E.T.S.

de Ingeniería Industrial,
Informática y de Telecomunicación

Diseño de una llave herramienta

combinada

Grado en Ingeniería Mecánica

Trabajo Fin de Grado

Autor: Álvaro Zozaya Larequi

Director: Daniel Salcedo Pérez

Pamplona, junio 2014

Álvaro Zozaya Larequi

Índice
CAPÍTULO 1 PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS ............................................... 5

CAPÍTULO 2 INTRODUCCIÓN.......................................................................... 7

2.1 Introducción .............................................................................................. 8

2.2 Procesos de conformación ....................................................................... 8

2.2.1 Generalidades .................................................................................... 8

2.2.2 Forja ................................................................................................... 9

[Link] Introducción ................................................................................. 9

[Link] Tipos de forjado y equipos ......................................................... 10

[Link] Metales y aleaciones forjables ................................................... 21

[Link] Lubricación ................................................................................ 21

2.2.3 Troquelado ....................................................................................... 23

[Link] Introducción ............................................................................... 23

[Link] Proceso...................................................................................... 23

[Link] Equipos ...................................................................................... 24

[Link] Materiales que pueden ser cortados por troquel........................ 25

CAPÍTULO 3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................ 27

3.1 Descripción del proceso de conformado ................................................. 28

3.1.1 Propiedades y geometría de la pieza ............................................... 28

3.1.2 Propiedades y geometría de las matrices ........................................ 29

CAPÍTULO 4 MODELIZACIÓN DEL PROCESO DE FORJA ........................... 32

4.1 Introducción a elementos finitos y volumenes finitos .............................. 33

4.1.1 Elementos finitos .............................................................................. 33

4.1.2 Volúmenes finitos ............................................................................. 34

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4.2 Modelos realizados ................................................................................. 35

4.2.1 Modelo previo 1 ................................................................................ 36

4.2.2 Modelo previo 2 ................................................................................ 38

4.2.3 Modelo completo 1 ........................................................................... 39

4.2.4 Modelo completo 2 ........................................................................... 57

4.3 Modelo definitivo ..................................................................................... 62

CAPÍTULO 5 MECANIZADO DE LAS MATRICES .......................................... 69

CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES ....................................................................... 79

CAPÍTULO 7 BIBLIOGRAFÍA........................................................................... 82

CAPÍTULO 8 ANEXOS..................................................................................... 84

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AGRADECIMIENTOS

Quisiera aprovechar estas líneas para agradecer a todas las personas

que me han ayudado y me han apoyado a lo largo de estos años de carrera,
así como en la elaboración del presente Trabajo Fin de Grado.

En primer lugar, quisiera agradecer a mi tutor Daniel Salcedo Pérez, por

aceptar mi propuesta para realizar este Trabajo Fin de Grado bajo su dirección.
Ha sido esencial su ayuda a lo largo de estos meses sin la cual no hubiese sido
posible la elaboración de este trabajo.

Asimismo, me gustaría agradecer la ayuda de Juan Pablo por haber

empleado parte de su tiempo enseñándome a utilizar el software Surfcam.

Por último, no puedo olvidar a mis amigos, a mi novia, y muy

especialmente a mi familia que, me ha brindado la oportunidad de estudiar y
me ha ofrecido su apoyo a lo largo de todos estos años.

Muchas gracias a todos.

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RESUMEN

En el presente Trabajo Fin de Grado se desarrolla el diseño de una llave

herramienta combinada mediante el proceso de forja. Asimismo, se programa
el proceso de mecanizado de las matrices.

Para la elaboración de este trabajo, en primer lugar, se realiza una

introducción a los principales procesos de conformado de sólido y chapa,
necesarios en este trabajo. A continuación, se muestran los elementos y datos
más relevantes para la realización y desarrollo del TFG. Posteriormente, se
presenta el análisis, diseño y simulación del proceso de forja y mecanizado,
con diferentes softwares de CAD y, elementos y volúmenes finitos.

Finalmente, se plantean e interpretan los resultados obtenidos en los

desarrollos anteriores y, se exponen las conclusiones más relevantes acerca
de la elaboración del presente Trabajo Fin de Grado.

LISTA DE PALABRAS CLAVE

- Deformación plástica

- Elementos finitos

- Volúmenes finitos

- Forja en caliente

- Forja isoterma

- Mecanizado

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CAPÍTULO 1

Planteamiento y objetivos

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1.1 PLANTEAMIENTO Y OBJETIVO DEL TRABAJO FIN DE GRADO

El presente Trabajo Fin de Grado tiene como objetivo el diseño de una

llave herramienta combinada mediante un proceso de forja. Por tanto, este
trabajo se encuadra dentro del campo de la ingeniería de materiales y procesos
de fabricación.

Ilustración 1.1 Llave herramienta combinada

Para la elaboración de este trabajo, en primer lugar, se realizará un

repaso a los procesos más importantes de conformado de sólido y de chapa. A
continuación, se presentarán los elementos y datos más relevantes para
conseguir el objetivo.

Con todos los datos de partida planteados, se comenzará el proceso de

análisis, diseño y simulación apoyándose en diferentes softwares de
elementos finitos (Marc Mentat), CAD (SolidWorks y Surfcam) y optimización
de procesos de fabricación por deformación plástica (Simufact).

Finalmente, se expondrán los resultados y se realizará una

interpretación de los mismos.

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CAPÍTULO 2

Introducción

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2.1 INTRODUCCIÓN

En este capítulo se va a exponer un breve resumen sobre el actual

estado del arte de los distintos procesos de conformado por deformación y
corte, y más concretamente de los que serán utilizados en este trabajo.

2.2 PROCESOS DE CONFORMACIÓN

2.2.1 Generalidades

La conformación por deformación y corte se realiza sometiendo los

metales, en caliente o en frío a esfuerzos de toda clase, principalmente de
compresión.

La conformación puede realizarse por sólo deformación, por deformación

y corte, y también por corte puro.

Los procedimientos empleados pueden clasificarse con arreglo a la clase

de productos que se desee obtener y la clase de esfuerzo principal empleado
para fabricarlos, como se observa en la tabla 2.1.

Productos fabricados Clases de esfuerzo Procedimiento

Compresión en caliente Forja-Estampación en caliente
Piezas diversas
Compresión con fluencia Extrusión
Compresión rectilínea Estampación en frío
Piezas de chapa Compresión rotativa Perfilado
Corte Cizallamiento
Compresión entre cilindros Laminación
Perfiles Tracción Estirado y trefilado
Diversos Conformación de tubos
Ilustración 2.1 Principales procedimientos de conformación de los metales por deformación y corte [1]

Para la elaboración de este trabajo solo se emplearán los procesos de

forja y troquelado.

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2.2.2 Forja

[Link] Introducción

La forja es un proceso de deformación en el cual se comprime el

material de trabajo entre dos matrices, usando impacto o presión gradual. Por
tanto, a medida que la fuerza aplicada aumenta, se supera el límite de fluencia
del material produciendo la deformación del mismo.

La forja es uno de los métodos más antiguos utilizados para la

conformación de los metales, pues ya en Egipto, hacia el año 550 a.C. se
forjaba el cobre y sus aleaciones para la fabricación de armas y utensilios
domésticos.

En la actualidad, la forja se sigue empleando para la fabricación de

infinidad de piezas de diversas formas y tamaños, desde pequeñas llaves hasta
grandes rotores de turbinas y alternadores.

El forjado se lleva a cabo de diversas maneras. Una manera de clasificar

las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayoría de
las operaciones de forja se realizan en caliente, dada la deformación que
demanda el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal de trabajo. Sin embargo, el forjado en frío también es muy
común para ciertos productos. La ventaja del forjado en frío es la mayor
resistencia del componente que resulta del endurecimiento por deformación.

En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. La

diferencia depende más del tipo de equipo que de las diferencias en la
tecnología de los procesos.

Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que las

matrices restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación
hay dos tipos de operaciones de forjado: forja libre y forja con estampa.

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[Link] Tipos de forjado y equipos

La forja se puede clasificar según diferentes criterios como la

temperatura o la rebaba.

En función de la temperatura de trabajo se puede dividir el proceso de

forja en: forja en frío, tibio o caliente (con el caso concreto de forja isoterma) [2].

Forja en frío. La forja en frío se define como el conformado de un tocho

a la temperatura ambiente sin un calentamiento inicial de la preforma.

Las ventajas que presenta este tipo de forja son: ratio de producción
alto, excelentes tolerancias dimensionales, buen acabado superficial, flujo del
grano favorable para mejorar la dureza y, ahorros de material y maquinaria.

Sin embargo, desventajas como la corta vida de las herramientas, los

defectos durante el proceso o la limitación de forjar únicamente formas simples
hacen que este proceso no sea el más utilizado.

Forja en tibio. En este tipo de forja el tocho es calentado hasta una

temperatura por debajo de la temperatura de recristalización (700-800 ºC para
aceros) con el fin de reducir las tensiones residuales de la pieza.

Forja en caliente. En el caso de forja en caliente el material es

calentado a una temperatura superior a la de recristalización pero inferior a la
de fusión. A estas temperaturas no sólo pueden darse a los metales grandes
deformaciones con pequeños esfuerzos, sino que la magnitud de la
deformación es prácticamente ilimitada, sin que se produzca nunca acritud.

Las fases principales a las que se reduce el proceso de forja en caliente

son tres: calentamiento, deformación y enfriamiento.

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El calentamiento se ha de realizar teniendo en cuenta que el material, al

comenzar el proceso de deformación, debe hallarse a la máxima temperatura
posible, pero sin alcanzar el punto de fusión. Además, la elevación de la
temperatura debe hacerse lo más suavemente posible, pues si se calienta
bruscamente, se establece una gran diferencia de temperatura entre la periferia
y el núcleo y, por tanto, una gran diferencia de dilatación de ambas zonas que
se traduce en tensiones que pueden producir grietas.

La deformación producida durante la forja es debida a esfuerzos de

compresión, donde una vez que se supera el límite de fluencia, los materiales
tienen comportamientos distintos: frágiles o dúctiles.

El enfriamiento se produce desde que la pieza sale del horno. No debe

ser tan grande que provoque un descenso de la temperatura por debajo de la
de recristalización. Y a su vez no debe ser brusco, ya que así se evitan las
grietas.

