UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA

SEDE REGIONAL PUERTO LA CRUZ

CENTRO DE ESTUDIOS EN CIENCIAS DE LA ENERGIA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN REFINACION Y
PETROQUIMICA

Evaluación de la factibilidad de operar en condición segura los Intercambiadores

de calor E-1109 (A/B) en un incremento de 20% en la corriente asociada del
Mejorador Petromonagas Jose-Estado Anzoátegui.

Realizado por:
Enelis Guanare
Yusmary Muñoz
Juan Solórzano
Jean Tovar
Kelvis Graterol
Héctor Guanare

ASESORES

Asesor. Ing. Nahirobe Barragan

Asesor. Ing. José Luis Moreno

Puerto la Cruz, Mayo del 2012

A Dios.

A nuestros padres.

A nuestro presidente comandante, Hugo Chávez Frías.

 Agradecimientos

A Dios todopoderoso por permitirnos estar en este mundo y regalarnos salud,

capacidad, entendimiento y disposición para hacer las cosas. Gracias Dios.

A nuestros padres por su apoyo incondicional, por darnos la posibilidad de

estudiar y por todo el amor que nos dan.

A nuestro asesor industrial José Luis Moreno, por su disposición para ayudarnos y
el entusiasmo que nos transmitió para realizar un buen trabajo, por su dedicación
con nosotros a pesar de las circunstancias, por su amistad. Gracias por todo.

A nuestra asesora académica Nahirobe Barragan, por aceptar ser nuestra

asesora, por su dedicación y por toda la ayuda recibida. Gracias.

A los profesores que integran la familia UBV del estado Anzoátegui por la
colaboración que nos brindaron. Gracias.

A nuestra querida universidad UBV, por ser la institución que nos permitió adquirir
los conocimientos que nos llevaron a ser ingenieros, el lugar en donde pasamos
momentos maravillosos, como estudiantes.
 IV

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE GENERAL……………………………………………………..……………….. IV
ÍNDICE DE FIGURAS............................................................................................VI
RESUMEN.............................................................................................................VIII
INTRODUCCIÓN.....................................................................................................IX

CAPITULO I
1.1 Planteamiento del problema…………………………………….....………………12
1.2 Objetivos...........................................................................................................17
1.2.1Objetivo general...........................................................................................17
1.2.2 Objetivos específicos..................................................................................17
1.3 Justificación e importancia………………………………………….……….……..18
1.4 Antecedentes de la investigación……………………………………….……..…..19

CAPITULO II
2.1Fundamentos teóricos…….…………………………………………...…………....21
2.1.1 Intercambiadores de calor……………….………………………….…………24
2.1.2. Clasificación de los Intercambiadores de Calor………….…………..….….24
2.1.3 Tipos de Intercambiadores de Calor…………….………………………..….26
2.1.4 Efectividad de transferencia en un intercambiador de Calor………………30
2.1.5 Intercambiadores de Haz de Tubos y Coraza………………………………32
2.1.6 Limpieza y mantenimiento de los intercambiadores………………..........…33
2.1.7 Inspecciones y pruebas periódicas aplicadas a los Intercambiadores…....33
2.1.8 Simuladores.……...……………………………………………………………..35
2.2 REFERENCIAS CONCEPTUALES……………………………………………....36

CAPITULO III
3. MARCO METODOLOGICO................................................................................38
3.1 DISEÑO Y TIPO DE INVESTIGACIÓN……………………………..…………….38
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA………………………………………….………….…40
 V

3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS……..........40

3.4. TÉCNICAS DE ANÁLISIS……………………………….……..…………...……..43
3.5. PROCEDIMIENTO………………………………………………………………....45
DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE INVESTIGACIÓN……….…………….……………49

CAPITULO IV
4. PRESENTACION Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS………..………………52
4.1 Conocer la integridad Mecánica de los intercambiadores E-1109 (A/B); en
cuanto a Diseño, Inspección, Mantenimiento y Operación……….……………...…52

4.2 Comparar las condiciones de diseño establecidas en cuanto a capacidad de

funcionamiento (data sheet) versus las condiciones actuales de funcionamiento
de los intercambiadores E-1109 (A/B)…………………………….……………….….56

4.3 Establecer las condiciones técnicas- operacionales, para el incremento del

20% en la corriente asociada a los intercambiadores E-1109 (A/B). Utilizando el
paquete de simulación (PRO II)………………………………………………..………58

CAPITULO V
CONCLUSIONES………………………………………………….…………………….75
RECOMENDACIONES………………………………………….………………...……76
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………….........77
ANEXOS…………...………………………………………………….………………….78
 VI

ÍNDICE DE FIGURAS

Diagrama Simplificado de un Proceso de Destilación……………………………….22

Intercambiadores de Tubería Doble…………………………………...………………26
Intercambiadores Enfriados por Aire……………………..……………………………27
Intercambiadores de Tipo Placa………………………………………………………..28
Intercambiadores de Casco y Tubo………………………………………………...….29
Perfiles de temperatura que se presentan en un intercambiador de calor donde la
corriente de CPmin es la corriente fría y CPmax es la corriente caliente….…...…30
Sección de un intercambiador de calor de tipo haz tubular………………...….……32
Ventana de entrada al software de simulación PRO/II……………………….….…..35
Datos de diseño de los intercambiadores E-1109 (A/B)………...……………….…46
Registro de las Variables del intercambiador E-1109 A/B en operación durante el
último trimestre del año 2011………………………………………..…………….……47
Parámetros de diseño Térmico …………………………………………..…………….48
Ubicación geográfica del Mejorador Petromonagas……………….…………………49
.
Hoja de Datos del intercambiadores E-1109 (A/B)...……………………….………..53
Acumulación de sedimento en el haz de tubo………………………..…….…...……54
Registro de las variables del intercambiador E-1109 A/B periodo 2011…….…….55
Operación de los intercambiadores durante el último trimestre del 2011 en función
a la temperatura de entrada al E-1109 A/B…………………………………………...56
Operación de los intercambiadores durante el ultimo trimestre del 2011 en función
a la temperatura de salida del E-1109 A/B……………………………………………57
Operación de los intercambiadores durante el ultimo trimestre del 2011 en función
del flujo………………………………………………………………………………….…58
Incremento del 20% en la corriente asociada de forma gradual…….…….….…….59
Condiciones de diseño ……………………………………………………….………….59
Identificación del problema……………………………………………………….…..….60
Definir las unidades de medición………………………………………………....……..60
Selección de los componentes manejados en el proceso……………………...….…61
Determinar el modelo termodinámico……………………….………………….………61
 VII

Construcción del diagrama de flujo (PFD)………………………………….…………62

Descripción de la corriente de agua………………………………………….……….62
Descripción de la corriente de agua. Composición y flujo…………………..………63
Descripción de la corriente de nafta pesada……………………….…………………63
Caracterización de la nafta. Flujo……………………...………………………………64
Caracterización de la corriente de nafta pesada por el método ASTM D86…....…64
Descripción del intercambiador……………………………………………………..….65
Configuración del tipo de intercambiador……………………………………..…..…..65
Configuración de los tubos del intercambiador……………………………..……..…66
Configuración del tipo de material del intercambiador………………………….……66
Configuración de la caída de presión en el intercambiador lado tubo y carcaza...67
Simulación realizada………….………………………………………………………....67
Condiciones de diseño E-1109………………………..……………………………….69
Incremento del 5% en la corriente………………………………….………………….70
Incremento del 10% en la corriente……………………………………………………71
Incremento del 15% en la corriente……………………………………………...……72
Incremento del 20% en la corriente………………………………………………...…73
 VII

RESUMEN

En el trabajo realizado se evaluó térmicamente la factibilidad de operar en

condiciones seguras los intercambiadores de calor E-1109 (A/B) con un
incremento del 20% en el flujo de alimentación del mejorador Petromonagas
José estado Anzoátegui. Para esto se realizó una revisión bibliográfica para
conocer los parámetros referidos a los intercambiadores E-1109 (A/B); en
cuanto a diseño, inspección, mantenimiento y operación. Se compararon las
condiciones de diseño versus las condiciones actuales de funcionamiento de
los intercambiadores E-1109 (A/B),observando que la temperatura de
operación a la entrada del intercambiador de calor E-1109 (A/B) se encuentra
en un rango de 209-230 °F, estando por encima de la temperatura de diseño
(179°F), esta condición de operación se justifica por la necesidad de controlar
o mantener el perfil óptimo de temperatura en el tope de la T-1101 a través de
un reflujo de nafta pesada, evitando con esto que el agua remanente en la
nafta pesada condense a la salida de la torre y cause problemas de
incrustación y corrosión en la línea. Para establecimiento de la
factibilidad de incrementar en un 20% la corriente asociada a los
intercambiadores E-1109 (A/B), se tomó en cuenta las condiciones técnicas-
operacionales utilizando el paquete de simulación (PRO II), fundamentando los
resultados arrojado por el simulador se refleja un aumento de 13.9°F (en
comparación con las condiciones de diseños) a medida que se incrementa el
flujo del Nafta de forma progresiva, la nafta pesada para su almacenamiento
operacionalmente requiere una temperatura de 110°F; esta diferencia de
3.9°F es aceptable ya que el equipo necesita operar por encima de esta
temperatura con el objetivo de evitar problemas de incrustaciones en la línea
a la salida del tope de la T-1101.
 IX

INTRODUCCIÓN

Venezuela, tiene reservas certificadas de petróleo que ascienden a 297.000

millones de barriles, posicionándose como el país con las mayores reservas de
petróleo a nivel mundial incluso por encima de Arabia Saudita aunque el 75% de
ellas correspondería a crudo extrapesado. Además de los tradicionalmente
explotados yacimientos de petróleo de crudo ligero convencional en el occidente
del país, Venezuela tiene grandes depósitos de petróleo de crudo pesado y
extrapesado anteriormente clasificados como bitumen en la llamada Faja del
Orinoco.

Las estimaciones de las reservas recuperables en la Faja del Orinoco

se encuentran entre 100.000 y 270.000 millones de barriles. En 2009, el
Servicio Geológico de los Estados Unidos - Comité de Términos Geológicos
(USGS) actualizó esta cifra a 513.000 millones de barriles.

Las reservas crudo pesado y extrapesado, tienen un tiempo de agotamiento

de 192 años, aproximadamente, para lo cual se está ejecutando el Plan de
Desarrollo Económico y Social de la Nación 2007-2013, que prevé el desarrollo de
las reservas de una forma adecuada y sustentable. Este tiempo de agotamiento
se elevará a 285 años, cuando se concluya la certificación de reservas, la
Corporación Venezolana de Petróleo -filial de Pdvsa-, el Ministerio de Energía y
Petróleo y la también filial, Intevep se encargarán de la cuantificación y
certificación, el cual cuenta, hasta ahora, con un avance de 57% en la
incorporación de reservas de petróleo, es decir 134 mil Millones de Barriles
(MMBls) de los 235 mil Millones de Barriles (MMBls) planificados para el año
2010.

