CIV 3250 ”A”

FUNDACIONES
PILOTES, TABLESTACAS Y MUROS DE
CONTENCION

NOMINA DE INTEGRANTES:
1.- Hinojosa Morales Favio Francisco

2.- Soraide Yugar Carla Jimena

3.- Leon Paz Erik

4.- Tangara Choquenaira Walter

5.- Encinas Laura Divens Diogenes

DOCENTE: ING. GEOGRAN

QUISPE M.
SEMESTRE: I/2021
FECHA DE ENTREGA 17 DE
MAYO DEL 2021
 UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

1.- PILOTES

1.1. Introducción. –

Los pilotes son elementos estructurales que están hechos de

acero, concreto o madera. Se utilizan para construir
cimentaciones con pilotes, que son profundas y cuestan más
que las cimentaciones superficiales. A pesar de su costo, el
uso de pilotes con frecuencia es necesario para asegurar la
seguridad estructural.

En la lista siguiente se identifican algunas de las condiciones

en las que se requieren cimentaciones con pilotes (Vesic,
1977):

1. Cuando uno o más estratos de suelo son ligeramente

compresibles y demasiado débiles para soportar la carga transmitida por la superestructura, los
pilotes se utilizan para transmitir la carga al lecho de roca subyacente o a un estrato de suelo más
fuerte, como se muestra en la figura 11.1a. Cuando no se encuentra un lecho de roca a una
profundidad razonable debajo de la superficie del terreno, los pilotes se emplean para transmitir la
carga estructural de manera gradual al suelo. La resistencia a la carga estructural aplicada se
deriva principalmente de la resistencia por fricción desarrollada en la interfaz suelo-pilote.
(Consulte la figura 11.1b).

2. Cuando se someten a fuerzas horizontales (consulte la figura 11.1c), las cimentaciones con
pilotes resisten por flexión, mientras soportan la carga vertical transmitida por la superestructura.
Este tipo de situación por lo general se encuentra en el diseño y construcción de estructuras de
retención de tierra y de cimentaciones de estructuras altas que están expuestas a vientos fuertes o a
fuerzas sísmicas.

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1.2. Definición. -

Se denomina pilote al elemento constructivo de cimentación profunda de tipo puntual utilizado en

obras, que permite transmitir las cargas de la superestructura e infraestructura a través de estratos
flojos e inconsistentes, hasta estratos mas profundos con la capacidad de carga suficiente para
soportarlas o bien para repartir estas en un suelo relativamente blando de tal manera que
atraviesen lo suficiente para que permita soportar la estructura con seguridad.

1.3. Tipos de pilotes y sus características estructurales

En el trabajo de construcción se utilizan diferentes tipos de pilotes, dependiendo del tipo de carga
que soportarán, de las condiciones del subsuelo y de la ubicación del nivel freático. Los pilotes se
pueden dividir en las categorías siguientes: a) de acero, b) de concreto, c) de madera y d)
compuestos.

1.3.1. Pilotes de acero

Los pilotes de acero por lo general son a base de tubos o de perfiles H de acero laminado. Los
pilotes de tubo se hincan en el terreno con sus extremos abiertos o cerrados. Las vigas de patín
ancho y de perfil I también se pueden utilizar como pilotes. Sin embargo, los pilotes de perfil H
suelen preferirse debido a que sus espesores del alma y del patín son iguales. (En las vigas de
patín ancho y de perfil I, los espesores del alma son menores que los del patín). En la tabla 11.1 se
indican las dimensiones de algunos pilotes de acero de perfil H estándar empleados en Estados
Unidos. En la tabla 11.2 se muestran algunas secciones de tubos de uso frecuente para fines de
pilotaje. En muchos casos, los pilotes de tubo se rellenan con concreto después de su hincado.

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Una vez que se fija la carga de diseño para un pilote, se debe determinar, con base en
consideraciones geométricas, si Q(diseño) está dentro del intervalo permisible según su definición
con la ecuación 11.1.

Cuando es necesario, los pilotes de acero se empalman por medio de soldadura, remaches o
pernos. En la figura 11.2a se muestra un empalme común de un pilote H. En la figura 11.2b
aparece un empalme común mediante la soldadura de un pilote. En la figura 11.2c se muestra un
diagrama de un empalme de un pilote H mediante remaches o pernos.

Los siguientes son algunos datos generales de los pilotes de acero:

Longitud usual: 15 a 60 m
Carga usual: 300 a 1200

Armazón de acero

Ventajas y desventajas del acero:

Ventajas:
a. Fácil manejo con respecto al corte y a la extensión a la longitud deseada.

b. Pueden soportar esfuerzos de hincados altos.

c. Pueden penetrar estratos duros como grava densa y roca suave.

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d. Alta capacidad de soporte de carga.

Desventajas
a. Relativamente costosos.

b. Alto nivel de ruido durante su hincado.

c. Expuestos a la corrosión.

d. Los pilotes H se pueden dañar o flexionar de la vertical durante su hincado a través de estratos
duros o al pasar por obstrucciones mayores.

