Manual del SADI-RIM 

                                                                                                                   

MANUAL DEL SADI-RIM

SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE INTEGRIDAD MECÁNICA-REPORTES DE
INTEGRIDAD MECÁNICA.

CERTIFICADO DEL REGISTRO PÚBLICO DEL DERECHO DE AUTOR 03-2014-022710381700-01, OBRA

LITERARIA
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HOJA DE AUTORIZACIÓN

MANUAL DEL SADI-RIM

ELABORA:

CARLOS C. CANO GURRION

GERENTE DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PROPONE:

JOSE GPE. DE LA GARZA SALDIVAR

SUBDIRECTOR DE MANTENIMIENTO Y LOGÍSTICA

AUTORIZA:

GUSTAVO HERNÁNDEZ GARCÍA

DIRECTOR GENERAL

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

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Este manual fue revisado por el siguiente personal:

NOMBRE ÁREA

Carlos C. Cano Gurrión GAM SML

Antonio Isidoro Trujillo Puc GAM SML

Oscar Sosa Martínez GAM SML

Raul Ramírez Palacios GAM SML

Carlos Betanzos Espinoza GAM SML

Angel Alvarez Zapata GAM SML

Francisco Javier Montes Ángel GAM SML

Juan Manuel Jimenez López GAM SML

David Rangel Olivares GAM SML

Libertad López Becerra GAM SML

César R. Segovia Villanueva GMIM SML

José Antonio Gómez Flores GMIM SML

Wilbert Koh Cambranis GMIM SML

Juan Carlos Tejeda Yepez GMIM SML

Sergio Vivanco Cedeño GMIM SML

José Guadalupe Peralta Romero GMIM SML

David González Mojica GMIM SML

América C. Ochoa Hoyos GMIM SML

Tomás Mercado Muñoz GMIM SML

Agustin Ismael Cordóva Pérez GMLN SML

Jorge Zuviri Mata GMLN SML

Carlos Alberto Reyes Gutierrez GMLN SML

Raúl Flores Muñoz GMLN SML

Jesús E. Barrios Ramírez GMLN SML

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José Marte Torres Hernández GMLN SML

José Refugio Salazar Ruíz GMLN SML

César Paciano Rodríguez García GMLN SML

Carlos García Rincón GMLS SML

Enrique Hernández Bartolo GTDH RS SDC

Jorge Alayón Chablé GTDH RMSO SDC

Sergio Serena Silva GTDH RMNE SDC

Lucio Álvarez Cruz GTDH RMNE SDC

Luis Felipe Alberto Alonzo Canché GTDH RMNE SDC

Yarid Omar Díaz García GTDH RMNE SDC

Jorge Andrés Gallardo Arres GTDH RMNE SDC

José Fernández Pascual GTDH RMNE SDC

Alejandro Rodríguez Cortés GTDH RN SDC

Sonia Carvajal Jaime GTDH RN SDC

Javier Sánchez Zúñiga GTDH RN SDC

Pablo Barrera Cavazos GTDH RN SDC

Santiago M. Goytia Vives GTDH RN SDC

Edgar A. Cavazos Ramírez GTDH RN SDC

Jesús Delfín Delfín GTDH RN SDC

David Spinoso Lara GTDH RN SDC

Píndaro Ángel Basilio Basilio GTDH RN SDC

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Contenido

1.  Introducción ........................................................................................................................................ 5 
2.  Antecedentes ...................................................................................................................................... 6 
3.  Objetivo. ............................................................................................................................................. 8 
4.  Ámbito de aplicación. ......................................................................................................................... 8 
5.  Definiciones. ....................................................................................................................................... 8 
6.  Símbolos y abreviaturas .................................................................................................................... 11 
7.  Descripción del Plan de Administración de Integridad Mecánica de Equipo Estático (PAIMEE). .... 13 
8.  Roles, competencias y Responsabilidades. ...................................................................................... 30 
9.  Descripción de la herramienta informática. ..................................................................................... 41 
10.   Referencias. ...................................................................................................................................... 54 

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1. Introducción

El contenido del presente manual tiene la finalidad de regular la Administración de la Integridad

Mecánica del equipo estático (tuberías de proceso, tuberías de servicios auxiliares, recipientes sujetos
a presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas) de las Instalaciones de Producción,
organizar la estructura interna de dicha actividad y facilitar la comunicación entre las diferentes áreas
que intervienen en el proceso de mantenimiento, en cuanto a la disponibilidad del equipo estático
mediante la estandarización y homologación de los criterios utilizados, para garantizar la continuidad
operativa del equipo mediante la ejecución oportuna de los trabajos de mantenimiento predictivo,
preventivo, correctivo, asimismo considerar en los programas de mantenimiento los resultados de las
metodologías de confiabilidad como son los planes de Inspección Basados en Riesgos (IBR), Análisis
de Criticidad (AC) y Análisis Causa Raíz (ACR).

Una vez que se cuenta con la información disponible en SADI-RIM, bajo criterios homologados, ésta
podrá capitalizarse para obtener indicadores del desempeño del mantenimiento y decidir dónde invertir
en planes de mantenimiento óptimos de acuerdo al valor y nivel de riesgo del equipo estático de cada
instalación.

El SADI-RIM, que involucra el Plan de Administración de Integridad Mecánica del Equipo Estático
(PAIMEE) y el uso de la herramienta informática, garantiza la continuidad operativa de las instalaciones
de producción, ya que se sustenta en una adecuada administración de integridad mecánica de los
equipos estáticos, describiendo la manera de cómo administrar dicha información sistemáticamente.

Las principales ventajas de la utilización del SADI-RIM son el seguimiento a las recomendaciones de
mantenimiento preventivo, la atención y seguimiento de hallazgos, verificar la información documental
de las pruebas y certificaciones del personal que efectúa inspección y la obtención de los valores del
cálculo del espesor requerido por presión interna, presión máxima permisible de operación, vida útil
estimada, fecha de próxima inspección y tendencias de corrosión de cada elemento que integra una
UDC del tipo circuito de tubería, en base a lo recomendado en la normatividad de referencia de
PEMEX, así como el registro de vigencia de autorizaciones de funcionamiento de los Recipientes
sujetos a Presión conforme lo establece la NOM-020-STPS-2011.

El SADI-RIM cuenta con el registro de derecho de autor y fue establecido institucionalmente por parte
de la DGPEP en mayo de 2014.

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2. Antecedentes
 

PEMEX Exploración y Producción, ha implementado dos sistemas prioritarios dentro de su

organización: el Sistema de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA), y el Sistema de
Confiabilidad Operacional (SCO), ambos con estrategias definidas para administrar la integridad
mecánica y la confiabilidad operativa de las instalaciones mediante la detección temprana de riesgos y
su eliminación sistemática.

En el año 2006, como solución para el registro de la información de integridad mecánica de las
tuberías, recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas de las
instalaciones de la Región Marina Noreste, la Gerencia de Mantenimiento Integral Marino de la
Subdirección de Mantenimiento y Logística, desarrolla el “Sistema de Administración de Integridad
Mecánica – Reportes de Integridad Mecánica” (SADI-RIM), el cual desde entonces se ha venido
diseñando en cumplimiento a los requisitos del Elemento 13 “Integridad Mecánica” del Subsistema de
Administración de la Seguridad de los Procesos (SASP), así mismo, considerando los requerimientos
de las áreas usuarias y el registro de información derivada de la implementación de Metodologías de
Confiabilidad del SCO tales como: Inspección Basada en Riesgo (IBR), Análisis Causa Raíz (ACR) y
Análisis de Criticidad (AC).

La principal característica del SADI-RIM es estar conformado por el Plan de Administración de

Integridad Mecánica del Equipo Estático (PAIMEE) y la herramienta informática en la cual se registra el
censo de equipo estático y las evidencias de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo que se
van resguardando de forma detallada (a nivel de UDC).

Debido a la cantidad de instalaciones de producción que PEP tiene actualmente (776 instalaciones),
surgió la necesidad de implantar el sistema de Administración de Integridad Mecánica en las
Subdirecciones siguientes:

Subdirección de Mantenimiento y Logística.

Subdirección Región Marina Noreste.
Subdirección Región Marina Suroeste.
Subdirección Región Norte.
Subdirección Región Sur.
Subdirección de Distribución y Comercialización.

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Actualmente se tienen registrados alrededor de 300 usuarios en las áreas de operación,
mantenimiento, planeación y evaluación de las citadas Subdirecciones.

En el pasado se administraba el mantenimiento como se muestra en la figura No.1:

SOLICITUD DE TRABAJO 
EJECUCIÓN DE 
MANTENIMIENTO 
PM ORDEN DE TRABAJO 

LABOR. 
FUGA 
TRABAJO TERMINADO 

Figura 1. Resguardo de información pasado.

Mediante solicitudes de trabajo, órdenes de mantenimiento y avisos de fuga se ejecutaban acciones

contingentes de mantenimiento, que una vez terminado, se archivaban hasta que eran necesario
consultarlos para solventar auditorias o anomalías.

Hoy en día se están consolidando las acciones para registrar la información de acuerdo al SADI-RIM
para poder administrar la integridad mecánica con base en datos confiables disponibles en línea para
los especialistas de mantenimiento estático (Figura No. 2).

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SDC

SPRMNE

SPRMSO

SPRN

SPRS

Figura 2. Resguardo de información en PEP.

3. Objetivo.

Establecer disposiciones para administrar la integridad mecánica del equipo estático, que permitan
tomar decisiones orientadas a mantener instalaciones confiables a través de los fundamentos y
criterios normativos del PAIMEE, así como el uso de su herramienta informática.

4. Ámbito de aplicación.

Este manual es de observancia general y aplicación obligatoria para el personal de las áreas de
construcción, operación, mantenimiento y áreas de soporte de PEP para el equipo estático (tuberías de
proceso, tuberías de servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento y
estructuras marinas).

5. Definiciones.

Acta de Entrega-Recepción de trabajos de mantenimiento. Documento mediante el cual el “Rol

mantenimiento” entrega los trabajos ejecutados al Cliente o Representante del Administrador de la
Instalación.

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Calibración. El conjunto de operaciones que tiene por finalidad determinar los errores de un
instrumento para medir y, de ser necesario, otras características metrológicas.

Circuito de tubería. Conjunto de componentes de tubería que transportan el mismo fluido y operan en
las mismas condiciones de proceso.

Componente de tubería. Elemento mecánico que se une mediante soldadura u otro tipo de unión a un
circuito de tubería (válvula, te, sección de tubería, codo, reducción, brida y otros).

Corrosión Severa Activa. Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa, que
muestran óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión severa (mayor
del 50%).
Corrosión Media Activa. Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa, que
muestran óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión significativas
(20-49%).
Corrosión Ligera Activa. Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa
superficiales, que muestran óxidos o productos de corrosión visibles, sin pérdida de espesor por
corrosión apreciable (menor del 19%).
Corrosión Severa Pasiva. Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared mayor del 50%, que han sido mitigados o detenidos mediante la
aplicación de un sistema de recubrimiento.
Corrosión Media Pasiva. Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared entre 20 y 49%, que han sido mitigados o detenidos mediante la
aplicación de un sistema de recubrimiento.
Corrosión Ligera Pasiva. Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared menor del 19%, que han sido mitigados o detenidos mediante la
aplicación de un sistema de recubrimiento.
Corrosión Interna Uniforme. Pérdida de espesor de pared interna por efecto de la agresividad del
fluido en toda la superficie de contacto.
Corrosión Interna Localizada. Pérdida de espesor de pared interna puntual por efecto de la
agresividad del fluido en ciertas áreas de la superficie de contacto.
Derrame. Cualquier descarga, evacuación, rebose, achique o vaciamiento de hidrocarburos u otras
Substancias peligrosas en estado líquido cuya presencia altere las condiciones naturales de un sitio y
pongan en peligro uno o varios ecosistemas; pueden presentarse en tierra, aguas superficiales o en el
mar y se originan dentro o fuera de las instalaciones petroleras, durante las actividades de explotación,
transformación, comercialización o transporte de hidrocarburos y sus derivados.

Diagrama de Tuberías e Instrumentación. Representación gráfica de equipos, tuberías y accesorios

que conforman una instalación.

Equipo estático. Es el equipo utilizado para el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones

marinas y terrestres, el cual incluye tuberías de proceso, de servicios auxiliares, tanques de
almacenamiento y recipientes sujetos a presión, entre otros.

Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente. Es el

espesor mínimo requerido considerando la compensación debido a cargas externas (Fluido, claro entre
soportes, peso propio del componente, vibración, entre otros), a las que está expuesto el componente.

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Evidencia de correcciones de mantenimiento. Documentos (fotos, oficios, isométricos, planos, etc.)
que se anexan al Acta de Entrega de los trabajos de mantenimiento o corrección de hallazgos,
generada por el ejecutor del mantenimiento y validada por el Cliente o Representante del Administrador
de la Instalación.

Fuga: Liberación o escape accidental o provocado de un fluido en estado gaseoso, hacia el ambiente.

Hallazgos de integridad mecánica: todas aquellas desviaciones a las normas, códigos,

procedimientos o especificaciones que afectan la integridad mecánica de los equipos, sistemas e
instalaciones durante su vida útil, desde la fase de diseño, fabricación, instalación, construcción,
operación, mantenimiento y desmantelamiento; su eliminación garantiza que el equipo cumpla las
condiciones de funcionamiento requeridas, con el propósito de proteger a los trabajadores e
instalaciones del centro de trabajo.

Inspección Fuera de Programa. Aquella UDC que se inspecciona en un periodo anual, sin estar
programada en dicho periodo, pero que por requerimiento operativo o en función de su estado físico,
requiere ser inspeccionada.

Instalaciones. Conjunto de estructuras, equipos de proceso y servicios auxiliares, entre otros,

dispuestos para un proceso productivo específico, considera instalaciones costa fuera y terrestres.

Integridad Mecánica. Conjunto de actividades interrelacionadas enfocadas para asegurar la

confiabilidad del equipo estático para que sea mantenida durante todo el ciclo de vida. Cubre desde la
fase de diseño, fabricación, instalación, construcción, operación, mantenimiento y desmantelamiento,
para garantizar que el equipo cumpla con las condiciones de funcionamiento requeridas, con el
propósito de proteger a los trabajadores e instalaciones del centro de trabajo.

Isométrico de Tubería. Representación ortogonal del diseño de una tubería, donde se traza su
trayectoria, componentes, dimensiones, localización, características y requerimientos constructivos de
la misma.