Con todos estos proyectos, Pdvsa se planteó incrementar la capacidad de

producción hasta 4.460 Miles de barriles diarios (MBD) para el año 2015, de los
cuales 2.536 Miles de barriles diarios (MBD) corresponderán a Gestión Directa;
432 Miles de barriles diarios (MBD) a empresas mixtas liviano-mediano; 88 Miles
 10

de barriles diarios (MBD) a empresas mixtas Costa Afuera; 650 Miles de barriles
diarios (MBD) a empresas mixtas de la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO) 444
Miles de barriles diarios (MBD) a nuevas empresas mixtas en la Faja Petrolífera
del Orinoco (FPO) ; 265 Miles de barriles diarios (MBD) a Líquidos del Gas Natural
(LGN) y 45 Miles de barriles diarios (MBD) a Etano. Según cifras oficiales, el país
produce actualmente unos 3,3 millones de Barriles por día (BPD).

El Complejo Industrial Petroquímico Petrolero José Antonio Anzoátegui, uno de

los más grandes en el mundo por sus dimensiones, variedad industrial y servicios
prestados, se localiza en un área de seguridad de unas 47.000 hectáreas, ubicado
en el estado Anzoátegui, específicamente en la costa norte entre las poblaciones
Puerto Píritu y Barcelona, en la jurisdicción compartida entre los municipios Simón
Bolívar y Fernando de Peñalver. En este complejo, operan las empresas mixtas
que desarrollan actividades en la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO), y que sirve
de asiento a las operaciones de los diferentes Mejoradores de crudo extrapesado
en la franja norte costera del estado Anzoátegui. Éste, ofrece el suministro seguro
y confiable de los servicios básicos necesarios para la operación de las diferentes
empresas allí establecidas.

En sus espacios, se han instalado las plantas de mezclados de crudos de la

Petrolera Sinovensa, los diferentes complejos mejoradores: Pdvsa Petropiar,
Pdvsa Petrocedeño, Pdvsa Petromonagas y el Mejorador José Antonio
Anzoátegui. Igualmente Pdvsa Gas cuenta con unidades de Compresión y
Fraccionamiento en conjunto con las unidades del Sistema Criogénico. (Manual de
proceso del mejorador pdvsa petromonagas, 2002).

Pdvsa Petromonagas posee instalaciones en el sur y norte del estado

Anzoátegui donde desarrolla la cadena completa del negocio, es decir, actividades
de extracción, producción, mejoramiento y comercialización hacia mercados
internacionales. Estos lineamientos estratégicos se realizan bajo estrictas normas
 11

de seguridad nacional e internacional resguardando a sus trabajadores, las

instalaciones, los activos y el medio ambiente. (Manual de proceso del mejorador
pdvsa petromonagas, 2002).

Las acciones de la empresa están enmarcadas en un plan de negocio donde

se contempla la visión del mantenimiento basado en las mejores prácticas a nivel
mundial, y en el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) a nivel nacional.
En tal sentido, el presente trabajo de grado se desarrolló en la unidad
Recuperadora de Diluente (DRU) del mejorador Petromonagas, con la finalidad de
hacer una evaluación térmica de los intercambiadores de calor E-1109 A/B, para
determinar un posible incremento de la carga en un 20%.

La unidad recuperadora de nafta diluente, ha venido presentando una serie de

eventualidades en los intercambiadores de calor E-1109 A/B debido a alto grado
de ensuciamiento, que disminuyen su eficiencia, y afectan las especificaciones de
la nafta producto comprometiéndose la integridad del tanque TK-5303 de diluente
principal encargado de su Almacenamiento.

El propósito de la presente investigación, consistió en determinar las

exigencias técnicas-operacionales en los intercambiadores E-1109 (A/B) para
ajustar un incremento de Nafta en el mejorador, a fin de poder cumplir con los
planes de producción, contribuyendo de esta forma con el desarrollo energético de
la nación.
 CAPÍTULO I.

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Del petróleo se dice que es el energético más importante en la historia de la

humanidad; un recurso natural no renovable que aporta el mayor porcentaje del
total de la energía que se consume en el mundo. Aunque se conoce de su
existencia y utilización desde épocas milenarias, la historia del petróleo como
elemento vital y factor estratégico de desarrollo es relativamente reciente, de
menos de 200 años.

En 1850 Samuel Kier, un boticario de Pittsburg, Pennsylvania ([Link].), lo

comercializó por vez primera bajo el nombre de "aceite de roca" o "petróleo". A
partir de entonces se puede decir que comenzó el desarrollo de la industria del
petróleo y el verdadero aprovechamiento de un recurso que indudablemente ha
contribuido a la formación del mundo actual. La alta dependencia que el mundo
tiene del petróleo y la inestabilidad que caracteriza el mercado internacional y los
precios de este producto, han llevado a que se investiguen energéticos
alternativos sin que hasta el momento se haya logrado una opción que realmente
lo sustituya, aunque se han dado importantes pasos en ese sentido.

A los países productores se les denomina "independiente" y entre los

principales se encuentran el Reino Unido, Noruega, México, Rusia y Estados
Unidos. Este último es el mayor consumidor de petróleo, pero al mismo tiempo es
uno de los grandes productores. Colombia forma parte de este grupo de naciones,
aunque su participación se considera "marginal" tanto en reservas como en
producción y volúmenes de exportación. No es, por consiguiente, un país
petrolero. El petróleo es uno de los más importantes productos que se negocian
en el mercado mundial de materias primas. Las bolsas de Nueva York (NIMEX) y
de Londres (IPC) son los principales centros donde se transa, pero también tiene
 13

un mercado "spot" o al momento. Los precios se regulan por unos marcadores

o "precios de referencia", entre los que sobresalen Brent, y Dubai.

El petróleo que se extrae de los yacimientos está constituido por una mezcla
de hidrocarburos líquidos, gaseosos y sólidos, e incluye impurezas como agua,
sales y sedimentos. Los hidrocarburos son compuestos formados básicamente
por carbono (símbolo: C) e hidrógeno (símbolo: H), y algunos otros elementos
como oxígeno, nitrógeno y azufre. En general a los hidrocarburos se los puede
clasificar como: Parafínicos o saturados: son los ideales para elaborar aceites
lubricantes. Aromáticos: dan naftas de buen valor octánico, indeseables para
producir aceites. Nafténicos: son intermedios de los dos previamente
mencionados. Según el tipo de hidrocarburo que predomine en el petróleo crudo,
se establece el camino de procesamiento que seguirá en la refinería.

Por otro lado, si la nafta obtenida en la destilación atmosférica se usara

como tal, estaría desajustada con las necesidades de los automotores. Esta nafta
se llama "virgen" y luego se fracciona en torres anexas o en el reformador,
logrando tres cortes: Nafta virgen liviana, destinado al "pool" de motonaftas (tras
ser isomerizado, aumentando su valor octánico). Intermedio (o corazón) enviado
al reformado como componente de la motonafta o en productos
petroquímicos, según la refinería o Nafta pesada, para el gas oil. Para su
calidad éstos se clasifican de acuerdo a criterios, por lo tanto el petróleo contiene
tal diversidad de componentes que difícilmente se encuentran dos tipos idénticos.
Además existen parámetros internacionales, como los del Instituto Americano
del Petróleo (API) que diferencian sus calidades y, por tanto, su valor. Así, entre
más grados API tenga un petróleo, mejor es su calidad.
[Link]

Los petróleos de mejor calidad son aquellos que se clasifican como "livianos"
y/o "suaves" y "dulces". Los llamados "livianos" son aquellos que tienen más de
26 grados API. Los "intermedios" se sitúan entre 20º y 26º API, y los "pesados"
por debajo de 20º API.
 14

Los crudos pesados (cualquier tipo de petróleo crudo) que se obtienen de los
campos de producción de petróleo generalmente se encuentran mezclados con
agua en una relación de 3 barriles de agua por cada barril de crudo, por lo que
deben ser tratados para deshidratarlos y asegurar su fluidez durante su
transporte desde las facilidades de producción hasta los mejoradores de crudo.
Una vez que el crudo es deshidratado, se mezcla con diluente para reducir su
viscosidad a niveles de que el crudo pueda ser almacenable y bombeable.

En el mejorador el crudo, es tratado para aumentar su gravedad API en los

niveles que estos crudos que son requeridos en los centros de refinación. Esto,
mediante la reducción de su contenido de hidrocarburos pesados, que son
mayormente convertidos en coque de petróleo.

Las tecnologías que normalmente se aplican en los mejoradores de

crudo son procesos licenciados por empresas altamente especializadas y entre
estas se encuentran las relacionadas con los procesos de Fraccionamiento,
Hidroprocesos y Conversión: Destilación, Coquificación retardada y
Desasfaltización.

Venezuela, Canadá y Colombia, son unos de los países con mayores

reservas de crudo pesado en el mundo y cuentan con las tecnologías de
mejoramiento de crudo más avanzadas que se consiguen en el mercado
actualmente. Así el hallazgo y utilización del petróleo, la tecnología que soporta
sus procesos industriales y el desarrollo socioeconómico que se deriva de su
explotación es donde radica la importancia de estudio de cada uno de estos
procesos.

Dentro de los procesos industriales usados para tratar y mejorar el crudo y sus
derivados se encuentra el proceso de “Destilación Atmosférica” conocido en la
ingeniería del petróleo como, el proceso de destilación que se realiza a una
presión cercana a la atmosférica; este proceso se utiliza para separar los
hidrocarburos presentes de forma natural en el crudo, sin afectar la estructura
 15

molecular de los componentes. En las unidades de destilación atmosférica, el

objetivo es obtener cortes de hidrocarburos que luego se procesarán en otras
unidades.

Dentro de los equipos que intervienen en la Unidad de procesos de

destilación, se encuentran los Intercambiadores de Calor, los cuales son equipos
utilizados para transferir calor de un fluido a otro. La transferencia de calor se
realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos. Las
aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben
diferentes nombres, tales como: Intercambiador de Calor: Realiza la función doble
de calentar y enfriar dos fluidos, Condensador: Condensa un vapor o mezcla de
vapores, Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua (fuente, patentesonline).

La información sobre la seguridad que utiliza para definir los procesos,

materiales y equipos fundamentales, así como su tecnología ante riesgos, son
manejadas por los criterios básicos de la Gerencia de Operaciones. Su Gerencia
Técnica, encargada de la evaluación térmica de los intercambiadores E-1109 (A/B)
determinó el interés de conocer la factibilidad de incremento un 20% en la
corriente de nafta diluente.

Por consiguiente, con el fin de evaluar las variables operacionales para el

incremento del 20% en la corriente asociada a los intercambiadores E-1109
(A/B), la Gerencia Técnica utiliza entre otros procesos operacionales, como
herramienta principal el paquete de simulación especializado PRO II. Este estudio
requiere hacer una revisión del proceso y de los factores que influyen en el
comportamiento de la unidad. Se procederá ejecutar la simulación para luego con
los datos obtenidos analizarlos y determinar las variables que incidieran
directamente el proceso, el efecto en los productos y rango permisible para
realizar el incremento.
 16

Para obtener resultados se utilizó el paquete de simulación PRO II, ya que

mediante este puede predecir el comportamiento de las variables claves del
proceso, es decir, determinar de qué manera influyen el aumento de la corriente
de nafta pesada y los riesgos que pueden ocasionar a la operación para mantener
las características deseadas. El PRO II fue recomendado por los ingenieros de la
gerencia técnica debido a que es la herramienta que los asiste y con la que cuenta
la empresa.