1.3.2. Pilotes de concreto

Los pilotes de concreto se pueden dividir en dos categorías básicas: a) precolados y b) colados in
situ. Los pilotes precolados se pueden preparar empleando un refuerzo ordinario y pueden tener
una sección transversal cuadrada u octagonal. (Consulte la figura 11.3). El refuerzo se
proporciona con el fin de habilitar al pilote para resistir el momento flexionante desarrollado
durante su levantamiento y transporte, la carga vertical y el momento flexionante causado por una
carga lateral. Los pilotes se cuelan a la longitud deseada y se curan antes de transportarlos a los
emplazamientos de trabajo.

Los siguientes son algunos datos generales de los pilotes de concreto:

Longitud usual: 10 a 15 m
Carga usual: 300 a 3 000 kN
Ventajas y desventajas de pilotes de concreto. -

Ventajas
a. Se pueden someter a un hincado pesado.

b. Resistentes a la corrosión.

c. Es fácil combinarlos con una superestructura de concreto.

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Desventajas:
a. Difícil de lograr su corte deseado.

b. Difíciles de transportar.

Los pilotes precolados también se pueden presforzar mediante cables de presfuerzo de acero de
alta resistencia. La resistencia última de estos cables es de casi 1800 MNym2. Durante el colado
de los pilotes, primero los cables se pretensan entre 900 a 1300 MNym2 y luego se vierte el
concreto alrededor de ellos. Después del curado, los cables se recortan produciéndose así una
fuerza de compresión en la sección del pilote. En la tabla 11.3 se da información adicional sobre
pilotes de concreto presforzado con secciones transversales cuadradas y octagonales.

Algunos datos generales de los pilotes de concreto presforzado son:

Longitud usual: 10 a 45 m
Longitud máxima: 60 m
Carga máxima: 7 500 a 8 500 kN
Las ventajas y desventajas son las mismas que para los pilotes precolados.

Los pilotes colados in situ o colados en el lugar se construyen haciendo un barreno en el terreno y
luego colándolo con concreto. En la actualidad en la construcción se utilizan varios tipos de
pilotes de concretos colados en el lugar y la mayoría de ellos fueron patentados por sus
fabricantes. Estos pilotes se pueden dividir en dos categorías generales: a) ademados b) no
ademados.

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Algunos datos generales de pilotes ademados colados en el lugar son los siguientes:

Longitud usual: 5 a 15 m
Longitud máxima: 30 a 40 m
Carga usual: 200 a 500 kN
Carga máxima aproximada 800kN

En las figuras 11.4f y 11.4g se muestran dos tipos de pilotes sin ademe, uno con un pedestal y otro
sin pedestal. Los pilotes sin ademe se hacen primero hincando el ademe hasta la profundidad
deseada y luego llenándolo con concreto fresco. Luego el ademe se saca gradualmente.

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Los siguientes son algunos datos generales acerca de los pilotes de concreto colados en el lugar
sin ademe:

Longitud usual: 5 a 15 m
Longitud máxima: 30 a 40 m
Carga usual: 300 a 500 kN
Carga máxima aproximada: 700 kN
Ventajas y desventajas. -

Ventajas:
a. Económicos inicialmente.
b. Se pueden terminar en cualquier elevación.
Desventajas:
a. Se pueden crear vacíos si el concreto se vierte rápidamente.
b. Difíciles de empalmar después de fraguar.
c. En suelos suaves, los lados del agujero se pueden derrumbar, disminuyendo la sección el
concreto.

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1.3.3. Pilotes de madera

Los pilotes de madera son troncos de árboles a los que se les recortaron cuidadosamente las ramas
y la corteza. La longitud máxima de la mayoría de los pilotes de madera es de 10 a 20 m.

Para calificar para su uso como pilote, la madera debe ser recta, resistente y sin defectos. El
Manual of Practice, Núm. 17 (1959) de la American Society of Civil Engineers, dividió los pilotes
de madera en tres clases:

1. Pilotes clase A que soportan cargas pesadas. El diámetro mínimo del fuste debe ser de 356
mm.

2. Pilotes clase B que se utilizan para soportar cargas medias. El diámetro mínimo del fuste debe
ser de 305 a 330 mm.

3. Pilotes clase C que se utilizan en trabajos provisionales de construcción. Se pueden emplear

permanentemente para estructuras cuando todo el pilote se encuentra debajo del nivel freático. El
diámetro mínimo del fuste deber ser de 305 mm.

En cualquier caso, la punta de un pilote no debe tener un diámetro menor que 150 mm.

Los pilotes de madera no pueden soportar esfuerzos altos de hincado; por lo tanto, la capacidad
del pilote por lo general está limitada. Al aplastamiento de las fibras de madera ocasionado por el
impacto del martinete se le refiere como astillado. Para evitar dañar la parte superior de un pilote,
se puede utilizar una banda o un capuchón metálico.

El empalme de los pilotes de madera se debe evitar, en particular cuando se espera que soporten
una carga de tensión o una carga lateral. Sin embargo, si es necesario su empalme, se puede hacer
empleando manguitos de tubo (consulte la figura 11.5a) o soleras metálicas y pernos (consulte la
figura 11.5b). La longitud del manguito debe ser al menos de cinco veces el diámetro del pilote.