Presión de diseño. Es la presión máxima a la que se puede operar un sistema de la instalación por
diseño.

Presión de operación. Es la presión registrada dentro de la ventana operativa del proceso.

Presión máxima permisible de operación. Es la presión máxima a la que un componente puede ser
operado.

Recipiente sujeto a presión. Contenedor metálico, diseñado y construido para resistir una
determinada presión interna mayor a la atmosférica.

Segmentación. Acción de identificar y clasificar en UDC’s el equipo estático de una instalación,

tomando en cuenta la secuencia del proceso de acuerdo a los arreglos de tuberías, la dirección del
flujo, sus condiciones de operación y tipos de fluido.

Sistema de servicio auxiliar. Es aquel sistema que provee los servicios básicos y de seguridad, para
apoyar el desarrollo de un proceso.

Sistema de proceso. Es el conjunto de circuitos de tuberías, recipientes y tanques, que se clasifican

de acuerdo al tipo de servicio proporcionado.

Tanque de almacenamiento. Recipiente metálico diseñado para almacenar o procesar fluidos,

generalmente a condiciones atmosféricas o presiones internas relativamente bajas. Pueden ser
abiertos a la atmósfera, cerrados o de cúpula flotante.

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Unidad de Control. Es la unidad de estudio definida ya sea para un circuito de tubería delimitado entre
fronteras por válvulas y/o equipos, un recipiente sujeto a presión, un tanque de almacenamiento o
cualquier equipo estático auxiliar.

UDCs Canceladas. Aquellas UDC´s que no cumplen con los criterios de la E.T. P.1.1110.00:2014, en
cantidad de elementos o dimensiones y que se incorporan a la UDC que le precede o le antecede.

UDCs Desmanteladas. Aquellas UDC´s que ya no se encuentran dentro de la instalación debido a su

desmantelamiento reportado de manera oficial.

6. Símbolos y abreviaturas

CSA Corrosión Severa Activa

CMA Corrosión Media Activa
CLA Corrosión Ligera Activa
CSP Corrosión Severa Pasiva
CMP Corrosión Media Pasiva
CLP Corrosión Ligera Pasiva
DTI Diagrama de tubería e instrumentación.

DFP Diagrama de flujo de proceso

GASIPA Gerencia de Auditoria de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

PMPO Presión Máxima Permisible de Operación

SAP Sistemas, aplicaciones y productos en procesamiento de datos.

UDC Unidad de control.

Para las abreviaturas de las unidades y medidas, se debe cumplir con la NOM-008-SCFI-2002.

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Descripción del Plan de

Administración de
Integridad Mecánica de
Equipo Estático (PAIMEE)

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7. Descripción del Plan de Administración de Integridad Mecánica de Equipo Estático
(PAIMEE).

El PAIMEE describe los criterios homologados que permiten dar las directrices de cómo administrar la
información del equipo estático, indica quien, como y donde registrar la información considerando la
normatividad existente.

Tiene las siguientes características:

Misión

Administrar la integridad mecánica del equipo estático bajo criterios homologados que permitan
conocer su condición por toda la organización.

Visión

Sustentar los planes óptimos de mantenimiento garantizando la continuidad operativa de las

instalaciones.

Principios:

Trabajo en equipo: El registro de la información conforme al PAIMEE a través de las disposiciones

que indican la designación de los diferentes roles permite comunicar el estado de los equipos a través
del uso de la herramienta informática.

Compromiso: Ser personal confiable y responsable que registre la información generada

oportunamente y con calidad en base a la normatividad aplicable para ser usada como insumo y
producto de acuerdo al proceso de mantenimiento, evitando esfuerzos aislados.

Orgullo de pertenencia: Manejar eficientemente la información registrada para optimizar costos a la

empresa manteniendo la información en una sola ubicación asegurando que la misma fue avalada por
el personal experto.

DISPOSICIONES ESPECÍFICAS:

Conforme a la Ley Federal Sobre Metrología y Normalización que debe aplicar el Ejecutivo Federal, por
conducto de las dependencias de la Administración Pública Federal, específicamente en el artículo 67,
primer párrafo “Las entidades de la administración pública federal, deberán constituir comités de
normalización para la elaboración de las normas de referencia conforme a las cuales adquieran,
arrienden o contraten bienes o servicios, cuando las normas mexicanas o internacionales no
cubran los requerimientos de las mismas, o bien las especificaciones contenidas en dichas normas
se consideren inaplicables u obsoletas”. Y al párrafo cuarto “Hasta en tanto se elaboren las normas
de referencia a que alude el primer párrafo de este artículo, las entidades podrán efectuar la
adquisición, arrendamiento o contratación conforme a las especificaciones que las mismas
entidades determinen, pero deberán informar semestralmente al secretariado técnico de la Comisión
Nacional de Normalización sobre los avances de los programas de trabajo de tales comités y justificar
las razones por las cuales las normas no se hayan concluido”.

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En virtud de lo anterior, la Normatividad aplicable es la siguiente:

 NOM-020-STPS-2011 RECIPIENTES SUJETOS A PRESION, RECIPIENTES CRIOGENICOS

Y GENERADORES DE VAPOR O CALDERAS - FUNCIONAMIENTO – CONDICIONES DE
SEGURIDAD.
 NMX-B-482-1991 CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE PERSONAL DE
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
 NRF-003-PEMEX-2007 DISEÑO Y EVALUACION DE PLATAFORMAS MARINAS FIJAS EN
EL GOLFO DE MEXICO.
 NRF-028-PEMEX-2010 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN.
 NRF-032-PEMEX-2012 SISTEMAS DE TUBERÍA EN PLANTAS INDUSTRIALES - DISEÑO Y
ESPECIFICACIONES DE MATERIALES.
 NRF-035-PEMEX-2012 SISTEMAS DE TUBERÍA EN PLANTAS INDUSTRIALES -
INSTALACIÓN Y PRUEBAS
 NRF-053-PEMEX-2006 SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE
RECUBRIMIENTOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES.
 NRF-113-PEMEX-2007 DISEÑO DE TANQUES ATMOSFERICOS.
 NRF-187-PEMEX-2013 MANTENIMIENTO A SISTEMAS DE TUBERÍA DE PROCESO EN
INSTALACIONES MARINAS.
 NRF-223-PEMEX-2010 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO EN TANQUES VERTICALES DE
CÚPULA FLOTANTE, FIJA Y SIN CÚPULA.
 NRF-227-PEMEX-2015 EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS.
 NRF-260-PEMEX-2012 INSPECCIÓN DE PLATAFORMAS MARINAS FIJAS DE ACERO.
 NRF-274-PEMEX-2012 EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS Y
EQUIPOS ESTÁTICOS.
 P.1.1110.00:2014 IDENTIFICACIÓN Y SEGMENTACIÓN DE SISTEMAS DE PROCESO Y
SERVICIOS AUXILIARES DE LAS INSTALACIONES DE PEP.

Nota: La reglamentación que no esté aun considerada en las Normas Oficiales Mexicanas o en las de
referencia de PEMEX, se deberá solicitar su integración a las Normas aplicables o en su defecto
solicitar la elaboración de la especificación técnica.

El cumplimiento de las disposiciones para administrar la integridad mecánica del equipo estático de
proceso y servicios auxiliares permitirá garantizar la continuidad operativa de las tuberías de los
sistemas de proceso y servicios auxiliares, de recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento de las instalaciones de PEMEX Exploración y Producción, para ello es necesario
conocer su estado físico, de modo que se identifiquen los riesgos que podrían ocasionar daños al
personal, población, medio ambiente, instalaciones y pérdidas de producción.

A continuación se establecen las disposiciones que permiten asegurar que la utilización de las Normas
se vea reflejada en la optimización de los planes y programas de las actividades de mantenimiento de
tuberías de proceso, tuberías de servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión, tanques de
almacenamiento y estructuras marinas de las instalaciones de PEP.

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7.1 Etapas para la elaboración del Plan

A continuación se describen las etapas de ejecución del PAIMEE:

El censo de las instalaciones de producción de PEP se actualiza en la Base de Datos Institucional

(BDI), por lo que el censo de instalaciones se valida de acuerdo a SAP.

7.1.1 Etapa 1.- Recopilación de información.

La recopilación de Diagramas de Tuberías e Instrumentos (DTI´s), Isométricos, Diagramas de Flujo de

Proceso (DFP´s), datos de operación (actualizados) entre otros, es básico para poder efectuar la
segmentación de las UDC’s.

Previo a la elaboración de la segmentación, se deberá solicitar al Guardián del Paquete Tecnológico

del elemento de Tecnología del proceso del SASP-SSPA la última actualización de los DTI´s, DFP´s,
Isométricos y datos de operación, en caso de requerirse la actualización, debe realizarse el
levantamiento en campo para actualizar los DTI y/o Isométricos, de no existir, deberán
elaborarse éstos, retroalimentando esta actualización o incorporación de información nueva al
Guardián del Paquete tecnológico, para que actualice su paquete tecnológico con la información
proporcionada.

El responsable de la operación de la Instalación deberá proporcionar al área responsable del

mantenimiento de la instalación los siguientes datos y documentos de la instalación:

Condiciones de operación (presión, temperatura, entre otros).

Diagramas de Flujo del Proceso.
Filosofía de operación o descripción del proceso o contexto operacional y ventanas operativas.

7.1.2 Etapa 2. Identificación de sistemas y segmentar los sistemas en UDC

[Link] Identificación de Sistemas. (Líneas de Proceso o Líneas de servicio en SAP).

Se recomienda formar un grupo de trabajo que al menos considere un ingeniero químico y un ingeniero
mecánico con experiencia en proceso y sistemas de tuberías respectivamente, o que tenga una carrera
a fin con la experiencia comprobada, para que apoyándose en diagramas de tuberías e
Instrumentación se identifiquen los sistemas de proceso y sistemas de servicios auxiliares conforme lo
establece la Especificación Técnica No. P.1.1110.00:2014 “Identificación y segmentación de sistemas
de proceso y servicios auxiliares de las instalaciones de PEP”, ver figura 3.

[Link] Segmentar los sistemas en UDC.

Una vez identificados los sistemas, se procederá a segmentar, con su asignación de color y
nomenclatura correspondiente a cada circuito de tubería, recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento en los DTi’s, delimitando como fronteras para cada UDC, las válvulas o equipos que
aíslan o bloquean el circuito con el propósito de facilitar su intervención conforme a lo establecido en la
Especificación Técnica No. P.1.1110.00:2014, ver figura 4.

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Figura 3. Diagrama de identificación de sistemas en una instalación tipo.

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Figura 4. Diagrama de identificación de UDC’s de sistemas segmentados.

7.1.3 Etapa 3. Registro de la Segmentación.

Se deberá registrar en el SADI-RIM el censo de circuitos de tubería, recipientes sujetos a presión y

tanques de almacenamiento identificados en la Etapa 2 para cada sistema, de esta forma se obtiene el
censo base que contará con su expediente, conforme a lo establecido en la Especificación Técnica No.
P.1.1110.00:2014.

7.1.4 Etapa 4. Registro de Mantenimiento Predictivo.

Se Subdivide en:

[Link] Elaboración del Programa de Inspección.

En el mes de diciembre de manera conciliada las áreas de mantenimiento y de operación deben

generar el programa del equipo estático del siguiente año, considerando las Pruebas No Destructivas
(Visual, Ultrasonido industrial, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Radiografía industrial,
Emisión Acústica, Arreglo de fases, entre otras) en base a los mecanismos de deterioro de cada UDC.

En caso de contar con el plan de Inspección Basado en Riesgo (IBR), programar conforme a dicho
plan.

Las UDC´s tipo Recipiente Sujeto a Presión que conforme a la NOM-020-STPS-2011 pertenezcan a la
categoría III, deben ser considerados en un programa que contemple la actualización de la
autorización de funcionamiento.

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Se recomienda que las frecuencias de las inspecciones externas del equipo de proceso sean conforme
a lo siguiente:

Recipientes
Circuitos de Tanques de
Periodo sujetos a Observaciones
tuberías almacenamiento
presión
1/2 VUE o Depende del
Prioridad alta y
no mayor En operación grado de
media
a 5 años corrosión
1/2 VUE o Depende del
no mayor Prioridad baja Nuevos grado de La frecuencia establecida es
a 10 años corrosión una referencia considerada en
Con expediente las prácticas recomendadas.
Cada 15 que demuestre
Prioridad baja
años buenas
condiciones.
Sustento API-570 API-510 API-653

Plataformas marinas.

Para las instalaciones de producción soportadas en estructuras marinas los trabajos de inspección de
la subestructura, superestructura y accesorios, zona de mareas y accesorios, puentes de interconexión
y accesorios, deben programarse considerando lo establecido en la NRF-260-PEMEX-2012
cumpliendo con los niveles y técnicas de inspección incluidos en dicho documento; nivel i (inspección
visual general), nivel ii (inspección visual detallada) y nivel III (pruebas no destructivas); estas
inspecciones deben ser efectuadas por personal técnico inspector nivel i o nivel ii según se requiera,
utilizando equipo de buceo (asistido de superficie y/o mezcla de gases según aplique)para los tres
niveles de inspección, tanto para la subestructura como superestructura; el resultado de la inspección
debe integrarse y ser entregado en un reporte de inspección final por cada plataforma inspeccionada.

[Link] Ejecución del Programa de Inspección.

El ejecutor de las Pruebas No Destructivas (Rol inspector), debe retroalimentar los avances del
Programa anual, por UDC. Esta retroalimentación, permitirá obtener en línea el indicador de
cumplimiento de Inspección y Pruebas Programadas (CIPP) de Integridad Mecánica (Elemento 13 del
SASP-SSPA).

a) Para las UDC’s del tipo Circuito de tubería, se recomienda efectuar conforme a lo siguiente:

Inspección visual: Aplica para todos los circuitos.

Medición de espesores: Aplica para todos los circuitos.
Barrido con haz recto: Aplica en codos y tees de 4"Ø (101.6 mm) en adelante.
Barrido con haz angular: Aplica a soldaduras circunferenciales a líneas de 6"Ø (152.4 mm) en
adelante. Se inspeccionaran el 20% de las soldaduras.
Caracterización: Aplica a carretes y/o accesorios de 3"Ø (76.2mm) en adelante, se realizara la
metalografía, dureza y análisis químico en elementos que se desconozca su especificación de material.
Líquidos penetrantes: Se realizara como complemento cuando se detecten indicaciones superficiales
como quemadas por arco eléctrico, rayones, muescas, etc.
Partículas magnéticas: Se realizara como complemento cuando se detecten indicaciones
superficiales.
Radiografía industrial: Se realiza como complemento cuando su configuración del elemento lo
permita para conocer su espesor.