Con la forja en caliente se realizan dos clases de trabajos:

a) Piezas acabadas, a las que por forja se les da su forma definitiva.

b) Piezas de desbaste, a las que por forja se les da una forma aproximada
a la definitiva, y se terminan por mecanizado.

Además, con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades

mecánicas de los metales y aleaciones, como consecuencia del afino del
grano, y de la disminución de las sopladuras, segregaciones y dendritas.

Afino del grano en la forja: si la forja se realiza a golpes y a temperaturas

adecuadas se produce el afino del grano de los metales por trituración del
mismo y reconstrucción inmediata en tamaño más pequeño. Este afino es tanto
mayor cuanto más baja sea la temperatura de forja, siempre que no descienda
de la recristalización, y cuanto más enérgicamente se golpee el metal.

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Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas, se obtienen mejoras

en la macroestructura, pero no el afino del grano. Además, en este caso se
deforma más el núcleo que la zona superficial.

También se obtienen distintos efectos con golpes fuertes y espaciados

que con golpes suaves y rápidos. En el primer caso es el núcleo de la pieza el
más afectado, y en el segundo la zona superficial.

La forja, es decir, el martillado del metal, debe continuarse mientras no

descienda la temperatura de la recristalización, pues si se interrumpiese antes
comenzaría el crecimiento del grano a partir de este momento.

Naturalmente, el afino del grano se traduce en una mejora de las

propiedades mecánicas del metal. La ley de Hall-Petch establece la variación
del límite elástico (σy) de un metal con el tamaño de grano (d), según:

= +
√

donde k es una constante, propia de cada metal, y el parámetro σ0

representa el valor del límite elástico para cada material en estado recocido.

La siguiente figura ejemplifica el efecto del tamaño de grano en el

comportamiento de un metal en tensión uniaxial.

Ilustración 2.2 Ley de Hall-Petch

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Disminución de las sopladuras, segregaciones y dentritas: como la forja

produce un aplastamiento de la masa del metal, las cavidades que contiene
(sopladuras) por defectos de solidificación, quedan también aplastadas, y si sus
paredes están limpias y no oxidadas, al ponerse en contacto íntimo a
temperaturas elevadas, se sueldan y desaparecen las sopladuras. Esta
soldadura es muchas veces perfecta pues los granos de las paredes al
recristalizar y crecer, lo hacen entre caras de las sopladuras.

Por otra parte las segregaciones y dentritas, por efecto combinado de la

alta temperatura y de la forja resultan disminuidos, mejorando la homogeneidad
del metal.

Forja isoterma. Se trata de un trabajo en caliente en el que las matrices

se calientan a la misma temperatura que la probeta. Como las matrices y la
pieza se mantienen a la misma temperatura, la transferencia de calor del uno al
otro se minimiza, resultando una deformación más uniforme del material. Las
principales ventajas que presenta es que, este tipo de forja se puede utilizar
para producir formas próximas al diseño final, con menos número de golpes, y
tiene un mejor control de la microestructura y temperatura de la pieza durante
la forja.

Respecto a los diferentes equipos de forja, se utilizan gran diversidad de

ellos, con distintas capacidades, velocidades y características de carrera y
velocidad. Esas máquinas se clasifican, en general, en prensas y en martillos o
martinetes [2].

Prensas

Prensas hidráulicas. Estas prensas funcionan a velocidad constante y

están limitadas o restringidas por la carga. En otras palabras, la prensa se
detiene si la carga requerida es mayor que su capacidad. Se transfiere una
gran cantidad de energía a la pieza, mediante una carga constante durante una
carrera, cuya velocidad se puede controlar. Como el forjado en prensa
hidráulica tarda más que en otros tipos de máquina para forjar, la pieza se
puede enfriar con rapidez, a menos que se caliente las matrices.

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En comparación con las prensas mecánicas, las hidráulicas son más

lentas e implican mayor costo inicial, pero requieren menos mantenimiento.

Ilustración 2.3 Prensa hidráulica

Prensas mecánicas. Estas prensas son, fundamentalmente, de

manivela o excéntrica. Su velocidad, varía desde un máximo al centro de la
carrera hasta cero, en el término de la carrera, por lo que están limitadas por la
carrera. En una prensa mecánica se genera la energía mediante un gran
volante, accionado por un motor eléctrico. Un embrague acopla al volante de
inercia con un eje excéntrico. Una biela transforma el movimiento en
movimiento lineal alternativo.

Ilustración 2.4 Prensa mecánica

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Prensas de tornillo. Estas prensas obtienen su energía de un volante,

por lo que son de energía limitada. La carga de forjado se transmite por un
tornillo vertical. Si no se cierran las matrices al final del ciclo, se repite la
operación hasta que se termina el forjado.

Ilustración 2.5 Prensa de tornillo

Martinetes

Los martinetes obtienen su energía de la energía potencial del ariete,

que se convierte en energía cinética; por consiguiente, son limitadas por la
energía. A diferencia de las prensas hidráulicas, éstos trabajan con grandes
velocidades, y el tiempo de conformación minimiza el enfriamiento de la forja
en caliente. Las bajas velocidades de enfriamiento permiten forjar formas
complicadas, en especial las que tienen oquedades delgadas y profundas. Para
completar el forjado se suelen dar varios golpes sucesivos en la misma matriz.
Los martinetes pueden tener varios diseños; son los más versátiles y menos
costosos entre los equipos de forjado.

Martinetes de gravedad. En la operación de este martillo, proceso que

se conoce como forja por gravedad, la energía se obtiene de la caída libre del
ariete. La energía disponible en el martinete es el producto del peso del ariete
por su altura de caída.

= × ×ℎ

donde m es la masa del ariete, g la gravedad y h la altura de caída.

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Ilustración 2.6 Martinete por gravedad

Martinete accionado por energía. En estas máquinas la carrera del

ariete hacia abajo se acelera con vapor, aire o presión hidráulica.

Ilustración 2.7 Martinete accionado por energía

Martinetes de contragolpe. Este martinete tiene dos arietes que se

acercan entre sí, de forma simultánea, en dirección horizontal o vertical, para
forjar la pieza. Como en las operaciones de forjado con matriz abierta, puede
girar la pieza entre los golpes, para conformarla bien durante el forjado. Los
martinetes de contragolpe trabajan a grandes velocidades y transmiten menos
vibración a sus cimientos.

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Ilustración 2.8 Martinete de contragolpe

Máquinas de gran potencia. En una máquina de gran potencia, el

ariete se acelera mediante un gas inerte a alta presión, y la pieza se forja en un
golpe a muy alta velocidad. Aunque hay diversos tipos de estas máquinas hay
varios problemas relacionados con su funcionamiento y mantenimiento, y con
consideraciones de seguridad y fractura de matrices, que han limitado su uso
en plantas actuales de forjado.

Según el tipo de matrices, los procesos de forja se pueden clasificar en

forja libre y forja con estampa [3].

Forja libre. Es el proceso más antiguo y se caracteriza porque la

herramienta no tiene ninguna restricción en cuanto a forma y masa. Se limita
principalmente a la fabricación de piezas aisladas y de gran tamaño, tales
como ejes y recipientes de alta presión.

Forja con estampa. En contraste con la anterior, la estampa tiene la

forma y dimensiones de la pieza a fabricar. Suele ser rentable sólo para lotes
de piezas grandes, debido al coste que supone la fabricación de las matrices.
Si se tiene en cuenta el grado de limitación del flujo del material que ejerce la
estampa, se puede hablar de: forja con estampas abiertas, forja con estampas
cerradas y forja sin rebaba.

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• Forja con estampas abiertas. Si el forjado con estampas abiertas

se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin fricción entre el
trabajo y la superficie de la matriz, ocurre una deformación
homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de
su altura como se representa en la siguiente figura.

Ilustración 2.9 Proceso ideal forja con estampas abiertas

Bajo condiciones ideales, la deformación real que experimenta el

material durante el proceso, se puede determinar por:

ℎ
ԑ=
ℎ

Donde ho = altura inicial del trabajo; y h = altura de un punto

intermedio en el proceso.

Se puede obtener la fuerza requerida con la siguiente

expresión:
=

Donde F = fuerza; A = área de la sección transversal, Yf =

esfuerzo de fluencia correspondiente al esfuerzo dado. El área A
se incrementa continuamente al reducirse la altura durante la
operación.

Sin embargo, en una operación de forja real, existe fricción entre

la pieza y las estampas, generándose un efecto de abarrilamiento.

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Ilustración 2.10 Proceso real forja con estampas abiertas

De este modo, la fuerza es mayor:

Donde F, Yf y A tiene las mismas definiciones que en el caso

anterior y Kf es el factor de forma del forjado, definido como:

0.4
=1+
ℎ

Donde µ = coeficiente de fricción; D = diámetro; y h = altura.

• Forja con estampas cerradas. Este tipo de forja se realiza con

matrices que tienen la forma inversa de la pieza requerida. Este
proceso se ilustra en la siguiente imagen.

Ilustración 2.11 Proceso forja con estampas cerradas

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Debido a la formación de rebaba y a las formas más complejas de

este tipo de forja, las fuerzas en este proceso son
considerablemente más grande y más difíciles de analizar que en
el caso de estampas abiertas. Sin embargo, se suelen utilizar
fórmulas y factores de diseño relativamente simples.

Donde F = fuerza máxima en la operación; A= área; Yf = esfuerzo

de fluencia del material; y Kf = factor de forma del forjado.

• Forja sin rebaba. En este tipo de forja la pieza queda contenida

completamente dentro de la cavidad de la matriz durante la
compresión y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se
ilustra en la siguiente imagen.

Ilustración 2.12 Proceso forja sin rebaba

La forja sin rebaba impone ciertos requerimientos sobre el control

del proceso, más exigentes que el forjado con estampas cerradas.
Más importante es que el volumen del material de trabajo debe
igualar al volumen de la cavidad de la matriz dentro de muy
estrechas tolerancias.

Las fuerzas en la forja sin rebaba alcanzan valores comparables a

las de la forja con estampas cerradas. Estas fuerzas se pueden
estimar usando los mismos métodos que para la forja con
estampas cerradas.

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[Link] Metales y aleaciones forjables

En general, todos los metales son más o menos forjables, puesto que la
propiedad primordial que deben reunir los materiales para poder ser
conformados por forja es la plasticidad, que es una propiedad típicamente
metálica.