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Los pilotes de madera pueden permanecer indefinidamente sin dañarse si están rodeados por suelo
saturado. Sin embargo, en un entorno marino, los pilotes de madera están expuestos al ataque de
varios organismos y se pueden dañar en gran medida en algunos meses. Cuando se ubican arriba
del nivel freático, los pilotes están expuestos al ataque de los insectos. La vida útil de los pilotes
se puede incrementar tratándolos con preservativos como la creosota.

La capacidad de soporte de carga permisible de los pilotes de madera es

Los esfuerzos permisibles siguientes son para pilotes de madera redondos tratados a presión
hechos con abeto Pacific Coast Douglas y pino Southern utilizados en estructuras hidráulicas
(ASCE, 1993):

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La longitud usual de los pilotes de madera es de 5 a 15 m. La longitud máxima es de

aproximadamente 30 a 40 m (100 a 130 pies). La carga usual soportada por los pilotes de madera
es de 300 a 500 kN.

1.3.4. Pilotes compuestos

Las partes superior e inferior de los pilotes compuestos están hechas de materiales diferentes. Por
ejemplo, los pilotes compuestos se pueden hacer de acero y concreto o de madera y concreto. Los
pilotes de acero y concreto consisten de una parte inferior de acero y una parte superior de
concreto colado en el lugar. Este tipo de pilote se utiliza cuando la longitud del pilote requerida
para un soporte adecuado excede la capacidad de un pilote simple de concreto colado en el lugar.
Los pilotes de madera y concreto suelen consistir de una parte inferior del pilote de madera debajo
del nivel freático permanente y una parte superior de concreto. En cualquier caso, la formación de
juntas apropiadas entre dos materiales disimilares es difícil, y por esa razón, los pilotes
compuestos no se utilizan ampliamente.

1.4. Estimación de la longitud del pilote

La selección del tipo de pilote que se utilizará y la estimación de su longitud necesaria son tareas
muy difíciles que requieren buen juicio. Además de la clasificación dada en la sección 11.2, los
pilotes se pueden dividir en tres categorías principales, dependiendo de su longitud y de los
mecanismos de transferencia de carga al suelo: a) pilotes de carga de punta, b) pilotes de fricción
y c) pilotes de compactación.

1.5. Instalación de pilotes

La mayoría de los pilotes se hincan en el terreno mediante martinetes o impulsores vibratorios. En

circunstancias especiales, los pilotes también se pueden insertar por chorro de agua a alta presión
o barrenado parcial. Entre los tipos de martinetes utilizados para el hincado de pilotes se incluyen

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a) el martinete de caída libre, b) el martinete de aire o vapor de acción simple, c) el martinete de

aire o vapor de doble acción y diferencial y d) el martinete diesel. En la operación de hincado, se
coloca un casquete en la parte superior del pilote. Se puede utilizar un amortiguador entre el pilote
y el casquete. El amortiguador tiene el efecto de reducir la fuerza de impacto y difundirla sobre un
tiempo más prolongado; sin embargo, el uso del amortiguador es opcional. El amortiguador para
martinete se coloca sobre el casquete del pilote y el martinete cae sobre el amortiguador.

En la figura 11.7 se ilustran varios martinetes. Un martinete de caída libre (consulte la figura
11.7a) se eleva con un malacate y se deja caer desde una cierta altura H. Es el tipo más viejo de
martinete utilizado para el hincado de pilotes. La desventaja principal del martinete de caída libre
es su baja frecuencia de golpes. El principio del martinete de aire o vapor de acción simple se
muestra en la figura 11.7b. La parte percusiva, o ariete, se eleva por presión de aire o vapor y
luego cae por gravedad. En la figura 11.7c se muestra la operación del martinete de aire o vapor
de doble acción y diferencial. Se utiliza aire o vapor para elevar el ariete y empujarlo hacia abajo,
incrementando así la velocidad de impacto del ariete. El martinete diesel (figura 11.7d) consiste
esencialmente de un ariete, de un yunque inferior del martinete y de un sistema de inyección de
combustible. Primero el ariete se eleva y se inyecta combustible cerca del yunque. Luego se libera
el ariete. Cuando el ariete cae, comprime la mezcla aire-combustible, que se enciende. Esta acción
empuja el pilote hacia abajo y levanta el ariete. Los martinetes diesel funcionan bien ante
condiciones de hincado difíciles. En suelos suaves, el movimiento hacia abajo del pilote es
bastante grande y el movimiento hacia arriba del ariete es pequeño. Este diferencial puede no ser
suficiente

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para encender la mezcla aire-combustible, por lo que el ariete se tiene que levantar manualmente.

En la tabla 11.4 se proporcionan algunos ejemplos de martinetes para el hincado de pilotes

disponibles comercialmente.

Los principios de operación de un impulsor de pilotes vibratorio se muestran en la figura 11.7e.

Este impulsor consiste esencialmente en dos pesos contrarrotatorios. Los componentes

horizontales de la fuerza centrífuga generada como resultado de las masas rotatorias se cancelan
entre sí. Como resultado, se produce una fuerza vertical dinámica sinusoidal sobre el pilote que
ayuda a hincarlo.

La figura 11.7f es una fotografía de un impulsor de pilotes vibratorio. En la figura 11.8 se muestra
una operación de hincado de pilotes en el campo.