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En el Sub-módulo del SADI-RIM denominado “Elementos” se registran todos los componentes
mantenibles que integran a cada UDC tipo circuito, indicando los resultados de la inspección visual y
de la medición de espesores de los elementos medidos.

Para cada elemento deberán considerarse los niveles de medición específicos (no deben considerarse
niveles consecutivos de otros elementos).

Los espesores medidos deben considerar los horarios técnicos para su registro, se recomienda que se
tomen lecturas conforme a lo siguiente:

Diámetros Lecturas por nivel

Igual o menor
4
12ӯ (304.8mm)
14ӯ (355.6mm) y
8
16 “Ø (406.4mm)
Mayor o igual
12
18ӯ (457.2mm)

Para el caso de los diámetros iguales o menores a 12” de diámetro, se muestra el siguiente ejemplo:
12:00
12:00

09:00
 
03:00 03:00

09:00
06:00
06:00

Respecto a la cantidad de niveles, se recomienda como mínimo lo siguiente:

Medición de Espesores: número de niveles por longitud del carrete

Carretes hasta 1 m (3.28ft) Aplican 2 niveles de medición
Carretes mayor a 1 m (3.28ft) y
hasta 3 m (9.84ft) Aplican 3 niveles de medición
Los niveles de medición serán cada 1.5 m (4.92ft), más los
Carretes mayores de 3 m (9.84ft)
extremos

Numero de niveles en accesorios

Codo de 90° y 45° hasta 12”Ø
(304.8mm) Aplican 3 niveles de medición
Codo de 90° y 45° mayores de
12”Ø(304.8mm) Aplican 5 niveles de medición
Tee recta y Tee reducción Aplican 3 niveles de medición
Reducciones concéntricas Aplican 2 niveles de medición
Tapón cachucha Aplican 2 niveles de medición

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En la siguiente figura se muestra un ejemplo de un carrete de 3 niveles:
A B C

Ejemplo de accesorios:

A
B B E
A C

D
C
C

D B

D A
E
G
A H
E A D
E
D B A H B
F F
D B I E C
C G K F
C J G
H
L M N I J K
K J I
L L
O

Una vez obtenidas las lecturas, se debe proceder a efectuar el cálculo de los siguientes conceptos:

• Espesor Requerido por presión interna (Tb).

• Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO).
• Fecha estimada de próxima inspección.
• Fecha estimada de retiro.
• Velocidad de desgaste corta y larga.

Emitido el reporte de inspección, éste se resguarda a nivel de UDC, indicando las condiciones de
operación y dictamen general después de la evaluación de integridad mecánica.

b) Para las UDC del tipo Recipiente sujeto a presión, se recomienda efectuar conforme a lo
siguiente:

Inspección visual:

Aplica para todos los recipientes.

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Ultrasonido Industrial (medición de espesores):

Aplica para todos los recipientes, el mallado va de acuerdo al diámetro, conforme a lo siguiente:

10"Ø (254mm) a 30"Ø (762mm) el mallado es de 8" (203.2mm) x 8" (203.2mm)

36"Ø (914.4mm) a 66"Ø (1676.4mm) el mallado es de 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm)

72"Ø (1828.8mm) a 122"Ø (3098.8mm) el mallado es de 16" (406.4mm) x 16" (406.4mm)

130"Ø (3302mm) a 160"Ø (4064mm) el mallado es de 24"(609.6mm) x 24" (609.6mm)

Barrido con haz recto:

Para recipientes menores o igual a 80"Ø (2032mm): el barrido se realizara al 100% en tapas y
envolvente para recipientes mayores a 80"Ø (2032mm): el barrido se realizara al 100% en tapas y en
la envolvente se realizara al 50% en los horarios técnicos de 3:00 a 9:00 hrs.

Barrido con haz angular:

Aplica para todos los recipientes se le realizara barrido a los cruces de soldadura formando una tee de
12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) y en el caso que no exista cruces de soldaduras se
realiza a toda la soldadura circunferencial.

Metalografía para caracterización:

Aplica para todos los recipientes que no cuenten con placa de datos, se realizara metalografía, dureza
y análisis químico a las dos tapas y a la envolvente.

El análisis microestructural debe de aportar la siguiente información:

i) Análisis de fases y su fracción en volumen; ii) tamaño de grano; iii) identificación de la presencia de
precipitados tanto en la matriz como en límite de grano; iv) identificación de la presencia de escoria,
óxidos e inclusiones no metálicas, morfología y tipo; v) identificación de defectos: microgrietas y
grietas.

A partir de los resultados obtenidos se podrá estimar la composición química del acero, lo cual
permitirá calcular el límite de fluencia del acero bajo estudio, tomando en cuenta los mecanismos de
endurecimiento por elementos macroaleantes, microaleantes, tamaño de grano, trabajado mecánico,
precipitación y transformación de fases.

Líquidos Penetrantes:

Aplica para todos los recipientes en los que la temperatura del recipiente no rebase los 50°C.

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Se le realizara líquidos penetrantes a los cruces de soldadura formando una tee de 12" (304.8mm) x
12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) y en el caso que no exista cruces de soldaduras se realiza a toda la
soldadura circunferencial.

Se le aplicara líquidos a todas las boquillas del recipiente en todo el perímetro de la soldadura.

Medición de espesores en boquillas: Se debe realizar medición de espesores a las boquillas bajo los
mismos criterios de inspección para circuitos de tuberías.

Partículas magnéticas: Se realizara como complemento cuando se detecten indicaciones

superficiales.

Radiografía industrial: Se realiza para conocer el estado de las soldaduras.

c) Para las UDC del tipo Tanque de almacenamiento atmosférico, aplicar la NRF-223-PEMEX-
2010.

d) Para estructuras marinas, debe incluir la observación directa de elementos estructurales, nodos y
áreas estructurales de la subestructura, superestructura y puentes de interconexión, así como de
sus accesorios respectivos, no requiere limpieza. Para la parte sumergida de la plataforma
(subestructura), se debe con buceo dirigido de superficie y/o con suministro de mezcla de gases,
según aplique con base al tirante de agua.
Los tipos de plataformas tomando como referencia el número de piernas que tienen estas y los puentes
de interconexión, son:

Subestructura
Plataforma dodecápodo.
Plataforma octápodo.
Plataforma hexápodo.
Plataforma tetrápodo.
Plataforma trípode (apoyo y/o quemador).
Estructuras ligeras (sea-pony, sea-horse, t-horse, entre otros).
Superestructura
Plataforma dodecápodo.
Plataforma octápodo.
Plataforma hexápodo.
Plataforma tetrápodo.
Plataforma trípode (apoyo y/o quemador).
Estructuras ligeras (sea-pony, sea-horse, t-horse, entre otros).
Puentes de interconexion y/o puentes de tripodes de quemador.

Los tipos de inspección que se establecen son:

1.1. Inspección visual general
1.2. Inspección visual detallada
1.3. Inspección con pruebas no destructivas

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Inspección con equipo A.C.F.M. en juntas seleccionadas

Inspección con partículas magnéticas en juntas seleccionadas

Inspección de conexiones superestructura-pilote-subestructura

Técnica de ultrasonido para medición de espesores, inspecciones de uniones

soldadas, detección de elementos inundados.
 Técnica de líquidos penetrantes.
 Radiografía digital (industrial).
1.4. Inspección de la zona de mareas y oleaje
1.5. Inspección de los ánodos de sacrificio
 

Para la inspección visual general: Detectar diferencias estructurales entre lo existente y el

diseño (eliminación y/o adición) en plataformas y puentes de interconexión y de accesorios en
los mismos (defensas de pierna, defensas de ductos ascendentes, atracaderos, escaleras,
equipos, módulos, helipuertos, pedestales de grúa, voladizos, entre otros).
1.1. Identificar cambios de servicio.
1.2. Detectar daños evidentes que no hayan sido ubicados en inspecciones anteriores:
abolladuras, pandeos, grietas, elementos desprendidos, fugas, desnivel en cubiertas,
inclinación vertical, incremento de equipo, entre otros.
1.3. Identificar hallazgos. Si el crecimiento marino no permite su identificación en la
subestructura, esto debe quedar asentado en el reporte.
1.4. Verificar en zona atmosférica, la sanidad de los sistemas de protección anticorrosiva.
1.5. Verificar el estado del sistema de protección catódica de la plataforma.
1.6. Detección de material ajeno en contacto con la estructura (escombro metálico).

a) Áreas, elementos, nodos y accesorio de plataformas y puentes de interconexión. 

Elementos estructurales 
1) En subestructura se consideran todos los elementos y nodos (puntos de intersección
de elementos estructurales), sean primarios o secundarios.

Incluye estructuras adosadas:

 Conexiones a pierna (placas base y/o abrazaderas y pernos).
 Elementos estructurales y sus conexiones.
 

 
PRIMARIOS

 
SECUNDARIOS

2) En superestructura se consideran como elementos y áreas estructurales los de la

Tabla 12.1 de la NRF-260-PEMEX-2012.

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3) En los puentes de interconexión se consideran como elementos y áreas estructurales
los siguientes:
 Elementos y conexiones del puente de interconexión (elemento diagonal, elemento
vertical, cuerdas superior e inferior y sus conexiones).
 Apoyo del puente de interconexión.
 

 
i. Se consideran como accesorios de subestructura:
1) Atracaderos:
2) Defensas de pierna
3) Defensas de ductos
4) Defensas de conductor
5) Abrazaderas de pierna
6) Ánodos de sacrificio
7) Elementos y sus conexiones de apoyo para camisas de succión
ii. Se consideran como accesorios de superestructura los de la tabla 12.1 NRF-260-PEMEX-
2012.
iii. Se consideran como accesorios del puente de interconexión:
1) Rejilla, barandal y escalera del pasillo de circulación del puente de interconexión.
2) Elemento de apoyo de pasillo de circulación en puente de interconexión.
3) Soportería de líneas de proceso y/o servicios sobre el puente de interconexión.

Los inspectores autorizados para desarrollar las actividades deberán tener la capacidad y habilidad de
acuerdo a la "práctica recomendada no. SNT-TC-1a calificación y certificación en exámenes no
destructivos" o a la "norma mexicana NMX-B-482-1991 capacitación, calificación y certificación de
personal en ensayos no destructivos", nivel II, así como la formación técnica y experiencia indicada en
esa referencia.

[Link] Evaluación de la integridad mecánica.

El objetivo de la evaluación de integridad mecánica es conocer si los equipos son o no aptos para el
servicio conforme a la evaluación con los resultados de las pruebas no destructivas, para tomar
decisiones para administrar el riesgo en base a las consecuencias. El riesgo generalmente se describe
como el producto de dos factores principales: la probabilidad de que ocurra algún evento adverso y las
consecuencias resultantes de ese evento. Ambos componentes de riesgo deben ser considerados al
conducir una valoración de riesgo y al tomar decisiones prudentes basadas en riesgos.

a) En el caso de las UDC’s que son del tipo “circuito”, su evaluación es conforme a las normas
de referencia NRF-227-PEMEX-2015 “Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías de
Proceso y Recipientes Sujetos a Presión en Instalaciones Marinas” (en consulta pública para
autorización) y/o NRF-274-PEMEX-2012 “Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías y
Equipos Estáticos” vigentes.

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b) En el caso de las UDC’s que son del tipo “recipiente sujeto a presión” clasificados en la
categoría III, se integra en su expediente el número de control de autorización de su
funcionamiento, otorgado por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, así como la vigencia
de la autorización de funcionamiento conforme a la NOM-020-STPS-2011. Lo que permite
llevar la trazabilidad de los mismos y generar en tiempo su revalidación. Los recipientes sujetos
a presión deben evaluarse conforme al código de diseño, (NRF-028-PEMEX-2010 “Diseño y
Construcción de Recipientes a Presión” o “ASME sección VIII, Div. 1” y considerar lo aplicable
en la NRF-227-PEMEX-2015).

c) En relación a las UDC’s que son tipo “tanque de almacenamiento atmosférico”, se debe
considerar lo que establece la NRF-223-PEMEX-2010 “Inspección y mantenimiento en tanques
verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula”.
En caso de detectar indicaciones que evaluadas con la normatividad aplicable indicada sean
fuera de norma (FN), Cercano al límite de retiro (CLR), Daños por corrosión (DC) y/o fugas
(FU) deberá notificarse inmediatamente a las máximas autoridades de operación y
mantenimiento, así como al responsable de mitigar el riesgo del área de seguridad (GASIPA
correspondiente), para que en conjunto tomen las acciones correctivas pertinentes que
permitan administrar el riesgo.

d) Para instalaciones marinas los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser detectados en la
inspección visual detallada, son los siguientes:
i. Elementos estructurales:
1) Desprendimiento total o parcial del elemento.
2) Daños mecánicos: abolladuras, pandeos, grietas, daños calientes y tallones, entre
otros.
3) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo
ii. Accesorios y sus conexiones:
1) Falta total o parcial del accesorio
2) Daños mecánicos
3) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo

Los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser detectados en la inspección visual general, son los
siguientes:
1. Elementos, nodos y áreas estructurales:
1) Discrepancias entre el diseño y levantamiento.
2) Desprendimiento total o parcial del elemento.
3) Daños mecánicos: abolladuras, pandeos y grietas.
4) Grietas por fatiga.
5) Daños calientes y tallones.
6) Corrosión y/o desprendimiento de recubrimiento anticorrosivo.
7) Deficiencias de la protección catódica de la subestructura.
8) Crecimiento marino (en subestructura).
9) Escombros metálicos en contacto con la estructura (zona sumergida).
10) Socavación y/o acumulamiento en lecho marino.
11) Fugas en zona de conductores y/o en el lecho marino.
12) Manchas de crudo, aceites y/o lodos de perforación.