Sin embargo, las aleaciones constituidas en parte por compuestos

químicos, que no son plásticos serán medianamente forjables si la proporción
de éstos es pequeña, y no forjables si la proporción es grande.

Se podrán forjar:
• Metales metálicos puros: aluminio, cobre, hierro, titanio y zinc.
• Aleaciones formadas por una o varias soluciones sólidas: de todas ellas,
la más importante es el acero no aleado o simplemente aleado. Los
aceros altamente aleados exigen, en general, grandes esfuerzos, lo cual
es un grave inconveniente para la duración de las matrices. Son
forjables las aleaciones de aluminio (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn y Al-Mn), de
magnesio (Mg-Al, Mg-Zn y Mg-Mn), de cobre (latones de los tipos Cu-
Zn, Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb, Cu-Zn-Ni y especiales; bronces, Cu-Al, Cu-Ni,
Cu-Si).

[Link] Lubricación

En muchos de los procesos de conformado de acero la pieza es

deformada por contacto con la matriz. La presión requerida para la deformación
genera una tensión normal a la superficie de la matriz, y el movimiento de la
pieza en relación a la superficie de la matriz genera una fuerza por desgaste
entre ambos cuerpos. Se trata de una situación clásica de tribología, con
fricción en la interfaz matriz-pieza. Para reducir y suavizar estos efectos se
requiere de la aplicación de lubricante [4]. Otro papel importante del lubricante
es servir como agente de desprendimiento, esto es, que inhiba que la pieza
forjada se pegue a las matrices, y que ayude a la extracción de la misma.

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Hay cuatro tipos de lubricación, de interés general en las operaciones de

manufactura [2]:

1. En la lubricación de película gruesa, las superficies están totalmente

separadas y la viscosidad del lubricante es el factor de importancia.
Esas películas se pueden formar en ciertas regiones de la pieza en
operaciones de gran velocidad, y también se pueden formar con
lubricantes de alta viscosidad que queden atrapados en las interfaz en la
matriz y la pieza. Una película gruesa de lubricante produce un aspecto
de superficie opaco y granular, en la pieza; el grado de rugosidad
depende del tamaño del grano.

2. Conforme aumenta la carga entre la matriz y la pieza, o cuando

disminuye la velocidad y la viscosidad del fluido de corte, la película de
lubricante se adelgaza (lubricación de capa delgada). Esta condición
aumenta la fricción en las interfaces de deslizamiento y ocasiona un
poco de desgaste.

3. En la lubricación mixta una parte importante de la carga la soporta el

contacto físico entre las dos superficies. El resto lo soporta la película
fluida atrapada en oquedades, como los valles de las asperezas.

4. En la lubricación marginal la carga está sostenida por las superficies en

contacto cubiertas con una capa marginal de lubricante. Es una capa de
lubricante delgada que atraída físicamente a las superficies metálicas
evitando así el contacto directo entre los metales de los dos cuerpos,
reduciendo entonces el desgaste. Los lubricantes marginales suelen ser
aceites, grasas, ácidos grasos, ésteres o jabones naturales. Sin
embargo, las películas marginales se pueden romper como resultado de
la desorción, causada en general por altas temperaturas en las
interfaces deslizantes, o el frotamiento durante el deslizamiento. Al
privarse de esta película protectora las superficies metálicas deslizantes
se pueden desgastar y rayar de forma severa.

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En el forjado se puede usar una gran variedad de lubricantes. Para una

forja en caliente se usan grafito, disulfuro de molibdeno y, a veces, vidrio. Para
la forja en frío los lubricantes comunes son aceites minerales y jabones. En la
forja en caliente se suele aplicar el lubricante directamente a los dados; en la
forja en frío se aplica a la pieza. Son importantes para la calidad del producto el
método de aplicación y uniformidad del espesor del lubricante.

2.2.3 Troquelado

[Link] Introducción

El troquelado se compone de dos operaciones principales: punzonado y

corte. El punzonado consiste en practicar en una chapa mediante una estampa
apropiada, un agujero de una forma determinada. Se denomina corte a la
operación de separar de una chapa a una pieza de una forma determinada.

[Link] Proceso

Ilustración 2.13 Proceso troquelado [5]

El material sufre, antes de ser cortado, una deformación elástica. Conforme el

punzón va aumentando su acción, penetrará en el metal a cierta profundidad,
forzando una porción del metal del mismo espesor dentro de la matriz. Al
rebasar el límite elástico, las fibras del material son cortadas.

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[Link] Equipos

Los equipos para llevar a cabo la operación de troquelado se componen

principalmente de dos partes: prensas y troqueles.

Las prensas son máquinas herramientas de fabricación robusta, que

aplicando presión a las piezas, consigue cortar, doblar, repujar o embutir sin
eliminación de material.

Ilustración 2.14 Prensa industrial

El troquel se considera la herramienta activa de una prensa. Es el

conjunto de piezas que relacionadas y adaptadas a la prensa, ejecutan las
operaciones de producción en serie.

Ilustración 2.15 Troquel

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Las principales piezas que componen un troquel se pueden distinguir en

la siguiente imagen.

1. Mango o vástago portapunzones. Es un

cilindro F-1120 de forma y dimensiones
normalizadas que enlaza el troquel con la
prensa.
2. Placa superior del troquel. En ella se
rosca el mango portapunzones.
3. Placa portapunzones. Sujeta y guía los
punzones eliminando los efectos del
pandeo. Su espesor estará en función de la
longitud del punzón.
4. Punzones. Prismas de acero templado que
producen el corte por cizalladura de la
chapa.
5. Placa guía de los punzones. Guía de los
punzones sobre la placa matriz.
6. Banda de material. Tira de chapa de
donde se recortan las piezas a fabricar.
7. Guías laterales. Tienen como misión
conducir la chapa.
8. Tope de retención de la tira de
material.
9. Placa matriz. Elemento principal del
troquel, junto con los punzones.
10. Placa inferior dl troquel. Apoyo de la
placa matriz que se sujeta en la mesa de la
prensa.
11. Columnas de guía. En troqueles de
grandes dimensiones y precisión.
12. Muelles. Para la extracción y
expulsión del retal y la pieza.
13. Tornillos y pasadores.
14. Casqueillos de guía.

Ilustración 2.16 Partes principales de un troquel

[Link] Materiales que pueden ser cortados por troquel

Son susceptibles de ser tratados mediante troquelado todos aquellos

metales que sean dúctiles. Los más comunes son: aceros al carbono,
aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, níquel, titanio, cinc y aleaciones
de magnesio [6].

La resistencia a la cizalladura de algunos materiales se muestra en la

siguiente tabla.

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Ilustración 2.17 Resistencia a la cizalladura (σƮ) de los materiales que pueden ser cortados con troquel

Las aplicaciones más comunes para las que se utiliza este proceso son:
arandelas, piezas para máquinas, pequeñas piezas de relojes, etc.

En este capítulo se ha expuesto un breve resumen de los procesos de

conformación de conformado por deformación y corte, profundizando en los
conceptos clave sobre forja y troquelado, ambos necesarios para el diseño y
fabricación de una llave herramienta combinada.

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CAPÍTULO 3

Descripción del proceso

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3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CONFORMADO

En esta sección se detallarán los elementos necesarios para la

fabricación de la llave herramienta. En primer lugar, se describirán los pasos y
equipos necesarios para el conformado de las matrices. Y a continuación, se
proporcionarán los detalles acerca de las herramientas necesarias en el
punzonado.

En primer lugar, es necesario comentar que el proceso de forja se va a

llevar a cabo en dos golpes. Un golpe inicial para dar la forma general, y un
segundo para definir en detalle la pieza.

3.1.1 Propiedades y geometría de la pieza

En este apartado conviene distinguir entre la geometría de la preforma

original, la preforma intermedia y la pieza final.

La forma final de la misma constituye el de una llave combinada. En uno

de los extremos, la tradicional llave utilizada para apretar tuercas y tornillos; y
en el otro extremo una llave “estriada” de doce puntos para aprietes más
difíciles.

En cuanto a la geometría de la preforma inicial, se escogerá una probeta

con la geometría mostrada en la figura. La parte central mide 20 mm de
diámetro por 198 mm de largo, mientras que cada una de las cabezas mide 46
mm de diámetro. Esta geometría ha sido optimizada gracias a las diferentes
simulaciones.

Ilustración 3.1 Geometría inicial de la preforma

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El material empleado para la fabricación de la herramienta será un acero

aleado al cromo-vanadio, concretamente el AISI 6150 (50CrV4).

C Si Mn Cr Ni Mo V S P Cu
50CrV4 0,48 0,30 0,91 0,95 0,20 0,05 0,14 0,008 0,016 0,28
Ilustración 3.2 Composición 500CrV4

Los aceros al cromo-vanadio se caracterizan por una alta resistencia,

fina estructura y crecimiento de la resistencia del grano principalmente por la
presencia del vanadio, unido a la resistencia a la descarburación de la
superficie (pérdida de parte del carbono de su composición química durante un
tratamiento a elevada temperatura, debido a su interacción con una atmósfera
gaseosa. Esto suele conducir a un empeoramiento de sus propiedades
mecánicas, sobre todo en zonas próximas a la superficie del material ([7] y [8]).
Al poseer dureza y resistencia a los golpes, se trata de una buena aleación
para maquinaria pesada expuesta a golpes y vibraciones. Es por ello, que se
utilizan para resortes de tamaños variados, engranajes, piñones, ejes y
herramientas de mano que es por lo que fue escogido para este estudio.

3.1.2 Propiedades y geometría de las matrices

Al igual que en el caso de la preforma existirán dos matrices diferentes.

Una primera, para darle la forma inicial y una segunda, con la geometría de la
forma final de la llave.

Para fabricar las matrices se usan varios métodos de manufactura, sean

aislados o en combinación. Entre ellos están la fundición, la forja, mecanizado,
y métodos electroquímico y eléctrico de estampado de matrices [2].

Para mejorar la dureza, resistencia al desgaste y resistencia en general,

los aceros para las matrices se tratan térmicamente en la mayor parte de los
casos. Un mal tratamiento térmico es una de las causas más comunes de falla
en las matrices.

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Después del tratamiento térmico, las matrices se someten a operaciones

de acabado, como rectificado, pulido y procesos químicos y eléctricos, para
obtener el acabado y la precisión dimensional deseados. El proceso de
rectificado, si no se controla bien, puede causar daños en la superficie, debidos
al calor excesivo, y puede inducir esfuerzos residuales de tensión en la
superficie de la matriz que reducen su vida a la fatiga. Las rayaduras en la
superficie de una matriz pueden actuar como concentrador de esfuerzos.