Por lo ante anteriormente expuesto, surgieron las siguientes interrogantes

de la investigación: ¿Cuáles son las condiciones de funcionamiento actual de los
intercambiadores E-1109 (A/B)?. ¿Es posible el incremento del 20% en la
corriente de Nafta asociada a los intercambiadores E-1109 (A/B)?.
 17

1.1 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo General.

Evaluar la factibilidad de operar en condición segura los intercambiadores

de calor E-1109 (A/B) en un incremento de 20% en la corriente asociada del
mejorador petromonagas Jose-Estado Anzoátegui.

1.2.2 Objetivos Específicos.

1. Conocer las variables de los intercambiadores E-1109 (A/B); en cuanto a

Diseño, Inspección, Mantenimiento y Operación.

2. Comparar las variables de diseño versus las condiciones actuales de

funcionamiento de los intercambiadores E-1109 (A/B).

3. Establecer las condiciones técnicas- operacionales, para el incremento del

20% en la corriente asociada a los intercambiadores E-1109 (A/B) utilizando el
paquete de simulación (PRO II).
 18

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.

Los intercambiadores de calor, son equipos que intervienen durante el

proceso de destilación en el proceso productivo; su eficiencia y efectividad están
condicionadas al mantenimiento y condiciones de operación que garanticen su
integridad mecánica.

Los intercambiadores de calor E-1109 (A/B) presentes en la unidad

recuperadora de nafta presentan baja eficiencia, motivo por el cual esta
investigación evaluó las condiciones operacionales actuales de diseño con la
finalidad de detectar las posibles desviaciones operacionales en los
intercambiadores E-1109 (A/B), de la unidad recuperadora de diluente (DRU).
Adicionalmente el Mejorador de PDVSA Petromonagas ubicado dentro del
Complejo Industrial, Petrolero y Petroquímico General de División José Antonio
Anzoátegui, prevee incrementar su capacidad de procesamiento en un 20%. Por
lo que se debe realizar, por parte de la Gerencia Técnica, un estudio térmico para
determinar las condiciones actuales operacionales óptimas para aumentar la
recuperación de nafta un 20%.

La capacidad de procesamiento de crudo extrapesado responde a la política

petrolera del gobierno del presidente Hugo Chávez, orientada ha consolidar e
impulsar el desarrollo económico y social de la nación. Dentro de Los planes
estratégicos de Pdvsa para llevar a cabo esta tarea se dividen en siete ejes de
desarrollo con los cuales se persigue el incremento de la capacidad de producción
de crudo, la producción de gas y el aumento de la capacidad de refinación para el
período 2008 – 2013. En total, el Plan Siembra Petrolera se extiende hasta el año
2030, coincidiendo este plazo con el del Ciclo Bicentenario Bolivariano.
 19

1.4 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION.

Arias, D. (2009). “Propuesta de mejora al sistema del intercambiador de

calor EA-16N de la Refinería PDVSA Puerto la Cruz”. Teniendo como propósito
proponer mejoras al sistema del intercambiador de calor EA-16N para aumentar
su rendimiento en la Refinería PDVSA Puerto la Cruz y estableciendo como
objetivos específicos: Diagnosticar la situación actual del estado del
Intercambiador de Calor EA-16N, analizar los factores y condiciones que inciden
en el funcionamiento y operación del intercambiador EA-16N; y por último
proponer mejoras al sistema del intercambiador de calor EA-16N para aumentar
su rendimiento. La unidad de estudio esta conformada por el intercambiador de
calor EA-16N de la refinería PDVSA Puerto la Cruz. Como unidad de análisis se
establecieron la revisión documental e inspecciones y visitas al área de
operaciones donde funciona dicho equipo. Entre sus hallazgos destacan: “las
condiciones inapropiadas del equipo hacen que se generen altos costos…
impactando también la producción de la unidad DA-1 y demás plantas del
proceso…” (Arias, 2009. P.84).

Esta investigación resulta de gran ayuda ya que se enfoco en el estudio de las

variables y factores relacionados con las condiciones que impactan el rendimiento
del equipo, por lo que servirá de guía para establecer las condiciones y las
variables de operación idóneas que deben estar presentes en un intercambiador
y que permitirán tenerlas como referencia para la presente investigación.

Camero, M. (2008). “Propuesta de la Planificación del Mantenimiento a los

Intercambiadores de Calor (carcasa y tubo) empleados en el mejorador
Petropiar. Jose – Estado Anzoátegui”. Este proyecto tiene como propósito
presentar una propuesta para la planificación del Mantenimiento a los
Intercambiadores de calor (carcasa y tubo) empleados en el mejorador Petropiar.
 20

Jose. Estableciendo como objetivos específicos: diagnosticar la situación actual de

la planificación de los Mantenimientos a los intercambiadores de calor (carcasa y
tubo) empleados en el mejorador, Identificar las variables y condiciones que
determinan el establecimiento para la planificación del mantenimiento a los
intercambiadores de calor (carcasa y tubo) empleados en el mejorador Petropiar.
Jose; y por último; presentar una propuesta para la planificación del
mantenimiento a los Intercambiadores de calor (carcasa y tubo) empleados en el
mejorador Petropiar. Jose. La unidad de estudio esta conformada por todos los
intercambiadores de Calor de (carcasa y tubo) presentes en el mejorador
Petropiar. José- Estado Anzoátegui, como unidad de análisis se establecieron las
actividades y operaciones de inspección, Mantenimiento y Operaciones del
proceso, realizado por los diferentes inspectores y mantenedores del mismo.

Esta investigación fundamentada en la planificación de los mantenimientos a

los intercambiadores de calor (carcasa y tubo) empleados en el mejorador
Petropiar. Jose. Se tomó como referencia ya que permitió determinar los aspectos
fundamentales y críticos a tener presente en los intercambiadores de calor
(carcasa y tubo) al momento de diagnosticar para esta investigación la integridad
mecánica de los mismos en cuanto a diseño, Inspección, Mantenimiento y
operaciones. Ya que al planificar o presentar una propuesta para la planificación
de los Mantenimientos a ser realizados, se determinan tipos y frecuencias de
inspecciones, así como tipo de mantenimiento aplicado a los equipos para
garantizar las operaciones según diseño específico para el equipo en cuestión.
 CAPITULO II

2.1 FUNDAMENTOS TEORICOS.

La destilación atmosférica aplicada al petróleo, es la destilación que se

realiza a una presión cercana a la atmosférica. Se utiliza para extraer los
hidrocarburos presentes de forma natural en el crudo, sin afectar a la estructura
molecular de los componentes. (Manual de Adiestramiento del Mejorador
Petromonagas, 2010).

En las unidades de destilación atmosférica, el objetivo es obtener combustibles

terminados y cortes de hidrocarburos que luego se procesarán en otras unidades.
Se basa en la transferencia de masa entre las fases líquido-gas de una mezcla de
hidrocarburos. Permite la separación de componentes en función de su punto de
ebullición. Para que se produzca el fraccionamiento o separación, es necesario
que exista un equilibrio entre las fases líquido y vapor, que es función de la
temperatura y presión del sistema. Así los componentes de menor peso molecular
se concentran en la fase vapor y los de peso mayor, en el líquido. Las columnas
se diseñan para que el equilibrio líquido-vapor se obtenga de forma controlada y
durante el tiempo necesario para obtener los productos deseados. (Manual de
Adiestramiento del Mejorador Petromonagas, 2010).

El proceso consiste en vaporizar el crudo y luego condensar los hidrocarburos

en cortes definidos, modificando la temperatura a lo largo de la columna
fraccionadora. La fase líquida se obtiene mediante reflujos, que son reciclos de
hidrocarburos que retornan a la columna después de enfriarse intercambiando
calor con fluidos refrigerantes o con carga más fría. Su función es eliminar
controladamente la energía cedida en el horno de precalentamiento. La columna
de destilación está rellena de bandejas de platos, que es donde se produce el
equilibrio entre los vapores ascendentes y los líquidos que descienden. (Manual
de Adiestramiento del Mejorador Petromonagas, 2010).
 22

En la zona de agotamiento o de despojamiento "stripping", situada en la parte

inferior de la columna, se le inyecta vapor de agua, que sirve para disminuir la
presión parcial de los hidrocarburos, favoreciendo la vaporización de los
compuestos más volátiles y ayudarles a que asciendan a la zona de la columna
que tenga, presión y temperatura adecuada para que se produzca el equilibrio
líquido-vapor y se produzca la extracción del producto definido. Ver figura 1, donde
se presenta un diagrama simplificado de un proceso de Destilación.

Figura 1. Diagrama Simplificado de un Proceso de Destilación.

Fuente: Avallone. (2001)

Hoy en día, debido a las medidas medioambientales, de especificación de los

productos y de la obtención del máximo rendimiento, todas las corrientes que se
extraen de la columna de topping, pasan, previo a su comercialización, por otros
procesos industriales para mejorar su calidad o para convertirlos en nuevos
 23

productos de mayor valor añadido. (Manual de Adiestramiento del Mejorador

Petromonagas, 2010).

En la unidad de topping se obtienen los siguientes productos, empezando por

la parte superior o cabeza de la columna:

Gas de refinería (Fuel Gas). El cual es una mezcla de todos los compuestos
incondensables (esencialmente hidrógeno, metano, etano y etileno), presentes de
forma natural en el crudo que se está procesando. Este combustible se utiliza en
refinería, después de endulzarlo (eliminarle los compuestos sulfurosos), para
quemarlo en los diferentes procesos.
Gas licuado de petróleo (GLP). En el cual se separan sus diferentes compuestos
para su venta individualizada, esencialmente propano y butano.
Nafta ligera. Esta se envía como carga para isomerización para mejorar su RON y
MON (octanaje) y formar parte de las corrientes de gasolinas de automoción, que
se formulan en el sección de mezclado "blending".
Nafta pesada. La cual se envía como carga al reformado catalítico, para mejorar
su RON y formar parte de las corrientes de gasolinas de automoción.
Keroseno. El cual una vez endulzado, es la base de la producción de Kero Jet,
combustible para las turbinas de los aviones.
Gas Oil Atmosférico. Este se utiliza como una de las alimentaciones a la unidad de
cracking catalítico

Finalmente el Residuo Atmosférico. El cual es la fracción más pesada del

crudo, por lo que se le denomina también crudo reducido y se utiliza como
alimentación a la unidad de destilación a vacío. (Manual de Adiestramiento del
Mejorador Petromonagas, 2010).
 24

2.1.1 Intercambiadores de Calor.

En Relación al concepto, tipos y efectividad de los intercambiadores de

calor, (Rodríguez J.A, 2004) señala,

Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que

está más caliente de lo deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío
y necesita ser calentado. La transferencia de calor se realiza a través de una
pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.

Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y

reciben diferentes nombres:
• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos
fluidos.
• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el
calor de ebullición que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón,
de circulación forzada, de caldera).
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido.

2.1.2. Clasificación de los Intercambiadores de Calor.

Los intercambiadores de calor se pueden clasificar según:

9 La distribución de flujo. Los cuatro (4) tipos de configuraciones más

comunes según la trayectoria del flujo son:

a) Distribución de flujo en paralelo, los fluidos caliente y frío, entran por el

mismo extremo del intercambiador, fluyen a través de él en la misma
dirección y salen por el otro extremo.
 25

b) Distribución en contracorriente, los fluidos caliente y frío entran por los

extremos opuestos del intercambiador y fluyen en direcciones opuestas.

c) Distribución en flujo cruzado de un solo paso, un fluido se desplaza

dentro del intercambiador perpendicularmente a la trayectoria del otro
fluido.

d) Distribución en flujo cruzado de paso múltiple, un fluido se desplaza

transversalmente en forma alternativa con respecto a la otra corriente de
fluido. (Rodríguez J. A, 2004)

9 Su Aplicación.

Los intercambiadores de calor según su aplicación se clasifican en:

a) Calderas: Las calderas de vapor son unas de las primeras aplicaciones

de los intercambiadores de calor. Con frecuencia se emplea el término
generador de vapor para referirse a las calderas en las que la fuente de
calor es una corriente de un flujo caliente en vez de los productos de la
combustión a temperatura elevada.

b) Condensadores: Los condensadores se utilizan en aplicaciones tan

variadas como plantas de fuerza de vapor, plantas de proceso químico y
plantas eléctricas nucleares para vehículos espaciales. Los tipos principales son
los condensadores de superficie, los condensadores de chorro y los
condensadores evaporativos.

El tipo más común es el condensador de superficie que tiene la ventaja de que

el condensado sé recircula a la caldera por medio del sistema de alimentación.

c) Intercambiadores de calor de coraza y tubos: Las unidades conocidas con

este nombre están compuestas en esencia por tubos de sección circular montados
dentro de una coraza cilíndrica con sus ejes paralelos al aire de la coraza. Los
 26

intercambiadores de calor líquido-líquido pertenecen en general a este grupo y

también en algunos casos los intercambiadores gas-gas. Son muy adecuados en
las aplicaciones en las cuales la relación entre los coeficientes de transferencia de
calor de las dos superficies o lados opuestos es generalmente del orden de 3 a 4 y
los valores absolutos son en general menores que los correspondientes a los
intercambiadores de calor líquido-líquido en un factor de 10 a 100, por lo tanto se
requiere un volumen mucho mayor para transferir la misma cantidad de calor.
(Perry y Chitón, 2001).

Existen muchas variedades de este tipo de intercambiador; las diferencias

dependen de la distribución de configuración de flujo y de los aspectos específicos
de construcción. La configuración más común de flujo de intercambiadores líquido-
líquido de coraza y tubos. Un factor muy importante para determinar el número de
pasos del flujo por el lado de los tubos es la caída de presión permisible. El haz de
tubos está provisto de deflectores para producir de este modo una distribución
uniforme del flujo a través de él.

2.1.3 Tipos de Intercambiadores de Calor.

Los tipos fundamentales de intercambiadores de Calor son (Perry y Chitón,

2001).

9 Intercambiadores de Tubería Doble: Consiste en un tubo pequeño que esta

dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior del pequeño y
entre ambos. Como se puede observar en la Figura 2. Estos intercambiadores
se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia son pequeños.

Figura 2. Intercambiadores de Tubería Doble

Fuente: Avallone. (2001)
 27

9 Intercambiadores enfriados por aire: Consisten en una serie de tubos situados

en una corriente de aire, que puede ser forzada con ayuda de un ventilador.
Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de transferencia de calor.
Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m). La
selección de un intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por
agua es una cuestión económica, hay que consideran gastos de enfriamiento
del agua, potencia de los ventiladores y la temperatura de salida del fluido (un
intercambiador de aire, tiene una diferencia de temperatura de unos 15 ºF (8
ºC). Con agua se obtienen diferencias menores. Según lo mostrado en la
figura 3.

Figura 3. Intercambiadores Enfriados por Aire.

Fuente: Perry y Chitón. (2001)
 28

9 Intercambiadores de tipo placa: Llamados también intercambiadores

compactos. Según lo mostrado en la figura 4. Pueden ser de diferentes tipos:
• Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un
filtro prensa. •Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una elevada
área de intercambio en una disposición muy compacta. Por la construcción
están limitados a presiones pequeñas.

Figura 4. Intercambiadores de Tipo Placa.

Fuente: Perry y Chitón (2001)

9 Intercambiadores de casco y tubo: Son los intercambiadores más ampliamente

utilizados en la industria química y con las consideraciones de diseño mejor
definidas. Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el
interior de un casco de mayor diámetro. Ejemplo de ellos son los mostrados
en la Figura 5. Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The
Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA)
 29

Figura 5. Intercambiadores de Casco y Tubo

Fuente: Avallone. (2001)
 30

2.1.4 Efectividad de transferencia en un intercambiador de Calor.

La efectividad de transferencia de calor se define como la razón de la

transferencia de calor lograda en un intercambiador de calor a la máxima
transferencia posible, si se dispusiera de área infinita de transferencia de calor. En
un intercambiador de calor, hay un circuito que cede calor y otro que recibe calor.
Se llamará circuito primario a la parte más caliente del sistema y circuito
secundario a la que absorbe calor. De esta definición es posible demostrar que,
para un intercambiador de calor en una sola fase, la efectividad térmica se puede
expresar como el cambio de temperatura de la corriente de menor flujo másico-
capacidad calorífica (CP), al máximo gradiente de temperatura del intercambiador
(diferencia entre las temperaturas de entrada de las corrientes). De acuerdo con
esta definición y considerando el diagrama de la Figura 6, se tiene que:

Figura 6. Perfiles de temperatura que se presentan en un intercambiador de calor

donde la corriente de CPmin es la corriente fría y CPmax es la corriente caliente.

El balance de calor a través del intercambiador.

Fuente: Rodríguez. (2004)
 31

Efectividad térmica de un intercambiador de calor.

Fuente: Rodríguez. (2004)

Existen ecuaciones para estimar la efectividad térmica de un intercambiador de

calor (Kays y London, 1984). Estas ecuaciones expresan a la efectividad térmica
en función del parámetro C, que representa la relación de CPs (CPmin / CPmax),
del arreglo relativo de flujo de las corrientes en el intercambiador (contra-corriente,
flujo cruzado, etc.) y del número de unidades de transferencia de calor, NTU, el
cual representa el tamaño adimensional de un intercambiador de calor y se define
por medio de la siguiente expresión:

Ec.# 1
Donde:
U= Coeficiente global de transferencia de calor.
A= Area superficial de transferencia de calor.
CPmin= Producto Flujo masico-capacidad calorifica menor de las dos corrientes.
Fuente: Núñez, Picón M. (2004)

Los valores de eficiencia están comprendidos entre 0 y 1, y si los caudales que

circulan por él son constantes, la eficiencia sólo pasa a depender de la forma física
del intercambiador.

A la mayor razón de capacidad se le designa mediante C y a la menor

capacidad mediante c. En el caso del contra flujo, es aparente que conforme se
aumenta el área del intercambiador de calor, la temperatura de salida del fluido
mismo se aproxima a la temperatura de entrada del fluido máximo en el límite
conforme el área se aproxima al infinito. En el caso del flujo paralelo, un área
infinita solo significa que la temperatura de ambos fluidos sería la lograda si se
 32

permitiera que ambos se mezclaran libremente en un intercambiador de tipo

abierto. (Rodríguez, 2004)

2.1.5 Intercambiadores de Haz de Tubos y Coraza.

Los intercambiadores de calor de Haz de Tubos y Coraza se usan para

servicios en los que se requieren grandes superficies de intercambio,
generalmente asociadas a caudales muchos mayores de los que puede manejar
un intercambiador de doble tubo. En este tipo de intercambiador el fluido que ha
de circular en el interior de los tubos ingresa por el cabezal y se distribuye por los
orificios de la placa en el haz de tubos. El fluido de la coraza en cambio circula por
el exterior del haz de tubos, siguiendo una trayectoria tortuosa por el efecto de las
pantallas (bafles) o tabiques deflectores. (Rodríguez J.A, 2004) Según lo mostrado
en la figura 7.

Figura 7. Sección de un intercambiador de calor de tipo haz tubular.

Fuente: Rodríguez. (2004)
 33

2.1.6 Limpieza y mantenimiento de los intercambiadores

Cuando se producen incrustaciones en los intercambiadores se hace muy

notable la caída de presión y la reducción de transferencia de calor. Por este
motivo todo intercambiador debe ser limpiado periódicamente.

Para la limpieza exterior de los tubos se usan varios métodos:

a) Se pueden taladrar mecánicamente los interiores de los tubos y limpiar el
exterior con aire de presión y por lavado.
b) Se puede calentar el haz de tubos en un baño de gasoil caliente de soda
caústica.
c) Haciendo circular ácido por él.
d) Se puede limpiar el haz de tubos por chorreado de arena seca
(sandblasting) para la limpieza interior:
- Para el caso de la limpieza Interior, se procede a quitar las tapas sin la extracción
del haz tubular y la suciedad se elimina con la ayuda de un latiguillo que expulsa
el agua a una presión 80- 100 kg/ cm2. (Avallone. E, 2001)

2.1.7 Inspecciones y pruebas periódicas aplicadas a los Intercambiadores.

El alcance de las inspecciones y pruebas periódicas a las que deberán

someterse los intercambiadores de calor, según sus categorías, son de forma
general las siguientes. (Perry y Chitón, 2001)

9 Inspección exterior/Interior: Consiste, como mínimo, en una inspección visual

de las zonas del intercambiador de calor de placas sometidas a mayores
esfuerzos (bastidor, pernos de apriete, pernos de las conexiones, etc.), de
los elementos de seguridad de la instalación, como válvulas de seguridad,
manómetros, etc., así como de los elementos de identificación y demás
características del Intercambiador, por si han sufrido manipulaciones u
operaciones no adecuadas. Interiormente se inspeccionan los tubos en
cuanto al alcance de las incrustaciones y obstrucciones de los tubos,
 34

números de tubos taponados, condiciones en las cuales se encuentran las

superficies limpias.

9 Prueba de presión. Consiste en la realización de una prueba hidrostática, se

puede sustituir el fluido de prueba por otro distinto del agua, siempre que
éste no afecte a los materiales del intercambiador de calor y esté a una
temperatura 15 °C por debajo de su punto de ebullición a presión
atmosférica.

9 Termografía. La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a

distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie
con precisión. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja
emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son
capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver"
en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los
problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico,
eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que
pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con
sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas
de inspecciones termográficas en instalaciones es posible minimizar el riesgo
de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece
una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

9 Ensayos No Destructivos: tales como Radiografía, Ultrasonido, partículas

magnéticas y Líquidos Penetrantes.