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2. Accesorios:
1) Falta total o parcial del accesorio.
2) Daños mecánicos como abolladuras y grietas.
3) Daños calientes y tallones.
4) Corrosión y/o desprendimiento de recubrimiento anticorrosivo.
5) Falta total o parcial de protección contra impactos.
6) Falta total o parcial de rejilla, barandales y/o escaleras.
7) Hallazgos en abrazaderas de las conexiones a pierna (falta de espárragos,
espárragos flojos, falta de tuercas, holguras en la abrazadera, desalineamiento de
conchas de abrazadera, entre otros).
8) Manchas de crudo, aceites y/o lodos de perforación.
9) Falta total o parcial de ánodos de sacrificio, desgaste y, tipo y estado de sus
conexiones.

7.1.5 Etapa 5. Registro de Mantenimiento Preventivo.

Consiste en registrar para cada UDC las actividades de mantenimiento que resulten de las
recomendaciones obtenidas en los reportes de las Pruebas No Destructivas efectuadas en campo,
para que durante su ejecución se registren y actualicen las UDC´s con datos reales y soportes
documentales (acta de entrega-recepción, fotografías, isométrico, entre otras), que evidencien su
atención.

[Link] Recomendaciones derivadas de la Evaluación de Integridad.

 El objetivo de esta etapa es conocer los resultados de la evaluación de integridad

mecánica, es decir el dictamen otorgado a cada UDC, para efectuar el programa de
ejecución de las acciones de mitigación de los Hallazgos de Integridad Mecánica
encontrados. Una acción de mitigación incluye las inspecciones, el análisis, evaluación de
sus resultados y la ejecución de acciones correctivas consecuentes.

 Para la ejecución del mantenimiento recomendado se debe considerar la NRF-187-

PEMEX-2013 “Mantenimiento a Sistemas de Tubería de Proceso en Instalaciones Marinas”,
conforme a los equipos considerados en su alcance. Las actividades de mantenimiento
recomendadas en los reportes de inspección, como por ejemplo: Aplicación de sistemas de
protección anticorrosiva (NRF-053-PEMEX-2006), sustitución de espárragos, sustitución de
elementos, instalación de abrazaderas, reparación de daños en soporte, adecuación de
diseño para evitar contacto entre líneas o para evitar contacto con parrilla o estructura
(conforme a la NRF-032-PEMEX-2012), reparación de daño mecánico o daño caliente,
instalación de maneral a válvulas, reparación de daños en soldaduras, sustitución de
aislamiento térmico en mal estado, monitoreo de elementos sin inspección, entre otros.

 Para las estructuras marinas, los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser
detectados en la inspección, son los siguientes:

Elementos estructurales:
 Desprendimiento total o parcial del elemento.
 Daños mecánicos: abolladuras, pandeos, grietas, daños calientes y tallones, entre
otros.
 Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo

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Accesorios y sus conexiones:
 Falta total o parcial del accesorio
 Daños mecánicos
 Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo.

El cumplimiento de las 7 etapas antes citadas es fundamental para que el ciclo de la Integridad
Mecánica sea efectivo, tal como se muestra en la Figura 5.

Figura 5. Ciclo de implantación del SADI-RIM

La Gerencia de Administración del Mantenimiento (GAM), dará seguimiento al cumplimiento de

las 7 etapas, de acuerdo a lo siguiente:

Actualización.

El plan de administración de integridad se efectúa conforme a la normatividad señalada, por lo que se

depende de la actualización de esos documentos.

Medición de Desempeño.

El cumplimiento de lo antes establecido y sus resultados deben evaluarse por los responsables de su
ejecución para proporcionar una medición efectiva del mismo e implementar las acciones correctivas
en su caso. Los indicadores de desempeño serán establecidos por la GAM.

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Lista de Verificación o Autodiagnóstico

Fase de Planeación

¿Se tiene disponible el Manual que contempla el “Plan de Administración de Integridad Mecánica del
Equipo Estático, (PAIMEE)”?
Evidencia Física: Manual que contempla el “Plan de Administración de Integridad Mecánica del Equipo
Estático, (PAIMEE)” en sitio.

¿El personal está capacitado en el uso del “Plan de Administración de Integridad Mecánica del Equipo
Estático, (PAIMEE)”?
Evidencia Física: Documentación que evidencie la capacitación.

Fase de Implantación

¿Se aplica el “Plan de Administración de Integridad de Tuberías y recipientes”?

Evidencia Física: Formato demostrando la cantidad de personas que están aplicando la guía.

Indicadores de implantación

Número de instalaciones que se han analizado con los criterios del Plan de Administración de
Integridad de Tuberías y recipientes entre el número de instalaciones de la Base de Datos Institucional
en PEP por cien.

# De instalaciones en los que se implanta

% De avances en implantación = X 100
# Total de instalaciones BDI

Se deben registrar en el indicador por instalación. Cuando la tubería interconecte o atraviese más de
una instalación, el registro será responsabilidad de la instalación donde se inicia el flujo.

Cantidad instalaciones Segmentadas

% de avance en segmentación = X 100
Cantidad de instalaciones Total de la Región, Activo u Organismo
# Total en BDI

Cantidad UDC´s con Amenazas a la Integridad Definidas como

HIM
% de avance en evaluación de
= X 100
integridad
Cantidad de UDC´s Total de la Región, Activo u Organismo # Total
de UDC´s

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Roles, competencias y
responsabilidades

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8. Roles, competencias y Responsabilidades.

El SADI-RIM se diseñó bajo un enfoque holístico que permita el monitoreo del estado del equipo
estático a través de las diferentes metodologías, análisis, pruebas y evaluaciones que se les efectúa,
monitoreando que el personal que las realiza cumpla con el certificado, calificación o capacitación que
lo valide, para que con estrategias de mantenimiento optimo y con personal capacitado tanto en el uso
de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con conocimiento
suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento, proporcionen diagnósticos oportunos
que ayuden en la toma de decisiones que permitan la continuidad operativa de las instalaciones de
producción, por lo que al personal de la empresa que genera información referente al equipo estático
conforme a su ámbito de competencia se le asignan Responsabilidades considerando el cumplimiento
de los requisitos de experiencia en áreas a fines con la Integridad Mecánica y la Confiabilidad
Operativa, así como con conocimientos que permitan garantizar la confiabilidad humana y tiene la
obligación de registrarla para que cualquier usuario consulte la versión vigente; por ello funciona a
través de “Roles” que cuentan con privilegios de registro de información y responsabilidades asignadas
conforme a sus actividades.

Para el funcionamiento del PAIMEE, se debe designar personal competente y responsable de acuerdo
a su rol, a continuación se describen estos:

8.1 Rol “Administrador General” (A.G.):

Personal de PEMEX que depende del área rectora del Mantenimiento. Se encarga principalmente de
gestionar las Mejoras del SADI-RIM con la Dirección Corporativa de Procesos de Negocio y
Tecnologías de Información.

Competencia: Tener experiencia en el manejo de normatividad aplicable al diseño, evaluación y

mantenimiento de tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.

Responsabilidades:

 Mantener comunicación constante con los Administradores Técnicos designados para las
instalaciones de Producción.
 Elaborar el programa de requerimientos anuales que permitan atender las necesidades de los
usuarios.
 Gestionar ante la Dirección Corporativa de Procesos de Negocio y Tecnologías de Información
las Mejoras del SADI-RIM.
 Efectuar periódicamente diagnósticos a la información registrada de las Instalaciones de
Producción, informando el resultado oficialmente a los Administradores de Activos y Gerentes.
 Brindar asesoría a los usuarios sobre el uso del SADI-RIM.
 Informar las actualizaciones del SADI-RIM a los Administradores Técnicos designados y
demás usuarios de la herramienta.

8.1.1 En el Sub-módulo de Administración.

a. UNIDADES DE CONTROL – Diagnosticar el cumplimiento del registro del censo de UDC’s por
sistema e instalación conforme a la segmentación efectuada en cumplimiento de la E.T. no.
P.1.1110.00:2014, denominada “IDENTIFICACIÓN Y SEGMENTACIÓN DE SISTEMAS DE
PROCESO Y SERVICIOS AUXILIARES DE LAS INSTALACIONES DE PEP”.
b. IBR-NODOS – Diagnosticar los sistemas y números de nodo que le corresponde a cada UDC.
c. COLORES - Homologar el catálogo de los colores que se utilizaran para identificar las UDC’s
en los Diagramas de tuberías e Instrumentación.

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d. COMPAÑIAS - Diagnosticar el registro de la información de número de contrato los datos de
las compañías que efectúan segmentación, certificados de personal, fugas, certificados de
calibración.
e. EQUIPOS - Diagnosticar el registro de certificados de calibración de equipos que proporcione
el rol inspector.
f. PERSONAL - Diagnosticar el registro de certificados de calificación del personal que
proporcione el rol inspector.
g. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD - Efectuar alta y baja de instalaciones conforme a
solicitudes justificadas por parte de los Administradores Técnicos.
h. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD – Promover con los Administradores Técnicos la
actualización del censo de instalaciones de producción conforme a la Base de Datos
Institucional (BDI).
i. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD - Diagnosticar que los sistemas de proceso y sistemas
de servicios auxiliares asociados a las instalaciones de producción sea conforme a la E.T. no.
P.1.1110.00:2014 (y que contengan nomenclatura y presión y temperatura de operación del
sistema).
j. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD - Diagnosticar que las prioridades asociadas a los
sistemas de proceso y sistemas de servicios auxiliares de las instalaciones de producción
(baja, media o alta) sea de acuerdo al contexto operacional o a la recomendación de la E.T. no.
P.1.1110.00:2014.
k. USUARIOS- Proporcionar los permisos del personal designado oficialmente como “Rol
Administrador Técnico” otorgando los permisos por instalación.
l. ENCARGADO DE LA INSTALACIÓN - Diagnosticar que la asociación de los encargados de la
instalación (personal de operación) se actualice conforme a los cambios de la organización.
m. DESTINATARIOS NOM-020 – Diagnosticar que cada instalación tenga asociados a los
destinatarios que debe informarse el vencimiento de la vigencia de las autorizaciones de
funcionamiento de los Recipientes sujetos a Presión.
n. CONFIGURACIÓN NOM-020 – Efectuar la configuración en la herramienta.
o. NUMERO DE EQUIPO SAP – Promover el registro por sistema los números de línea de
proceso o servicio auxiliar equipo (antes red) de SAP.
p. NUMERO DE PLAN SAP - Promover el registro por sistema los planes de mantenimiento de
SAP.
q. HOJA DE RUTA SAP - Promover el registro por sistema los números de hoja de ruta de SAP.
r. ELEMENTOS – Promover el registro de los datos de los elementos y diagnosticar que se
efectúe conforme a los criterios establecidos.

Nota: Para el resto de los Sub-módulos se efectuará revisión periódica de la calidad de los
registros de la información.

8.2 Rol “Administrador Técnico” (A.T.):

 Personal de PEMEX que administra la información de Integridad Mecánica del Equipo estático.

Competencia: Tener experiencia en el manejo de normatividad aplicable al diseño, evaluación y

mantenimiento de tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.

Responsabilidades:

 Mantener comunicación constante con los distintos especialistas según los roles asignados,
garantizando la actualización de registros de información.
 Brindar asesoría al personal de las instalaciones a su cargo.
 Informar las actualizaciones del SADI-RIM a los usuarios de las instalaciones a su cargo.
 Retroalimentar al Administrador General del SADI-RIM en caso de algún requerimiento de
mejora.

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 Previo a la elaboración de la segmentación, solicitar al Guardián del Paquete Tecnológico la
última actualización de los Diagramas de Tuberías e Instrumentación, Diagramas de Flujo de
Proceso, isométricos y datos de operación, al efectuar la actualización retroalimentar a dicho
Guardián.

8.2.1 En el Sub-módulo de Administración.

a. UNIDADES DE CONTROL - Registrar el censo de UDC’s por sistema e instalación conforme a

la segmentación efectuada en cumplimiento de la E.T. no. P.1.1110.00:2014, denominada
“Identificación y segmentación de sistemas de proceso y servicios auxiliares de las
instalaciones de PEP” y para los Recipientes sujetos a Presión clase III permitir el registro de
permisos de funcionamiento habilitando a ese tipo de UDC “Requiere permiso ante la
Secretaria del Trabajo y Previsión Social”.
b. NODOS (IBR) – Asociar el nombre del sistema y numero de nodo que le corresponde a cada
UDC.
c. COLORES- Asignar los colores que se utilizaran para identificar las UDC’s en los Diagramas de
Tuberías e Instrumentación.
d. COMPAÑIAS: Registrar por número de contrato los datos de las compañías que efectúan
segmentación, certificados de personal, fugas, certificados de calibración.
e. EQUIPOS - Registrar certificados de calibración de equipos que proporcione el rol inspector.
f. PERSONAL - Registrar certificados de calificación del personal que proporcione el rol
inspector.
g. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD (Instalación)- Efectuar solicitud de alta o baja de
instalaciones ante el Administrador General (conforme la BDI-SAP vigente).
h. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD (Instalación)- Mantener actualizado el censo de
instalaciones de producción conforme a la Base de Datos Institucional (BDI).
i. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD (Sistema)- Asociar los sistemas de proceso y sistemas
de servicios auxiliares a las instalaciones de producción conforme a la segmentación efectuada
en cumplimiento de la E.T. no. P.1.1110.00:2014 (indicar nomenclatura y presión y temperatura
de operación del sistema).
j. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD (Prioridad)- Asociar las prioridades a los sistemas de
proceso y sistemas de servicios auxiliares de las instalaciones de producción (baja, media o
alta de acuerdo al contexto operacional o a la recomendación de la E.T. no. P.1.1110.00:2014).
k. USUARIOS- Proporcionar los roles a los usuarios de las instalaciones que tienen designadas.
l. ENCARGADO DE LA INSTALACIÓN - Asociar por cada instalación el responsable de
operación (Para instalaciones marinas, deben asignarse los de las 2 guardias, este personal
debe estar previamente registrado como usuario)
m. DESTINATARIOS NOM-020 - Asociar por cada instalación el o los destinatarios a los que por
correo electrónico se alertará el vencimiento de la vigencia de los permisos de funcionamiento
de los Recipientes sujetos a Presión. (Este personal debe estar previamente registrado como
usuario.)
n. NUMERO DE EQUIPO SAP - Registrar por sistema los números de línea de proceso o servicio
auxiliar equipo (antes red) de SAP.
o. NUMERO DE PLAN SAP - Registrar por sistema los planes de mantenimiento de SAP.
p. HOJA DE RUTA SAP - Registrar por sistema los números de hoja de ruta de SAP.
q. ELEMENTOS – En este apartado se incorporan los datos de los elementos que en los
catálogos no estén considerados y que el Rol Inspector detecte como faltantes.