Geométricamente, hay que tener en cuenta que en las zonas con

esquinas se deben buscar radios de acuerdo adecuados para facilitar el
correcto flujo de material en el proceso de forja y aligerar las tensiones en esos
puntos. Asimismo, se debe considerar un cierto ángulo de despulla para
facilitar la extracción de la pieza tras la forja. La línea de partición se situará en
el centro de la sección que se muestra a continuación (entre ambas matrices).

Ilustración 3.3 Ángulo de despulla y radios de acuerdo [9]

En el apartado correspondiente al mecanizado de las matrices se

comentarán los diferentes tipos de herramientas utilizados.

En el diseño, fabricación y uso de las matrices hay que tener en cuenta

los fallos que pueden aparecer en las mismas. Los fallos en las operaciones de
manufactura se deben, en general, a una o más de las causas siguientes:
diseño inadecuado, defectos del material, tratamiento térmico y operaciones de
acabado inadecuados, sobrecalentamiento y agrietamiento térmico, desgaste
excesivo, sobrepeso (carga), mal uso y manejo inadecuado.

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A continuación, se describen algunos de los factores principales que

causan la rotura de las matrices. Aunque esos factores se aplican a las
matrices hechas con aceros para herramientas, muchos también se aplican a
otros materiales.

El diseño adecuado de las matrices es tan importante como la selección

adecuada de sus materiales. Para resistir las fuerzas en los procesos de
manufactura, una matriz debe cumplir los aspectos geométricos comentados
anteriormente.

A pesar de su dureza y resistencia a la abrasión, materiales para la

matriz tales como los carburos y el diamante son susceptibles al agrietamiento
debido a fuerzas de impacto, o por esfuerzos térmicos causados por gradientes
de temperatura en el interior. Son importantes la preparación y el acabado de la
superficie. Hasta los fluidos de trabajo pueden afectar negativamente los
materiales para herramienta y matriz.

Aun cuando se fabriquen de forma correcta, las matrices se someten a

grandes esfuerzos y altas temperaturas durante su empleo, factores que
pueden causar desgaste y, en consecuencia, cambios de forma. El desgaste
de las matrices es importante, porque cuando cambia su forma, las piezas
producidas a su vez tendrán dimensiones incorrectas.

Durante su empleo, las matrices también pueden sufrir agrietamiento

térmico, debido a ciclos térmicos. Para reducir el agrietamiento térmico y la
rotura eventual en operaciones de trabajo en caliente, se suelen precalentar las
matrices en función del material a forjar.

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CAPÍTULO 4

Modelización del proceso de forja

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4.1 INTRODUCCIÓN A ELEMENTOS FINITOS Y VOLUMENES FINITOS

4.1.1 Elementos finitos

El método de los elementos finitos (MEF) ha adquirido en los últimos

tiempos gran importancia en la solución de problemas ingenieriles, físicos, etc.,
ya que permite resolver casos que hasta hace pocos años eran prácticamente
imposibles de resolver por métodos matemáticos tradicionales. Esta
circunstancia obligaba a realizar prototipos, ensayarlos e ir realizando mejoras
de forma iterativa, lo que traía consigo un elevado coste tanto económico como
en tiempo de desarrollo.

Sin embargo, el MEF ha permitido realizar un modelo matemático de

cálculo del sistema real, más fácil y económico de modificar que un prototipo. A
pesar de ello, no deja de ser un método aproximado de cálculo debido a las
hipótesis básicas del método. Por tanto, los prototipos siguen siendo
necesarios, pero en menor número, ya que el primero puede acercarse
bastante más al diseño óptimo.

La idea general del método de los elementos finitos es la división de un

continuo en un conjunto de pequeños elementos interconectados por una serie
de puntos llamados nodos. Las ecuaciones que rigen el comportamiento del
continuo regirán también el del elemento. De esta forma se consigue pasar de
un sistema continuo, que es regido por una ecuación diferencial o sistema de
ecuaciones diferenciales, a un sistema con un número de grados de libertad
finito cuyo comportamiento se modela por un sistema de ecuaciones, lineales o
no.

En general, hay tres fases en cualquier tarea asistida por computador para
simulación:

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• Pre-procesamiento: el primer paso es construir un modelo de elementos

finitos de la estructura a ser analizada. Una vez creada la geometría, se
utiliza un procedimiento para definir y dividir el modelo en “pequeños”
elementos (mallado). Asimismo en esta sección se deben escoger las
propiedades del material, el tipo de elementos, condiciones de contorno,
etc.

• Análisis: en el proceso de análisis de elementos finitos se lleva a cabo

una serie de procesos computacionales. Tal análisis estructural permite
la determinación de efectos como lo son las deformaciones, estiramiento
o esfuerzos que son causados por fuerzas estructurales.

• Post-procesamiento: estos resultados pueden ser estudiados utilizando

herramientas visuales para identificar completamente las implicaciones
del análisis. Herramientas numéricas y gráficas permiten la localización
precisa de información como esfuerzos y deformaciones a ser
identificadas.

4.1.2 Volúmenes finitos

El método de elementos finitos es un método de discretización muy útil

para simulaciones numéricas de varios tipos (elípticas, parabólicas o
hiperbólicas). Al igual que el método de elementos finitos, es utilizado en
numerosos campos de ingeniería. Asimismo, algunas de las características
importantes de este método son similares a las de los elementos finitos. Unas
de las principales características de los volúmenes finitos es la conservación
del flujo de una celda a su vecina. Este último distintivo toma gran importancia
en problemas en los que el flujo es un factor importante como en el campo de
los fluidos, calor, etc. [10]

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4.2 MODELOS REALIZADOS

En este apartado se lleva a cabo un repaso a la evolución de los

diferentes modelos de matrices realizados y el posterior flujo de material en su
interior. El orden de acciones que se ha seguido es:

1) Diseño de las matrices y simulación de la forja de las cabezas y la zona

central, mediante el software de elementos finitos Marc Mentat.

2) Si no había problemas en la anterior simulación se continuaba con el

diseño de las matrices en 3D a través del software de CAD SolidWorks y
la simulación de la forja mediante el programa Simufact.

3) Comparación de resultados entre la información obtenida a través de

Marc Mentat y Simufact.

4) Elección del modelo óptimo y elaboración de las matrices con Surfcam.

En primer lugar, se muestran algunos de los primeros modelos que se

llevaron a cabo. En estos ensayos solo se completó el primer paso descrito en
el anterior apartado, ya que únicamente se realizó la simulación de la zona
central de la herramienta mediante Marc Mentat.

La simulación mediante elementos finitos se ha calculado considerando

deformación plana. Esto se puede suponer porque se considera el flujo de
material contenido en el “plano de corte”. Es decir, no se considerará dirección
del flujo en el plano perpendicular a la sección tratada. Las secciones
calculadas son la zona central y la zona de las cabezas pero únicamente para
el primer golpe, puesto que para el segundo golpe ya no se puede considerar
deformación plana.

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Ilustración 4.1 Sección central (consideración deformación plana)

4.2.1 Modelo previo 1

En el primer modelo previo se cometieron numerosos errores. Para este

primer ensayo se escogió un tocho de 30 mm de diámetro.

Ilustración 4.2 Identificación de los cuerpos

El primero de los errores cometidos fue que no existía restricción de

movimiento del tocho en el eje “x”, no siendo suficiente con el rozamiento para
mantener la preforma quieta. A continuación, se muestra el tocho desplazado.

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Ilustración 4.3 Desplazamiento de la pieza en el eje “x”

Otro de los errores cometidos en este primer intento fue el exceso de

material, lo que conllevó una reducción del diámetro para los ensayos
posteriores. En la siguiente imagen se muestra una captura del momento en el
que el material ya ha llenado la matriz pero seguía sobrando demasiada
cantidad.

Ilustración 4.4 Exceso de material

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Por último, en este primer intento no se colocaron en algunas esquinas

radios de acuerdo, provocando en la simulación algunos casos de penetración
del material como muestra la siguiente imagen. Este fallo provocó la detención
de los cálculos antes de terminar la simulación.

Ilustración .4.5 Fallo por falta de radios de acuerdo

4.2.2 Modelo previo 2

En el segundo intento se redujo el diámetro de la preforma y se

corrigieron algunos radios que provocaban fallos en la simulación anterior. En
la siguiente imagen se aprecia una esquina transformada en radio.

Ilustración 4.6 Transformación de esquina en radio

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Además, se comprobó que la cantidad de material seguía siendo

excesiva, lo que también producía un aumento excesivo de las fuerzas de forja.

Ilustración .4.7 Exceso de material

Una vez comprobados algunos de los errores más comunes en los

modelos previos se procedió a realizar el modelo completo y sus
correspondientes mejoras. En estos ensayos se obtendrán una serie de
resultados que se compararán con diferentes softwares.

4.2.3 Modelo completo 1

Datos de partida

Para la elaboración del modelo se llevaron a cabo las siguientes

consideraciones para ambos golpes:

• Ángulos de despulla de 5º.

• Temperatura de las matrices: 550 ºC.

• Temperatura del tocho: 1200 ºC.

• Coeficiente de rozamiento: 0.3.

• Material de las matrices: acero de herramienta (límite elástico 2000

MPa).

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• Temperatura ambiente: 25ºC.

• Coeficiente de transmisión de calor al ambiente:

Ilustración 4.8 Transmisión de calor al ambiente

Como se puede observar en la anterior gráfica, el coeficiente de

transmisión de calor aumenta a medida que se incrementa la
temperatura.

• Coeficiente de transmisión de calor a la pieza de trabajo (función del

cociente entre la tensión de contacto y el límite elástico del material a
forjar:

Ilustración 4.9 Transmisión de calor pieza-matriz

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Como se aprecia en las imágenes existe un flujo de temperatura desde

la pieza hacia las matrices y al ambiente. En concreto, en la segunda captura
se aprecia cómo se transmite el calor desde el tocho a las matrices. La forma
de la función se debe al hecho de que cuando la presión aumenta, el área de
contacto (referida al área de contacto microscópica) entre la pieza y la matriz
crece gradualmente. Cuando la presión aumenta hasta un cierto valor, el
contacto entre pieza y matriz es cercano al 100% y el coeficiente de
transmisión alcanza el valor máximo, que se mantiene hasta el final del
proceso.