9 Limpieza Interna del Intercambiador de Calor: El proceso se puede realizar

mediante la introducción de lanzas flexibles o rígidas por parte del operario,
pero, actualmente, por razones de seguridad y producción, cada vez es
mayor la introducción de sistemas automáticos de limpieza en los
intercambiadores.
 35

2.1.8 Simuladores

La simulación de procesos químicos permite el desarrollo y optimización de

plantas químicas o equipos, sin la necesidad de realizar corridas operacionales
que implican elevadas inversiones y pérdida de tiempo. No todos estos
simuladores tienen la misma capacidad de manejo de operaciones ni de
ecuaciones termodinámicas.

El ProII/Provision es uno de los programas de simulación de procesos en

estado estacionario más completos que existe en el mercado (figura 8). Este se
encarga de predecir el comportamiento de los diferentes equipos y propiedades de
las corrientes luego de establecerse el estado estable en el sistema.

Figura 8. Ventana de entrada al software de simulación PRO/II

PRO II es un paquete de simulación de procesos en estado estacionario

diseñado por la empresa Simulation Sciences (Simsci) para el uso de la industria
química, de refinación de petróleo, de gas natural y petroquímica en general. En
este sistema se combina la fuente de datos de una extensa librería de
componentes químicos y de métodos de predicción de propiedades químicas; con
 36

la más avanzada y flexible técnica de operación unitaria para ofrecer al ingeniero

de procesos la facilidad de cálculos en el manejo de balances de masa y energía
(SIMSCI, 1997).

Los métodos de cálculo de ProII/Provision están basados en modelos

matemáticos y ecuaciones de estado clásicas que describen los procesos químicos
mediante el cálculo de temperaturas, presiones, composición y propiedades
termodinámicas tales como entropías y entalpías. Para esto el programa analiza
cada equipo por separado, estudiando las corrientes de entrada y salidas,
resolviendo balances de masa y energía mediante la resolución de sistemas de
ecuaciones.

2.2 REFERENCIAS CONCEPTUALES.

API: Sigla de American Petroleum Institute, que es una asociación

estadounidense de la industria petrolera, que patrocina una división de la
producción petrolera en la ciudad de Dallas, Texas. El instituto fue fundado en
1920 y se constituyó en la organización de mayor autoridad normativa de los
equipos de perforación y de producción petrolera. Publica códigos que se aplican
en distintas áreas petroleras y elabora indicadores, como el peso específico de los
crudos que se denomina "grados API".

Barril: Es la unidad de medida volumétrica empleada en varios países, entre

ellos U.S.A. Un barril de petróleo equivale a 159 litros, o sea que un metro cúbico
de petróleo equivale a 6,29 barriles.

B.T.U (Brithis Termal Unit): Es la Unidad Termina Británica, es la cantidad

de calor requerido para elevar la temperatura de una libra de agua en un grado
Fahrenheit.
 37

Crudo Pesado o Extra Pesado: Crudo pesado o crudo extra pesado es

cualquier tipo de petróleo crudo que no fluye con facilidad. Se le denomina
"pesado" debido a que su densidad o peso específico es superior a la del petróleo
crudo ligero. Crudo pesado se ha definido como cualquier licuado de petróleo con
un índice API inferior a 20° lo que significa que su densidad es superior a 0.933.
Este resultado del petróleo crudo pesado es una degradación por estar expuesto a
las bacterias, el agua o el aire, como consecuencia, la pérdida de sus fracciones
más ligeras, dejando atrás sus fracciones más pesadas.

Destilación Operación que separa a los hidrocarburos en varias fracciones

por vaporización seguida de condensación. El calentamiento de los productos a
tratar se realiza, por lo general, en hornos tubulares y separadores en columnas.
Según la naturaleza de los productos finales se efectúa una destilación a presión
atmosférica o una destilación al vacío.

Destilación al vacío: Destilación que se realiza en una torre de

fraccionamiento a presión inferior a la atmosférica. El crudo reducido por
destilación atmosférica es el que se somete a la destilación al vacío.

Destilación atmosférica: Primera destilación del petróleo crudo con el fin de

obtener naftas, querosene, gasoil y los productos más pesados. Siempre se
realiza a presión atmosférica.

Gas licuado de petróleo (GLP): Es un producto de la refinación del petróleo.

Mezcla de propano y butano extraídos del gas natural, en diferentes proporciones
y que se encuentra en fase líquida bajo presión. Generalmente se usa para fines
domésticos e industriales. Con el mismo nombre, y denominado generalmente
como GLP, también se identifican al propano y los butanos provenientes del gas
natural, que también tiene etano.

Nafta virgen: Es un derivado de refinería y su utilización no es energética. Se

trata de una materia prima de la industria petroquímica.
 CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO

3.1 DISEÑO Y TIPO DE INVESTIGACIÓN.

La presente investigación se inserta en la modalidad de investigación mixta es

decir de campo y documental. Al respecto, Arias (2009), explica que

“La modalidad de campo consiste en la recolección de datos directamente

de la realidad medida con el propósito de describirla, explicar sus causas y
efectos, comprender su naturaleza y elementos que lo conforman o predecir
su ocurrencia”. “La Investigación documental es un proceso basado en la
búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos
secundarios en fuentes documentales: impresas, audiovisuales o
electrónicas” (p.27-31)

En línea con estas ideas, se dice que la investigación adoptó una

modalidad mixta, debido a que la información fue recabada de fuentes primarias
en el propio lugar donde ocurre la realidad de los hechos, es decir, en el Mejorador
Petromonagas ubicado en José – Estado Anzoátegui, , lo que permitió
interactuar directamente con el personal, los materiales y equipos, los métodos,
los procedimientos y demás elementos que caracterizan, o que están
relacionados con los Intercambiadores E-1109 (A/B); así mismo se hizo uso
de manuales, evaluaciones, reportes de inspección y de procesos, investigaciones
previas del intercambiador en cuanto a inspección, fallas, operación y
mantenimiento realizadas por mantenedores de la planta.

Una vez definida la modalidad adoptada en esta investigación, es posible

ubicar a qué tipo de investigación pertenece. Hurtado (2010) afirma que” el tipo de
investigación se relaciona con la modalidad adoptada”.
 39

Según el propósito de la investigación realizada, se determina que es aplicada.

Arias (2009) expresa “El propósito de la investigación aplicada está orientada a la
solución de problemas prácticos”. Es por esto que se clasifica según esta
denominación ya que estuvo dirigida a establecer un criterio basado en un estudio
técnico-operacional a fin de determinar el porcentaje de aumento máximo de
alimentación a los que pueden estar sometidos los intercambiadores E-1109 (A/B).

En resumen, la presente investigación, se inserta en la modalidad mixta,

debido a que el propósito de la misma consiste en la evaluación de la
factibilidad de operar en condiciones segura los intercambiadores de calor E-1109
(A/B) con un incremento del 20% en la corriente asociada del mejorador
Petromonagas.
 40

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA

3.2.1. POBLACIÓN

Hurtado (2010) citando a Anau, dice que la población “se refiere a un

conjunto de elementos, seres o eventos, concordantes entre sí en cuanto a una
serie de características, de los cuales se desea obtener alguna información” (p.
140). La población para esta investigación estuvo representada por todos los
equipos del proceso productivo del mejorador Petromonagas de la unidad
recuperadora de diluente (DRU). Complejo mejorador Jose- Estado Anzoátegui.

3.2.2. MUESTRA

Para Hurtado (2010), “la muestra es una porción de la población que se toma
para realizar el estudio, la cual se considera representativa (de la
población)”. (p.141) La muestra para esta investigación estuvo representada por
los intercambiadores E-1109 (A/B) de la unidad recuperadora de diluente (DRU).
Complejo mejorador Jose- Estado Anzoátegui.

3.3. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Todo proceso investigativo requiere de la observación. Para Hurtado (2010),

“la observación constituye un proceso de atención, recopilación, selección y
registro de información, para la cual el investigador se apoya en sus sentidos
(vista, oído, sentidos kinestesicos y cinestésicos, olfato tacto…)” (p. 153). Esta
técnica fue de gran utilidad para el desarrollo de esta investigación y se empleo
con el fin de captar, explorar y registrar las actividades, operaciones, métodos,
materiales, personal, equipos, análisis y cualquier otro elemento de interés que
guarde relación con las dimensiones definidas para la presente investigación. La
observación se efectuó de manera personal y directa y a través de medios
electrónicos, impresos (libros, reportes, fotografías).
 41

Algunos de los instrumentos seleccionados para captar, registrar y medir la

información fueron: los formatos de registro de inspección, operaciones,
entrevistas, informes.

A Continuación se detallan las técnicas utilizadas en esta investigación:

Observación Directa: Arias (2006) señala que la observación directa consiste

en captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho relacionado con
los objetivos de la investigación (p. 30). Se utilizó esta técnica para verificar las
condiciones operacionales y condiciones técnicas de los intercambiadores de calor
para así diagnosticar su condición actual de operatividad en el proceso. Con esta
técnica se obtuvieron datos específicos de los intercambiadores E-1109 (A/B),
presentes en la planta de mejoramiento del complejo industrial Petromonagas.
Jose – Estado Anzoátegui, se encuentran ubicados en la unidad recuperadora de
Nafta en el proceso de destilación, dichos intercambiadores actúan como
enfriadores dentro del proceso.

Entrevistas no estructuradas: Una de las técnicas cuya validez ha sido

comprobada en los trabajos de investigación es la entrevista. Al respecto Hurtado
(2010) dice que se trata de una técnica basada en la interacción personal, y que
se utiliza cuando la información requerida por el investigador es conocida por otras
personas, o cuando lo que se investiga forma parte de la experiencia de esas
personas. (p. 154). Continua diciendo Hurtado (2010) en esta ocasión citando a
Ander Egg, que la entrevista supone la interacción verbal entre dos o más
personas. Es una conversación, en la cual una persona (el entrevistador), obtiene
información de otras personas (entrevistados), acerca de una situación o tema
determinados con base en ciertos esquemas o pautas. (p. 155). El tipo de
entrevista que se aplicara en esta investigación será de tipo no estructurada. Este
tipo de entrevista, según Hurtado (2010), “consiste en formular preguntas de
manera libre, con base en las respuestas que va dando el interrogado. No existe
estandarización del formulario y las preguntas pueden variar de un interrogado a
 42

otro”. (p.155): Este tipo de entrevista es más flexible y abierta, aunque los
objetivos de la investigación rigen las preguntas, su contenido, orden, profundidad
y formulación se encuentran por entero en manos del entrevistador. Mediante esta
técnica se podrá establecer a través de los usuarios y controladores del proceso la
información relevante y de aporte para el desarrollo de la investigación en cuanto
a: condiciones de los equipos, fallas recurrentes, posibles motivos de fallas,
posibles acciones correctivas, posibles acciones preventivas y cualquier otra
información aplicable. Estas entrevistas podrán efectuarse de forma personal o a
través de uso de medios de comunicación tales como teléfono, correo y el internet.
Para llevarlas a cabo se utilizaron como instrumentos de recolección y registro de
datos, un computador.