8.2.2 En el Sub-módulo Segmentación.

a. ISOMETRICOS – Registrar eligiendo la opción IBR los isométricos por UDC como resultado de
un Plan de Inspección Basado en Riesgo indicando los datos básicos como son: Numero de
isométrico y fecha y número de revisión, compañía, fecha de análisis y número de contrato, año

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de próxima inspección y nivel de riesgo financiero (adjuntando el plan de inspección y el
isométrico).
Nota: El rol Inspector registra en este apartado los isométricos que utiliza durante la inspección y
que contienen la numeración de los elementos con sus correspondientes niveles, para lo cual
no debe elegir la opción IBR.
b. DTI - Registrar por instalación el juego de los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI)
que conforman un sistema de acuerdo al alcance de la segmentación efectuada en
cumplimiento de la E.T. no. P.1.1110.00:2014 indicando el número del plano, fecha y numero
de revisión, compañía y número de contrato. En el caso de DTI´s derivados de un IBR, elegir la
opción IBR, en el entendido de que pueden existir ambas versiones. Posteriormente mantener
actualizado el censo de UDC’s con la retroalimentación de los roles Inspector y Mantenimiento.
c. DFP - Registrar los Diagramas de Flujo de Proceso indicando el número del plano, fecha y
número de revisión, compañía y numero de contrato.

8.2.3 En el Sub-módulo Programación Inspección.

a. PROGRAMACIÓN - Registrar el programa anual de inspección elaborado con el Rol Inspector

conciliado previamente con el Activo o Gerencia responsable de la instalación programada.
Indicar fecha inicial y final de la ejecución de las Pruebas No Destructivas, costo estimado en
pesos, responsable de la instalación, en tipo de Actividad debe elegir mantenimiento predictivo
y elegir al responsable de la ejecución (Rol Inspector)
b. REAL – Registrar los avances de la ejecución del programa de inspección anual que le
retroalimenta mensualmente el rol Inspector indicando el porcentaje de avance y fecha de
avance de inspección, observaciones, costo real y número de orden de mantenimiento de SAP.
Cuando la ejecución se adelante o atrase debe indicarse el motivo y en caso de que se
cancele la ejecución de la inspección debe indicarse cancelado y el motivo.
c. FUERA DE PROGRAMA – Registrar la ejecución de las UDC’s que se efectuaron en ese año,
sin haber estado consideradas en el programa de ese año. Se debe elegir el año, indicar la
fecha inicial y final de ejecución, el costo real, el número de orden de mantenimiento de SAP,
responsable de la instalación, en tipo de Actividad debe elegir mantenimiento predictivo y elegir
al responsable de la ejecución (Rol Inspector), es obligatorio el llenado del campo de
observaciones justificando su ejecución como Fuera del Programa Anual.

Nota: Para que el rol inspector pueda registrar el reporte de inspección en el Sub-módulo
de Mantenimiento Predictivo es obligatorio que previamente para esa UDC se haya
concluido al 100% la inspección.

8.2.4 En el Sub-módulo Mantenimiento Predictivo y Reparaciones.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO - Efectúa monitoreo la calidad de la información que

registran los roles de Inspector, Mantenimiento y NOM-020.
b. ELEMENTOS - Efectúa monitoreo la calidad de la información que registra el rol Inspector.
c. AUDITORIA - Puede verificar los cambios efectuados a las UDC, conociendo el rol que
modifico algún registro de inspección.

Nota: En caso de detectar que los registros de información incumplen algún requisito (oportunidad,
calidad etc.), deben notificarlo al rol correspondiente para su corrección.

8.2.5 En el Sub-módulo Mantenimiento Preventivo.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO - Efectuar monitoreo de la calidad de la información que

registran los roles de Inspector y Mantenimiento.
b. INDICACIONES DE CORROSION - Efectuar monitoreo de la calidad de la información que
registra el rol Inspector.

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8.2.6 En el Sub-módulo Análisis de Integridad Mecánica de la Unidad de Control.

a. SEGUIMIENTO - Efectuar monitoreo de la calidad de la información que registra el Rol Fuga.

Interacción SSPA-SCO

Para garantizar la confiabilidad del equipo, debe existir la interacción entre los roles antes descritos y el
personal de los elementos de Tecnología del Proceso, Administración del Cambio de Tecnología y
Administración de Cambios Menores de manera que su participación y compromiso permitan la
continuidad operativa de las instalaciones. Los Administradores Técnicos del SADI-RIM deben
tener identificado al guardián de la tecnología de las instalaciones asignadas para mantener el
ciclo de retroalimentación de la información.

Interacción de elementos SSPA con SCO.

8.3 Rol “Inspector”:

Personal de PEMEX que supervisa la ejecución de las Pruebas No Destructivas del Equipo estático.

Competencia: Experiencia en el manejo de normatividad aplicable a las pruebas no destructivas,

evaluación de integridad mecánica de tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos a
presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.

Responsabilidades:

 Elaborar el programa anual de inspecciones en coordinación con el A.T.

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 Retroalimentar al A.T. de los avances del programa de Inspección (para que el rol inspector
pueda registrar el reporte de inspección en el Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo es
obligatorio que previamente se haya informado su conclusión al 100%).
 Elaborar y gestionar el registro de las actas que evidencien el desmantelamiento de UDC’s que
detecte durante la ejecución del Programa de inspección, mismas que deben ser legibles a
color y contener al menos UDC, descripción de la actividad, fecha, firmas del personal de
operación y mantenimiento de la instalación, en caso de ser parcial el desmantelamiento incluir
isométrico y fotografía (con pie de foto) identificando a nivel de elemento.
 Registrar resultados de inspección visual por UDC y elemento.
 Registrar las recomendaciones del mantenimiento predictivo por UDC y elemento.
 Registrar la medición de espesores por UDC y elemento.

8.3.1 En el Sub-módulo Segmentación.

a. ISOMETRICOS – Registrar en este apartado los isométricos que utiliza durante la inspección y
que contienen la numeración de los elementos con sus correspondientes niveles, para lo cual
no debe elegir la opción IBR.

8.3.2 En el Sub-módulo Mantenimiento Predictivo y Reparaciones.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO- Registrar los reportes de inspección por UDC, indicando
fecha de inspección, tipo de inspección (Total, parcial o sin inspección), elige la programación
real (que previamente retroalimento), dictamen, fecha de retiro, fecha de próxima inspección,
temperatura de operación, presión de operación y en caso de que el dictamen haya resultado
diferente a Dentro de Norma (DN), debe describirse el Hallazgo de Integridad Mecánica.
b. ELEMENTOS - Efectuar el registro de los elementos que conforman la UDC conforme los
resultados de la inspección visual, eligiendo de los catálogos el tipo de material, tipo de
elemento, diámetro nominal, en caso de ser reducción indicar el diámetro al que reduce,
espesor nominal (regido por NRF-032-PEMEX-2011), descripción de la clasificación de la
especificación, especificación de material y grado. En caso de haberse desmantelado el
elemento se debe elegir “desmantelado”.
En caso de que la totalidad de los elementos cuenten con reporte de inspección debe elegirse
el que previamente se haya registrado en el Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo y
Reparaciones, si solo es del elemento debe insertarse el reporte indicando la fecha, indicar la
temperatura y presión de operación del elemento.
En “Espesores” se deben registrar los valores de los espesores medidos por nivel y horario.
Las “indicaciones”, deben registrarse seleccionando el nivel, indicación de corrosión, condición,
numero de foto de acuerdo al reporte de inspección visual, número de indicación, longitud axial,
ancho, soldadura circunferencial, espesor adyacente a la indicación, distancia relativa, horario,
profundidad, recomendación u observación.
c. AUDITORIA – Puede visualizar los cambios efectuados a las UDC, conociendo el rol que
modifico algún registro de inspección.

8.3.3 En el Sub-módulo Mantenimiento Preventivo.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO – Registrar por UDC las recomendaciones de

mantenimiento de acuerdo a las actividades del catálogo, indicando por actividad los números
de elementos de acuerdo al isométrico del reporte de inspección y los m2 en caso de protección
anticorrosiva o cantidad de elementos para el resto de las actividades.

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Nota: Si alguna actividad de mantenimiento no está contemplada en el catálogo, debe
informarse al A.T. para su alta.

b. INDICACIONES DE CORROSION – Registrar por UDC la cantidad de elementos que

tienen un tipo de corrosión o estado de la protección anticorrosiva conforme a lo siguiente:
CSA – Corrosión Severa Activa
CMA – Corrosión Media Activa
CLA – Corrosión Ligera Activa
CSP – Corrosión Severa Pasiva
CMP – Corrosión Media Pasiva
CLP – Corrosión Ligera Pasiva
PAME – Protección Anticorrosiva en Mal Estado
FPA – Falta de Protección Anticorrosiva
BEPA – Buen Estado de la Protección Anticorrosiva

Nota: La totalidad de los elementos debe ser congruente con el isométrico del reporte de
inspección, por lo que deben considerarse todos aun cuando en caso de que no hayan sido
reportados con algún tipo de corrosión o estado del recubrimiento.

8.4 Rol “Mantenimiento”:

Personal de PEMEX que supervisa la ejecución de las actividades de mantenimiento preventivo como
resultado de las recomendaciones de las Pruebas No Destructivas del Equipo estático.

Competencia: Experiencia en el manejo de normatividad aplicable al mantenimiento de tuberías de

proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz
de conocimientos.

Responsabilidades:

8.4.1 En el Sub-módulo Mantenimiento Predictivo y Reparaciones.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO- Registrar en la columna “porcentaje de avances” los

avances de atención por UDC dictaminada como Hallazgos de Integridad Mecánica (HIM)
dictaminados como “Fuera de Norma -FN”, Cercano al límite de retiro – CLR”, “Daño por
corrosión – DC” y “Fugas – FU”, indicando si su atención requiere libranza parcial, total o
no requiere, así mismo indicar observaciones relevantes al respecto. Los avances pueden
ser de 1 a 100% indicando la fecha de su registro de acuerdo al histórico de avances, cada
uno con su observación relevante. En caso de contar con la ficha de atención del HIM
registrarlo como número de documento de atención y adjuntar la evidencia.

Cuando se registre como avance el 100% de atención, la columna “Programa de atención”

se habilitara como Reparado y en ese apartado debe indicarse la fecha de la reparación, el
comentario respecto al cierre del hallazgo, y observaciones del expediente de reparación,
así como adjuntar la evidencia de la terminación de la reparación.

8.4.2 En el Sub-módulo Mantenimiento Preventivo.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO – Registrar por UDC las actas de mantenimiento de
acuerdo a las actividades del catálogo, indicando por actividad los números de elementos
de acuerdo al isométrico del reporte de inspección y los m2 en caso de protección
anticorrosiva o cantidad de elementos para el resto de las actividades.

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b. Registrar las actas que evidencien la ejecución de las actividades de mantenimiento
preventivo como recomendación de las pruebas no destructivas.
c. Elaborar y gestionar el registro de las actas que evidencien el desmantelamiento de UDC’s
que detecte durante la ejecución del Programa mantenimiento, mismas que deben ser
legibles, a color, contener al menos la UDC, descripción de la actividad, fecha, firmas del
personal de operación y mantenimiento de la instalación, incluir isométrico y fotografía
(con pie de foto) identificando a nivel de elemento el mantenimiento efectuado.
d. Registrar las actas de entrega-recepción del mantenimiento efectuado.

8.5 Rol “Activo”:

Personal de PEMEX que pertenece a las áreas de Operación.

Competencia: Experiencia en la filosofía de operación de la instalación.

Responsabilidades:

Registrar y mantener actualizadas las variables de consecuencias para cada instalación asignada.

8.5.1 En el Módulo Variables de Consecuencias.

Para cada instalación asignada, registrar y mantener actualizadas las Variables de “Población
asociada, Pozos en producción, Estrategia operativa, Costo de reemplazo, Volumen de Aceite y de
Gas procesado” para que se pueda efectuar el cálculo del indicador del módulo de “Priorización del
Mantenimiento”.

8.6 Rol “Anomalías”:

Personal de PEMEX que administra la corrección de las anomalías relacionadas al Equipo estático.

Competencia: Experiencia en mantenimiento al equipo estático y a metodologías de análisis de riesgo.

Responsabilidades:

Determinar de la totalidad de las anomalías detectadas por: “Análisis de riesgos del proceso”,
“Auditorías” e “Investigación y análisis de incidentes y accidentes”, los hallazgos de integridad
mecánica del equipo estático, así como registrar y mantener actualizada para cada instalación
asignada la cantidad de anomalías pendientes de atención por tipo.

8.6.1 En el Módulo Variables de Consecuencias.

Para cada instalación asignada, registrar y mantener actualizadas las Variables de “Anomalías tipo I y
II” y “Anomalías tipo III, IV y V”, para que se pueda efectuar el cálculo del indicador del módulo de
“Priorización del Mantenimiento”.

8.7 Rol “NOM-020”:

Personal de PEMEX que gestiona la renovación de los permisos de funcionamiento de los Recipientes
Sujetos a Presión Clase III conforme a la NOM-020-STPS-2011.

Competencia: Experiencia en el uso e interpretación de la NOM-020-STPS-2011.

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Responsabilidades:

Registrar y mantener actualizado en el Sub-módulo de mantenimiento predictivo los datos técnicos y

expedientes de los Recipientes Sujetos a Presión de categoría III.

8.7.1 En el Sub-módulo Mantenimiento Predictivo y Reparaciones.

POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO- Registrar los datos de la autorización de funcionamiento de los
Recipientes Sujetos a Presión categoría III (previamente debe solicitar al A.T. que se habilite la opción
“Requiere permiso STPS” y asigne la categoría en el Sub-módulo de administración).

8.8 Rol “Fuga”:

Personal de PEMEX del área de operación que se encarga de registrar en SAP los Avisos de Avería de
las UDC’s de las Instalaciones de Producción.

Competencia: Experiencia en operación de equipo estático.

Responsabilidades: Registrar en el Sub-módulo Análisis de Integridad Mecánica de UDC las

evidencias de fuga, datos técnicos del evento, las evidencias de reparación y el análisis de causa raíz
de la fuga.

8.8.1 En el Sub-módulo Análisis de Integridad Mecánica de UDC.

SEGUIMIENTO DE FUGAS- Registrar los datos técnicos de la fuga y adjuntar la evidencia que soporta
la ocurrencia de la fuga (correo, nota informativa, entre otros), evidencias de la reparación efectuada
así como el Análisis Causa Raíz del elemento en que se presentó la fuga.