Esto mismo se ha observado experimentalmente en ensayos

encontrados en bibliografía. Por ejemplo, a continuación se observa esta
misma gráfica para una pieza cilíndrica Ti-6Al-4V de 80 mm de diámetro [11].

Ilustración 4.10 Transmisión de calor pieza-matriz

El tocho inicial tendrá la forma que aparece en la ilustración 4.11 con el

objetivo de no perder excesivo material. Estará compuesto de menos material
en la parte central puesto que se requiere menos cantidad en esa zona para
llenar la matriz. Los dos extremos también contendrán diferente cantidad de
material puesto que los orificios de las cabezas son de diferente tamaño. Se
puede observar que la zona de unión entre la parte central y las cabezas está
compuesta por radios de acuerdo para mejorar el flujo de material.

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Ilustración 4.11 Probeta inicial

Las matrices para el primer golpe tendrán la siguiente geometría:

Ilustración 4.12 Matriz golpe 1

Las matrices para el segundo golpe tendrán la siguiente geometría:

Ilustración 4.13 Matriz golpe 2

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Sin embargo, antes de realizar los diseños de las matrices y del tocho
mediante Solidworks se debe realizar la simulación en MarcMentat. De esta
forma, al considerar deformación plana el proceso se simplificará. Con ello, se
comprobará si el material empleado para la preforma es suficiente. Una vez
realizadas estas comprobaciones se procederá al diseño en 3D.

Para comenzar, como ya se comentó anteriormente, se distinguirán

entre la sección de la cabeza y la sección central. Para ambos casos se
generarán tres cuerpos: dos matrices (cuerpos no deformables) y el tocho
(deformable).

Asimismo, en ambos casos al cuerpo deformable (tocho) se le aplicará

un mallado y un remallado puesto que va a haber gran deformación. Se
escogerán elementos cuadrilateros ya que son preferibles para simulaciones de
deformación de metales [12]. Como se aprecia en la siguiente imagen, se ha
escogido 1,25 mm el tamaño de arista de elemento, y 30 el número de
incrementos tras el que se realiza el remallado.

Ilustración 4.14 Remallado

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Entre las matrices y la pieza se escogió un rozamiento tipo Shear que,

es más adecuado para modelizar el rozamiento en procesos en los que existen
altas presiones. El valor escogido fue de 0.3.

Para los ensayos simulados con MarcMentat se ha creado una tabla

tensión-deformación básica para metales, que modelizará el comportamiento
plástico del material.

280

260

240

220

200

180

160

140

120
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Ilustración 4.15 Tabla tensión (MPa)-deformación

• Sección de las cabezas

Ilustración 4.16 Cabeza de la pieza antes del primer golpe

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En la imagen superior se observa una de las cabezas de la herramienta

antes de comenzar el proceso de forjado.

En la imagen inferior se aprecia el estado de la cabeza al finalizar el

proceso. Como se puede observar, el material empleado es suficiente puesto
que rellena correctamente la cavidad y rebosa una cantidad de rebaba
aceptable. Asimismo, se observa que la mayor deformación se encuentra en la
zona de la rebaba, lo cual no es preocupante puesto que posteriormente será
eliminada mediante el proceso de troquelado. De igual manera, destaca la
homogeneidad de la zona central que, se traducirá en la similitud de las
propiedades mecánicas para esa zona.

Ilustración 4.17 Deformación de la pieza

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A continuación, se muestra el daño sufrido por la pieza. Se puede

apreciar que el mayor valor se encuentra, de nuevo, en la zona de la rebaba
que será eliminada posteriormente.

Ilustración 4.18 Daño sufrido por la pieza

• Sección central

Ilustración 4.19 Sección central

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En la imagen anterior se muestra una captura de la sección central de la

herramienta antes de ser forjada. Como se puede apreciar, la parte central de
la herramienta no está apoyada, son los extremos de la misma los que se
sustentan sobre las matrices. Asimismo, se puede observar como en el
software MarcMentat se ha ordenado una restricción sobre dos de los nodos
(indicados en la imagen) para evitar la rotación y desplazamiento de la pieza
durante el proceso de forja.

En la siguiente imagen se pueden apreciar las deformaciones de la

pieza. Al igual que en el caso de las cabezas la mayor deformación se acumula
en la zona de la rebaba. También se aprecia que la cantidad de material es
suficiente para llenar la cavidad y además, obtener una cantidad de rebaba
aceptable. Asimismo, se observa como la zona central tiene una mayor
deformación que, se traduce en una mayor dureza del material.

Ilustración 4.20 Deformación de la zona central

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En la siguiente figura se aprecia el daño de la zona central. De nuevo, el

mayor daño lo sufre la zona de la rebaba y es despreciable en la parte útil de la
pieza.

Ilustración 4.21 Daño de la zona central

Respecto a las simulaciones con Simufact, al igual que en las

simulaciones con MarcMentat se debe mallar la probeta.

Para llevar a cabo las simulaciones de volúmenes finitos mediante

Simufact, se importaron los cuerpos diseñados en SolidWorks.

A continuación, de entre los materiales ofrecidos por la librería del

programa se aplicó el AISI 6150 para pieza. Asimismo, se introdujeron los
datos referentes a al rozamiento (0.3 Shear), a la temperatura de los cuerpos
(en este modelo 1200 ºC la probeta y 550 ºC las matrices) y a la distancia de la
carrera (33 mm) con una velocidad de bajada de 3 mm/segundo.

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El número de elementos resultantes del mallado de la probeta es 9764

con un tamaño de 2.73 mm cada elemento. Además, se observa como el
tamaño en la zona de los radios es menor puesto que son las zonas con mayor
deformación y de esta forma, se representan los resultados con una mayor
fiabilidad.

Ilustración 4.22 Mallado de la probeta

A continuación, se muestran los mismos resultados (tensiones y daño)

realizados mediante Simufact.

Ilustración 4.23 Deformación de la pieza (golpe 1)

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Se observa que la mayor deformación se produce en la zona de la

rebaba (2.43) corroborando lo que ya se había comprobado a través de
MarcMentat. Por tanto, serán las zonas con mayor dureza. Asimismo, se
aprecia la homogeneidad en la deformación de la parte central, por lo tanto
mayor homogeneidad de propiedades (dureza, límite elástico, etc.).

Ilustración 4.24 Análisis de daño (golpe 1)

En este caso, se observa que la zona que sufre mayor daño es la zona
final de las cabezas. Esto se debe a la forma del tocho inicial.

ZONA CON MAYOR

DAÑO

Ilustración 4.25 Probeta inicial

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Sería recomendable que esa zona fuese semiesférica pero ello

conllevaría también una mayor dificultad de mecanizado y un mayor coste
económico.

La fuerza que realiza la matriz superior se puede apreciar en la siguiente

gráfica. Crece exponencialmente cuando empieza a aparecer rebaba ya que
aumenta el área rápidamente. Como se puede observar, la máxima fuerza es
de aproximadamente 71 kN para el primer golpe.

Ilustración 4.26 Fuerza matriz superior (golpe 1)

El siguiente paso es comprobar las tensiones que soportan las matrices

tras el primer golpe. Para ello, en primer lugar se malla la matriz y, se importan
las presiones de la simulación anterior (golpe 1), para después resolver por
elementos finitos cada incremento como un caso de carga lineal y estático.
Para el mallado se escogieron elementos tetraedros de tamaño 10 mm cada
uno. En total, resultaron 126077 elementos.

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Ilustración 4.27 Mallado matriz (golpe 1)

En ambos extremos de la llave se realizará un mallado más fino puesto

que se trata de la zona más conflictiva desde el punto de vista de las tensiones.

Ilustración 4.28 Mallado fino (golpe 1)

En la siguiente figura se observan las tensiones que soporta la matriz

cuando ha terminado el proceso. Como se puede observar en la leyenda, los
valores de tensión en algunas zonas, hasta un máximo de 6911.72 MPa, son
mayores que el propio límite elástico del material escogido para la matriz (2000
MPa). Por tanto, la matriz se rompería sin poder conseguir completar el golpe.
Habría que incrementar la temperatura de forja o aumentar los radios de
acuerdo ya que es donde se dan las tensiones máximas.

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Ilustración 4.29 Tensiones en la matriz (golpe 1)

A continuación, se realiza el mismo proceso para el segundo golpe. Para

ello, se realiza el mismo procedimiento que en el primer golpe. Se importa la
geometría final de la primera simulación con los valores de deformación y daño.
Asimismo, se vuelven a aplicar las condiciones de temperatura, rozamiento,
etc. al igual que se hizo anteriormente. La única diferencia significativa es la
reducción de la carrera a 12 mm puesto que el volumen de la pieza ya ha sido
reducido con el primer golpe.

En primer lugar, se comienza analizando las deformaciones.

Ilustración 4.30 Análisis de deformaciones

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Puede apreciarse un exceso de material pero se debe a que la rebaba

del primer golpe no ha sido retirada ya que, será retirada en un proceso de
troquelado posterior.

Para el segundo golpe, la evolución en la fuerza que realiza la matriz

superior es la mostrada en la siguiente figura. El máximo es de
aproximadamente 150 kN y, de nuevo, crece exponencialmente al aparecer la
rebaba.

Ilustración 4.31 Fuerza matriz superior (golpe 2)

El siguiente paso, es mallar la matriz correspondiente al segundo golpe,

resultando la siguiente imagen. El número de elementos resultante es de
168732 con un tamaño de 10 mm por elemento.

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Ilustración 4.32 Mallado matriz (golpe 2)

En las siguientes imágenes se observa al igual que en el primer golpe,

como en las zonas curvas de las cabezas la matriz tiene un mallado más fino
puesto que será ahí donde se acumularán más tensiones.

Ilustración 4.33 Mallado fino (golpe 2)

En la siguiente figura se observan las tensiones que soporta la matriz

tras el segundo golpe. Al igual que en el primer golpe, los valores de tensión
máxima (3892.3 MPa) sobrepasan los del límite elástico del material de la
matriz (2000 MPa), por tanto ésta se rompería en este primer diseño.

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Ilustración 4.34 Tensiones en la matriz (golpe 2)

Como se observa en la siguiente imagen, la temperatura de la pieza al

final del proceso es de aproximadamente 800 ºC. Esto se debe a que las
matrices, inicialmente, se encuentran a 550 ºC, y hacen que se enfríe la pieza
que partía de 1200 ºC originalmente.