La perforación por chorro de agua a alta presión es una técnica que en ocasiones se utiliza para el
hincado de pilotes cuando se necesita que el pilote penetre un estrato delgado de suelo duro (como
de arena y grava) subyacente a un estrato de suelo más suave. En esta técnica, se descarga agua
por la punta del pilote mediante un tubo de 50 a 75 mm de diámetro para erosionar y aflojar la
arena y la grava.

A los pilotes hincados a un ángulo respecto a la vertical, comúnmente de 14 a 20°, se les refiere
como pilotes inclinados. Los pilotes inclinados se utilizan en grupos cuando se requiere de una
capacidad de soporte de carga mayor. Los pilotes también se pueden hincar mediante un
barrenado parcial, con barrenas de potencia (consulte el capítulo 2) empleadas para preexcavar
parcialmente los agujeros. Luego los pilotes se pueden insertar en los agujeros e hincarlos hasta la
profundidad deseada.

En contraste, los pilotes perforados son pilotes sin desplazamiento ya que su colocación ocasiona
muy poco cambio en el estado de esfuerzo en el suelo.

1.6. Equipo de hinca y perforación:

LRB 355.1Máquina de hinca y perforación (serie LRB)

La máquina combinada de hinca y perforación LRB 355.1 se puede usar para muchos fines, como
la perforación con equipo con kelly, con doble cabezal, con herramienta de desplazamiento
completo y con barrena continua, así como para el mezclado del suelo y para aplicaciones con
vibrador y martillo hidráulico. Esta máquina multifunción está concebida para el funcionamiento
continuo fiable. Gracias al potente motor diésel V12, que presenta un consumo y un nivel de
emisiones mínimo, es posible alcanzar un elevado rendimiento de la producción. Asimismo, el
sistema hidráulico propio de a bordo permite accionar grandes vibradores y equipamientos de
perforación. La cinemática paralela dota a la máquina de hinca y perforación de una amplia área
de trabajo. La LRB 355.1 puede transportarse con el mástil montado, con el carro universal y con
el cable.

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Especificaciones de la maquina:

Peso operacional 95,6 - 108,8 t

Par máx. 450 kNm
Fuerza de empuje/tiro máx. 400 kN
Potencia del motor 750 kW
Hinca con vibrador, longitud máx. del 26,5 m
pilote

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2.- Tablestacas

2.1. Introducción

Las tablestacas son un tipo de pantalla,

o estructura de contención flexible, en la
que la dimensión longitudinal es muy
superior a otras. Están formadas por
elementos prefabricados que suelen ser
de acero, aunque también las hay de otros
materiales. Los elementos prefabricados que
componen las tablestacas se penetran en el
terreno mediante vibración o golpeo cada
una continua a la otra mediante un
acoplamiento por deslizamiento mediante
sus juntas que pueden ser por solape o
machihembradas para formar pantallas de
impermeabilización o sostenimiento.

Estos elementos también se las pueden usar como una entibación zanjas muy profundas por
encima de los 6 a 12 metros requiriendo en las excavaciones mas profundas un anclaje

También constituyen una estructura de contención flexible, definitiva o temporal (recuperable),

que permiten realizar excavaciones de cualquier tipología: talud, zanja, pozo, sótano, etc.,
adaptándose a cualquier forma o dimensión en planta. También se puede utilizar el tablestacado
como encofrado.

Se utilizan fundamentalmente para el

sostenimiento lateral del terreno y, sobre
todo, en presencia de nivel freático. Sirve
para delimitar espacios y funciones en
terrenos con desniveles.  En ocasiones el uso
de tablestacas ofrece ventajas frente a otros
sistemas de contención tradicionales (por
ejemplo, los muros pantalla), tales como el
aumento de los rendimientos en la ejecución
de su obra y un mejor acabado de los
elementos hormigonados (por ejemplo,
acabado superficial y ejecución de una
correcta impermeabilización en muros de
sótano).

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2.2. Tipos de Tablestacas

Las tablestacas se clasifican por el tipo de material de la siguiente manera:

2.2.1. Tablestacas de madera

Este tipo de tablaestacas son usadas en contenciones

de tierra temporales las cuales pueden tener distintos
tamaños y formas.

Se utilizan comúnmente en excavaciones con

profundidades menores a los 3 metros y suelos
blandos y se les pueden realizar adaptaciones
dependiendo de las condiciones del sitio y del agua
subterránea.

En circunstancias donde la excavación no es muy

grande y no existan problemas con el nivel freático, se
disponen los tablones de madera en una fila y se
hincan borde con borde. En casos donde es necesario
garantizar la impermeabilidad, se utiliza la tablestaca
Wakefiel donde la pila está compuesta por tres tablas
clavadas entre sí, dejando un desfase en el intermedio
de aproximadamente 50 mm.

Además, existe el tablestacado de madera

machimbrada y con perfiles metálicos, pero son poco
comunes.

2.2.2. Tablestacas de hormigón

Este tipo de tablestaca se caracteriza por ser

muy pesada, pueden ser prefabricadas o
armadas y pretensadas lo cual le permite
resistir mayores esfuerzos de carga y tener
mayor durabilidad y estas no sueles
recuperarse que dan permanentemente en la
obra.

Las tablestacas de concreto tienen una

sección transversal generalmente de 50 a 80
cm con un espesor en el rango de 15 a 30
cm. En lugares sometidos a agua del mar
como muelles, se utilizan tablestacas de

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hormigón armado para soportar mayores esfuerzos con un recubrimiento de las armaduras de 4
cm y en aguas dulces mayores a 3 cm.