8.9 Rol “Visualizador”:

Personal de PEMEX que puede consultar la información del equipo estático en la herramienta.

Competencia: Ninguna.

Responsabilidades: Utilizar la información para beneficio de PEMEX.

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Matriz de conocimientos

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Descripción de la
herramienta informática

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9. Descripción de la herramienta informática.

Es un sistema que permite administrar la información de los sistemas de Proceso y Servicios Auxiliares
de las instalaciones de PEP así como la Subestructura y la superestructura en caso de las plataformas
marinas. Brinda soporte en la toma de decisiones, los registros de información son efectuados por los
usuarios del sistema que se conforma de las áreas de mantenimiento, inspección, operación y diseño
de cada Activo o Gerencia; así mismo, es el insumo para elaborar programas de inspección y de
mantenimiento, atención y seguimiento de hallazgos de integridad mecánica derivados de inspecciones
y pruebas, del sistema de confiabilidad operacional, las metodologías de Análisis Causa Raíz,
Inspección Basada en Riesgo y Análisis de Criticidad.

La información contenida en el sistema consta de lo siguiente:

 Censo clasificado de instalaciones.

 Censo clasificado de sistemas con sus correspondientes UDC’s (circuito de tubería y/o
recipientes y/o tanques) por instalación.
 Expediente de integridad mecánica de las UDC’s (circuito de tubería y/o recipientes y/o
tanques) que consta de: historial de inspecciones, registros de mantenimiento y reportes de
fallas.
 Programas de inspección y evaluación de su cumplimiento
 Reportes de hallazgos fuera de norma, cercanos al límite de retiro, daños por corrosión y
cualquier otra indicación relevante.
 Certificados del personal y equipos de inspección.
 Ficha de integridad Mecánica de cada instalación.

Dicha información de los equipos estáticos de proceso (Circuitos de tubería, tanques de

almacenamiento y recipientes sujetos a presión) se consulta vía intranet de PEMEX, permitiendo
consultas de la información en tiempo real, necesaria para definir actividades de intervención oportuna
con programas de mantenimiento preventivo y correctivo, que eviten ocurrencia de eventos no
deseados y mitigación de los riesgos, evitando posibles fallas que impacten en la producción de
hidrocarburos y potenciales fallas catastróficas en un futuro.

Estructura de la Herramienta

A continuación se muestra la estructura de la herramienta informática del SADI-RIM, para cada módulo
podrán visualizar los tutoriales (instructivos de autoaprendizaje) en la página de inicio de la
herramienta.

Módulos:

I. Estructural

Sub-módulos

I.1 Generalidades
I.2 Definiciones
I.3 Certificados
I.4 Censo de instalaciones
I.5 Información contenida
I.6 Reportes
I.7 Catálogos

II. Ficha de Integridad Mecánica

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III. Proceso y Servicios Auxiliares

Sub-módulos

III.1 Mantenimiento Predictivo y Reparaciones

III.2 Mantenimiento Preventivo
III.3 Segmentación
III.4 Análisis de Integridad Mecánica de UDC´s
III.5 Certificados
III.6 Reportes
III.7 Programación de Inspección
III.8 Administración

IV. Priorización del Mantenimiento por Instalación

V. Priorización del Mantenimiento por Sistema

VI. Variables de consecuencias

Descripción de los módulos

I. Estructural.

En este módulo se registran el censo de estructuras marinas que soportan las instalaciones de
producción, los quemadores y soportes de puentes, actualmente se encuentra en etapa de
reestructuración, por lo que se describirán sus Sub-módulos en la próxima versión de este manual.

En este módulo se dan de alta las generalidades de las plataformas marinas fijas tipo jacket, las cuales
son:
Regiones: Permite la captura de la clave de región y la descripción de la misma.
Activos: Permite la captura del activo y su descripción.
Centros de procesos: Permite la captura de la clave del centro de proceso y su descripción
Plataformas: Permite la captura de la clave de la plataforma, así como su categoría de exposición,
fecha de instalación, tipo de estructura, tirante, servicio, antigüedad y coordenadas.
Campañas: Este Sub-módulo se divide en dos rubros, el primero es “Campaña de inspección” donde
se ingresa la campaña de inspección que se esté aplicando, año de inicio y año de su término, y el
segundo es la “información histórica”, donde se localiza la información de inspecciones anteriores.
Inspecciones: Este Sub-módulo permite cargar, visualizar y guardar archivos (Excel, Word, JPG, PDF
de Acrobat, y Autocad), generados al realizar las inspecciones, estos documentos son: reportes de
inspección divididos en Subestructura y superestructura, evaluaciones cualitativas del reporte de
inspección, manuales-planes de inspección, reportes histórico de daños, resumen de mantenimiento-
seguimiento y análisis estructurales.
Resumen de inspección: Aquí se capturan y visualizan los datos generales de la inspección realizada
a cada instalación, como lo es el año en que se realizó la inspección, número de inspección de acuerdo
al plan de inspección utilizado, nivel de inspección ya sea: Nivel I Visual general, Nivel II Visual
Detallada, Nivel III Pruebas No Destructivas, fecha del periodo de inspección, estado general ya sea
BE-0 Buen estado, ME-1 Daños menores, MA-2 Daños mayores, MA-3 Análisis estructural, daños
mecánicos (grietas, abolladuras y pandeo), crecimiento marino, año en que se realizará la siguiente
inspección y los resultados de inspección provenientes de la evaluación cualitativa del reporte de
inspección.

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Consultar: Este Sub-módulo permite tener un acceso rápido al consultar si alguna instalación en
específico ha sido inspeccionada.
IBR-Plataforma: En este Sub-módulo se permite la captura y la consulta de resultados de
evaluaciones estructurales de inspección basada en riesgo aplicadas a plataformas marinas. Los datos
que se contemplan son año de IBR, Años de servicio requerido, vida total por fatiga, vida remanente
por servicio, periodo natural, juntas totales por inspeccionar, factor de reserva de resistencia calculado,
factor de reserva de resistencia mínimo requerido RSR.
Información Inspección: En este Sub-módulo se puede navegar a través de criterios de búsqueda
avanzada por Región/Activo/Centro de proceso/Plataforma o Instalación, con la finalidad de tener un
acceso rápido a la información deseada. Asimismo incluye las secciones siguientes:

 Análisis estructural: Permite la captura y consulta de datos generales de los análisis

estructurales aplicados a las plataformas marinas fijas los cuales son: fecha de realización de
último análisis/causa/resultado.

 Resumen de hallazgos: Permite la captura y visualización de los hallazgos localizados en las

plataformas marinas fijas al ser inspeccionadas, estos hallazgos son los siguientes: corrosión
en Subestructura, superestructura, zona de mareas y zona atmosférica, Ánodos de sacrificio a
sustituir, defensas de pierna y de ductos faltantes, lecturas mínimas y máximas de potencial
catódico. Asimismo, incluye una síntesis del mantenimiento requerido.

 Consultar IBR: Esta sección permite la visualización de las plataformas que se les ha aplicado
la evaluación estructural de IBR (inspección basada en riesgo). El acceso a dicha información
se realiza por medio de filtros de búsqueda los cuales son: Región/Activo/Centro de
proceso/Plataforma o Instalación, misma que el usuario la puede exportar a formato Excel para
facilitar su uso.

Mantenimiento: Este Sub-módulo es utilizado por el usuario ejecutor, contempla la sección “Resumen
de mantenimiento”, en la cual se visualiza la Región, Activo, Centro de proceso, Plataforma,
ubicación/descripción del daño y/o hallazgo y recomendación de mantenimiento. En esta sección se
captura el área responsable de ejecutar el mantenimiento, actividad realizada, fecha programada y
fecha en que se realizó el mantenimiento. El usuario puede exportar el resumen de mantenimiento a
formato Excel para facilitar su uso.

Administración: El SADI RIM en el módulo estructural maneja los mismos Roles que en el módulo de
Proceso y servicios auxiliares.

II. Ficha de Integridad Mecánica.

Este apartado permite mostrar en una hoja el estado actual de cualquier instalación, en la cual se
pueden consultar datos generales de la instalación, estado actual de su inspección, su condición
reportada, las recomendaciones de mantenimiento y su estado actual de atención, incluye la
información de sistemas de proceso, sistemas de servicios auxiliares y el estructural, esta ficha
contiene un resumen de los diferentes tipos de hallazgos y/o Daños localizados, asimismo refleja el
estado general en el que se encuentran la instalación por medio de un código de colores.

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A continuación se muestra un ejemplo de una ficha de integridad mecánica.

FICHA DE INTEGRIDAD MECÁNICA DE INSTALACIONES COSTA AFUERA DE LA SRMNE
DATOS GENERALES VIDA PRODUCTIVA NIVEL DE CRITICIDAD
36
ACTIVO / GERENCIA: CANTARELL FECHA DE INSTALACIÓN: 31‐MAR‐2001
(AMARILLO)
COMPLEJO / CAMPO: AKAL‐B ANTIGÜEDAD: 14
FECHA
INSTALACIÓN: AKAL‐B COMPRESION 1 AKB4 FIN DE SERVICIO: 15
14‐ABR‐2015
SERVICIO: COMPRESION IMPORTANCIA:
COORDENADAS UTM
TIPO: OCTAPODO CATEGORIA DE OPERACIÓN: AAA X Y
TIRANTE: 46.30 CATEGORIA DE EXPOSICIÓN: MUY ALTA 601436 2149538
RESUMEN DE INSPECCIÓN
PROCESO ESTRUCTURAS
CENSO TOTAL INSP. TOTAL INSP. PARCIAL SIN INSP. PENDIENTE NÚMERO DE  NIVEL DE  FECHA DE ESTADO
AÑO
399 269 9 4 117 INSPECCIÓN INSPECCIÓN (3) INSPECCIÓN GENERAL (4)
INSPECCIÓN ANUAL 2003 195‐1 VDE, VGE 25‐MAR‐2003 BE‐0
AÑOS PROGRAMADOS INSPECCIONADOS % ACUMULADO IBR 2004 195‐2 VGE 28‐AGO‐2004 BE‐0
2006 24 14 4 % 2005 195‐3 VDE, VGE 04‐JUN‐2005 BE‐0
2007 123 110 31 % 2009 195‐4 VGE 27‐MAR‐2009 BE‐0
2008 13 13 34 % SI 2013 5 VDE, VGE 13‐ENE‐2013 EN EVALUACIÓN
2009 26 12 37 % 2016 PRÓXIMA INSPECCIÓN
2010 25 15 41 %
2011 30 13 44 % PLAN IBR 01‐ENERO‐2010 RSR 1.6
2012 50 15 48 % FECHA ÚLTIMO ANÁLISIS CAUSA RESULTADO
2013 66 86 70 % 27‐DICIEMBRE‐2010 IBR UNA REVISIÓN DETALLADA 
2014 5 %
Total= 362 278 70 %
PRÓXIMA INSPECCIÓN          11/12/2015
VELOCIDAD DE CORROSIÓN MÍNIMA          
VELOCIDAD DE CORROSIÓN MÁXIMA          
RESULTADOS DE INSPECCIÓN
PROCESO ESTRUCTURAS
CORROSIÓN EXTERNA CORROSIÓN
ESTADO GENERAL
UDC(S) INTERNA
DICTAMEN DE ÚLTIMA INSPECCIÓN
TIPO DE DAÑO PENDIENTES DAÑADOS
EN EVALUACIÓN
CSA 8 12
CMA 37 44
NOTA:
CLA 159 172
ESTA PLATAFORMA
CSP
TIENE INDICACIONES
CMP
DE CORROSIÓN
CLP 1
INTERNA EN
FPA 1 1 EN EVALUACIÓN
5 UDC(S)
PAME 29 29
BEPA* 5 7
*No considerados en la corrosión externa
TOTAL 234 87.97% UDC'S TOTALES
TOTAL 259 97.37% 266
RESUMEN DE HALLAZGOS
PROCESO ESTRUCTURAS
LECT. POT. CAT. MÍNIMA ‐0.998 VOLTS
RESUMEN HALLAZGOS TOTALES= 20 100% SIN REPARAR 2 10 %
LECT. POT. CAT. MÁXIMA ‐1.023 VOLTS
SEMÁFORO DE INTEGRIDAD MECÁNICA COR. SUPERESTRUCTURA 105 M2
SIN  COR. SUBESTRUCTURA 359 M2
SISTEMA PRIORIDAD FUGA FN DC CLR TOTAL DNR
REPARAR COR. ZONA DE MAREAS 0 M2
AGUAS AMARGAS ACEITOSAS MEDIA 1 1 1
ÁNODOS A SUSTITUIR 0 PIEZAS
AIRE DE PLANTA BAJA 2 1 3 2 1
DEFENSAS DE PIERNA 
CONDENSADOS DE ALTA PRESIÓN ALTA 1 1 2 2 0 PIEZAS
FALTANTES
CONDENSADOS DE BAJA PRESIÓN ALTA 1 1 2 2
DESFOGUES ALTA 1 1 1
DRENAJE ACEITOSO ATMOSFÉRICO BAJA 1 1 1
DRENAJE PRESURIZADO MEDIA 1 1 1
GAS AMARGO DE PROCESO DE ALTA  ALTA 1 1 2 2
GAS AMARGO DE PROCESO DE BAJA  ALTA 1 1 2 2
GAS COMBUSTIBLE ALTA 1 1 1 3 2 1
GAS NITRÓGENO DE INSTRUMENTOS Y  ALTA 1 1 2 2
TOTALES= 2 9 5 4 20 18 2
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO REQUERIDO PROCESO MANTENIMIENTO REQUERIDO ESTRUCTURAS

PENDIENTE ATENCIÓN DE 2 HALLAZGO(S) SIN REPARAR
APLICAR PROTECCIÓN ANTICORROSIVA, 234 UDC'S
SUSTITUIR ESPÁRRAGOS, 40 UDC'S
SUSTITUIR ELEMENTOS, 14 UDC'S
INSTALAR ABRAZADERA, 9 UDC'S
APLICACIÓN DE PROTECCION ANTICORROSIVA,
REPARAR DAÑO EN SOPORTE, 3 UDC'S
COLOCACION DE ACCESORIOS FALTANTES: REJILLA Y RODAPIE
ADECUAR DISEÑO PARA EVITAR CONTACTO ENTRE LÍNEAS, 5 UDC'S
SUSTITUCION DE BARANDALES Y  ESPARRAGOS DE ACERO POR ESTAR EN MAL 
REPARAR DAÑO MECÁNICO, 2 UDC'S
ESTADO
INSTALAR MANERAL, 24 UDC'S
ADECUAR DISEÑO PARA EVITAR CONTACTO CON PARRILLA O ESTRUCTURA, 18 
UDC'S
MONITOREAR ELEMENTOS SIN INSPECCIÓN, 6 UDC'S
OTROS DAÑOS, 51 UDC'S

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III. Proceso y Servicios Auxiliares.