Ilustración 4.35 Temperatura de la pieza (golpe 2)

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Observando la respuesta del material con la temperatura se dedujo que

una de las posibles causas de que las tensiones en la matriz fuesen tan altas
era la gran diferencia de temperatura a la que se sometieron las matrices y la
pieza. En la siguiente gráfica se observa como la línea roja representa las
tensiones para una temperatura de 800 ºC (muy altas) mientras que la morada
lo hace para 1250 ºC (más bajas). Por tanto, si se conseguía reducir el
enfriamiento de la pieza se conseguiría una reducción de las tensiones en la
matriz debido a que al disminuir la temperatura aumenta la tensión de fluencia
del material.

Ilustración 4.36 Respuesta del material con la temperatura (ley de fluencia)

4.2.4 Modelo completo 2

Tras realizar el modelo completo anterior se decidió realizar algunas

modificaciones para intentar reducir las tensiones de la matriz. Los cambios
que se llevaron a cabo fueron:

• Ampliación de la cavidad de la pieza. Se sobredimensionó un poco más

de forma que el espacio fuese mayor para el flujo del material pero
suficiente para el llenado completo de la matriz. Un ejemplo se muestra
a continuación reduciendo el diámetro interior y ampliando el exterior.
Mediante un posterior mecanizado se reducirá el material hasta la forma
deseada.

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AMPLIACIÓN DE LA CAVIDAD

Ilustración 4.37 Ejemplo ampliación de la cavidad en la matriz del segundo golpe

• Ampliación del ángulo de despulla de 5º a 10º e incremento de los radios

de acuerdo.
• Incremento de la velocidad de forjado de 3 mm/s a 30 mm/s. Con ello se
deseaba conseguir que el proceso fuese mucho más rápido y no
hubiese tiempo suficiente para que la pieza se enfriase tanto como
ocurría en el primer modelo.

Una vez aplicadas las modificaciones anteriores se procedió a simular de

nuevo el modelo. A continuación se muestran imágenes de la deformación y
temperatura de la pieza y, tensiones de las matrices para ambos golpes.

Ilustración 4.38 Deformación de la pieza (golpe 1)

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Se puede apreciar como la deformación no sufre grandes variaciones

con respecto al primer modelo (incremento de 0.446).

Ilustración 4.39 Temperatura de la pieza (golpe 1)

A pesar de que se había aumentado la velocidad para intentar mantener

la temperatura de la pieza se observa en la imagen superior que la temperatura
seguía reduciéndose hasta 950 ºC aproximadamente.

Ilustración 4.40 Tensiones de la matriz (golpe 1)

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Se observa como ahora la tensión máxima en la matriz, 3014.51 MPa,

se reduce considerablemente a pesar de que sigue tomando valores por
encima del límite elástico de la matriz.

A continuación se procede a realizar el mismo procedimiento para el

segundo golpe.

Ilustración 4.41 Deformación de la pieza (golpe 2)

Ilustración 4.42 Tensiones en la matriz (golpe 2)

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Como se puede observar las tensiones en la matriz aumentan con

respecto al modelo 1, incrementándose en 1979.5 MPa. Por tanto, se puede
concluir que este modelo no es el adecuado.

Ilustración 4.43 Temperatura de la pieza (golpe 2)

Se apreció como la zona de las cabezas se enfriaba en exceso. Sin

embargo, según la leyenda de temperaturas había zonas en las que la
temperatura aumentaba cerca de 200 ºC con respecto al golpe 1. Esto ocurre
porque cuando el proceso de forja es rápido (en este caso se aumentó la
velocidad) se produce más generación de calor al no haber tanto tiempo para
su transmisión.

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4.3 MODELO DEFINITIVO

Para este modelo se realizaron las siguientes modificaciones respecto al

primer modelo:

• Ampliación de la cavidad de la pieza. Se realizó el mismo

sobredimensionamiento que para el modelo 2.
• Ampliación del ángulo de despulla de 5º a 10º e incremento de los radios
de acuerdo igual que los del segundo modelo.
• Incremento de la temperatura de las matrices hasta la temperatura de la
probeta (forja isoterma a 1200 ºC). Aumentar la temperatura de las
matrices reduce la posibilidad de grandes tensiones [13]. En ocasiones
la forja isoterma se considera un proceso adiabático, es decir, no hay
intercambio de calor. Por lo tanto, al final del proceso la temperatura de
las matrices y la pieza no será tan distante y, como consecuencia se
tiene mayor control de la microestructura del material.

Tras realizar las modificaciones anteriores se vuelven a dar los mismos

pasos que en los modelos anteriores (incremento de 0.221 respecto al modelo
2).

Ilustración 4.44 Deformación de la pieza (golpe 1)

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En este caso, la deformación aumenta ligeramente con respecto a los

modelos anteriores.

Ilustración 4.45 Temperatura de la pieza (golpe 1)

Se observa como en este caso la pieza ya no pierde tanto calor puesto

que las matrices se encuentran a su misma temperatura.

A continuación, se aprecia como el análisis de daño es semejante al del

modelo 1, en el cual las zonas que más sufren son los extremos de ambas
cabezas.

Ilustración 4.46 Daño (golpe 1)

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Ilustración 4.47 Tensiones de la matriz (golpe 1)

En la imagen superior se muestran las tensiones en la matriz para el

98% del proceso, alcanzando un máximo de 998.5 MPa. En este instante,
cuando la matriz superior ejerce 60 kN aproximadamente, dado que la matriz
ya ha llenado y las tensiones son aceptables, ampliamente inferiores al límite
elástico, se detiene el proceso. Esta situación es muy habitual a nivel industrial
en la que se controla la prensa por presión en lugar de por posición. En estos
casos, cuando la matriz superior alcanza un valor determinado de fuerza, el
proceso se detiene y sube la matriz.

A continuación, se muestra la evolución de la fuerza soportada por la

matriz inferior a lo largo del primer golpe que, al igual que en los modelos
anteriores tiene forma exponencial alcanzando 62 kN.

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Ilustración 4.48 Fuerza matriz superior (golpe 1)

De nuevo se realizan los mismos estudios para el segundo golpe.

Ilustración 4.49 Deformación de la pieza (golpe 2)

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Tal y como muestra la imagen anterior hay una mayor diferenciación de

las deformaciones que en los casos anteriores, entre las cabezas y el resto de
la llave. Es interesante que la máxima deformación, 4.422, se acumule en estas
zonas puesto que serán las que más esfuerzos van a soportar, lo que mejorará
la vida de llave fabricada.

Ilustración 4.50 Tensiones de la matriz (golpe 2)

Se puede apreciar una bajada significativa de la tensione máxima en la

matriz, 1979.85 MPa, por debajo del límite elástico del material elegido,
pudiendo considerar el aumento de la temperatura de las matrices como buena
solución.

En la siguiente imagen, se puede observar la fuerza ejercida por la

matriz superior que, alcanza un máximo de 88 kN. Esta fuerza es
significativamente menor que la resultante del anterior modelo (150 kN). Esta
reducción se debe a la ampliación de la cavidad.

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Ilustración 4.51 Fuerza matriz superior (golpe 2)

Ilustración 4.52 Temperatura de la pieza (golpe 2)

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Al igual que en el primer golpe, se puede apreciar como la temperatura

ya no baja, sino que se mantiene alrededor de la temperatura inicial. Incluso en
algunas zonas la temperatura de la pieza excede los 1200ºC. Esto se debe a
que parte del trabajo se traduce en deformación y otra parte se traduce en
generación de calor (disipado al ambiente o incrementando la temperatura de
la pieza, como en este caso) [14].

Con este último modelo, se ha comprobado como se consigue forjar la

herramienta cumpliendo con la geometría diseñada, alcanzando tensiones en
la matriz por debajo del límite elástico y con una fuerza de 62 kN.

Tiene la desventaja de tener que calentar a mayor temperatura las

matrices, lo que conlleva un mayor gasto energético y una menor vida del
utillaje empleado.

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CAPÍTULO 5

Mecanizado de las matrices

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5.1 MECANIZADO DE LAS MATRICES

Tras realizar simulaciones con la ayuda de los softwares MarcMentat y

Simufact y, conseguir el modelo óptimo se procedió al mecanizado de las
matrices para dar por finalizado el proceso. Para ello, se empleó el programa
Surfcam en el cual se siguieron los siguientes pasos.

1. En primer lugar, se importaron las matrices diseñadas mediante

SolidWorks.

Ilustración 5.1 Diseño matriz en SolidWorks (golpe 1)

2. A continuación, se creó un tocho de partida sobredimensionado desde el

que comenzar el mecanizado. De esta manera, se dotó de 2 mm más de
los necesarios al material para evitar eliminación excesiva de material en
las primeras pasadas.

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3. La primera operación consistió en el planeado de la superficie,

reduciendo los 2 mm de exceso en dirección horizontal y, con una
pasada final, puliendo la superficie de la pieza.

Ilustración 5.2 Trayectoria y herramienta (operación 1)

Ilustración 5.3 Simulación mecanizado (operación 1)

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4. La siguiente operación consiste en un cajeado, realizado mediante una

trayectoria de “ziz-zag”.

Ilustración 5.4 Trayectoria y herramienta (operación 2)

Ilustración 5.5 Simulación mecanizado (operación 2)

5. Al igual que la operación anterior, se realizó un cajeado con una

trayectoria “zig-zag”.

Ilustración 5.6 Trayectoria y herramienta (operación 3)

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Ilustración 5.7 Simulación mecanizado (operación 3)

6. A continuación, se llevó a cabo un contorneado para mecanizar el radio

exterior.

Ilustración 5.8 Trayectoria y herramienta (operación 4)

Ilustración 5.9 Simulación mecanizado (operación 4)

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7. De nuevo, se realizó un cajeado de la cavidad interior. A diferencia de

los cajeados anteriores, en este se siguió una trayectoria “en espiral”, al
resultar más cómodo en la zonas circulares.

Ilustración 5.10 Trayectoria y herramienta (operación 5)

Ilustración 5.11 Simulación mecanizado (operación 5)

8. En este paso, se llevaron tres operaciones simultáneamente pues se

mecanizaron las cavidades de las cabezas con un cajeado (“espiral”), el
radio interno y el ángulo de despulla.