2.2.3. Tablestacas metálicas

Las tablestacas de acero o tablestacas metálicas, son las más comunes y empleadas en obra por su
alta resistencia, su relación coste -eficiencia, su bajo peso y su capacidad de reutilizarse.

Las tablestacas de acero son secciones de acero laminado con sección de pequeño espesor y de
forma diversa, arco profundo o bajo y alma recta.

La elección de una forma u otra dependerá del tipo de fuerzas a la cual estará sometida la
estructura, bien sea a esfuerzos por tracción o por flexión.

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Las conexiones entre el tablestacado de acero son de machimbrado o de rotulas, para asegurar que
sean impermeables.

Las ventajas de este tipo de tablestaca residen en la resistencia de los esfuerzos de flexión, los
cuales se encuentran entre los 170 y 210 MN/m2, en que durante el proceso de enterrado de las
tablestacas metálicas no se presentan problemas de pandeo y también a la facilidad de soldar o
empernar los extremos de los tablones, con lo que se pueden construir muros de gran altura.

2.3. Sistemas de tablestacas según su sostenimiento

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Las tablestacas en recinto o pantalla pueden colocarse de forma libre (voladizo), apuntaladas y
ancladas que ayuden absorber los esfuerzos.

2.3.1. Tablestacas en voladizo

las tablestacas en voladizo constituyen en un sistema de contención del terreno que no requiere de
elementos adicionales para el sostenimiento siendo una solución sencilla que trabaja por
empotramiento en el terreno, se utiliza si la altura libre no supera los 5 metros.

La tablestaca incluye la longitud de excavación y de empotramiento y un sobrante superior para

que los elementos de vibración puedan sujetarla durante el empotramiento y la extracción.

2.3.2. Tablestacas ancladas

Las tablestacas arriostradas con anclajes se utilizan para excavaciones profundas y áreas extensas
con el fin y dejar el área libre de obstáculos, se utilizan los anclajes para limitar las deformaciones
de las pantallas.

2.3.1. Tablestacas apuntaladas

Las tablestacas arriostradas con puntales se las usa para excavaciones de grandes zanjas, este
arrostramiento se la realiza mediante vigas colocadas trasversalmente a lo largo de la zanja.

2.3.1. Tablestacas atirantadas

Las tablestacas atirantadas son usadas para el tendido de tuberías que son imposibles de colocar
cuando se tienen puntales en medio de la excavación, este método consiste en empotrar otra

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pantalla de tablaestacas en la parte posterior paralela a la pantalla donde se encuentra realizando la

excavación.

2.4. Guía de diseño de muros tablestacados anclados

El procedimiento para diseñar muros tablestacados anclados se menciona a continuación, cada

uno de los pasos nombrados se explicará más adelante.

a) Ensamblar la información general. Esto implica obtener la topografía del lugar donde se
construirá la tablestaca e identificar las dimensiones que controlarán el diseño como los son la
altura del relleno de suelo, la altura de la línea de desagüe, el nivel máximo del agua, el régimen
de las mareas y el nivel mínimo del agua.

b) Analizar las condiciones del subsuelo. Se debe determinar mediante la realización de un

estudio de suelos las propiedades mecánicas del subsuelo, la resistencia al corte de cada estrato
debe ser determinada a partir del ensayo de penetración estándar para los suelos granulares y el
esfuerzo de compresión inconfinada debe determinarse para los suelos cohesivos. La reducción en
la presión tiende a reducir la resistencia de los suelos al corte, para este caso el ensayo de
compresión inconfinada da resultados inseguros y se deben realizar ensayos adicionales de
laboratorio para predecir este comportamiento del suelo. Adicionalmente se debe determinar el
perfil del suelo mediante perforaciones del suelo que deben prolongarse hasta que se encuentre
una capa de suelo los bastante resistente o un lecho rocoso. En este perfil se debe dibujar la
posible tablestaca y el relleno de suelo que se piensa utilizar (ver figura 1.2).

c) Seleccionar el tipo de muro a utilizar, tablestaca sola o tablestaca anclada.

o Calcular la presión de tierras y la presión por sobrecargas.

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o Determinar la penetración de la tablestaca.

o Determinar el esfuerzo de flexión sobre la tablestaca y diseñar la tablestaca.

o Diseñar los anclajes.

o Diseñar el peso muerto o el bulbo donde se anclarán los anclajes.

2.5. Presión lateral actuante sobre muros tablestacados

Un muro tablestacado puede verse sometido a alguno de los siguientes tipos de presión lateral:

• Presión de Tierra: Activa y pasiva.

• Presión lateral debida a una sobrecarga

• Presión debida a un desbalance de presiones de agua o por presiones de infiltración

• Barcos halando o impactos

• Fuerzas sísmicas, presión de olas etc.

El procedimiento para el cálculo de la presión de tierras, el desbalance de presiones de agua y la

infiltración se discutirán más adelante, las demás fuentes de presiones laterales no se explican
debido a que pertenecen a condiciones extremas que aplican a diseños particulares.

