INSTITUTO POLITÉ CNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

LABORATORIO DE PROCESOS DE SEPARACIÓ N POR

MEMBRANAS Y LOS QUE INVOLUCRA UNA FASE SÓ LIDA
PRÁ CTICA No. 4
“SECADOR DE ROTATÓRIO”

ALUMNOS:
Benítez Lazo Lilian Stephanie.
López Muñoz José Luis.
Melo Portillo David Enrique.
Paredes Casimiro Marco Antonio.
Salgado Márquez Luis Mario.
Segundo Colín Alexis.
Ruiz Martínez Brian Saúl.
Talavera Sánchez Kevin Misael.

GRUPO: 3IV90
PROFESOR: Ing. Roberto Ochoa
24 de octubre del 2016

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 ÍNDICE

Contenido
1. OBJETIVOS..................................................................................................................................3
2. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................4
2.1 SECADOR ROTATORIO..................................................................................................................4
2.2 TIPOS DE SECADORES ROTATORIOS...........................................................................................10
2.3 APLICACIONES DE SECADORES ROTATORIOS EN LA INDUSTRIA................................................10
2.2 TABLEROS DE CONTROL.............................................................................................................11
3. MANUAL DE OPERACIÓN.........................................................................................................17
4. TABLA DE DATOS EXPERIMENTALES.........................................................................................19
4.1 GRÁFICA DE TEMPERATURAS CONTRA TIEMPO.........................................................................19
5. DIAGRAMA DE PROCESO..........................................................................................................20
6. CÁLCULOS.................................................................................................................................22
6.1 CARTA PSICOMÉTRICA..............................................................................................................22
6.2 DATOS ADICIONALES................................................................................................................23
6.3CORRIDA 2...................................................................................................................................24
6.4 CORRIDA 3..................................................................................................................................28
6.5 CORRIDA 4..................................................................................................................................32
6.6 CORRIDA 5..................................................................................................................................38
6.7 CORRIDA 6..................................................................................................................................45
6.8 CORRIDA 7..................................................................................................................................52
7 TABLA DE RESULTADOS............................................................................................................56
7. OBSERVACIONES......................................................................................................................60
8. CONCLUSIÓNES........................................................................................................................61
9. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................69

1. OBJETIVOS
En esta práctica se determinará en forma teórica y experimental el tiempo de
residencia en un secador rotatorio operado en flujo paralelo, así como la eficiencia

2
de secado y el costo por kilogramo de producto. La operación de secado se
efectúa con Tezontle húmedo en contacto directo con el medio secante (aire
calentado a fuego directo). Se determina el contenido de humedad y las
temperaturas de bulbo seco y húmedo del medio ambiente y de la corriente
secante (a la salida del secador), también se calculan la cantidad de agua
evaporada, el volumen de los gases de secado y el calor suministrado por el gas
usado.

3
 2. INTRODUCCIÓN

2.1 SECADOR ROTATORIO

El secador rotatorio de contacto continuo y de funcionamiento en paralelo, es
altamente utilizado para secar productos granulados en la industria alimenticia,
farmacéutica, mineral y de fertilizantes. Su desempeño está gobernado por tres
factores: movimiento, transferencia de masa y transferencia de calor.

El problema principal en el análisis teórico y diseño del secador rotatorio, está en

desarrollar un modelo que combine el movimiento en cascada de las partículas
con la transferencia de calor y de masa a lo largo del tambor. Hasta el momento,
el diseño de secadores industriales se ha basado en la experiencia de los
fabricantes y proveedores, quienes han usado información obtenida de secadores
rotativos en plantas piloto y de las características operativas de unidades ya
instaladas.

Los datos necesarios para el análisis del funcionamiento de un secador rotatorio

son:

 Condiciones ambientales: presión, temperatura y humedad relativa del aire.

 Flujo másico de producto a la entrada o a la salida del secador.
 humedad inicial y final del producto.
 Temperatura del aire después del calentador.
 Humedad relativa del aire a la salida del secador.

Los dos últimos son parámetros que están ligados directamente a la economía del
equipo. A mayor flujo y temperatura del aire, mayor será el costo operativo por
tonelada de producto seco. Aquí entran en juego factores como el tipo de
calentamiento, la eficiencia del calentador, y la clase de combustible u alguna otra
fuente de energía empleada.

En la siguiente imagen puede observar que, durante el secado, la masa sólida

del producto permanece constante. Lo que varía es la masa del sistema agua-
sólido debido a la evaporación. Lo anterior se cumple siempre y cuando el sólido
posea una tenacidad y refractariedad suficiente como para no desmoronarse
debido al impacto o a la temperatura.

4
Consideraciones y componentes básicos para el estudio del proceso de
transferencia de masa y energía en el secador rotatorio.

Calentador.

Previo al ingreso al secador, el aire debe ser calentado para incrementar su

potencial de secado. Ya sea que el aire se caliente directamente mediante un
quemador, o indirectamente en un intercambiador de calor, lo que se produce es
un aumento de temperatura que conlleva a una disminución sustancial de su
humedad relativa.

La siguiente figura, es un diagrama termodinámico del calentador, el cual recibe

aire a presión atmosférica, con una temperatura de bulbo seco y humedad relativa
dada por las condiciones ambientales.

Estas tres propiedades (presión, temperatura y humedad) definen por completo el

estado termodinámico de la mezcla a la entrada del calentador. La humedad
absoluta puede ser determinada en base a las tres propiedades anteriores.

