unos 0,76 m/s (150 pies/min) (Ref 27).

Ventajas de circulación forzada. Las bombas centrífugas incrementar la eficiencia energética, la productividad y la
calidad. Una mayor velocidad de fusión, un menor consumo de energía, la eliminación de la estratificación en la bañera, y
horno refractario vida ya están entre los beneficios potenciales (Ref 25, 26).

Por ejemplo, 50% a 100% las mejoras en las tasas de fusión de refundición no son poco comunes. En una instalación, un
4.5 mg (5 toneladas) se incrementó a 10 mg (11 toneladas) en el mismo crisol. En muchos casos, se funden en ciclos
grandes hornos se ha reducido a la mitad. Menor mejoras, aunque sigue siendo bastante rentable, también se han realizado
en muchas de sus instalaciones.

Consumo de energía (medido por uso de energía por unidad de peso de aluminio producido) también ha sido reducido
significativamente. Uso de una bomba de circulación común ha resultado en ahorro de energía que van desde 1160 a 4600
kJ/kg (500 a 2000 Btu/lb). En total, el consumo de energía de fusión y chatarra puede ser reducido a un nivel muy por
debajo 4600 kJ/kg (2000 Btu/lb) con una bomba y prudente gestión horno. Los pequeños hornos ( <18 mg o 20 toneladas,
capacidad) en las operaciones de fundición pueden mostrar uso de energía tan baja como 2300 kJ/kg (1000 Btu/lb)
mediante bombeo metal fundido, junto con otras tecnologías tales como generación de calor y sistemas de quemadores
regenerativos. El precalentamiento del cargo también puede reducir sustancialmente el consumo de energía necesaria para
la fusión.

Una bomba de circulación proporciona mejor mezcla del material fundido y carga, y que supera en estratificación y
temperatura del baño homogeneidad aleación. No han entrado aún en un gran horno de fundición, es común experimentar
un diferencial de temperatura
De 28 °C (50 °F) por pie de profundidad del baño de abajo a arriba. Bombas de circulación han reducido variación de la
temperatura entre la parte superior y la parte inferior del material fundido a menos de 10 °C (18 °F). La Figura 14
muestra la temperatura homogeneización que se ha conseguido mediante el uso de una bomba de circulación centrífuga
incluso en un muy grande (86 mg o 95 ton) horno. En pequeños hornos, homogeneización puede lograrse de manera más
rápida. Celebración hornos también se benefician de la aleación de homogeneización concentración y temperatura de una
bomba de circulación.

Fig. 14 Homogeneidad de la temperatura obtenida en un grande (86 mg o 95 ton) horno de fundición de

aluminio con una bomba de circulación. Fuente: Ref 25.

Mejorar la transferencia de calor por convección forzada también da lugar a una menor cabezales térmicos. Reducción del
techo, de pared, las temperaturas de la superficie y el baño significa una reducción de los costes energéticos,
menos escorias, horno y más vida.

Más bombas centrífugas han sido tradicionalmente impulsado por motores de aire. Sin embargo, los motores neumáticos
requieren considerable de lubricación y mantenimiento, y la variable presión de la tubería de aire entrante es también un
problema potencial. Por lo tanto, sistemas de transmisión eléctrica (Fig. 15) Actualmente se están sustituyendo sistemas
de alimentación de aire en muchas aplicaciones. Los gastos de funcionamiento son inferiores a los de motores de aire y
más controlable, de velocidad variable permite funcionamiento funcionamiento más suave de la bomba y menos
mantenimiento.
 Fig. 15 Esquema de centrífuga accionada eléctricamente una bomba de circulación.

La principal ventaja de un sistema de accionamiento eléctrico, sin embargo, es en el aumento de la producción energía
creada. Por lo general, un motor de aire producirá 650 a 700 rpm de la bomba, mientras que un sistema de accionamiento
eléctrico puede alcanzar 1100 a 1200 r.p.m. Esto se traduce en las velocidades de descarga mucho mayor y, por lo tanto,
más convección forzada.