Revisión Documental: Otra de las técnicas de recolección de datos utilizada

fue la revisión documental. Hurtado (2010) al referirse a la revisión documental, la
define como una técnica en la cual se recurre a la información escrita, ya sea bajo
la forma de datos que pueden haber sido producto de mediciones hechas por
otros, o como textos que en sí mismos constituyen los eventos de estudio (p.162).
La aplicación de esta técnica permitió obtener información relevante para
comprender, analizar, explicar y predecir las variables a considerar en esta
investigación. La documentación consultada se encontró en material impreso y en
formato digital, de cualquier manera, esta permitió conocer todos los aspectos
relacionados con los Intercambiadores E-1109 (A/B). Se utilizó esta técnica para
revisar la documentación existente en relación con los expedientes de los
intercambiadores tales como Hoja de Datos, especificaciones, manuales, reportes
de inspección asociados y reportes de procesos incluido los reportes de
simulación del paquete de simulación (PRO II).
 43

3.4 TECNICAS DE ANALISIS.

Una vez recopilado los datos que se obtuvieron como resultado de

la aplicación de las diferentes técnicas de recolección, es necesario
procesarlos y analizarlos. De acuerdo con Hurtado (2010), el análisis significa
establecer categorías, ordenar, manipular y resumir los datos para obtener
respuesta a las preguntas de la investigación. Con el análisis se busca reducir
los datos a una forma inteligible e interpretable, de tal manera que se puedan
estudiar y poner a prueba las relaciones de los problemas de investigación.
(p.163) en este sentido, una vez obtenida la información mediante la
aplicación de las técnicas de recolección de datos mencionadas con
anterioridad, se procedió a un análisis cualitativo y cuantitativo de los
resultados.

El análisis cuantitativo, es aplicable debido a que el estudio permitió el manejo

de datos y la medición de variables según sus niveles, las cuales se cuantificaron,
se analizaron y tabularon con la finalidad de definir la incidencia de cada variable a
estudiar:

De la información derivada de las entrevistas no estructuradas, se realizaron

análisis estadísticos simples con tablas y porcentajes de la información y
actividades asociadas al proceso. Esta información sirvió de base para:

Gráfico de Flujo de Proceso: se usó para visualizar el proceso y secuencia

del mismo en la unidad recuperadora de diluente (DRU) a fin de analizar y
visualizar la interrelación de los equipos del proceso y el impacto en los
intercambiadores E-1109.

Indicadores Numéricos: los cuales determinaran las unidades

correspondientes para cada uno de los ítems a evaluar en los intercambiadores y
poder representarlos gráficamente.
 44

Gráficos y Tablas: se emplearon para representar los datos obtenidos en

el diagnostico inicial para representar las características criticas presentes en los
intercambiadores tanto técnicamente como operacionalmente.

Estadística: Arias (2006), explica que cuando se analiza cualquier

fenómeno, la exposición directa de los datos recogidos no es suficiente para su
interpretación, siendo preciso resumir y analizar la información empírica mediante
una serie de técnicas que constituyen la Estadística Descriptiva (p.86). Continúa
diciendo que la estadística descriptiva se ocupa, en primer lugar, por los métodos
de recogida y descripción de datos, en segundo lugar, de generar técnicas que
permitan el análisis de la información, y en tercer lugar, de resumir y sintetizar la
información que se tiene a partir de los datos individuales.

Las herramientas que ofrece la estadística descriptiva permitirán resumir y

describir los conjuntos de datos que serán recabados en la investigación. Se utilizó
para analizar los datos cuantitativos obtenidos mostrando los porcentajes de las
categorías representadas en tablas que se generaron de la revisión documental,
observación directa, entrevistas y reportes de inspección y de procesos y de los
correspondientes análisis documentales.

Aplicación de las normas aplicables ASME, TEMA y manuales de

operación del proceso: Se aplicó esta técnica para conocer y aplicar los criterios
normativos internacionales y nacionales que deben estar presentes en los
intercambiadores en su proceso de fabricación, inspección y operación en las
diferentes actividades.

El análisis cualitativo consiste en descripciones detalladas de situaciones,

eventos, personas, interacciones y comportamientos que son observables. Este
incorpora los comentarios de los participantes, sus experiencias, actitudes,
creencias, pensamientos y reflexiones tal como son expresadas por ellos mismos
 45

y no como uno los describe. (González y Hernández, 2003). Con esta técnica se
busco una interacción entre la observación y la reflexión, entre lo descriptivo y lo
explicativo. Se recopiló información a través de manuales, talleres, bibliografía
especializada y las normas, así como documentos técnicos y bibliografía
especializada de diseño además de cuestionarios informales para el personal de
la muestra de estudio tomada para esta investigación, para posteriormente
analizar cada elemento y hacer comparaciones entre las diversas fuentes de
considerar sus sugerencias y recomendaciones en el uso de la herramienta de
simulación PRO II.

3.5. Procedimientos

3.5.1. Conocer las variables de los intercambiadores E-1109 (A/B); en cuanto

a Diseño, Inspección, Mantenimiento y Operación.

Para conocer las variables de los intercambiadores E-1109 (A/B); se tomaron

en cuenta cuatro dimensiones, como son: Diseño, Inspección, Mantenimiento y
Operación. Para el diseño la técnica aplicada fue la revisión documental. Por lo
tanto se revisó la hoja de datos (ver figura 9), y las normas aplicables a fin de
determinar las condiciones de diseño en cuanto a: temperatura, presión, flujo y
tipo de fluidos.

Para la inspección se utilizó la técnica de la entrevista no estructurada y la

observación directa de las áreas de trabajo, para lo cual se utilizaron fotografías
(ver figura 14) y apuntes, a fin de establecer los aspectos positivos y negativos
evidenciados. En el caso del mantenimiento y operación fue necesario seguir los
lineamientos de la Gerencia del Complejo Mejorador de dicha planta, por lo que se
recolectó los últimos mantenimientos preventivos y las fechas que se han
realizado en las operaciones de los intercambiadores E-1109 (A/B). Ver anexo 1.
 46

Figura 9. Hoja de datos de los intercambiadores E-1109 (A/B)

3.5.2. Comparar las condiciones de diseño versus las condiciones actuales

de funcionamiento de los intercambiadores E-1109 (A/B).

Para comparar las condiciones de diseño versus las condiciones actuales de

funcionamiento se utilizó la hoja de datos y el registro de Variables de los
intercambiadores E-1109 (A/B). La figura 9, nos muestra la hoja de datos donde
se pueden apreciar las condiciones de diseño por operación; donde la temperatura
de entrada de la nafta diluente es de 179°F y l a t e m p e r a t u r a d e s a l i d a
en 100°F, el agua entra en 189°F y sale a 110°F, una presión de 90 Psig para
la nafta diluente, 55 Psig para el agua y un flujo 27,62 mil de barriles por día de
nafta. Los registro de las Variables del intercambiador E-1109 A/B en operación
durante el último trimestre del año 2011, mostrada en la figura 11. Podemos
observar el comportamiento de las variables durante ese periodo llegando
alcanzar temperaturas de 229°F de la nafta entrado y saliendo a 126°F,
manejando un flujo de nafta entre los 25,45 mil de barriles por día.
 47

Se aplicó la técnica de análisis cuantitativo, del cual se determinaron los

Indicadores Numéricos correspondientes para cada uno de los ítems, el cual
permitió identificar las desviaciones y sus posibles causas.

Figura 10. Registro de las Variables del intercambiador E-1109 A/B en operación
durante el último trimestre del año 2011
 48

3.6.3. Establecer las condiciones técnicas- operacionales, para el

incremento del 20% en la corriente asociada a los intercambiadores E-1109
(A/B) Utilizando el paquete de simulación (PRO II).

Para el último objetivo, se establecieron las condiciones técnicas-

operacionales, para el incremento del 20% en la corriente asociada a los
intercambiadores E-1109 (A/B) Utilizando el paquete de simulación (PRO II),
basándose en los resultados más relevantes al Comparar las condiciones de
diseño versus las condiciones actuales de funcionamiento de los intercambiadores
E-1109 (A/B). Primeramente se revisó las condiciones de diseño, las normas API y
lo sugerido por las normas TEMA en cuanto a lo relacionado con los lineamientos
para el diseño térmico. Tal como se observa en la figura.12 con el fin de
incrementar la corriente. El aspecto más importante que se tomó en cuenta
fue los resultados que pueda arrojar la herramienta utilizada como lo es el
paquete de simulación PRO II.

Figura 11. Parámetros de diseño térmico.

 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE INVESTIGACIÓN

El Mejorador de Petromonagas como actualmente se le conoce se

encuentra ubicado dentro del Complejo Industrial Petrolero Petroquímico General
José Antonio Anzoátegui, en la Autopista Rómulo Betancourt, Parcela Sur 5,
Frente al Portón Nº 7, aproximadamente a 16 Km. específicamente en la costa
norte entre las poblaciones Puerto Píritu y Barcelona, en la jurisdicción compartida
entre los municipios Simón Bolívar y Fernando de Peñalver de la Capital del
Estado Anzoátegui. Ver figura 12.

Figura 12. Ubicación geográfica del Mejorador Petromonagas.

Petromonagas es una empresa mixta formada por PDVSA y Asociación Rusa-

Inglesa (TNK-BP), que nace como el resultado del decreto 5200 “Ley de
Migración de Empresas Mixtas de los Convenios de Asociación de la Faja
Petrolífera del Orinoco” dictado el 26 de Febrero de 2007 por el Ejecutivo Nacional
mediante el cual se ordenó transformar la asociación estratégica operadora
Cerro Negro (OCN) en una empresa mixta y en cuyo proceso la estadounidense
ExxonMobil no aceptó migrar.
 50

De 13 empresas extranjeras que operaban en la Faja petrolífera del Orinoco 10

aceptaron firmar el memorándum de entendimiento. Esta acción nacionalista
garantizó la absorción del personal de las operadores SINCOR, PETROZUATA,
AMERIVEN, CERRO NEGRO, y SINOVENSA, tanto fijos como contratados,
migrando así más de diez mil trabajadores y trabajadoras a Petróleos de
Venezuela S.A., proceso que se cumplió el 30 de abril de 2007.

En la participación de acciones, PDVSA queda con un 83,33% y Brithish

Potroleum (BP) con un 16,67%, y desarrollando actividades en el Mejorador
ubicado en el complejo José Antonio Anzoátegui, en el área de Producción Centro
Operativo Petromonagas (COPEM) y oficinas administrativas en el Centro Bahía
Pozuelo (CBP)

A continuación se detallan una serie de fechas emblemáticas para la industria:

™ En el 2007 PDVSA tomó el control de las operaciones de OCN de

conformidad con el decreto 5200
™ El 21 de febrero de 2008 se constituye la empresa mixta PetroMonagas,
S.A., con una participación de PDVSA (83,33%) y British Potroleum (BP)
(17,67%)

™ El 16 de junio de 2008 el Taladro Weatherford 778 (modular) perforó el

primer pozo en la Macolla 6, (CHC0621), culminando el año con 10 pozos
perforados.