2.6. Presión de tierras actuante sobre muros tablestacados

La presión de tierras actuante sobre los muros tablestacados no puede ser calculada mediante los
métodos clásicos (Rankine, Coulomb, etc.), dado que los métodos clásicos se basan en la
condición de que el muro falla lateralmente, por deslizamiento o por rotación alrededor de la base
del muro, esto con el fin de suponer que el suelo desarrolla totalmente su esfuerzo de corte. Esta

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condición es cumplida para la mayoría de los muros sin embargo los muros tablestacados se
soportan de manera diferente y son más flexibles, lo que conlleva a que fallen de manera diferente
a la mayoría de los muros de contención. Un muro tablestacado anclado, bajo la acción de la
deflexión elástica del muro, se pandeará, o se deflectará más en un punto ubicado entre los
anclajes y el nivel de desagüe del suelo que en las demás partes del muro. La distribución de
presiones es altamente influenciada por la elongación de los anclajes y por la penetración de la
tablestaca.

La presión de tierras contra la tablestaca puede ser determinada mediante teorías que tienen en
cuenta las condiciones de deformación del muro. Sin embargo este procedimiento es dispendioso
y solamente es recomendado para proyectos de gran envergadura. En la práctica común de la
ingeniería se han desarrollado métodos empíricos y semi-empíricos para aplicar la teoría clásica a
los muros tablestacados. La teoría de Coulomb ha sido empleada para determinar las presiones
pasivas y activas de tierras contra la tablestaca , sin embargo esta teoría conlleva en algunos casos
a valores altos de la presión pasiva de tierras

y debe ser utilizada conservadoramente. Los valores del ángulo de fricción del suelo ö y el ángulo
de fricción del muro ä, recomendado para el c álculo de la presión de tierras se presentan en la
tabla 1.1. Los correspondientes valores de los coeficientes de la presión de tierras Kp y Ka, se
presentan en la misma tabla.

2.7. Presión debida al desbalance en el nivel freático y la infiltración del agua

Los muros tablestacados son ampliamente utilizados en construcciones bajo la acción de el agua.
Cuando la marea o el nivel de un río disminuyen, la tablestaca se encuentra sometida a la máxima
acción de la presión de tierras. Durante una tormenta o un deceso rápido del nivel agua, puede
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producirse una diferencia considerativa entre los nivel del agua en ambos lados de la tablestaca,
esta condición de diferencia entre los niveles induce una presión adicional sobre la tablestaca.
Luego el agua residente en el suelo se percola hacia abajo a través de la parte posterior de la
tablestaca y luego hacia arriba en el frente de la tablestaca. La infiltración que se produce arriba
reduce el peso efectivo del suelo, y por consiguiente se reduce la presión pasiva del suelo. Es por
esto que es necesario evaluar el desbalance en la presión de agua y el efecto de la presión debida a
la infiltración en los casos en donde existe diferencia en los niveles del agua.

La caída de la altura de la cabeza de agua después del deceso de una marea alta o una creciente
depende primordialmente del relleno utilizado. En arena gruesa o grava, la caída del nivel es
imperceptible, sin embargo en arena fina esta caída puede ser importante. Si se utiliza un relleno
con arcilla o limo, la presión hidrostática neta debe suponerse debajo del nivel máximo posible de
la posición del agua.

El desbalance en la presión de agua debe aproximarse por el trapecio de la figura 1.4 (a), donde
ãw es el peso unitario del agua. Si la permeabilidad del suelo varia de manera considerable en la
dirección vertical, la distribución del desbalance de la presión de agua debe ser determinada a
través de la construcción de un flujo de agua neto.

El peso efectivo del suelo detrás de una tabla estática de agua es el peso sumergido del mismo;
bajo la acción de una infiltración ascendente el peso unitario sumergido se reduce
aproximadamente por la siguiente expresión:

3.5∗H u
∆ ´ ,=
D

Donde ´ es la reducción del peso unitario sumergido en kN/m3. El peso unitario efectivo

que debe utilizarse en el cálculo de la presión pasiva es (ã´-∆ ´ ,); Hu = es la cabeza desbalanceada
de agua en metros;

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D = como se muestra en la figura tal.

El efecto de la infiltración hacia abajo del suelo ubicado en la parte posterior de la tablestaca es
muy pequeño y por eso se desprecia.

2.8. Capacidad del peso muerto

Los "muertos" (vigas de anclaje, bloques de anclaje, o platinas de anclaje) pueden ser construidos
cerca de la superficie del suelo o a una gran profundidad, y, en distancias cortas o vigas continuas.
La capacidad en cada caso para la fuerza horizontal se discute a continuación.