Las aplicaciones. Las bombas de circulación puede ser aprovechado en la refundiciã³n de materiales de desecho, tales
como puertas y los elevadores, fundición chatarra, virutas y, utiliza los contenedores de bebidas, desechos, siding,
extrusiones y antiguo. Además, los grandes materiales sólidos (lingote, cerdo) de refundición puede ser más fácilmente
aplastados convectivas mediante circulación forzada. Bombas de circulación también son comúnmente usados en
fundición secundaria, en la producción de hierro tochos de extrusión, y en el de las grandes fundiciones. Bombas de
circulación también se puede usar incluso con mucho menor hornos con el fin de facilitar la refundición de las puertas,
corredores y desechar las piezas fundidas, junto con fundición lingote.

Recientemente, las bombas se han aplicado directamente a cargo de los hornos hogar cerrado (Ref 28, 29). En este caso,
una bomba separada y se añade al horno. La carga, a menudo grandes cerdos o lingotes y chatarra, se coloca directamente
en el corazón de del horno.

Las ventajas de utilizar circulación bombeo en este tipo de horno de fusión incluyen el aumento y mejora de la eficiencia
energética en 15 %. Por otra parte, con inyección de gas/bombas de circulación (que se describe más adelante en este
artículo), es posible que degas el fundido in situ. Esto evita un paso adicional mediante flujo desgaseado varitas, que por lo
general exige la apertura de la puerta del horno con la consiguiente pérdida de temperatura. Mejora de la calidad se ha
llevado a cabo, junto con el incremento de la productividad, en dichas aplicaciones.

Factores que afectan a rendimiento de la bomba. Debido a la naturaleza hostil del aluminio fundido medio
ambiente (calor, oxidación, corrosión), las principales materiales utilizados en la construcción de sistemas de bombeo metal
fundido son generalmente grafito y cerámica. Estos materiales ofrecen resistencia al choque térmico, la resistencia a la
corrosión y estabilidad necesaria para
Sobrevivir a las condiciones hostiles. Sin embargo, se debe tener cuidado durante la manipulación. Precalentamiento y/o
lenta inmersión en el metal fundido. Los impulsores puede llegar a conectarse con escorias, lodos, rocas, y acero
contaminantes. No sólo es la bomba rendimiento reducido pero rotura del eje también puede ocurrir .

Sales Fundente se atacan por lo general el grafito, carburo de silicio y alúmina (óxido de cerámica, sílice), causando una
acumulación de productos de corrosión. En la superficie del material fundido, los flujos residuales y la humedad presente
en el aire se combina con los óxidos para formar un tenaz corrosión producto que podría alterar rendimiento de la bomba
y el límite vida útil de la bomba. Por lo tanto, un programa de mantenimiento preventivo periódico de limpieza caliente
del metal fundido bomba se suele prescribir por el fabricante para eliminar acumulaciones de la ingesta, la descarga, y se
funden en la bomba.

Las referencias citadas en esta sección

25. D. V. Neff, el Metal fundido sistemas de bombeo, las aplicaciones actuales y beneficios, a la luz los metales,
la Sociedad Metalúrgica, 1987, p 805
26. D. V. Neff, Metal fundido y bombeo en fundición Fundición Aplicaciones lingote, Trans . AFS, 1987, p 273
27. P. J. Bamji y F. W. Pierson, electromagnética Circulación de aluminio fundido, J. Met., 1983, p 44
28. D. V. Neff, el Metal fundido Bombeo y ductos de transporte en aluminio instalaciones, en los procesos de Energía
Seminario X, Asociación de aluminio, 1987
29. T. L. Cunard, Aplicación de grafito bomba cargada de hornos de fundición de aluminio, en los procesos de
Energía Seminario X, Asociación de aluminio, 1987

Las aleaciones de aluminio desgaseado

Aluminio y sus aleaciones son muy susceptibles de absorción de hidrógeno en estado fundido. Solubilidad es mucho
menor en estado sólido (Fig. 16). El hidrógeno es el único gas que es sensiblemente soluble en aluminio fundido. Debido
a la afinidad del metal para el oxígeno, la principal fuente de absorción de hidrógeno será la reducción de vapor de agua
de la atmósfera en contacto con el material fundido:

3H 2 O+ 2Al 6H + Al 2 O 3
 Fig. 16 Solubilidad de hidrógeno en aluminio. Fuente: Ref 30.