™ El 13 de agosto de 2008 entró en producción el primer pozo nuevo

conectado en Petromonagas, CHC0619 y culminó el año con 7 pozos
conectados y en producción.

™ El 30 de octubre de 2008 El Centro Operativo PDVSA PetroMonagas

(COPEM) alcanza la producción más alta del año 2008, 120.202 BPD.
 51

™ El 31 de diciembre de 2008 se cierra la producción de COPEM, por razones

estratégicas del mercado.

™ El 21 de Agosto de 2009 se cumplió en el mejorador de Petromonagas un

millón de horas labor sin accidentes con lesiones incapacitantes. La cifra
record de OCN fue 280 H/H sin accidentes Incapacitantes.

Misión

Producir y mejorar hidrocarburos de manera eficiente, cumpliendo con los

compromisos adquiridos, en armonía con el ambiente. Asegurando el Desarrollo
Endógeno del entorno; alineados con el Plan de la Nación, transformando lo
obtenido en ganancias para el pueblo con un adicional para nuestros socios que
corresponde al retorno de su inversión manteniendo las premisas establecidas por
nuestro ente garante.

Visión

Optimizar los recursos asignados, e innovar al mínimo el costo de inversión

para obtener el máximo de beneficios que serán retribuidos en Planes para la
Nación: Mejorar la calidad de vida (Desarrollo Endógeno), alcanzar excelencia en
gestión empresarial, generar gananciales para el pueblo; trabajo mancomunado
de los socios logrando así, el manejo eficiente de los recursos.
 CAPITULO IV.
PRESENTACION Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS

4.1 Conocer las variables de los intercambiadores E-1109 (A/B); en cuanto a

Diseño, Inspección, Mantenimiento y Operación.

Los Intercambiadores E-1109 (A/B), presentes en la planta de mejoramiento

del complejo industrial Petromonagas. Jose – Estado Anzoátegui, se encuentran
ubicados en la unidad recuperadora de Nafta en el proceso de destilación, dichos
intercambiadores actúan como enfriadores dentro del proceso. Estos
Intercambiadores están conectados dentro de la línea de proceso. Flujograma de
proceso de la Unidad Recuperadora de diluente (D-11-1223-403J) y Flujograma
de proceso del tren de precalentamiento ( D-11-1223-401J). Ver anexo 2

En cuanto a Diseño, Inspección, Mantenimiento y Operación, como resultado

de la observación directa realizada en el sitio de operación de dichos equipos, la
revisión bibliográfica y encuestas no estructuradas realizadas a los usuarios y
operadores de la planta, se obtuvieron los siguientes resultados y análisis de los
mismos:

• Diseño: Para efectos de verificación del diseño de los intercambiadores E-

1109 (A/B) se efectuó la revisión documental de estos, para ello se revisó la
hoja de datos, el cual es mostrado en la figura 10. Allí se observan las
variables y condiciones de diseño en cuanto a: temperatura, presión, flujo y
tipo de fluidos. La temperatura de entrada de la nafta diluente es de 179°F y la
temperatura de salida en 100°F, el agua entra en 189°F y sale a 110°F, una
presión de 90 Psig para la nafta diluente, 55 Psig para el agua y un flujo
27,62 mil de barriles por día de nafta.
 53

Figura 13. Hoja de Datos.

• Inspección: Para efectos de mantener la integridad de los intercambiadores

E-1109 (A/B), se realizan inspecciones periódicas a dichos equipos, así como
a los equipos en general de dicha unidad, los cuales están conectados a
través de líneas para efectos de la operación requerida y los resultados de
operaciones esperados.

Las inspecciones que se realizan a los Intercambiadores E-1109 (A/B), son

inspecciones de tipo preventivas, el medio de inspección aplicada es visuales
en estas se reflejan los siguientes resultados: ensuciamiento y/o taponamiento
del haz de tubo, presencia de óxidos por acumulación de sedimentos, pérdidas
de espesores, corrosión. Según lo Mostrado en los reportes de inspección
interno de la planta N° Doc. PM-M-GT-CO-IC-RIC-09-028 y PM-M-GT-CO-
IC-RIC-09-029. De fecha 16/12/2009. Ver Anexo. 3 Dichas evidencias son
consecuencias de operaciones propias del equipo en tiempos determinados,
en el informe mencionado anteriormente se describen los pasos a realizar para
mantener la operatividad de los mismos, entre estos se menciona el
reemplazo del haz de tubos.
 54

Defectos presentes en los intercambiadores E-1109 (A/B), durante

las inspecciones realizadas. Ver Figura 14.

Figura 14. Acumulamiento de sedimento en el haz de

tubo.

• Mantenimiento: Los intercambiadores E-1109 (A/B), tiene un plan

de mantenimiento establecido por la Gerencia del Complejo Mejorador, por lo
que se realizan mantenimientos preventivos mensuales, trimestrales,
semestrales y anuales. Según lo mostrado en el plan de mantenimiento
correspondiente. Ver Anexo 4.

Al efectuar estos mantenimientos se garantiza la operatividad confiable de los

equipos. De acuerdo a lo Mostrado en los reportes de inspección externa de la
planta, N° Doc. RIC-018-09 y RIC-019-09. Ver Anexo 4. En el registro de las
variables del intercambiador E-1109 A/B para el periodo de 2011 se observa
que los mismos presentan un rendimiento óptimo en función de las inspecciones,
reemplazos y mantenimientos propuestos por lo que conservan su integridad
mecánica dentro del proceso. Ver figura 15
 55

Figura 15. Registro de las variables del intercambiador E-1109 A/B

para el periodo 2011

• Operación: La operación de los intercambiadores E-1109 (A/B), es realizada de

la siguiente manera: El diluente pesado/ TPA se retira del plato acumulador
Nº 23 de la torre T-1101 a una temperatura de operación normal de
aproximadamente 290°F y el flujo es controlado por el FIC-11045. El
diluente pesado/TPA es bombeado por las bombas P-1105 A/B, y se usa
como medio calorífico para el precalentador de alimentación E-1101 A/B.
Luego, el diluente pesado/TPA, se enfría aproximadamente a 170°F en el
enfriador de aire AF-1102, y separado en dos caudales. En el primer caudal, el
diluente pesado es enfriado a aproximadamente 100°F en el enfriador E-1109
A/B. este intercambiador trabaja de la siguiente manera por el lado carcaza
entra el flujo de nafta pesada a una presión de 90 psi intercambiando calor
con el agua que circula por el lado tubo a una presión de 55 psi luego la
nafta diluente es enviado al tanque TK-5303 de diluente. El segundo caudal
es combinado con el diluente liviano y retornado al tope de la T-1101 como
reflujo.
 56

De lo descrito anteriormente se puede deducir que la integridad mecánica de

los intercambiadores se ven afectadas por mecanismos de degradación en el haz
de tubos de acuerdo a lo Mostrado en el reporte N° Doc. MCI 115-08; corrosión
por acido clorhídrico (HCL) condensado y corrosión bajo depósitos (sales de
cloruros de amonio), motivado por el alto contenido de cloruros (90ppm), fuera de
los limites máximos establecidos por el Mejorador PetroMonagas (30ppm), así
como la presencia de azufre contenidos en la nafta pesada, en forma de sulfuro de
hidrogeno (H2S), lo que mantiene activo el proceso de corrosión. Ver anexo 5

4.2 Comparar las condiciones de diseño versus las condiciones actuales de

funcionamiento de los intercambiadores E-1109 (A/B).

Una vez conocida las variables de los intercambiadores E-1109 (A/B) según lo
presentado en el desarrollo del objetivo anterior, se procedió a comparar las
condiciones de diseño establecidas en cuanto a capacidad de funcionamiento
(Revisado en la Hoja de Datos, ver figura 13). Del equipo versus las condiciones
actuales de funcionamiento de los intercambiadores. Estos resultados son
mostrados en la figuras 16, 17 y 18.

Figura. 16 Operación de los intercambiadores durante el último trimestre del 2011

 57

Comparando las condiciones de operación del equipo durante el último

trimestre del año 2011 con la hoja de datos, se observa que la temperatura de
operación a la entrada del intercambiador de calor E-1109 (A/B) alcanzada
promedia los 229°F, estando por encima de la temperatura de diseño establecida
en los 179°F, esta condición se justifica por la necesidad de controlar o mantener
el perfil óptimo de temperatura en el tope de la T-1101 a través de un reflujo de
esta línea de nafta pesada, evitando con esto que el agua remanente en la nafta
pesada condense a la salida de la torre y cause problemas de incrustación y
corrosión en la línea de dicho producto.

Figura.17 Operación de los intercambiadores durante el último trimestre del 2011

Los resultados obtenidos por esta graficas de operación del equipo durante
los meses de septiembre, octubre y noviembre del año 2011, respecto a la
temperatura mínima a la salida para la cual operó el intercambiador de calor E-
1109 (A/B) se promedia en los 107°F en un periodo de tiempo corto (15 días), La
temperatura de operación máxima alcanzada es de 126 °F, esta temperatura está
por encima de la temperatura de diseño establecida en los 100°F, considerando
que la temperatura máxima de almacenamiento del TK-5303 es de 110 °F.
 58

Figura.18 Operación de los intercambiadores durante el último trimestre del 2011

Los resultados obtenidos por esta gráfica de operación del equipo durante los
meses de septiembre, octubre y noviembre del año 2011 en función del flujo de
Nafta Pesada hacia los intercambiadores de calor E-1109 (A/B), indica que el
flujo máximo registrado es de 25 MBPD estando por debajo de las condiciones
de diseño establecida en 27,61 MBPD, el flujo mínimo manejado se ubica en los
19 MBPD. Esta condición se debe a requerimientos operacionales en el proceso.

4.3 Establecer las condiciones técnicas- operacionales, para el incremento

del 20% en la corriente asociada a los intercambiadores E-1109 (A/B).
Utilizando el paquete de simulación (PRO II).

El establecimiento de las condiciones técnicas- operacionales de los

intercambiadores de calor se realizó en el programa PRO II, tomando en
consideración el aumento del 20 % en la corriente asociada. El mismo se realizo
en forma gradual en pasos de 5% cada uno, mostrándose los flujos utilizados en la
figura 19.
 59

Figura 19. Incremento del 20% en la corriente asociada de forma gradual

Para el desarrollo de este objetivo se empleó el programa de simulación PRO

II introduciendo los datos referentes al incremento de la alimentación. La estrategia
se explica a continuación:

La validación de la simulación se realizó dimensionando para procesar una

corriente 27,61 MBPD, a una presión 90 psig y temperatura igual a 179 ºF, Para
ello, se calculó los siguientes parámetros de diseño, sugeridos por la hoja de datos
del intercambiador E-1109 A/B. Tal como se observa en la figura.20.

Figura. 20 Condiciones de diseños

 60

9 Identificación del problema. La figura. 21 se muestra la descripción de la

simulación en la cual se esta trabajando.