Permite registrar el estado del equipo de proceso por instalación. A partir del inventario de los equipos
estáticos (líneas de proceso y equipos) se puede conocer su estado de inspección y mantenimiento,
por lo que esta herramienta permite disponer de la información derivada de las inspecciones y de las
acciones de mantenimiento recomendado como resultado de las inspecciones y por ende administrar el
proceso de mantenimiento.

III.1 Mantenimiento Predictivo y Reparaciones.

Este Sub-módulo se divide en dos rubros, por una parte almacena los reportes de inspección de cada
UDC (líneas de tubería, recipientes, equipos, etc.) de los sistemas de tuberías y recipientes de proceso.
Se pueden visualizar las diferentes Pruebas No Destructivas efectuadas a cada circuito de tuberías
UDC, así como el dictamen determinado por los resultados de la inspección, la fecha de inspección, la
fecha de próxima inspección, fecha de retiro, Presión de operación, Presión Máxima Permisible,
Temperatura, porcentaje de aislamiento térmico e inclusive si se conocen las velocidades de corrosión
máximas y mínimas, así como las fechas en que se determinaron los valores, se cuenta con esos
campos para guardar esa información.

Cuando resulta un dictamen de hallazgo como son:

C.L.R.: Cercano al Límite de Retiro

F.N.: Fuera de Norma
D.C.: Daño por corrosión

Se debe dar de alta el número de aviso de Actividad que previamente se debe registrar en SAP.

La otra parte del Sub-módulo se refiere a todos los UDC’s que teniendo dictamen de fuga o hallazgo,
requieren corregirse dichos daños, en este apartado se pueden proporcionar los avances de las
reparaciones, así como efectuar la carga de las evidencias de correcciones, lo cual modifica el estado
actual, de hallazgo pendiente cambia a Dentro de Norma Reparado (DNR).

En este Sub-módulo se puede navegar a través de criterios de búsqueda por Activo/Gerencia,

Complejo, Instalación, Prioridad, Sistema, UDC, Dictamen, Año de inspección, Tipo de UDC, Fecha de
inspección (periodo de tiempo), Atención de reparaciones (Pendiente, Programado, Reparado), Carga
(Inspección, reparación), Estado Actual (Dentro de Norma Reparado (DNR), Se Requiere Inspección
(SRI)), Fecha y porcentaje de avance de reparaciones, % de aislamiento térmico), además de que se
puede generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al usuario explotar la base
de datos exportándola en el formato que elija.

El usuario que tiene el rol “Inspector” podrá dar de alta la información antes referida, así como editar
y borrar la información relacionada a las inspecciones y el usuario con rol “Mantenimiento” podrá dar
de alta los avances de reparaciones y las actas que evidencien las reparaciones.

III.2 Mantenimiento Preventivo

Este Sub-módulo contempla todas las actividades de Mantenimiento Preventivo que como resultado de
las recomendaciones de las inspecciones son requeridas para cada UDC, se podrá navegar a través
de criterios de búsqueda por Activo/Gerencia, Complejo, Instalación, Prioridad, Sistema, UDC, Tipo de
UDC, Actividad de Mantenimiento (Aplicar protección anticorrosiva, Sustituir espárragos, Sustituir
elementos, Instalar abrazadera, Reparar daño en soporte, Adecuar diseño para evitar contacto entre
líneas, Reparar daño mecánico, Reparar daño caliente, Instalar maneral, Reparar daño en soldaduras,
Adecuar diseño para evitar contacto con parrilla o estructura, Sustituir aislamiento térmico en mal

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estado, Monitorear elemento sin inspección, Otros), Estado del mantenimiento, Año de reparación
(mantenimiento), Fecha de reparación (inicio y fin), Corrosión Externa), además de que se puede
generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al usuario explotar la base de
datos exportándola en el formato que elija.

Además de que se puede identificar por cada UDC el tipo de corrosión (CSA, CMA, CLA, CSP, CMP,
CLP) y el estado del recubrimiento (PAME, FPA, BEPA).

III.3 Segmentación

Este Sub-módulo permite registrar los DTI´s sistematizados en base a la E.T. no. P.1.1110.00:2014,
denominada “Identificación y segmentación de sistemas de proceso y servicios auxiliares de las
instalaciones de PEP”, así también se registran los Isométricos de cada UDC indicando los niveles de
inspección tradicional y los efectuados por el plan de inspección basado en riesgo.

III.4 Análisis de Integridad Mecánica de UDC´s

Este Sub-módulo permite el registro de las fallas presentadas en las UDC´s, en el momento de surgir
una fuga, los datos que se deben incorporar en el apartado de registro de fugas, por ejemplo:
Fecha, Hora, Fluido, Cantidad Liberada (Estimada), Tipo de Fuga, Aviso de Avería entre otras, en
este mismo apartado se podrán dar de alta los archivos de evidencia de las fugas.

Una vez que se cuenta con la evidencia de reparación, se debe dar de alta en el apartado de
reparación de fugas, en el cual se solicitan datos como: Fecha de Reparación, Tipo de Reparación,
Libranza, Costo de Reparación, Especificación Técnica del Material Instalado y Observaciones.

El control de los ACR´s se puede llevar en el apartado de análisis Causa-Raíz del elemento que fugo,
en el cual se solicitan datos como: Fecha de Análisis, Pieza a Analizar, Compañía, Medición de
Espesor en Zona Dañada, Número de Elemento, Contrato, Causa de Fatiga, Raíz, Tipo de Corrosión,
Recomendación, en este mismo apartado se podrán dar de alta los archivos derivados del ACR.

III.5 Certificados

Este Sub-módulo contiene los certificados que acreditan al personal como Inspectores que efectúan las
Pruebas No Destructivas a las líneas de proceso y equipos, así como los certificados del equipo que se
utiliza durante cada campaña de inspección.

III.6 Reportes

Este Sub-módulo contiene los siguientes reportes:

1. Estado Actual Equipo. Se observa un gráfico que muestra el estado actual del equipo estático
(líneas de proceso y equipos), así como un resumen del estado de los hallazgos (reportados,
reparados, por reparar), se puede efectuar la consulta a través de los filtros: Región,
Activo/Gerencia, Complejo, Instalación, Prioridad y/o, Sistema, así mismo se pueden generar
reportes desde cada barra del gráfico de acuerdo al tipo de dictamen, además de que se puede
generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al usuario exportar la
información en el formato que elija.
2. Semáforo de Hallazgos de Integridad Mecánica. Se visualiza el resumen de los diferentes tipos
de hallazgos (Fuera de Norma, Daño por Corrosión, Fugas, Cercano al Límite de retiro), por
complejo e instalación y en cada tipo de hallazgo e instalación se puede generar un reporte
detallado que muestra el complejo, la instalación, el dictamen, el tipo, el sistema, la UDC, la
descripción, la fecha de inspección, la presión máxima permisible de operación (PMPO), la presión
de operación (Po), el porcentaje de avance, fecha de avance, número de documento de atención,

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descripción breve de hallazgo y si requiere o no de libranza, además de que se puede generar el
reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al usuario exportar la información en el
formato que elija.
3. Programado-Real. Muestra en la primera hoja el programa anual de inspección de algún Activo o
Gerencia, indicando a nivel de resumen por cada mes las UDC´s programadas, las realizadas, las
que están en proceso de ejecución (parciales), las fuera de programa y las canceladas, también se
muestra a nivel de complejo la información, y se muestra también un resumen porcentual de los
avances reales, fuera de programa y cancelados. El indicador de inspección se obtiene de la
siguiente operación: Suma de porcentaje de avances de las UDC´s realizadas conforme al mes
programado (incluye terminadas al 100% y parciales), esto se divide en el Total de UDC´s
programadas en el mes.
En la hoja dos de este reporte, se muestra un gráfico de los avances de inspección del año
seleccionado, así como un resumen por complejo de la cantidad programada contra la cantidad real
de UDC´s inspeccionadas, esa tabla resumen liga a cada uno de los complejos para que se genere
un reporte a detalle o en la palabra cumplimiento para visualizar el total del Activo, en este reporte
se indican el complejo, instalación, prioridad, sistema, tipo, UDC, programa, real, motivo y
desviación, además de que se puede generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto
permite al usuario exportar la información en el formato que elija.
4. Reporte Ejecutivo. Permite conocer el estado del censo por complejo, instalación, prioridad y
sistema, indicando la cantidad de UDC´s censadas, inspeccionadas, desmanteladas o canceladas
y pendientes de inspección, además de que se puede generar el reporte de acuerdo a los filtros
seleccionados, esto permite al usuario exportar la información en el formato que elija.
5. Resumen Inspección. Muestra la cantidad de UDC’s inspeccionadas que estén registrados al
momento de la consulta en el “Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo y Reparaciones”, por
complejo, prioridad y tipo de UDC, de acuerdo al mes en que se haya efectuado la inspección,
además de que se puede generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al
usuario exportar la información en el formato que elija.
6. Costos. Muestra por orden de mantenimiento y Red (Equipo de SAP) las fechas iníciales y finales
estimadas y reales de inspección, así como el costo estimado y el costo real, detallando las UDC´s
que se consideraron, comparando los costos registrados en SAP con los registrados en SADI-RIM.
7. Programa de inspección. Muestra el programa del mantenimiento predictivo anual y el indicador
de inspecciones realizadas con relación a las programadas (CIPP).
8. Resumen de Mantenimiento. Muestra el grafico del estado del mantenimiento por Subdirección,
Activo o Gerencia, Complejo e instalación.

III.7 Programación de Inspección.

Este apartado permite efectuar la programación del plan de inspección por cada equipo estático, en la
programación deberán indicarse por UDC la fecha inicial y final estimadas, así como el costo estimado
y también permite registrar el CSU, la retroalimentación de la fecha real de ejecución y los equipos que
se hayan inspeccionado como “Fuera de Programa”, esta se lleva a cabo en el apartado “real”, los
datos que deben registrarse son: el mes de inspección, avance de inspección, fecha inicial y final en
que se realizó la inspección, el costo real y la orden de mantenimiento de acuerdo al plan de SAP, esto
permite la retroalimentación entre SAP y SADI-RIM.

Cuando se de incumplimiento al programa de inspección, se pueden indicar las desviaciones o

justificaciones por dicho incumplimiento del programa. En la pantalla de “Real”, se registra también la
fecha de la última actualización del programa.

III.8 Administración

Este Sub-módulo permite, dar de alta el censo de todos los UDC´s correspondientes a un sistema e
instalación, las Indicaciones de corrosión, los Colores de los UDC´s identificadas en los DTI´s, las

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compañías inspectoras, los equipos que se utilizan por las diversas compañías inspectoras,
información del personal inspector, las Instalación-Sistemas-Prioridades por Gerencia o Activo.

Dentro de la opción Auditoria, se tiene la capacidad de auditar el rubro de carga de reportes de

inspección en el Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo y Reparaciones, el cual registra los cambios
de los campos. El Administrador puede generar reportes basados en búsquedas específicas o filtrando
información de la bitácora.

Finalmente la opción de Usuarios, permite el registro de personal, así como la asignación de los roles.

El Administrador Técnico es el responsable de crear las cuentas de usuario (roles), mismos que
determinan los derechos de acceso, privilegios y derechos sobre la base de datos, siendo los que se
definen en el apartado no. 8 de este manual y se enumeran a continuación:

ACTIVO
ADMINISTRADOR TÉCNICO (A.T.)
ANOMALIAS
FUGA
INSPECTOR
MANTENIMIENTO
VISUALIZADOR

La identidad y contraseña son asignados al usuario por el A.T. (el usuario puede cambiar
posteriormente la contraseña).

IV. Priorización del Mantenimiento por Instalación.

En este módulo se obtiene el indicador de priorización del mantenimiento. El mantenimiento en PEP ha

ido evolucionando históricamente identificando cuatro etapas:

1. Mantenimiento a requerimiento del operativo.

2. Mantenimiento para corrección de hallazgos detectados requerido por inspecciones visuales
3. Mantenimiento preventivo y correctivo para la corrección de indicaciones y hallazgos detectados
por inspecciones con pruebas no destructiva y evaluación en base a normatividad aplicable.
4. Mantenimiento en base a la criticidad de las instalaciones y la aplicación de planes de inspección
basado en riesgo.

Estas etapas de desarrollo obedecen al crecimiento de infraestructura que ha tenido la industria en

Petróleos Mexicanos, el número de instalaciones en los últimos 20 años se ha duplicado; en
consecuencia surge la necesidad de aplicar nuevas metodologías que permitan optimizar los recursos
aplicando criterios de metodologías de confiabilidad.

Este módulo se creó con la finalidad de priorizar las Instalaciones que requieren Mantenimiento
Predictivo, Preventivo y/o Correctivo. En el Modulo de “Criticidad” se evalúa el riesgo en base a la
frecuencia de la falla del equipo y a las consecuencias (considerando como punto de partida los
criterios del Modelo Matemático Cualitativo para el Análisis de Criticidad entre instalaciones
desarrollado para el Activo Integral Cantarell por la Universidad Autónoma del Carmen), sin embargo
este modelo se modificó a partir de Enero de 2013 en el SADI-RIM, en base al juicio de expertos de los
Activos de Producción Cantarell y Ku-Maloob-Zaap, así como de la Gerencia de Mantenimiento Integral
Marino, a continuación se describe lo concerniente al Modelo empleado.
El modelo de Análisis de Criticidad para equipo estático, permite determinar un indicador de criticidad a
nivel instalación, no es aplicable para determinar la criticidad para algún componente, equipo o
sistema, solo se toma en cuenta el equipo estático.