La solubilidad del gas de hidrógeno aumenta exponencialmente a medida que se eleva la temperatura. Por lo tanto, es
imperativo que las temperaturas excesivas evitarse durante la fusión absorción de gas para reducir al mínimo,
especialmente si una norma de tratamiento se utiliza en función de un determinado gas prevista inicial contenido (Ref 6).

Sensibilidad de aleación de absorción de

hidrógeno

Diferentes aleaciones de aluminio tienen diferentes sensibilidades de absorción de hidrógeno y la consiguiente porosidad
del gas si la extracción no se realiza. Los principales elementos de aleación en fundición de aluminio silicio son las
aleaciones, cobre y magnesio. Cada vez más contenido de cobre y silicio hidrógeno solubilidad disminuye, aunque el
efecto es mayor en el caso de cobre (Ref 31). El magnesio, por el contrario, aumenta el hidrógeno solubilidad, y estudios
recientes han demostrado que el litio se comporta de manera similar (Ref 32).

Teoría de Hidrógeno
Extracción

Termodinámicas y cinéticas diferentes factores rigen la extracción de hidrógeno a partir de aluminio fundido, y estos
factores han sido extensamente estudiados. Extracción de Gas es más fácil y más rápido a temperaturas más bajas y altas
concentraciones, a raíz de la termodinámica solubilidad cambia con la temperatura. Factores cinéticos, sin embargo,
determinar si la concentración de hidrógeno se solubilidad termodinámica y la distancia a la concentración de equilibrio.

El hidrógeno se extrae (Ref 33):

 Transporte hidrógeno en el material fundido a la proximidad de una burbuja de gas inerte por una combinación de
convección y difusión
 Transporte difusivo a través de una delgada capa, el estancamiento de líquido, llamada capa límite, que rodea la
burbuja
 La adsorción química y posterior desorción en la burbuja de superficie
  Difusión del hidrógeno como un gas dentro de la burbuja de gas de purga
 Fuga de hidrógeno del material fundido superficie refractaria o en las paredes de los vasos

En consecuencia, el hidrógeno extracción depende de coeficientes de transferencia. Dos resultados fundamentales de las
investigaciones teóricas que han sido corroboradas por la práctica son los siguientes:

 Pequeñas burbujas de gas de purga más eficiente producir resultados desgaseado

 El cloro por lo general mejora de eficiencia al mediano o grande las burbujas de gas de purga ( >6 mm, o 0,25
pulg.) están presentes porque el coeficiente de transferencia de masa es mayor

Un análisis completo de los aspectos científicos está más allá del alcance de este artículo, y que la información adicional
sobre el hidrógeno extracción está disponible en Rep 33, 34, 35 y 36.

Fuentes de hidrógeno en
aluminio

Hay muchas fuentes potenciales de hidrógeno en aluminio, incluyendo la atmósfera del horno, cargar materiales, los flujos,
los componentes externos, y las reacciones entre el metal fundido y el molde.

Atmósfera del horno. El combustible de hornos de fusión utilizada en ocasiones puede generar hidrógeno libre debido
a la combustión incompleta de los combustibles del petróleo o del gas natural.

Cargar materiales. Lingote, chatarra, fundición y devoluciones pueden contener óxidos, los productos de corrosión,
arena u otras partículas de moldeo y de metales lubricantes. Todos estos contaminantes son fuentes potenciales de
hidrógeno a través de la reducción de los compuestos orgánicos o a través de la descomposición del vapor de
agua contenido de humedad.

Flujos. La mayor parte de la sal utilizada en flujos de aluminio fundido tratamiento son higroscópicos. Los flujos húmedo
por lo tanto puede dar como resultado el recogedor en hidrógeno el material fundido de la descomposición del agua.

Los componentes externos. Horno herramientas tales como rastrillos, puddlers, espumaderas, palas y puede ofrecer
el punto de fusión de hidrógeno si no se mantienen limpios. Óxidos y residuos de fundente en tales instrumentos son
particularmente insidiosa las fuentes de contaminación ya que absorben la humedad directamente de la atmósfera. Hornos
refractarios, bebederos y blanquea, morteros y cementos, toma de muestras las cucharas, cucharones, cucharas, vertiendo
también son fuentes potenciales de hidrógeno, sobre todo si no son refractarios completamente curado.