Peso muerto continuo cerca de la superficie del suelo. Un peso muerto continuo es aquel cuyo
largo es mayor que su profundidad. Si la profundidad del muerto h es menor un tercio de la
profundidad H, figura tal, la capacidad puede ser calculada suponiendo que la parte superior del
peso muerto se extiende hasta la superficie. Entonces la siguiente

ecuación se vuelve cierta:

Tult = Pp- Pa

Donde

Tult = capacidad ultima del peso muerto, kN/m Pp = Presión total pasiva de tierras, kN/m

Pa = Presión total activa de tierras, kN/m

La magnitud de Pp y Pa pueden ser determinadas mediante la teoría clásica de presión de tierras,

como se muestra en la figura 1.8(b), haciendo el supuesto de que la fricción y la adhesión entre el
peso muerto y el suelo es cero. Para un peso muerto en suelo cohesivo, la distribución de Pp y Pa
inmediatamente después de la aplicación de la tensión del anclaje se refiere a la presión inicial, y
se muestra en la figura 1.8 (c). Debe notarse que la presión activa de tierras, se asume como cero a
una profundidad = 2c/ã , que es la profundidad de las fisuras de tensión. A través del paso del
tiempo, la magnitud y distribución de la presión de tierras tiende a cambiar de manera lenta, ante
la falta de información en este sentido, el peso muerto en suelos cohesivos debe ser diseñado con
un factor de seguridad conservativo.

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Peso muerto corto cerca de la superficie. La figura 1.7 muestra un peso muerto con una longitud L
sometido a una tensión T. Experimentos han demostrado que durante el momento de la falla se
forma una cuña en el suelo que es mayor a la longitud del peso muerto. La resistencia al
deslizamiento a través de la superficie curveada de la cuña es indudablemente menor a la
resistencia a lo largo de las superficies verticales. La presión total de tierras en el suelo granular

Peso Muerto a gran profundidad. La capacidad última del peso muerto a una gran profundidad
por debajo de la superficie del suelo (h > H Figura 1.9 es aproximadamente igual a la capacidad
portante de una zapata cuya base se encuentra localizada a una profundidad correspondiente a la
mitad de la altura del peso muerto.

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Definición de Falla:

La definición de falla depende de la función de estado límite, una estructura falla cuando no puede
cumplir la función para la cual fue diseñada. Es por esto que se debe definir la función para la cual
la estructura fue diseñada para así poder determinar cuando alcanza su estado de falla. Es para
esto que se desarrollo el concepto de estado limite con el fin de definir la falla en el contexto del
análisis de confiabilidad estructural. Un estado limite es el limite entre el funcionamiento deseado
e indeseado de una estructura, dicho limite se puede expresar matemáticamente por una función
de estado limite.

El mal funcionamiento de una estructura puede ocurrir por varios modos de falla: rompimiento,
corrosión, deformaciones excesivas, pandeo local etc. Algunas de estas fallas se pueden presentar
de una manera frágil o de una manera dúctil. La ingeniería tradicional considera cada uno de estos
modos de falla de manera separada y cada uno de estos modos de falla puede definirse utilizando
el concepto de estado límite.

En el análisis de Confiabilidad Estructural existen tres tipos de estados límites:

1. Estados limites últimos: están relacionados con la incapacidad de la estructura de soportar

las acciones de la carga, algunos de estos modos de falla son los siguientes:

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o Excedencia de la capacidad de soportar momentos

o Formación de rotulas plásticas
o Falla del concreto a compresión
o Falla a cortante en el alma de una viga de acero
o Perdida de estabilidad total
o Pandeo del ala
o Pandeo del alma

2. Estados limites de servicio: Se refieren al deterioro gradual, al servicio que presta al

usuario o a los costos de mantenimiento. Pueden estar relacionados directamente o indirectamente
con la integridad estructural. Algunos ejemplos de estos modos de falla son:

o Deflexiones Excesivas
o Vibraciones Excesivas
o Deformaciones permanentes
o Fisuras notorias

3. Estados limites de fatiga: Están relacionados con la pérdida de resistencia de la estructura

ante varios ciclos de carga. Los estados límites de fatiga están relacionados con la acumulación de
daño y eventual falla bajo cargas cíclicas. Se ha observado que un elemento estructural puede
fallar bajo cargas cíclicas a un nivel menor que su capacidad máxima de carga última. Estos
mecanismos de falla incluyen la propagación de fisuras hasta que se produce la ruptura. Esto
puede llevar al colapso total de la estructura.

Estas fallas por fatiga son comunes en elementos de acero y en barras de acero de refuerzo, en el
concreto reforzado particularmente en barras sometidas a flexión, también se han detectado en
elementos preesforzados de puentes de concreto postensado. En cualquier análisis de fatiga se
deben tener en cuenta la magnitud y la frecuencia de las cargas (Nowak, 2000).

3.- MUROS DE CONTENCION

3.1. Introducción

Los Muros de Contención son elementos constructivos que cumplen la función de cerramiento,
soportando por lo general los esfuerzos horizontales producidos por el empuje de tierras.

En otros tipos de construcción, se utilizan para contener agua u otros líquidos en el caso de
depósitos.

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Un muro de contención no solo soporta los empujes horizontales trasmitidos por el terreno, debe
también recibir los esfuerzos verticales trasmitidos a pilares, paredes de carga y forjados que
apoyan sobre ellos.

La mayoría de los muros de contención se construyen de hormigón armado, cumpliendo la

función de soportar el empuje de tierras, generalmente en desmontes o terraplenes, evitando el
desmoronamiento y sosteniendo el talud.