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Ilustración 5.12 Trayectoria y herramienta (operación 6)

Ilustración 5.13 Simulación mecanizado (operación 6)

Ilustración 5.14 Trayectoria y herramienta (operación 6 bis)

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Ilustración 5.15 Simulación mecanizado (operación 6 bis)

9. A continuación, se realizó el contorneado del radio interior.

Ilustración 5.16 Trayectoria y herramienta (operación 7)

Ilustración 5.17 Simulación mecanizado (operación 7)

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10. El último paso que se llevó a cabo fueron los radios que conectan las
cabezas con la zona central.

Ilustración 5.18 Trayectoria y herramienta (operación 8)

Ilustración 5.19 Simulación mecanizado (operación 8)

Ilustración 5.20 Trayectoria y herramienta (operación 8 bis)

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Ilustración 5.21 Simulación mecanizado (operación 8 bis)

11. A continuación, se muestra la imagen de la matriz tras el mecanizado.

Ilustración 5.22 Resultado tras el mecanizado

En el capítulo de anexos se mostrará el código ISO del mecanizado de

esta primera matriz.

Para la matriz del segundo golpe sería necesario fabricarla mediante un

proceso de electroerosión debido a la compleja geometría de la cabeza
estriada.

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CAPÍTULO 6

Conclusiones

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CONCLUSIONES

En el presente Trabajo Fin de Grado se ha estudiado el diseño de una

llave herramienta combinada mediante un proceso de forja en dos etapas y en
el que se ha programado el mecanizado de la matriz del primer golpe. Para
llevar a cabo estos procesos y el diseño de las matrices, se han generado
simulaciones a través de los softwares Marc Mentat y Simufact y se ha
empleado el software SolidWorks para el diseño y Surfcam para la
programación del mecanizado.

Tras realizar el análisis completo de los resultados se han concluido

algunos aspectos fundamentales acerca de estos procesos. Algunos de ellos,
se exponen a continuación:

1. Ángulos de despulla. El aumento del ángulo de despulla hasta un valor

óptimo permite un mejor flujo de material y facilita la extracción de la
pieza.
2. Radios de acuerdo. Al igual que los ángulos de despulla facilita el flujo
de material, reduce tensiones, evita posibles defectos en la pieza como
la aparición de grietas y alarga la vida de las matrices.
3. Concordancia entre el material a forjar y la cavidad de las matrices. Hay
que buscar la cantidad óptima de material para forjar. Si hay volumen
insuficiente de material y no se llena la cavidad de la matriz, el alma
puede torcerse durante el forjado y producir pliegues. Pero tampoco
debe haber material en exceso puesto que supone un desperdicio,
traducido en una demasía de rebaba y un aumento de las fuerzas de
procesado. En este caso, al hacer las simulaciones sí había un exceso
de material, pero esto ocurría porque no se consideró la simulación de
troquelado.

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4. Temperatura. Se ha comprobado la importancia de la temperatura en la

reducción considerable de tensiones. Una pérdida de temperatura puede
suponer una mayor fuerza y, por tanto, mayores tensiones en la matriz.

En el modelo definitivo se obtuvo un prototipo con las siguientes

características:

1. Golpe 1:

• Deformación máxima → 3,105

• Temperatura máxima → 1203 ºC
• Máxima tensión en matrices → 998,53 MPa
• Fuerza máxima → 62 kN

2. Golpe 2:

• Deformación máxima → 4,422

• Temperatura máxima → 1227ºC
• Máxima tensión en matrices → 1979,85 MPa
• Fuerza máxima → 88 kN

Por último, se ha conseguido realizar con éxito la programación del

mecanizado de la matriz del primer golpe de forja.

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CAPÍTULO 7

Bibliografía

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BIBLIOGRAFÍA

[1] TECNOLOGÍA MECÁNICA Y METROTECNIA, vol.1.

[2] COLD AND HOT FORGING: FUNDAMENTALS AND APPLICATIONS,
Shen Gangshu, Ngaile, Gracious Atlan, Taylan.
[3] FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Mikell P. Groover.
[4] HANDBOOK OF METAL FORMING, 6.2. Kurt Lange
[5] CÁLCULO Y DISEÑO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN, Universidad
Pública de Navarra.
[6] Process Selection (Second Edition), 2003, Página 114. K.G. Swift, J.D.
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[7] Análisis termodinámico de la descarburación de aceros, Página 1. T.
Gómez-Acebo, F. Castro.
[8] Mechanical properties of spring steels at room and low temperatures, Página
2. E. Gariboldi, W. Nicodemi, G. Silva, M. Vedani.
[9] FEM analysis of the isothermal forging of a connecting rod from material
previously deformed by ECAE, 2013, Página 3. R. Luri, C.J. Luis, D.
Salcedo, J. León, J.P Fuertes, I. Puertas.
[10] Finite Volume Methods, Página 4. Robert Eymard (Ecole Nationale des
Ponts et Chaussées, Marne-la-Vallée, et Université de Paris XIII), Thierry
Gallouët (Ecole Normale Supérieure de Lyon), Raphaèle Herbin (Université
de Provence, Marseille).
[11] An efficient closed-form method for determining interfacial heat transfer
coefficient in metal forming, 2012, Página 108-109. Q. Bai, J. Lin, L. Zhan,
T.A. Dean, D.S. Balint, Z. Zhang.
[12] Numerical simulation of the forging process, Página 8. P. Harthley, I.
Pillinger.
[13] Evaluation of temperature and heat transfer conditions at the metal-forming
interface, 1995, Página 1. W. Nshama, J. Jeswiet.
[14] Determination of temperature rise during high strain rate deformation, 1997,
Página 1. Rajeev Kapoor, Sia Nemat-Nasser.

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CAPÍTULO 8

Anexos

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ANEXOS

CODIGO ISO: Fagor 8050

G90 G80 G40 G17 G1 X-27.499

T167 D167 G0 Y196.2532
M6 G1 X432.5009
G53 G0 Y176.8365
G0 G90 X0 Y0 Z0 G1 X-27.499
G92 X0 Y0 Z0 G0 Y157.4199
S446 M3 G1 X432.5009
G0 X-27.1144 Y584.5865 G0 Y138.0032
G43 Z67. G1 X-27.499
G0 Z41. G0 Y118.5865
G1 X432.1163 F278.5 G1 X432.5009
G0 X432.5009 G0 Y99.1699
Y565.1699 G1 X-27.499
G1 X-27.499 G0 Y79.7532
G0 Y545.7532 G1 X432.5009
G1 X432.5009 G0 Y60.3366
G0 Y526.3365 G1 X-27.499
G1 X-27.499 G0 Y40.9199
G0 Y506.9199 G1 X432.5009
G1 X432.5009 G0 Y21.5032
G0 Y487.5032 G1 X-27.499
G1 X-27.499 G0 Z67.
G0 Y468.0865 T139 D139
G1 X432.5009 M6
G0 Y448.6699 S796 M3
G1 X-27.499 G43 Z67.
G0 Y429.2532 G0 X317.4856 Y427.431 Z43.5
G1 X432.5009 G1 Z40. F162.3
G0 Y409.8365 Y152.5754 F324.7
G1 X-27.499 X312.6856 Y120.4551
G0 Y390.4199 Y459.5513
G1 X432.5009 X307.8856 Y472.6682
G0 Y371.0032 Y107.3383
G1 X-27.499 X303.0856 Y97.6191
G0 Y351.5865 Y482.3873
G1 X432.5009 X298.2856 Y490.2856
G0 Y332.1699 Y89.7209
G1 X-27.499 X293.4856 Y83.0272
G0 Y312.7532 Y496.9792
G1 X432.5009 X288.6856 Y502.7868
G0 Y293.3365 Y77.2197
G1 X-27.499 X283.8856 Y72.108
G0 Y273.9199 Y507.8985
G1 X432.5009 X279.0856 Y512.4388
G0 Y254.5032 Y67.5676
G1 X-27.499 X274.2856 Y63.512
G0 Y235.0865 Y516.4944
G1 X432.5009 X269.4856 Y520.1285
G0 Y215.6699 Y59.8779

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X264.6856 Y56.6178 Y60.1881

Y523.3886 X130.2856 Y63.8579
X259.8856 Y526.3114 Y516.1486
Y53.6951 X125.4856 Y512.0522
X255.0856 Y51.0807 Y67.9542
Y528.9258 X120.6856 Y72.5418
X250.2856 Y531.2549 Y507.4646
Y48.7516 X115.8856 Y502.2963
X245.4856 Y46.689 Y77.7101
Y533.3174 X111.0856 Y83.5881
X240.6856 Y535.1287 Y496.4183
Y44.8778 X106.2856 Y489.6322
X235.8856 Y43.3055 Y90.3742
Y536.7009 X101.4856 Y98.4038
X231.0856 Y538.0443 Y481.6026
Y41.9621 X96.6856 Y471.6685
X226.2856 Y40.8393 Y108.3379
Y539.1672 X91.8856 Y121.9344
X221.4856 Y540.0759 Y458.072
Y39.9305 X87.5163 Y427.431
X216.6856 Y39.2308 Y152.5754
Y540.7756 G0 Z67.
X211.8856 Y541.2703 X87.5138 Y426.6667
Y38.7361 Z43.5
X207.0856 Y38.444 G1 Z40. F162.3
Y541.5625 Y153.3397 F324.7
X202.2856 Y541.6537 G3 X317.4881 I114.9872 J0
Y38.3527 G1 Y426.6667
X197.4856 Y38.4619 G3 X87.5138 I-114.9871 J0
Y541.5445 G1 X87.0338
X192.6856 Y541.2343 Y153.3397
Y38.7722 G3 X317.9681 I115.4672 J0
X187.8856 Y39.2851 G1 Y426.6667
Y540.7213 G3 X87.0338 I-115.4671 J0
X183.0856 Y540.0029 G0 Z67.
Y40.0035 X87.5163 Y152.5754
X178.2856 Y40.9312 Z42.5
Y539.0752 G1 Z35.2 F162.3
X173.4856 Y537.9329 Y427.431 F324.7
Y42.0735 X92.3163 Y459.5513
X168.6856 Y43.4371 Y120.4551
Y536.5693 X97.1163 Y107.3383
X163.8856 Y534.976 Y472.6682
Y45.0304 X101.9163 Y482.3873
X159.0856 Y46.8636 Y97.6191
Y533.1428 X106.7163 Y89.7209
X154.2856 Y531.057 Y490.2856
Y48.9494 X111.5163 Y496.9792
X149.4856 Y51.3033 Y83.0272
Y528.7031 X116.3163 Y77.2197
X144.6856 Y526.0621 Y502.7868
Y53.9444 X121.1163 Y507.8985
X139.8856 Y56.8961 Y72.108
Y523.1104 X125.9163 Y67.5676
X135.0856 Y519.8184 Y512.4388