El calentador es un medio cerrado que no permite el ingreso de humedad exterior.

Tampoco existe condensación en su interior porque el aire está siendo calentado y
no enfriado. Por lo tanto, el contenido real de humedad o humedad absoluta
permanece constante en este volumen de control. El resultado del calentamiento
es un aire con mayor temperatura y menor humedad relativa, es decir, con mayor
capacidad de secado.

Proceso de calentamiento del aire.

5
El calor agregado generalmente proviene de un combustible fósil, que puede ser
diesel o gas natural, o del vapor generado en una caldera.

Dependiendo del poder calorífico del combustible, y de su dosificación, se puede

determinar el consumo. El mismo principio se aplica cuando se utiliza vapor como
fluido de calentamiento.

Secador

Una vez en el tambor giratorio, la mezcla atraviesa un proceso diferente al que

ocurre en el calentador. Durante su paso por el secador, el aire cede energía en
forma de calor hacia los sólidos, que están a menor temperatura, para producir la
evaporación de la humedad superficial. La masa de agua evaporada sale de las
partículas debido a una diferencia de presiones parciales de vapor y es arrastrada
por la corriente de aire, incrementando su humedad absoluta y relativa. Aquí el
intercambio neto de energía es cero, ya que la misma energía que cede el aire
para la evaporación es devuelta hacia él en forma de vapor de agua. Como
resultado, se obtiene un proceso donde la entalpía de entrada del aire es igual a
su entalpía de salida. Las pérdidas de calor hacia el entorno se suponen
despreciables a pesar de que el casco del secador no necesariamente está
aislado.

Este proceso se representa en la siguiente figura. Por fines didácticos, se ha

simbolizado a la humedad de los sólidos como una masa de agua depositada en
el secador.

Movimiento de los sólidos en el secador.

Si se tiene material granular en un recipiente y este último es volteado lentamente

para depositarlo sobre una superficie plana, se puede observar la formación un
pilo cónico a medida que los granos caen paulatinamente. El ángulo interno
formado entre la superficie del pilo cónico y la superficie horizontal se conoce
como ángulo de reposo .

6
En un tambor rotatorio ocurre un efecto similar. Desde la parte baja del tambor,
las paletas elevadoras recogen cierta cantidad de material que en un principio es
máxima, y luego va disminuyendo a medida que el material cae desde las paletas
por gravedad. La capa superior de material forma con la horizontal un ángulo que
depende del volumen de material presente en la paleta. Este ángulo es análogo
al ángulo de reposo mencionado anteriormente. Sin embargo, se lo denomina
ángulo dinámico de reposo debido a que el marco de referencia (tambor) está en
movimiento .

Las partículas presentes en la cascada de sólidos experimentan trayectorias

diferentes, dependiendo de la posición inicial en la que dejaron la paleta
elevadora. Por lo tanto, es imposible que los sólidos compartan exactamente las
mismas propiedades al final de la operación de secado. Entonces, cuando se
hable de contenido de humedad, tamaño de grano, posición, velocidad, o algún
otro parámetro que haga referencia a los sólidos, se deberá pensar en seguida
en promedios o distribuciones. Habiendo dicho esto, se propone escoger una de
las tantas artículas presentes en el secador, seguirla a lo largo de su trayectoria,
y llevar el registro de la variación de sus propiedades. Esta técnica lagrangiana
permitirá, mediante el uso de extrapolaciones, tener una visión general sobre la
variación de humedad en el producto durante su paso por el secador.

Movimiento Longitudinal.

Una vez encontrado el ángulo representativo y la altura de caída correspondiente,

se concentrará el análisis en un solo grano o partícula que cae desde dicha
posición, partiendo del reposo. Este grano es rastreado durante todo su recorrido,
tal como se muestra en la figura para el caso de un secador en contraflujo.

El grano o partícula de masa está bajo la influencia del campo gravitacional, , y

de la fuerza de arrastre del aire . Se considera un sistema de coordenadas
alineado con el eje longitudinal del tambor, el cual puede tener una inclinación .
La fuerza de arrastre depende de la magnitud de la velocidad relativa del aire con
respecto al grano.

Forma de operación de un secador rotatorio.

En el secador, el aire adquiere la humedad del producto en forma de vapor de

agua. El mecanismo más importante de vaporización es la transferencia de calor
convectivo desde el aire hacia los sólidos; el movimiento relativo entre el fluido y
los sólidos provoca que el aire ceda calor al producto, haciendo que el agua
contenida en el mismo cambie de fase y se libere. Si se establece una

7
comparación entre el calor que cede el aire hacia los sólidos y el calor transferido
desde el aire hacia la chapa metálica del tambor, y posteriormente hacia el
ambiente, se encontrará que la diferencia entre uno y otro es muy grande. La
transferencia de calor más importante ocurre entre el aire y el producto húmedo.
Por ende, se considerará al secador como un medio adiabático. Los secadores
rotativos muy pocas veces se aíslan en la parte exterior. Si bien es cierto que el
aislamiento contribuye a que se aproveche mejor el recurso energético, el tener
un tambor desnudo ayuda a que la temperatura de la chapa metálica no crezca
demasiado, sobre todo a la entrada de aire caliente. Esto evita el
sobrecalentamiento, a veces indeseado, del producto. El aislamiento se vuelve
un elemento importante en los hornos rotativos (que constructivamente son muy
similares a los secadores rotativos), donde la temperatura es más elevada y la
pérdida de calor por radiación hacia el exterior tiene mayor influencia sobre el
desempeño y la economía del equipo. Aquí sí se busca el sobrecalentamiento de
los sólidos. La temperatura del aire de secado en un secador rotativo
generalmente no va más allá de los 800 K.