Metal/molde reacciones. Si metal flujo turbulento es excesivamente durante el proceso vertido, se puede aspirar aire
en el molde. Si el aire no puede ser expulsado antes del inicio de la solidificación, el hidrógeno puede dar como resultado
del recogedor. Inyección incorrecta también puede causar turbulencias y la succión. El exceso de humedad en moldes con
arena húmeda puede proporcionar una fuente de hidrógeno como el agua se convierta en vapor.

Efectos del
Hidrógeno

Cuando el hidrógeno disuelto en el aluminio fundido no puede ser totalmente expulsados de la fundición como producto
que se solidifica, porosidad defectos. Porosidad puede ser muy fina, muy dispersos, o localizadas en las zonas de la
fundición que son los últimos en consolidar si la concentración de gas atrapado es relativamente baja. El hidrógeno
microporosidad pueden no ser particularmente perjudicial excepto cuando estanqueidad de la presión es necesaria. Por
otro lado, algunos defectos porosidad del gas pueden ser bastante grandes, y aparecen como géiseres y grietas.

Es importante distinguir entre la verdadera porosidad del gas y el encogimiento porosidad. El primero es debido a la
presencia de gas atrapado, y esos defectos son generalmente redondeada y brillante a estudio metalogrï¿ ½ico. Esta última
se debe simplemente a una inadecuada alimentación final metal durante la solidificación. Encogimiento porosidad es
generalmente más irregular en forma de porosidad del gas (Ref 37).

Porosidad defectos como resultado de una pérdida de las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio. La Figura
17 muestra el efecto de hidrógeno porosidad en las propiedades mecánicas de la aleación 356.
Fig. 17 Influencia del gas contenido en la tensión y elasticidad de la aleación de aluminio 356. Fuente:
Ref 38.

Una cierta cantidad de gas que ha quedado retenido en el aluminio durante la solidificación. puede ser beneficiosa.
Fundiciones en molde permanente a menudo contienen algunas dejadas o unexpelled hidrógeno o a veces, el gas es aún
mayor. Este mantiene las compensaciones brutas de gas la solidificación y el sida en completo llenado del molde y no
restar valor a características de la superficie o propiedades mecánicas mínimas necesarias para la mayoría de las piezas
moldeadas. El más rápido enfriamiento y solidificación de fundición en molde permanente versus arena facilita la
aceptación del hidrógeno; la tasa más rápida solidificación por lo general los resultados en tamaño de grano más fino y
mejores propiedades mecánicas. Lo mismo es cierto para fundición, en la que muy rápida solidificación bajo
presión reduce en gran medida la tendencia hacia el hidrógeno porosidad.

Prueba de Hidrógeno
La prueba Straube-Pfeiffer (baja presión de prueba) para la medición de hidrógeno es un método cualitativo que se ha
utilizado habitualmente. Una pequeña muestra del material fundido se coloca en un crisol en la cámara, que luego se fueron
evacuados a un presión especificada y se mantiene hasta que el metal se solidifica. Burbuja evolución durante la
solidificación y la aparición de la superficie de la muestra son indicadores de la cantidad de hidrógeno presente. UNA
cabeza de seta gaseosas indica una muestra, mientras que una superficie rebajada que indicaría un relativamente sin gas de
muestra. La muestra es a menudo seccionado y la evidente porosidad en comparación con una serie de normas (Fig. 18).
Es importante que se especifique la reducción de la presión utilizada para pruebas repetidas con el fin de realizar
comparaciones válidas. La Figura 19 muestra el efecto de diferentes presiones en la respuesta de las muestras que
contienen la misma cantidad de gas. Estas normas pueden ser correlacionados con hidrógeno específicos determinado
analíticamente los resultados individuales o de fundición y fundición criterios de aceptación. Si tales normas son utilizadas,
deberán ser evaluadas en términos de cada aleación, fundición y fundición y la práctica.
Fig. 18 Normas de comparación con reducción de presión muestra de prueba utilizado para comprobar la
cantidad de gas de hidrógeno presentes en las aleaciones de aluminio. Estas normas deben ser desarrollados
para una aleación determinada y un conjunto de condiciones de prueba. Cortesía de Wabash Alloys.
Fig. 19 Efecto de la presión sobre la aparición de la aleación de aluminio de prueba de presión de las muestras
obtenidas en la misma funda. (A) La Presión: 100 kPa (760 torr). (B) 12 kPa (90 torr). (C) 6 kPa (45 torr).
(D) 3 kPa (22,5 torr). Cortesía de Wabash Alloys.