Figura.21 Identificación del problema

9 Definir las unidades de medición. La figura. 22 se muestra el sistema de

unidades establecidas para cada variable.

Figura.22 Definir las unidades de medición.

 61

9 Realizar la selección de los componentes manejados en el proceso. La

figura. 23 se puede observar los componentes utilizados en el proceso
simulado.

Figura.23 selección de los componentes manejados en el proceso

9 Determinar el modelo termodinámico. La figura 24 muestra el método

termodinámico empleado para el cálculo de las propiedades. Esto depende de
las condiciones de trabajo y los componentes que se están utilizando.

Figura.24 Determinar el modelo termodinámico.

 62

9 Construcción del diagrama de flujo (PFD). La figura.25 se puede observar la

creación de la simulación.

Figura.25 Construcción del diagrama de flujo (PFD).

9 Proporcionar las condiciones de las corrientes de proceso y del equipo. Las

figuras. 26, 27, 28, 29 y 30 muestran las condiciones y las características
suministradas a las corrientes de alimentación. Las figuras. 31, 32, 33, 34 y 35
se observan la configuración del intercambiador.

Figura.26 Descripción de la corriente de agua

 63

Figura.27 Descripción de la corriente de agua. Composición y flujo

Figura.28 Descripción de la corriente de nafta pesada

 64

Figura.29 caracterización de la nafta. Flujo

Figura.30 Caracterización de la corriente de nafta pesada por el método

ASTM D86. Ver anexo 6
 65

Figura.31 Descripción del intercambiador

Figura.32 Configuración del tipo de intercambiador.

 66

Figura.33 Configuración de los tubos del intercambiador.

Figura.34 Configuración del tipo de material del intercambiador.

 67

Figura.35 Configuración de la caída de presión en el intercambiador lado

tubo y carcaza.

Para los Resultados se tomó en cuenta la simulación realizada, es importante

puntualizar que para realizar la misma ya se tenían los datos reflejados en la figura
20. Una vez obtenidos los reportes que arroje el simulador se procedió la
comparación con las condiciones de diseño. En la figura. 36 se puede observar
como corre la simulación.

Figura.36 Simulación realizada.

 68

9 Los resultados presentados generan a su vez una serie de observaciones y

comentarios, los que serán tratados de acuerdo a la herramienta utilizada, es
decir el Simulador PRO II, planteada en esta investigación para Establecer las
condiciones técnicas-operacionales, para el incremento del 20% en la
corriente asociada a los intercambiadores E-1109 (A/B), para la cual se tuvo
en cuenta los siguientes variables para el análisis: Temperatura de salida de la
nafta pesada, área requerida para la transferencia de calor y coeficiente de
transferencia de calor. Las cuales serán comparadas con las condiciones de
diseño (Revisado en la figura 09. Datos de diseños de los intercambiadores
E-1109 A/B). Las figuras 37, 38, 39, 40 y 41 muestran los reportes
arrojados por el Simulador para la condición de diseño y el aumento
gradual del 5% hasta el 20% de la corriente asociada.
 69

Figura.37 Condiciones de diseño E-1109

En los resultados arrojado por el simulador tal como se refleja en la figuras

37, correspondientes a las condiciones de diseño del intercambiadores E-1109
(A/B) podemos observar que la corrida en el simulador están ajustados a lo
revisado en la hoja de datos.
 70

Figura.38 Incremento del 5% en la corriente

En la figura 38 correspondiente al incremento del 5% en la corriente

asociada, los resultados arrojados en función de las variables en análisis se puede
observar que la temperatura de salida de la nafta pesada es de 104.2 ºF,
reflejándose un incremento de 4.2 °F, el área de transferencia de calor
requerido es de 2548 ft2 para un incremento de 166 ft2 y un coeficiente de
transferencia de calor en 118.11 Btu / Hr ft2 °F; en comparación con lo
requerido por las condiciones de diseño. Estos valores son aceptables para la
operación del equipo de forma segura. Considerando que la temperatura de
almacenamiento de la nafta pesada se ubica dentro de los 110 °F, y que el
intercambiador dispone de un are de transferencia de calor de 4012 ft2.
 71

Figura.39 Incremento del 10% en la corriente

La figura 39 Están representados los valores correspondientes al incremento

del 10% en la corriente asociada, los resultados reflejan que la temperatura de
salida de la nafta pesada es de 107.7 °F, para un incremento de 7.7 °F, el área
te transferencia de calor requerido es de 2774 ft2 representando un incremento de
392 ft2 y un coeficiente de transferencia de calor en 116.75Btu / Hr ft2 °F; en
comparación con lo requerido por las condiciones de diseño. Estas valores son
aceptables para la operación del equipo de forma segura. Considerando que la
temperatura de almacenamiento de la nafta pesada se ubica dentro de los 110 °F,
y que el intercambiador dispone de un are de transferencia de calor de 4012 ft2.
 72

Figura.40 Incremento del 15% en la corriente

En la figura 40 se reflejan los resultados obtenidos del incremento del 20%

en la corriente asociada; temperatura de salida de la nafta pesada es de 113.9°F,
incrementándose 13.9°F, el área te transferencia de calor requerido es de 3562
ft2 representando un incremento de 1180 ft2 y un coeficiente de transferencia de
calor en 113.81 Btu / Hr ft 2 °F; en comparación con lo requerido por las condiciones
de diseño. Es importante hacer referencia que a pesar que la temperatura de salida
de la nafta pesada posee un 3.9 °F por encima de la temperatura de
almacenamiento (110 °F) son aceptable para la operación del equipo. De acuerdo a
los datos de operación correspondiente a la temperatura de salida del E-1109 A/B
analizados en la figura. 16 nos indica que el equipo viene operando a una
temperatura máxima de 126 °F sin impactar sobre la integridad del proceso. El área
de transferencia de calor 3562 ft2 se ubica dentro del área disponible (4012 ft2).
 73

Figura.41 Incremento del 20% en la corriente

En la figura 41 se reflejan los resultados obtenidos del incremento del 20%

en la corriente asociada; temperatura de salida de la nafta pesada es de 113.9°F,
incrementándose 13.9°F, el área te transferencia de calor requerido es de 3562
ft2 representando un incremento de 1180 ft2 y un coeficiente de transferencia de
calor en 113.81 Btu / Hr ft 2 °F; en comparación con lo requerido por las condiciones
de diseño. Es importante hacer referencia que a pesar que la temperatura de salida
de la nafta pesada posee un 3.9 °F por encima de la temperatura de
almacenamiento (110 °F) son aceptable para la operación del equipo. De acuerdo a
los datos de operación correspondiente a la temperatura de salida del E-1109 A/B
analizados en la figura. 16 nos indica que el equipo viene operando a una
temperatura máxima de 126 °F sin impactar sobre la integridad del proceso. El área
de transferencia de calor 3562 ft2 se ubica dentro del área disponible (4012 ft2).
 74

Comparando todas las condiciones de operación del equipo durante la

simulación el resultado, ha sido que a medida que incrementó del 5% al 20% bajo
el requerimiento de temperatura al intercambiador de calor E-1109 (A/B) tomando
en cuenta la temperatura de salida de la nafta pesada (100°F), comparándolo con
los resultados obtenidos se observa que hay un aumento gradual
aproximadamente de 3.4°F. Para los incrementos del 5% y 10% las temperaturas
se ubican por debajo de almacenamiento de la nafta pesada fijada en 110°F,
en los incrementos del 15% y 20% las temperatura se encuentran por encima, de
acuerdo a lo analizado en el objetivo dos: “Comparar las condiciones de diseño
versus las condiciones actuales de funcionamiento de los intercambiadores E-1109
(A/B)” nos indica que el equipo viene operando a una temperatura de salida de la
nafta pesada en 126 °F, esta condición de operación se justifica por la necesidad
de controlar o mantener el perfil óptimo de temperatura en el tope de la T-1101
a través de un reflujo de esta línea de nafta pesada, evitando con esto que el
agua remanente en la nafta pesada condense a la salida de la torre y cause
problemas de incrustación en la línea de dicho producto. Con respecto al área te
transferencia de calor y el coeficiente de transferencia de calor se observa que hay
un aumento gradual en estas variables, estas condiciones son aceptable para
realizar el incremento del 20% y garantizar una operación segura del
intercambiador E-1109 A/B.
 CAPITULO V.

CONCLUSIONES

Después del desarrollo de la presente investigación se llego a las

siguientes conclusiones:

1. La temperatura a la salida de los intercambiadores de calor E-1109 (A/B)

se ve comprometida debido a la necesidad de mantener un perfil óptimo
de temperatura en el tope de la T-1101, evitando con esto que el agua
remanente en la nafta pesada condense a la salida de la torre y cause
problemas de incrustación en la línea de dicho producto

2. Las condiciones de diseño versus las condiciones actuales de

funcionamiento de los intercambiadores E-1109 (A/B), arrojó que el
equipo opera por encima de las condiciones de diseño sin impactar la
integridad del proceso.

3. Térmicamente es posible realizar el incremento de la corriente de Nafta

de forma progresiva de 5% hasta alcanzar el tope del 20%, con el
análisis teórico del simulador PROII. Considerando que el resultado
arrojado por el simulador refleja un aumento de 13.9°F en condiciones
ideales respecto a lo requerido por las condiciones de diseño, la nafta
pesada para su almacenamiento requiere una temperatura de 110°F;
esta diferencia de 3.9°F es aceptable ya que el equipo necesita operar
por encima de esta temperatura con el objetivo de evitar problemas de
incrustaciones en la línea a la salida del tope de la T-1101.
 RECOMENDACIONES

Dentro de las recomendaciones que surgen después del desarrollo de la

investigación se propone:

• Se recomienda realizar un estudio hidráulico que defina la factibilidad del

incremento.

• Diseñar medidas para el cumplimiento de los mantenimientos

preventivos y predictivos en la Planta a fin de cumplir cabalmente con
los periodos establecido para cada uno de ellos.

• Mantener y fomentar reuniones periódicas con el personal a fin de dar a

conocer las metas y objetivos propuestos por áreas de trabajo así como
la comunicación efectiva de los resultados obtenidos por cada una de las
gestiones al personal de operación.

• Establecer el uso de instrumentos de medición de los diferentes

procesos en el Mejorador a través del uso de indicadores de gestión,
que les permita medir y monitorear cada uno de los procesos inmersos
en este y fomentar la mejora continua de los mismos.

• Realizar protocolo de prueba que permita validar la disponibilidad de un

mayor flujo de agua de enfriamiento para este equipo
 BIBLIOGRAFIA

Arias, F. G. El proyecto de Investigación. Guía para su elaboración. Orial

ediciones. Caracas: Editorial Episteme. (2009).

Arias, D “Propuesta de mejora al sistema del intercambiador de calor EA-

16N de la Refinería PDVSA Puerto la Cruz”, Tesis de Grado, Facultad de
Ingeniería de Mantenimiento Industrial, Universidad Gran Mariscal de
Ayacucho, sede Barcelona. (2009).

Avallone Eugene. A; Baumeister Theodore. Manual del Ingeniero Mecánico.

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