Finalmente, los granos no solamente ganan calor mientras interactúan con la

corriente de aire. También existe transferencia de calor por contacto entre granos
adyacentes, o entre granos y metal, mientras ascienden en la paleta o mientras
reposan en el fondo del tambor; y transferencia de calor por convección entre la
capa superior de producto en las paletas y el aire que pasa por encima (caso
convectivo de placa plana). No obstante, estos modos secundarios de
transferencia de calor no son comparables con aquella que ocurre mientras los
granos son enfrentados por el aire en la ducha generada durante su caída. Por
ese motivo, se considerará que el único aporte al secado de los sólidos es la
transferencia de calor convectivo que ocurre durante su trayectoria de vuelo.

Tiempo de residencia.

El tiempo de residencia, que es el tiempo que le toma a la partícula viajar de un

extremo del secador al otro. El tiempo de secado es solo una pequeña fracción del
tiempo de residencia. Hay que tener presente que, cuando se habla del tiempo de
secado, número de ciclos, altura de caída y tiempo de residencia, se hace
referencia a un “promedio” que corresponde a la partícula representativa que se
está analizando.

El correcto establecimiento del tiempo de residencia en un secador rotatorio

influye directamente en el éxito del diseño de un equipo industrial, ya que si el
sólido no pasa el tiempo necesario, según su cinética de secado, para llegar al
valor de humedad deseado, la planta no podrá producir producto en
especificación, y la modificación posterior de un secador construido pudiera

8
disminuir la factibilidad económica de un proyecto. El entendimiento del
funcionamiento de un secador rotatorio, permite tomar decisiones operacionales
correctas para el buen funcionamiento de una instalación. El tiempo de residencia
es inversamente proporcional al aumento de la velocidad lineal del gas y al
aumento en la velocidad de rotación del secador rotatorio. Las pérdidas de
material en un secador, son directamente proporcionales a la velocidad lineal del
gas y a la velocidad de rotación del secador rotatorio.

Cuando se desea verificar la validez del modelo de movimiento en el secador, es

común comparar las distribuciones de tiempo de residencia (DTR) generadas por
el modelo teórico con los resultados experimentales obtenidos a partir de pruebas
con trazadores. Esta última consiste en inyectar una cantidad conocida de
químico inerte a la entrada del secador mientras su concentración es monitoreada
a la salida como una función del tiempo. En este estudio, no obstante, se ha
idealizado la trayectoria de una partícula con el objeto de predecir la evolución de
los parámetros de secado durante su recorrido. Para ello, se han planteado una
serie de suposiciones gruesas tales como que no existe interacción entre
partículas, o que el choque entre partícula y tambor es perfectamente inelástico.
Es más, se ha supuesto que el secador está idealmente cargado; es decir, que la
cantidad del producto que está ingresando en el mismo es la cantidad que
garantiza el llenado perfecto de las paletas en la posición .

2.2TIPOS DE SECADORES ROTATORIOS.

Los principales tipos de secadores rotatorios incluyen los

Siguientes:

-Secador rotatorio directo. Se compone de un metal desnudo cilíndrico con o sin

aletas, y es adecuado para las operaciones de baja y media temperatura, y están
limitados por las características de resistencia del metal.

-Horno rotatorio directo. Se compone de un cilindro de metal forrado en el interior

con un bloque aislante o ladrillo refractario, con el fin de ser adecuado para la
operación a altas temperaturas.

-Secador de vapor-tubo indirecto. Se compone de una carcasa de cilindro desnudo

metálico con una o más filas de tubos de metal instalados longitudinalmente en su
interior. Es conveniente para la operación de temperatura de o en procesos que
requieran enfriamiento de agua por los tubos.

-Horno de calcinación rotatorio indirecto. Se compone de un cilindro de metal

desnudo rodeado por un despedido o un horno eléctricamente calentado y es

9
adecuado para la operación a temperaturas de hasta el máximo que puede ser
tolerada por el metal del cilindro, generalmente 800-1025 K para el acero
inoxidable y 650-700 K para el acero al carbono.

. Secador directo Roto-Louvre. Es, tal vez, el más importante de los tipos
especiales, en donde los sólidos avanzar en un movimiento en contracorriente al
gas alimentado, y es adecuado para baja y medias temperaturas.

2.3 APLICACIONES DE SECADORES ROTATORIOS EN LA INDUSTRIA.

Los secadores rotatorios son muy adecuados para el secado de productos
granulares con buenas características de flujo que requieran tiempos de secado
moderados. En la industria química su mayor uso es el secado de fertilizantes
como el sulfato, nitrato y fosfato de amonio, sales potásicas y fertilizantes
compuestos del tipo NPK alcanzando la producción mundial de estos a más de
cien millones de toneladas anuales.

Pueden ser adaptados para manipular materiales algo pegajosos mediante

depósitos especiales que disgreguen las costras solidas formadas. No son
adecuados para las siguientes aplicaciones: secado de barros, suspensiones,
materiales muy pegajosos y materiales que sequen muy lentamente, materiales
muy polvorientos.