Prueba Straube-Pfeiffer en el comportamiento de la muestra está influenciado por fusión limpieza general, así como por el
hidrógeno. Las inclusiones de gas hidrógeno, nucleado formación de burbujas durante la solidificación; por lo tanto, la
prueba no proporciona una medición absoluta o el efecto de hidrógeno disuelto solo.

La Straube-Pfeiffer examen también se utiliza para determinar la densidad absoluta de la muestra D bajo determinadas
condiciones de prueba y para relacionar el resultado con el conocido densidad completa de la aleación (Ref 39). Gas de
hidrógeno contenido puede, a continuación, se determinará a partir de la diferencia de densidades y la corrección de
temperatura y presión estándar (STP) condiciones, debido a que el gas las formas de la muestra durante las pruebas a
presión reducida y a la temperatura de congelación de la aleación. El cálculo es la siguiente:

Peso de metal + peso de

D  (Eq 5)
volumen de gas de los
fallecimientos + volumen de gas

El peso del gas puede ser descuidado. Por lo tanto:

Volumen 1 de (Eq 6)
+ volumen de gas
D Peso de metal

El primer término de la parte derecha de Eq 5 es simplemente la conocida densidad teórica D0 ,de la aleación en cuestión. El
volumen medido de gas , por lo tanto V m es dada por:
 1
V  
M (Eq 7)
D D0

Donde V m es en mililitros por cada 100 g de metal.

El volumen medido de gas V m debe ser corregida con el volumen del gas en condiciones estándar VSTP con Boyle y
Charles de leyes:

 273  m (Eq 8)

VSTP  760 273 .V
Temperatura de congelación

  

Presión de prueba donde se expresa en milímetros de mercurio ( torr) y aleación temperatura de congelación está
en grados Celsius. Por último:

1 

VSTP K   (Eq 9)
 D D0 

Donde K es una constante y V STP está en mililitros por cada 100

g de metal.

Para cada aleación y de un conjunto de condiciones de prueba, un diferente K debe ser calculado. Para una aleación, sin
embargo, es posible desarrollar una relación real entre la densidad y contenido de hidrógeno. Las densidades de las
muestras con mayor o menor contenido de gas puede ser medido por el principio de Arquímedes de pesaje en el aire y el
agua:

Wun
D (Eq 10)
Wa W w

Donde W a y W w son las ponderaciones en el aire y el agua,

respectivamente.

Los nomogramas se pueden establecer resultados derivados de tal manera que el contenido de hidrógeno puede
determinarse directamente de determinación del peso de la prueba de presión en lugar de especímenes de manipulación
matemática. La Figura 20 muestra un nomograma desarrollado aleaciones de aluminio 1100 observó en primer lugar que
se relaciona con presión burbuja contenido de hidrógeno.
Fig. 20 La correlación entre el nomograma de presión en apariencia de primera burbuja real con contenido de
hidrógeno de la aleación de aluminio 1100. Temperatura de fusión, de 730 °C (1350 °F); caudal del gas, 6
L/min (0,2 scfm) Fuente: Ref 40.

Reduced-Pressure técnica cuantitativa (Ref 41). El estándar de prueba de presión reducida sólo da una medición
semicuantitativa de contenido de hidrógeno, que por lo general es interpretado entonces visualmente y se correlacionan
con ejemplos de comparación que presentan diversos grados de porosidad. Porosidad Inclusiones nucleado efectos; por lo
tanto, la reducción de presión no resultado de prueba para la determinación del verdadero contenido de hidrógeno.