3.2. Clasificación

Los muros de retención convencionales se pueden clasificar en general en cuatro tipos:

1. Muros de retención de gravedad

2. Muros de retención de semigravedad

3. Muros de retención en voladizo

4. Muros de retención con contrafuertes

Los muros de retención de gravedad (figura 8.1a) se construyen con concreto simple o con
mampostería de piedra. Su estabilidad depende de su propio peso y de cualquier suelo que
repose sobre la mampostería. Este tipo de construcción no es económica para muros altos. En
muchos casos, se puede emplear una cantidad pequeña de acero para la construcción de muros
de gravedad, minimizando así el tamaño de las secciones de los muros. A esos muros se les
refiere por lo general como muros de semigravedad . Los muros de retención en voladizo (figura
8.1c) están hechos de concreto reforzado y consisten en un cuerpo o alzado delgado y una losa
de base. Este tipo de muro es económico hasta una altura de aproximadamente 8 m. En la figura
8.2 se muestra un muro de retención en voladizo en proceso de construcción. Los muros de
retención con contrafuertes (figura 8.1d) son similares a los muros en voladizo. Sin embargo, a
intervalos regulares tienen losas de concreto verticales delgadas conocidas como contrafuertes,
que anclan entre sí el muro y la base. El propósito de los contrafuertes es reducir los momentos
cortante y flexionante. Para diseñar apropiadamente los muros de retención, un ingeniero debe
conocer los parámetros básicos del suelo retenido detrás del muro y del suelo debajo de la base
de la losa, que son el peso específico, el ángulo de fricción y la cohesión. Conocer las
propiedades del suelo detrás del muro permite que un ingeniero determine la distribución de la
presión lateral necesaria para el diseño.

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Existen dos fases en el diseño de un muro de retención convencional. Primero, conociendo la

presión lateral de la tierra, la estructura como un todo se revisa por estabilidad. La estructura se
examina para ver si existen fallas posibles por volcamiento, deslizamiento y capacidad de carga.
Segundo, cada componente de la estructura se revisa por resistencia y se determina el
reforzamiento de acero de cada componente. En este capítulo se presentan los procedimientos
para determinar la estabilidad de los muros de retención. Las revisiones de la resistencia se
pueden consultar en cualquier libro sobre concreto reforzado.

Algunos muros de retención tienen sus rellenos estabilizados mecánicamente al incluir

elementos de refuerzo como tiras metálicas, varillas, mallas de alambre electrosoldado,
geotextiles y geomallas. Estos muros son relativamente flexibles y pueden soportar
desplazamientos horizontales y verticales grandes sin sufrir mucho daño.

3.3. Estabilidad de muros de retención

Un muro de retención puede fallar en cualquiera de las formas siguientes: s Puede volcarse
respecto a su puntera. (Consulte la figura 8.5a) . Puede deslizarse a lo largo de su base. (Consulte
la figura 8.5b) Puede fallar debido a la pérdida de capacidad de soporte de carga del suelo que
soporta la base. (Consulte la figura 8.5c). Puede sufrir una falla cortante por asentamiento
profundo de un suelo débil. (Consulte la figura 8.5d). Puede experimentar un asentamiento
excesivo. Las revisiones de estabilidad contra las fallas por volcamiento, deslizamiento y

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capacidad de carga se describen en las secciones 8.5, 8.6 y 8.7. Los principios utilizados para
estimar el asentamiento.

Figura 8.5 Fallas de un muro de retención: a) por volcamiento; b) por deslizamiento; c) por
capacidad de carga; d) por falla cortante por asentamiento profundo de un suelo débil.

3.3.1. Revisión por volcamiento

Se muestran las fuerzas que actúan sobre un muro de retención en voladizo y de gravedad, con
base en la suposición de que la presión activa de Rankine actúa a lo largo del plano vertical AB
trazado a través del talón de la estructura. Pp es la presión pasiva de Rankine; recuerde que su
magnitud es [de la ecuación (7.63)].

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3.3.2. Revisión por deslizamiento a lo largo de la base

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3.4. Muros de retención estabilizados mecánicamente

Recientemente se ha utilizado el refuerzo de suelo en la construcción y diseño de cimentaciones,

muros de retención, pendientes de terraplenes y otras estructuras. Dependiendo del tipo de
construcción, los refuerzos pueden ser tiras metálicas galvanizadas, geotextiles, geomallas o
geocompuestos.

Refuerzo del suelo

El uso de tierra reforzada es un desarrollo reciente en el diseño y construcción de cimentaciones

y estructuras de retención de tierra. La tierra reforzada es un material de construcción hecho de
suelo que se ha reforzado con elementos de tensión como barras o tiras metálicas, telas no
biodegradables (geotextiles), geomallas y productos similares.

Consideraciones en el refuerzo de suelo

3.5. Muros de retención con refuerzo de tiras metálicas

Los muros de tierra reforzada son flexibles. Sus componentes principales son:

1. Relleno, que es suelo granular.

2. Tiras de refuerzo, que son delgadas y anchas colocadas a intervalos regulares.
3. Una cubierta o revestimiento, sobre la cara frontal del muro.

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Procedimiento de diseño paso a paso utilizando un refuerzo de tiras metálicas

El siguiente es un procedimiento paso a paso para el diseño de muros reforzados de retención de

tierra.

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3.6. Muros de retención con refuerzo geotextil

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El diseño de este tipo de muro de retención es similar al que se presentó en la sección 8.15. El
siguiente es un procedimiento paso a paso para el diseño basado en las recomendaciones de Bell
y colaboradores (1975) y Koerner (2005):

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