2.2 TABLEROS DE CONTROL

Un tablero eléctrico de automatización es aquel que está constituido por equipos
electromagnéticos, tales como relés auxiliares, contadores, temporizadores
electrónicos, temporizadores neumáticos, etc.
Su función es albergar diferentes dispositivos eléctricos, electrónicos, etc. que
gobiernen la lógica y energicen cargas, tales como motores, generadores,
máquinas de procesos, etc., o sea, todo aquello que necesite la industria para
controlar el funcionamiento de las máquinas. 
Estos datan desde principios de siglo. Sin duda estos equipos aún constituyen, en
algunas empresas, el soporte para la automatización de sus procesos industriales,
especialmente en países en desarrollo. A continuación, se sintetizan las ventajas y
desventajas de los tableros eléctricos a base de relés.
BASES PARA DISEÑAR TABLEROS DE CONTROL.

La finalidad es definir los procedimientos y limitaciones generales para el diseño y

fabricación de tableros de control. No se pretende con eso cubrir los detalles
arquitectónicos, civiles o mecánicos requeridos para la construcción de los
tableros de control, sino solamente indicar las características básicas de los

10
sistemas de instrumentación que pueden tomarse en cuenta en el diseño
detallado.

Los tableros son base importante en el diseño de cualquier plata química y

deberán diseñarse para la conveniencia del operador quien controla la planta.

Tablero cerrado tipo gabinete y tipo consola:

Para tableros en los que el concepto de alta densidad de instrumentación sea

determinante del diseño, se deberá especificar tipo consola. En los diseños de tipo
consola la repisa o plano no vertical se utilizará para indicadores, interruptores,
botones de contacto, luces piloto, etc. Debiendo utilizarse el plano vertical para
instrumentos registradores y de control.

Cuando se especifica la construcción de un tablero cerrado tipo gabinete o armario

de deberá proveer acceso a todos los componentes de la parte posterior del
tablero mediante puertas con bisagras o desmontables.

Material de construcción del tablero.

Tablero metálico:

Se construyen así invariablemente de acero, los tableros pequeños de menos de

un metro se hacen frecuentemente de acero rolado den frio de 1/8´´, que tiene
acabado fino, es un buen material para producción de tableros en serie y para
unidades pequeñas y que probablemente no vayan a alterarse después de su
instalación.

Los tableros de más de un metro de ancho se hacen frecuentemente de acero

rolado en caliente de ¼´´, este material es más fácil de soldar y de someterlo al
soplete y no se deforma tan fácilmente cuando se suelda o se corta con soplete.
Es mucho más fuerte y requiere de menos esfuerzo que el material de menos
calibre. Debido a superficie más áspera, el acero de ¼´´ es más costosa de
determinar que el acero rolado en frio.

Se usa invariablemente acero inoxidable en industrias de alimentos, por

consideraciones sanitarias del gobierno, pero es difícil de trabajar y costoso.

11
El acabado de estos tableros es determinado por el acabado del material y casi no
requiere mano de obra.

Especificaciones eléctricas.

El tipo de componentes y accesorios eléctricos, así como las construcciones

mismas del tablero, dependerá principalmente de la clasificación considerada para
el área de instalación.

En relación con el tipo de componentes eléctricos que deben utilizarse se

consideran básicamente 3 tipos de áreas:

1. Áreas peligrosas con instrumentos y componentes de los circuitos eléctricos

y componentes de los circuitos eléctricos suministrados a prueba de
explosión.
2. Áreas peligrosas con instrumentos y componentes de los circuitos eléctricos
considerados como seguros y con suministro de aire de barrido a los
instrumentos o aparatos que lo requieran.
3. Áreas no peligrosas con equipo considerado para propósitos generales.
Para sistemas específicos a prueba de explosión, deberán utilizar conductos
metálicos para cable tipo tubular y pared gruesa, con uniones selladas y cajas de
cierre hermético a prueba de explosión. Todo el equipo a prueba de explosión es
además a prueba de polvo y resistencia a la intemperie.

Para áreas consideradas peligrosas, pero en donde los sistemas no se

especifiquen a prueba de explosión, se podrá utilizar con ductos metálicos para
cable tipo tubular y pared delgada, uniones selladas y cajas cerradas
herméticamente mediante empaques y tapas sujetas con tornillos para áreas no
peligrosas, se utilizarán conductos para cables con el fin de proporcionar
adecuada protección mecánica a todo el alambrado.

No son las instalaciones eléctricas descubiertas en ningún tipo de tablero.

Todas las conexiones eléctricas se harán directamente a los instrumentos y

accesorios a través de tablillas terminales excepto en el caso de cables de
extensión de termopares, que siempre irán conectados directamente al
instrumento.

Las tablillas terminales deberán diseñarse con un sistema de identificación de

conexiones y con un mínimo de 10% de conexiones adicionales para
instrumentación futura.

12
Los cables de suministro de energía eléctrica, los portadores de señal eléctrica y
los cables de extensión de termopares deberán utilizar conductos para cables
independientes entre sí.

A menos que se especifique otra cosa, la energía eléctrica suministrada al tablero

será monofásica de 110-120 volts, 60 ciclos. El alambrado eléctrico para circuitos
de 110-120 volts, se hará con alambre del número 14 AWG y con aislamiento
mínimo para 600 volts.