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Para determinar la frecuencia de falla se penaliza la severidad de los daños y el incumplimiento
normativo que tenga la instalación utilizando una escala de gravedad graduada en varios niveles, que
van desde el nivel más bajo o de daño mínimo hasta el nivel máximo de daño. El nivel de impacto o
consecuencia se determina de manera análoga en base a una escala graduada en varios niveles, que
van desde el más bajo o de impacto mínimo hasta el nivel máximo de impacto, el impacto total se
evalúa en términos del impacto a la producción, al personal, al medio ambiente, a la instalación y a la
comunidad.

El modelo se basa en la ecuación fundamental de riesgo,

IC IF ∙ IC ……… (1)
Donde
IC, Indicador de Criticidad
IF , indicador de Frecuencia de falla
IC , indicador de Consecuencia de Falla

El Objetivo es mantener niveles bajos de criticidad y establecer la prioridad de las instalaciones para
ser intervenidas por mantenimiento en base a su indicador de criticidad, así mismo determinar la
prioridad de las actividades de mantenimiento tomando en cuenta el impacto que tienen en el indicador
de criticidad de la instalación.

Determinación del Indicador de Frecuencia de Falla (IF )

El indicador de la frecuencia de falla representa la posibilidad de que la instalación presente una falla,
se analizan los siguientes indicadores parciales:

Tabla 1.- Indicadores de frecuencia de falla de una instalación

Indicador de frecuencia Peso ponderado asignado

Indicador de frecuencia de falla de los sistemas de tuberías y recipientes del proceso
100%
(fuga),

Indicador de frecuencia de falla por la presencia de anomalía. 50%

Indicador de frecuencia del falla del sistema estructural (para instalaciones marinas) 30%

El indicador de frecuencia de falla de la instalación se calcula con la siguiente ecuación:

IF IF 0.5 ∗ IF í
0.3 ∗ IF ………..(2)

Se utilizan estos ponderados para dar mayor prioridad a los equipos de proceso, en segundo lugar a
las anomalías y en tercer lugar al sistema estructural. Lo anterior en base a consenso de expertos.

Se utiliza una escala de 1 a 5 para determinar el indicador de frecuencia de falla, un indicador de 1

representa una instalación con una baja frecuencia de falla, los daños considerados son mínimos y no
hay incumplimiento normativo y un indicador de 5 representa una instalación con una muy alta
frecuencia de falla, con daños severos y demasiados incumplimientos normativos, esta condición hace
que la falla pueda presentarse en un plazo muy corto, que puede ser menos de un año.

La escala empleada de 1 a 5 para la frecuencia de falla se propone para ser consistente con el
lineamiento de PEP, “Guía para la aplicación de la metodología de confiabilidad Análisis de Criticidad
(A.C.) en Pemex Exploración y Producción”, ed. 2014.
El método consiste en penalizar a la instalación en base a los valores indicados en la siguiente tabla
para cada uno de los elementos de riesgo que se analizan.

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Tabla 2. Elementos de contribución a la frecuencia de Falla en los sistemas de proceso (tuberías,
recipientes a presión y tanques atmosféricos) y sus valores de contribución.

Valor del NOTAS

Elementos de contribución al Indicador de frecuencia de falla en los sistemas de
(penalización) ACLARA-
proceso.
TORIAS
(1)
Grado de Corrosión en UDC’s

Corrosión Severa en el 25% o más de las UDC’s 1.0

Corrosión Severa entre el 5 y 25% de las UDC’s 0.8
Corrosión Severa en menos que el 5% de las UDC’s 0.5
Corrosión moderada en el 25% o más de las UDC’s 0.4
Corrosión moderada entre el 5 y 25% de las UDC’s 0.2
Corrosión moderada en menos que el 5% de las UDC’s 0.1
Corrosión ligera en cualquier UDC 0.1
Numero de hallazgos (FN, CLR, DC) en UDC’s pendientes de reparar (2), (3)
Mas de cinco hallazgos 1
Un hallazgo o más pero menos o igual que cinco hallazgos 0.8
Cero hallazgos 0.1
Historial de fugas presentadas (3)
Tres Fugas o más 0.5
Dos Fugas 0.4
Una Fuga 0.3
Cero fugas 0.0
Historial de Hallazgos(FN, CLR, DC) (3)
Tres UDC’s o más con hallazgos 0.4
Dos UDC’s con hallazgos 0.3
Un UDC’s con hallazgos 0.2
Cero UDC’s con hallazgos 0.0
Condición de la protección anticorrosiva (3)
Una o más UDC’s con protección anticorrosiva en mal estado 0.1
Cero UDC’s con protección anticorrosiva en mal estado 0.0
Avance en la Inspección de UDC’s (medición de espesores) (3)
La contribución determina con la
1.5 ∗ 1
ecuación:

Nota Aclaratoria (1).

Si al menos un elemento en la UDC presenta la condición de corrosión se considera toda la UDC

Si una UDC presenta los varios tipos de corrosión (severa, moderada y ligera) activa, sólo se
contabiliza en el tipo más severo y no se contabiliza en los otros tipos de corrosión.
Si una UDC no presenta ningún elemento con corrosión, se evalúa entonces el estado de recubrimiento
en mal estado (PAME) o falta de protección anticorrosiva (FPA).
El tipo de corrosión y el estado de la protección anticorrosiva se obtienen de los reportes de inspección
(apartado de técnica de inspección visual).

Nota Aclaratoria (2).

Los criterios de evaluación y rechazo de las UDC se encuentran documentados en las Normas de
referencia correspondientes.

Nota aclaratoria (3).

Información registrada en el Sistema SADI-RIM, a partir del análisis de los reportes de Inspección de
las UDC’s o de las instalaciones.
 

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Tabla 3. Elementos de contribución a la frecuencia de Falla en sistema estructural (Subestructura y
superestructura) y sus valores de contribución.
Valor del NOTAS
Elementos de contribución al Indicador de frecuencia de falla en el sistema
ACLARA-
estructural TORIAS
(penalización)
Tiempo desde la última inspección (3)
Mayor o igual que cinco años conforme a la NRF-260 0.75
Menor que cinco años conforme a la NRF-260 0.10
Verificación de la Resistencia última (push over) (4)
No cuenta con el estudio 0.50
Cuenta con el estudio y no cumple con la norma NRF-003 0.75
Cuenta con el estudio y cumple con la norma NRF-003 0.10
Grado de daños por corrosión en zona de mareas (3)
Alto 0.50
Medio 0.25
Bajo 0.05
Grado de daños por corrosión en zona Atmosférica (3)
Alto 0.50
Medio 0.25
Bajo 0.05
Potencial catódico medido en la última inspección (3)
Sin información 0.50
Una o más lecturas del potencial fuera de rango aceptado 0.50
Ninguna lectura de potencial fuera de rango 0.05
Ánodos faltantes respecto al número total de ánodos por diseño (3)
Menor a 25% 0.05
Entre el 25 y el 50% 0.25
Más del 50% 0.50
Funcionalidad de accesorios: Defensas de pierna, de conductores o (3)
atracaderos
Uno o más accesorios faltantes o disfuncionales 0.50
Daños mecánicos mayores en la superestructura o Subestructura
Uno o más daños mayores 0.50 (3)
Elementos desprendidos o perdidos en la Subestructura.
Uno o más elementos desprendidos o perdidos 0.3
Espesor del Crecimiento Marino (3)
Dentro de rango especificado para diseño conforme a la NRF-003 0.0
Mayor que el rango especificado para diseño conforme a la NRF-003 0.1
Edad de la Instalación (3)
Mayor que 25 años 0.1
Menor que 25 años 0.0
 
Tabla 3. Elementos de contribución a la frecuencia de Falla por anomalías.

Valor del
Elementos de contribución al Indicador de frecuencia de falla por la presencia de
í
anomalías registradas.
(penalización)
Anomalías registradas en el Sistema pendientes de atención
Una o más anomalías tipo I, II, A ó B 4
Mayor de una o menor o igual a dos anomalías tipo (III, IV, V) o (C, D, E) 0.1
Mayor de dos o menor o igual a cinco anomalías tipo (III, IV, V) o (C, D, E) 0.3
Mayor de cinco anomalías de otros tipos (III, IV, V) o (C, D, E) 1.0

En esencia, el método consiste en realizar el llenado de la información para cada uno de los elementos
de contribución al indicador de falla, asignándoles el valor correspondiente a la plataforma que se
analiza, seguidamente se realiza por separado la sumatoria de los valores asignados a los elementos
que corresponden al proceso, al sistema estructural y al correspondiente a las anomalías.

Finalmente para determinar el Indicador de la frecuencia de falla de la instalación de aplica la siguiente

ecuación:
IF ó IF 0.5 ∗ IF í 0.3 ∗ IF

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Para instalaciones terrestres el IFestructural no aplica.

Ejemplo 1. Determinación del Índice de Frecuencia:

 

RESULTADOS DEL MODELO DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD 

Factores de conversión de Frecuencias   Indicadores Totales  INDICES 

1  0.3  0.5  Proceso,  Seg., Medio   

Estructuras,  Ambiente y 
Anomalías  Producción 
Total  Total  Total Factor  Indicador Total de  Indicador Total  Categoría de  Categoría de  Nivel de 
Factores  Factores  Anomalías  Frecuencias  de Impactos  Índice de  Índice de  Criticidad 
Proceso  Estructuras  Frecuencia  Impactos 
2.0  0.35  0  2.101569921  11.5  2  12  24 (VERDE) 
 

V. Priorización del Mantenimiento por Sistema.

En este módulo se puede obtener un indicador para priorizar por sistema, al igual que en el módulo de
priorización del mantenimiento por instalación, se utilizan las mismas variables para la probabilidad de
falla, para obtener las consecuencias se utiliza la prioridad de cada sistema de proceso y de servicio
auxiliar, con el ejemplo de la matriz siguiente:
  

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VI. Variables de consecuencias.

En este módulo se deben registrar y actualizar las variables conforme al PAIMEE.

Beneficios de su uso

El hecho de efectuar la implantación del SADI-RIM se ha basado en la interacción del Sistema de

Confiabilidad Operacional con los elementos; Administración del Cambio de Tecnología y Menores,
Tecnología del Proceso, Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad del Subsistema de
Administración de la Seguridad de los Procesos del SSPA, los beneficios principales se enlistan a
continuación:

 Apoyar al cumplimiento del objetivo 7 del Plan de Negocio de PEMEX 2015-2019 “Garantizar la
seguridad y confiabilidad de las operaciones orientado a la sustentabilidad del negocio”.
 Contar con un sistema de uso intuitivo, por lo que no requiere de capacitación exhaustiva, aunque
sí requiere de conocimientos especializados en materia de mantenimiento a equipo estático.
 Es propiedad intelectual de PEMEX registrado ante el INDAUTOR, no genera costos por pago de
licencias para utilizarlo.
 Disponible en línea en la Intranet de PEMEX, así que puede ser utilizado por cualquiera que tenga
cuenta de PEMEX configurada, sin costos adicionales de infraestructura.
 Visualizar el Cumplimiento de Inspección y Pruebas Programadas a los Sistemas y Equipos
estáticos conforme a lo solicitado por la Guía técnica para calcular los indicadores de desempeño
del SASP.
 Almacena reportes de inspección históricos y permite conocer la evolución de la condición de los
equipos estáticos, almacenando la información de cada campaña y análisis (a nivel de elemento).
 Registra a nivel de componente de UDC el estado físico de los equipos, sus recomendaciones de
inspección y evidencia de aplicación de mantenimiento preventivo ejecutado.
 Utilizarse por los auditores externos e internos como referencia del estado de los equipos estáticos
por ser catalogado como un sistema confiable.
 Exportar información almacenada en el SADI-RIM en distintos reportes y formatos.
 Vincular reportes de Inspección y Mantenimiento Estructural con equipos estáticos de Proceso.
 Cuenta con una interfase y catálogos homologados SADI-RIM con PM-SAP, por lo que la gestión
de integridad está ligada en línea con la gestión de negocio a nivel instalación y/o planta.
 Priorizar el Mantenimiento Preventivo a instalaciones con base a su valor de “Criticidad” al vincular
el riesgo probable de falla del equipo con las consecuencias de la misma, optimizando la
asignación de recursos presupuestales.
 Registrar planes óptimos resultado de IBR propios o de terceros.
 Registrar recomendaciones resultantes de ACR’s de fugas o fallas en UDC´s.
 Registrar y la visualizar certificados del personal inspector y certificados de la calibración de sus
equipos utilizados.

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 Permite el registro y control del Censo de Equipos Estáticos de Proceso de cada instalación de
proceso de PEMEX.

Esencialmente el beneficio del sistema se puede generalizar en la administración de la integridad

mecánica de los equipos estáticos de proceso con apego a los lineamientos que establece el
Subsistema ASP de SSPA elemento Integridad Mecánica.

[Link].

 PEP, 2012. Sistema de Confiabilidad Operacional.

 Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos.- SSPA
 ISO 9712:2012. Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel (Pruebas
no destructivas-Calificación y certificación de personal).
 ISO 13703:2000 e ISO 13703:2000/Cor 1:2002. Petroleum and Natural Gas Industries – Design
and Installation of Piping Systems on Offshore Production Platforms (Industrias del petróleo y
gas natural – Diseño e Instalación de Sistemas de Tubería en plataformas de producción costa
fuera).
 800-80000-L-DCSIPA-PA-001. Lineamiento corporativo para el reporte de fugas, derrames,
desfogues, descargas y emisiones extraordinarias de hidrocarburos y otras sustancias
peligrosas.
 API 510-2006.- "Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration” (Código de inspección para recipientes a presión: Inspección en servicio,
calificación, reparación y alteración).
 API 570-1998 Addendum 4, June 2006.- “Piping Inspection Code: Inspection, Repair,
Alteration, and Rerating of In-service Piping Systems” (Código de inspección para tuberías:
Inspección, reparación, alteración y recalificación de sistemas de ductos en servicio).
 API RP 571-2003.- “Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry”
(Daños que afectan a los mecanismos de equipos fijos en la industria de refinación).
 API RP 574.- “Inspection Practices for Piping System Components” (Prácticas de Inspección de
 componentes en un sistema de tubería)
 API RP 579-1/ASME FFS-1-2007.- “Fitness-For-Service” (Capacidad para el servicio).
 API-653 Tank inspection, repair and reconstruction (Inspección, reparación, modificación y
reconstrucción de tanques) 3ª Ed. 2001.
 ASME BPVC Section VIII, Division 1-2007.- “Rules for construction of pressure vessels Division
1 (Reglas para la construcción de recipientes a presión División 1)”.

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