Está disponible un instrumento que mide directamente del hidrógeno. Una masa constante (100 g, o 0,22 lb, de metal) se
coloca en la cámara, y la presión se reduce rápidamente a un valor predeterminado. Luego, la muestra se deja solidificar
en vacío en forma aislada de la bomba.

Como gas de hidrógeno ha evolucionado durante la solidificación, la presión parcial del gas se mide a través de un
manómetro calibrado Pirani cuya salida se convierte continuamente a una pantalla digital de contenido de hidrógeno. El
Pirani gage funciona sobre el principio de que a baja presión la conductividad térmica de gas varía con la presión.

UN test puede realizarse en unos 5 minutos y los resultados con varias aleaciones fundición han demostrado que tener una
precisión de 5 %. Sin embargo, las lecturas de hidrógeno se han obtenido de las aleaciones de aluminio forjado,
posiblemente debido a las diferencias fundamentales de estructura y óxido de hidrógeno u oclusión de aleación de
composiciones.

El Telegas instrumento (Ref 42) es un instrumento de la planta de hidrógeno determinación que ha sido ampliamente
utilizada por muchos años (Fig. 21). Su principal aplicación es en la industria o forjado para fines de investigación. La
unidad funciona con nitrógeno gas portador, que disuelve el hidrógeno de la fusión. El nitrógeno se le hará borbotear en
el material fundido para
Un período de tiempo lo suficientemente largo, que el equilibrio se logra con respecto al
hidrógeno disuelto en el baño de fusión versus el hidrógeno disuelto en el nitrógeno. El
hidrógeno dentro del gas portador nitrógeno luego, se mide mediante un puente de
Wheatstone circuito y una conductividad térmica celda conocida como un catarométrico. El
instrumento es él, y el resultado se correlaciona con estándares conocidos de gases que
contengan un nivel conocido de hidrógeno.

Fig. 21 La unidad Telegas determinación de hidrógeno. Cortesía de Aluminium

Company of America.

Las lecturas de los instrumentos se convierten en contenido de hidrógeno mediante el uso de

una familia de curvas de concentración de hidrógeno. Las correlaciones están disponibles que
cubren el rango normal temperatura de fusión de 675 a 750 °C (1245 a 1380 °F) e hidrógeno
las concentraciones de 0,05 a 0,40 ml/100 g. También existen factores de corrección para las
distintas composiciones de aleaciones debido a su mayor o menor sensibilidad respecto al
hidrógeno. El Telegas instrumento realiza bien cuando está funcionando correctamente, y se
ha encontrado muy favorable en comparación con la extracción en caliente vacío método
analítico, con una desviación estándar máxima de 0,023 ml/100 g.

Aunque el Telegas instrumento no es difícil de manejar, la cerámica las sondas utilizadas con
este instrumento son muy frágiles. Para evitar un choque térmico de las sondas, que
deben ser previamente calentada y se sumerge con extrema precaución.

Prueba de Gas vacío Vibrado (Ref 43). La solidificación de vacío estándar proporciona
sólo una medida cualitativa de la calidad del metal, influenciado por el hidrógeno contenido de
gas e inclusiones. El vibrado de vacío proporciona varias características que mejoran la prueba
estándar y tipo de hidrógeno efectos frente a inclusión de porosidad. Una mayor capacidad de
la bomba y más sensible medidor de vacío se utilizan para producir una mejor y más
reproducible vacío. Desgasificar UN precalentado muestra refractaria copa más lento permite
la solidificación. Un vibrador asiste a la nucleación de burbujas de gas, promueve la
coalescencia y reduce la tensión superficial de la muestra fundida.

Resultados de la prueba de vacío vibró han demostrado buena diferenciación entre el

contenido de hidrógeno efectos (presencia de burbujas de gas) de filtrado (menos inclusiones)
versus metal sin filtrar (Ref 43). La Figura 22 muestra la mejora en calidad del metal en
cualquier presión de prueba de filtrado metal, correlacionando con menor contenido de
hidrã³geno que ha sido verificado por análisis extracción en caliente. Por lo tanto, el vibrado
prueba de vacío puede proporcionar una determinación más sensible de la calidad del metal
ya que se ven afectados por el hidrógeno.