Para señales de medición o control de bajo voltaje se utilizará cable de los

conductores número 16 AWG o multiconductores. Los conductores de cable
deberán fijarse convenientemente a la estructura general del tablero y deberán
arreglarse en forma tal, que no obstruya el acceso a los instrumentos, ni a las
conexiones de tuberías de aire.

Arreglo general del tablero de control.

Desde el punto de vista de un proceso de producción satisfactorio, la distribución

dela instrumentación al frente del tablero es el elemento más importante en el
diseño de tableros de control.

El propósito de la instrumentación, es el extender los ojos y los brazos del

operador a tal grado que quede en libertad de utilizar las ventajas únicas de su
cerebro para los trabajos que requieren juicio, memoria y experiencia.

Factores importantes en la distribución.

Muchos de los nuevos procesos requieren el manejo de materiales dañinos y

corrosivos, frecuentemente a temperaturas y presiones altas, a menudo no son
particularmente estables y requieren una vigilancia estrecha.

Casi diariamente surgen contingencias, como que se atoren los vástagos de las
válvulas o que se tapen las líneas de proceso, cosas que requieren la atención
concentrada del operador por periodos variables de tiempo.

Es bastante común el que un control automático este en manual por largo tiempo,
debido a alguna dificultad de proceso. Por consiguiente, en el diseño para
procesos difíciles y complejos, debe recibir especial atención, la facilidad de
acceso a los conmutadores de control manual y dispositivos de desconexión.

Cuando se dificulta darle servicio a un tablero porque está demasiado amontonado

quedan nulificadas muchas de las otras ventajas que pudieran poseer.

13
En general no es una buena práctica amontonar los instrumentos en cuanto a la
localización del equipo, como son los botones de arranque y paro de bombas, en
general es buena práctica montarlos en el tablero o secciones separadas.

En algunos casos el tablero de control se divide en dos secciones, en una sección

tendremos los instrumentos y en la otra sección los botones de arranque y paro.

Cuando se diseña solamente una sección, los instrumentos y la sección de

botoneras juntos, y no cumpliríamos con las distancias extremas mínimas (1.7m y
80 cm) podremos diseñar el tablero haciendo una combinación de tipo
convencional y tipo consola. Los tableros de consola de han hecho populares para
cuando la instrumentación debe localizarse junto al equipo, para el cual prestan
sus servicios

Ventajas Y Desventajas De Los Tableros Eléctricos

Es importante destacar las ventajas y desventajas, para poder compararla con
otras alternativas.

 Ventajas

1. La totalidad de sus componentes se pueden adquirir rápidamente.

2. Su estudio, fabricación e instalación es muy difundido desde hace décadas.
3. La adaptación de los responsables del mantenimiento es rápida, debido a
que todo es conocido.
4. Se enseña en todas las universidades, institutos técnicos y escuelas
técnicas.
5. Existe gran cantidad de material de consulta, tales como libros, revistas,
catálogos, separatas, etc., y aprender su lógica resulta sencilla.

No existen inconvenientes en cuanto al lugar de su instalación, ya que todos los

equipos son de ambientes industriales, salvo en aquellas zonas donde puedan
existir fugas de gases explosivos.
 Desventajas

1. El costo de estos tableros es alto, incrementándose de acuerdo al tamaño

del proceso a automatizar.
2. Generalmente ocupan mucho espacio.
3. Requiere mantenimiento periódico, debido a que gran parte de sus
componentes están constituidos por piezas móviles sujetos a desgaste.
4. Cuando se origina una falla es muy laboriosa su ubicación y reparación.

14
 5. No son versátiles, solamente se les pueden utilizar para una determinada
aplicación.
6. Con el tiempo disminuye su disponibilidad, debido al incremento de la
probabilidad de fallas.
7. No es posible, con equipos electromecánicos, sensar señales de alta
frecuencia, para ello se requiere el apoyo de la electrónica.
8. En tableros grandes el consumo de energía es representativa.
9. No permite una comunicación directa entre todos sus componentes, es
necesario hacer varias modificaciones, adquiriendo para ello, equipos de
interfaces, elevando de esta forma su costo.

[ CITATION Ins06 \l 2058 ]

15
16
3. MANUAL DE OPERACIÓN
A. Identificar cada parte del equipo.
B. Pesar 8kg de tezontle, adicionar agua hasta que la muestra sólida quede
completamente sumergida en agua, dejar reposar por 5 días.
C. Tamizar y pesar la cantidad necesaria de tezontle húmedo, estimar el
diámetro promedio de la partícula.
D. Arranque y operación del secador rotatorio:

1. Abrir válvula de bola de alimentación general de gas.

2. Girar interruptor general a la posición ON colocado en el lado lateral del
gabinete de control de alimentación eléctrica.
3. Observar si encendió el foco ámbar que indica que el tablero esta
energizado.
4. Si no encendiera el foco ámbar girar botón de paro de emergencia en
sentido de las manecillas del reloj.
5. Oprimir el botón verde que enciende el ventilador del quemador, para que
arranque y suministre aire al secador rotatorio.
6. Abrir válvula de gas principal al rotámetro de gas, dar 2 vueltas.
7. Abrir la válvula de globo de gas principal que esta después de la válvula
solenoide, girar ½ vuelta, sujeta válvula con cinta adhesiva para evitar el
cierre de ella.
8. Abrir ½ vuelta la válvula de by-pass de control de aire de quemador.
9. Abra la válvula de aguja de aire al piloto ¾ de vuelta.
10. Oprimir el tercer botón verde para que el tambor rotatorio inicie su giro.
11. Oprimir el botón del ventilador de aire de secado.
12. Oprimir el botón del encendido del quemador, este encenderá el control de
temperatura y que a su vez podrá ajustar la temperatura deseada, en este
momento se inicia un barrido para la expulsión de gases o gas que tuviera
el secador aproximadamente de 30 segundos y energiza la válvula de aire
del quemador, en el tablero se encenderá el foco rojo de barrido y se
apagara a los 30 segundos. En caso de que falle el automático verificar que
válvula de alimentación de gas este correctamente abierta ya que presenta
fallas.
13. Ya que encendió y se estabilizó el equipo se inicia abrir cerrar la válvula
principal de gas del quemador para ajustar su combustión.
14. Se abre al 100 por ciento la válvula de gas y se inicia a cerrar poco a poco
la válvula verificando que el gasto de gas que se establece haga que la
temperatura del secador sea estable aprox 150°C (Monitorear temperatura
para percibir dicho efecto).

17
15. Una vez que el equipo entro en régimen permanente se inicia la
alimentación de tezontle, la alimentación debe ser constante con respecto
al tiempo. Ya iniciada la alimentación del tezontle se debe monitorear:
 Tiempo de residencia.
 Temperatura de bulbo húmedo y seco de la alimentación de aire
cada 3 min.
 Temperatura de bulbo húmedo y seco de gases de combustión,
humead y aire a la salida cada 3 min.
 RPM del secador.
 Temperatura del controlador cada 3 min iniciada la alimentación del
sólido.

16. Recibir sólido ‘seco’ en un recipiente previamente pesado, verificar que todo
el sólido salga del secador y que quede dentro del recipiente. Tomar lectura
de temperatura del sólido.
17. Para parar el equipo se cierra la válvula de gas principal, esto hará que se
pare por falla de flama y sonara la alarma después tendrá que desenergizar
el segundo botón verde, éste saca de operación al control y se tendrá que
resetear el botón azul del relevador de falla de flama. Apagar el ventilador
de aire de secado y parar el rotor, se tiene que dejar en operación el
ventilador del quemador para dejar enfriar el equipo.
18. Meter una cantidad de muestra de sólido ‘seco’ a la estufa por dos horas
para calcular la cantidad de humedad.

18
 4. TABLADE DATOS EXPERIMENTALES

%Rotametro Tiempo RPM Tsalida Tentrada Tiempo W de W de

residencia producto(°C) producto de sólido sólido
de 1 (°C) operación humedo seco
piedra
58% 3.3min 2.4 92 20 18.267 7.867 7.296
CORRID TEMPERATURA(°C) TIEMPO(min) Tge(°C) Twe Tgs(°C) Tws
A TABLERO
1 137 0 22 16 162 48
2 140 3 22 16 163 45
3 136 6 22 16 163 45
4 137 9 22 16 176 48
5 141 12 22 16 176 48
6 146 15 22 16 177 48
7 150 18 22 16 180 48

4.1 GRÁFICA DE TEMPERATURAS CONTRA TIEMPO.

Temperatura vs ti empo
TEM TABLERO Tge Twe Tgs Tws
200

180

160

140
TEMPERATURA (°c)

120

100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
tiempo (MIN)

19
5. DIAGRAMA DE PROCESO
6. CÁLCULOS
 6.1 CARTA
Carta psicométrica a 585 mm de Hg para el sistema aire vapor de agua PSICOMÉTRICA

0.15

0.14
6.2 DATOS
0.13 ADICIONALES
0.12
6.2.1 Combustible
0.11
Gas LP %vol PCI pmT ρ
kcal/kg (kg/Lts)
0.1
propano 40 10938 49.7 0.54
butano0.09 60 11082
PCI 11000  
Humedad absoluta

global0.08

0.07 [ CITATION PEM07 \l 2058

]
0.06
6.2.2 Diámetro de
0.05 poro

0.04
Lo que dice que el
0.03
tezontle tiene un
0.02

0.01

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65

Temperatura °C
 diámetro de partícula que va desde 0.5 mm a 3 mm, el valor de dp será arbitrariamente de 2000 mm lo que equivale a 2
mm

6.3 CORRIDA 2.

Datos de operación

%rot. 58 Calor lat. 539.56 Ec Valor Presión Presión

Kcal/kg Kcal/kg Antoine 1 a tw 2 a tw
(amb) (sal del
sec.)

wsini kg 7.185 Diámetro 0.252 A 16.3872 1.8268 9.6418

kPa kPa
Mi kg 7.867 A m2 0.049875925 B 3885.7 13.7023 72.319
mmHg mHg
Ms kg 7.296 C 230.17

Los datos de la ecuación de Antoine se sacaron en: [ CITATION Smi05 \l 2058 ]

El poder calorífico del gas propano se calculó a partir del poder calorífico del propano y butano.
1.- Masa de tezontle rojo seco y masa de tezontle húmedo

Mi
Wi= x 60
θ

7.867 kg
Wi= min ( 60 )=25.8405 kg/h
18.2667

Ms
Ws=
θ

7.296 kg
Ws= min ( 60 )=23.965 kg / h
18.2667

Para calcular un aproximado de cuanto tezontle se secó en los 3 minutos de operación se recurrirá a lo siguiente:

Masa de agua evaporada.

We=−Wi−Ws

kg 23.965 kg
We=25.8405 − =1.8755 kg /h
h h

2.- Cantidad de aire necesario para el secado.

Calculo de la humedad relativa en el aire (ambiente y salida del secador).

Para el ambiente, tg1= 22 °C, tw1 =16 °C; con tw1=16 °C se obtuvo Pw1=13.7023 mmHg, así:

PAwi 18
YAwi= ×
Patm−PAwi 29
 13.7023 mmHg
YAw 1= ∗0.622=0.01492
585−13.7023 mmHg

Por lo tanto, la humedad absoluta es:

0.227
YAi=YAwi− ( tgi−twi )
λsat

0.227
Y A 1=0.01496− ( 22−16 ) =0.01239
539.56

En la Salida del secador será:

72.31mmHg
YAw 2= ∗0.622=0.08774
585−72.3197 mmHg

0.227
YA 2=0.08774− (163−45 )=0.03809
539.56

We
Wa=
Ya 2−Ya 1

Wa=
1.8755 ( kgh ) =72.972
kg
0.03809−0.01239 h

3.- Masa Velocidad de aire

Wa
G=
A
G=
72.972 ( kgh ) =1463.071 kg
0.04987 m 2 hm2

4.- Tiempo de residencia

0.23 L βLG
θ= ±
S N 0.9 D F

Los datos son:

L= 1.877m
S=0.085 m/m
N= 2.4 rpm
G=240.2854 kg/hm2
D= 0.252 m

El valor de F es la masa velocidad de alimentación el cual se obtiene de la siguiente manera:

Wi
F=
A

F=
25.8405 ( kgh ) =518.096 kg
0.04976 m2 hm2

Beta será igual:

β=5(Dp)−0.5

β=5 ¿

Así el tiempo de residencia es:

0.23∗1.877 0.1118∗1.877∗1463.071
θ= + =8.54 min u tos
0.9
0.085∗2.4 0.252 518.096

5. Volumen del gas de secado.

V= ( 291 + YA182 )( RTP 2 ) Wa

0.08251 ( 163+273 )
V= ( 291 + 0.0381
18 ) ( 585 ( )
kg
72.972 ) =125.471
h
m3
h
760

6.- Calor suministrado por el gas del combustible.

Lg∗( 17 )∗( 60 )∗ρg

Wg=
1000

Wg=
0.58∗ (17 )∗( 60 )∗2.01 ( m3kg )=1.177 kg
1000 h

Qg=Wg∗PC
 kg kcal kcal
Qg=1.177 ∗11000 =13,080.2
h kg h

7.- Calor absorbido por el tezontle.

Qs=WsCps ( tf −ti )

kg kcal
Qs=23.965 ( )
h
∗0.162
kg ° C
( 92−20 )=279.1784 k c al/h

8.- Calor absorbido por el aire seco.

Qa=WaCpa ( tg 2−tg 1 )

kg kcal
Qa=72.972 ∗0.24 (163−22 ) ° C=2469. .3732 kcalh
h kg ° C

9.- Calor absorbido por el agua.

Calculo de entalpias.

Hi=0.45 ( tg ) +5399.53∗yai

ya1 será igual a 0.0122 que se conoce a partir de transformar la humedad absoluta en una fracción y ya2 será 0.0367

kcal
Hamb=0.45 ( 22 )+5399.53∗0.0122=16.5055
kg

kcal
Hv=667.9325 dado a las condicones que esta , se leyo c o mo un vapor sobrecalentado
kg
Qw=We (Hv−Hamb)

kg kcal
Qw=1.8755 ( 667.9325−16.5055 )=1221.7513
h h

10.- Eficiencia térmica

Qs+Qa+Qw
ƞ= ∗100
Qg

279.1784 +2469..3732+1221.7513
ƞ= ∗100=30.66 %
12948.594

11.- Eficiencia de secado.

Qw
ƞ=
Qs+Qa+Qw

1221.7513
ƞ= =30.77 %
279.1784 +2469..3732+1221.7513

6.4 CORRIDA 3
2. Cantidad de agua evaporada.

Este cálculo se efectúa a partir de las determinaciones de humedad del tezontle antes y después del secado.

Mi
w i= (60)
θ0
 7.867 Kg Kg de tezontle alimentado
w i= ( 60 ) =25.9923
18.16 min hr

Ms
w s= (60)
θ0

7.296 Kg Kgde tezontle seco

w s= ( 60 )=24.1057
18.16 mi n hr

Kg de tezontle Kg H 2 O evaporada
w e =w i−w s=( 25.9923−24.1057 ) =1.8866
hr hr

3. cantidad de aire necesario para el secado.

ts °C t °C Ps (mmHg) Kcal
λ( )
Kg
Entrada 16 22 13.6436 588.657
salida 45 163 71.9609 572.166

Humedad absoluta de saturación.

18 Ps
Y S= ( )(
29 585−Ps )
 18 13.6436 mmHg Kg H 2 O
Y S 1=( )(
29 585−13.6436 mmHg )
=0.01482
Kgaire

18 71.9609 mmHg Kg H 2 O
Y S 2=( )(
29 585−71.9609 mmHg )
=0.08706
Kgaire seco

Humedad absoluta del aire

Y S∗λ S−0.24(t−t s )
Y=
λ S +0.45(t−t s )

Kg H O Kcal
Y =
( 0.01482
Kg aire ) (
2
∗ 588.657
Kg )
−0.24 ( 22−16 ) ° C
=0.01231
Kg H 2 O
1
Kcal Kg aire seco
588.657 +0.45∗( 22−16 ) ° C
Kg

Kg H O Kcal
Y =
( 0.08706
Kg aire
2
)∗( 572.166
Kg )
−0.24 ( 163−45 ) ° C
=0.03437
Kg H 2 O
2
Kcal Kgaire seco
572.166 + 0.45∗( 163−45 ) ° C
Kg

we
w 2=w 1=w a=
Y 2−Y 1

Kg H 2 O evaporada
1.8866
hr Kg aire
w 2=w 1=w a= =85.5213
Kg H 2 O hr
(0.03437−0.01231)
Kg aire seco
4. masa velocidad del aire.

w2
G=
A

D=25.2cm=0.252m

r =12.6 cm=0.126 m

A=π∗¿

Kg aire
85.5213
hr Kg de aire
G= 2
=1717.3 2
0.0498 m hr m de seccion trans v ersal

5. tiempo de residencia.

wi
F=
A

Kg de tezontle alimentado
25.9923
hr Kg de tezontle
F= 2
=521.934 2
0.0498 m hr m de seccion transversal

0.23∗L β∗L∗G
θ= − (1.97)
0.9
S∗N ∗D F

β=5∗(D p )−0.5

β=5∗( 2000 µm )−0.5 =0.1118 µm

 Kgde aire
( 0.1118 µm )∗(1.877 m)∗(1717.3 2
)
0.23∗1.877 m hr m de secciontransversal
θ= − (1.97)
m ( 0.9 Kg de tezontle
0.085 ∗ 2.4 r . p . m ) ∗(0.252) 521.934
m hr m2 de seccion transversal

θ=7.805 min

6. volumen de gas de secado.

V 2= ( 291 + Y18 )( R∗TP )∗w

2 2
2

Kg H 2 O a tm m 3
V 2= ( 1
29
+
0.03437
Kg aire seco
18 )( 0.08205
Kmol° K
0.7697 atm )
∗(436.15 ° K )
∗85.5213
Kg aire
hr

m3
V 2=144.702
hr

7. calor suministrado por el gas combustible

L g∗17∗60∗ρg
wg=
1000

gr
Lg =58 %; ρ g=2.01
L
 gr
(0.58)∗17∗60∗(2.01 )
L Kg
wg= =1.1891
1000 hr

Q g=w g ( P . C .)

Kcal
P .C .=11000
Kg

Kg Kcal Kcal
(
Q g= 1.1891
hr )
∗11000
Kg
=13080.1
hr

8. calor absorbido por el tezontle.

Q S =w s∗Cp s (t f −t i )

K g de tezontle seco Kcal Kcal

Q S =24.1057 ∗0.162 ( 92−20 ) ° C=281.17
hr Kg° C hr

9. calor absorbido por el gas de secado.

Q a=wa∗Cpa (t 2−t a)

Kg aire Kcal Kcal

Q a=85.5213 ∗0.2418 ( 163−22 ) ° C=2915.75
hr Kg° C hr

10. calor absorbido por el agua evaporada.

Q w =we∗(H v −H a)
 Kg H 2 O evaporada
Q w =1.8866 ∗(H v −H a )
hr

KJ Kcal
∗0.239
Kg Kg Kcal
H v =2760.79 =659.829
KJ Kg
1
Kg

KJ Kc al
∗0.239
Kg Kg Kcal
H a=92.282 =22.055
KJ Kg
1
Kg

Kg H 2 O evaporada Kcal Kcal Kcal

Qw =1.8866
hr (
∗ 659.829
Kg
−22.055
Kg) =1203.22
hr

1. eficiencia térmica.
QS +Qa +Q w
ηT = (100)
Qg

281.17+2915.75+1203.22
ηT = ( 100 ) =33.64 %
13080.1

12. eficiencia de secado.

Qw
η s= (100)
Q S +Q a +Q w
 1203.22
η s= ( 100 )=27.34 %
281.17+2915.75+1203.22

6.5 CORRIDA 4

2. Cantidad de agua evaporada

Este cálculo se efectúa a partir de las determinaciones de humedad de la grava antes y después del secado, utilizando
las siguientes ecuaciones:

Mi
W i= (60)
θo

7.867 Kg 60 min
W i= X =25.84 Kg /hr
18.267 min 1hr

Ms
W s= (60)
θo

7.296 Kg 60 min
W s= X =23.9645 Kg /hr
18.267 min 1hr

W e=Wi−Ws

Kg Kg
W e=26.2233 – 24.32 =1.8755 Kg/hr
hr hr

3. Cantidad de aire necesario para el secado

Se emplean las humedades del aire ambiente y de los gases de salida del secador, leidas de la carta de humedad o
calculadas con la ecuación siguiente

Y s λ s−0.24 (t−t s )
Y=
λ s +0.45(t−t s )

t = temperatura de bulbo seco = 22 °C

t s = temperatura de bulbo húmedo = 16 °C

Ps
Y s= ( 1829 )( 585−P )
s
 1
De tablas se lee Ps @ 16°C = 13.64172 mmHg

(s.f.). Recuperado el 21 de OCTUBRE de 2016, de [Link]