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 86
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

X130.7163 Y516.4944 G3 X236.3163 Y94.5115 I-29.0153

Y63.512 J61.3379
X135.5163 Y59.8779 G1 Y43.4371
Y142.5096 X241.1163 Y45.0304
G3 X140.3163 Y126.1864 I66.9847 Y97.5447
J10.8301 G3 X245.9163 Y101.1924 I-38.6153
G1 Y56.6178 J55.795
X145.1163 Y53.6951 G1 Y46.8636
Y117.1287 X250.7163 Y48.9494
G3 X149.9163 Y110.4551 I57.3847 Y105.5955
J36.211 G3 X255.5163 Y110.9887 I-48.2153
G1 Y51.0807 J47.7442
X154.7163 Y48.7516 G1 Y51.3033
Y105.1644 X260.3163 Y53.9444
G3 X159.5163 Y100.8368 I47.7847 Y117.8205
J48.1753 G3 X265.1163 Y127.1949 I-57.8153
G1 Y46.689 J35.5192
X164.3163 Y44.8778 G1 Y56.8961
Y97.249 X269.9163 Y60.1881
G3 X169.1163 Y94.266 I38.1847 Y145.6325
J56.0907 G2 X135.5163 Y164.1698 I-67.4153
G1 Y43.3055 J7.7072
X173.9163 Y41.9621 G1 Y403.5709
Y91.7999 G3 X140.3163 Y392.7046 I66.9847
G3 X178.7163 Y89.7903 I28.5847 J23.0958
J61.5398 G1 Y180.493
G1 Y40.8393 G2 X145.1163 Y189.5507 I62.1847 J-
X183.5163 Y39.9305 27.1533
Y88.1951 G1 Y385.1052
G3 X188.3163 Y86.9844 I18.9847 G3 X149.9163 Y379.1776 I57.3847
J65.1446 J41.5615
G1 Y39.2308 G1 Y196.2243
X193.1163 Y38.7361 G2 X154.7163 Y201.515 I52.5847 J-
Y86.1373 42.8846
G3 X197.9163 Y85.6403 I9.3847 G1 Y374.3505
J67.2024 G2 X135.5163 Y449.7626 I47.7847
G1 Y38.444 J52.3162
X202.7163 Y38.3527 G1 Y520.1285
Y85.4855 X140.3163 Y523.3886
G3 X207.5163 Y85.6708 I-0.2153 Y460.6289
J67.8542 G2 X145.1163 Y468.2283 I62.1847 J-
G1 Y38.4619 33.9622
X212.3163 Y38.7722 G1 Y526.3114
Y86.1989 X149.9163 Y528.9258
G3 X217.1163 Y87.0779 I-9.8153 Y474.1559
J67.1408 G2 X154.7163 Y478.983 I52.5847 J-
G1 Y39.2851 47.4892
X221.9163 Y40.0035 G1 Y531.2549
Y88.3222 X159.5163 Y533.3174
G3 X226.7163 Y89.9532 I-19.4153 Y482.9933
J65.0175 G2 X164.3163 Y486.3517 I42.9847 J-
G1 Y40.9312 56.3266
X231.5163 Y42.0735 G1 Y535.1287
Y92.0018 X169.1163 Y536.7009
Y489.1633

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 87
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

G2 X173.9163 Y491.4994 I33.3847 J- G1 Y161.0469

62.4966 G3 X265.1163 Y179.4845 I-67.4153 J-
G1 Y538.0443 7.7072
X178.7163 Y539.1672 G1 Y393.5054
Y493.4099 G2 X260.3163 Y385.7065 I-62.6153
G2 X183.5163 Y494.9305 I23.7847 J- J33.1613
66.7432 G1 Y188.8589
G1 Y540.0759 G3 X255.5163 Y195.6907 I-57.8153 J-
X188.3163 Y540.7756 35.5192
Y496.0869 G1 Y379.659
G2 X193.1163 Y496.897 I14.1847 J- G2 X250.7163 Y374.7472 I-53.0153
69.4202 J47.0077
G1 Y541.2703 G1 Y201.0839
X197.9163 Y541.5625 G2 X264.0589 Y124.7942 I-48.2153 J-
Y497.3727 47.7442
G2 X202.7163 Y497.5209 I4.5847 J- G1 X274.7163 Y63.8579
70.706 Y516.1486
G1 Y541.6537 X279.5163 Y512.0522
X207.5163 Y541.5445 Y67.9542
Y497.3435 X284.3163 Y72.5418
G2 X212.3163 Y496.8381 I-5.0153 J- Y507.4646
70.6768 X289.1163 Y502.2963
G1 Y541.2343 Y77.7101
X217.1163 Y540.7213 X293.9163 Y83.5881
Y495.9975 Y496.4183
G2 X221.9163 Y494.8093 I-14.6153 J- X298.7163 Y489.6322
69.3308 Y90.3742
G1 Y540.0029 X303.5163 Y98.4038
X226.7163 Y539.0752 Y481.6026
Y493.2549 X308.3163 Y471.6685
G2 X231.5163 Y491.3078 I-24.2153 J- Y108.3379
66.5882 X313.1163 Y121.9344
G1 Y537.9329 Y458.072
X236.3163 Y536.5693 X317.4856 Y427.431
Y488.9313 Y152.5754
G2 X241.1163 Y486.0739 I-33.8153 J- G0 Z67.
62.2646 X317.4881 Y426.6667
G1 Y534.976 Z42.5
X245.9163 Y533.1428 G1 Z35.2 F162.3
Y482.662 G3 X87.5138 I-114.9871 J0 F324.7
G2 X250.7163 Y478.5863 I-43.4153 J- G1 Y153.3397
55.9953 G3 X317.4881 I114.9872 J0
G1 Y531.057 G1 Y426.6667
X255.5163 Y528.7031 G0 Z67.
Y473.6745 X129.2481 Y152.8528
G2 X260.3163 Y467.627 I-53.0153 J- Z42.5
47.0078 G1 Z35.2 F162.3
G1 Y526.0621 X134.648 Y152.8887 F324.7
X265.1163 Y523.1104 G2 X154.7434 Y201.5418 I67.853
Y459.8281 J0.451
G2 X269.9163 Y448.4734 I-62.6153 J- G1 Y374.3258
33.1614 G2 X250.4524 Y374.5033 I47.7576
G1 Y519.8184 J52.3409
Y448.4734 G1 Y201.349
G2 Y404.8601 I-67.4153 J-21.8067

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

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Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

G2 X134.648 Y152.8887 I-47.9514 J- X193.1163 Y38.7361

48.0093 Y86.1373
G0 Z67. G3 X197.9163 Y85.6403 I9.3847
X87.5163 Y152.5754 J67.2024
Z37.7 G1 Y38.444
G1 Z30.4 F162.3 X202.7163 Y38.3527
Y427.431 F324.7 Y85.4855
X92.3163 Y459.5513 G3 X207.5163 Y85.6708 I-0.2153
Y120.4551 J67.8542
X97.1163 Y107.3383 G1 Y38.4619
Y472.6682 X212.3163 Y38.7722
X101.9163 Y482.3873 Y86.1989
Y97.6191 G3 X217.1163 Y87.0779 I-9.8153
X106.7163 Y89.7209 J67.1408
Y490.2856 G1 Y39.2851
X111.5163 Y496.9792 X221.9163 Y40.0035
Y83.0272 Y88.3222
X116.3163 Y77.2197 G3 X226.7163 Y89.9532 I-19.4153
Y502.7868 J65.0175
X121.1163 Y507.8985 G1 Y40.9312
Y72.108 X231.5163 Y42.0735
X125.9163 Y67.5676 Y92.0018
Y512.4388 G3 X236.3163 Y94.5115 I-29.0153
X130.7163 Y516.4944 J61.3379
Y63.512 G1 Y43.4371
X135.5163 Y59.8779 X241.1163 Y45.0304
Y142.5096 Y97.5447
G3 X140.3163 Y126.1864 I66.9847 G3 X245.9163 Y101.1924 I-38.6153
J10.8301 J55.795
G1 Y56.6178 G1 Y46.8636
X145.1163 Y53.6951 X250.7163 Y48.9494
Y117.1287 Y105.5955
G3 X149.9163 Y110.4551 I57.3847 G3 X255.5163 Y110.9887 I-48.2153
J36.211 J47.7442
G1 Y51.0807 G1 Y51.3033
X154.7163 Y48.7516 X260.3163 Y53.9444
Y105.1644 Y117.8205
G3 X159.5163 Y100.8368 I47.7847 G3 X265.1163 Y127.1949 I-57.8153
J48.1753 J35.5192
G1 Y46.689 G1 Y56.8961
X164.3163 Y44.8778 X269.9163 Y60.1881
Y97.249 Y145.6325
G3 X169.1163 Y94.266 I38.1847 G2 X135.5163 Y164.1698 I-67.4153
J56.0907 J7.7072
G1 Y43.3055 G1 Y403.5709
X173.9163 Y41.9621 G3 X140.3163 Y392.7046 I66.9847
Y91.7999 J23.0958
G3 X178.7163 Y89.7903 I28.5847 G1 Y180.493
J61.5398 G2 X145.1163 Y189.5507 I62.1847 J-
G1 Y40.8393 27.1533
X183.5163 Y39.9305 G1 Y385.1052
Y88.1951 G3 X149.9163 Y379.1776 I57.3847
G3 X188.3163 Y86.9844 I18.9847 J41.5615
J65.1446 G1 Y196.2243
G1 Y39.2308

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 89
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

G2 X154.7163 Y201.515 I52.5847 J- G1 Y537.9329

42.8846 X236.3163 Y536.5693
G1 Y374.3505 Y488.9313
G2 X135.5163 Y449.7626 I47.7847 G2 X241.1163 Y486.0739 I-33.8153 J-
J52.3162 62.2646
G1 Y520.1285 G1 Y534.976
X140.3163 Y523.3886 X245.9163 Y533.1428
Y460.6289 Y482.662
G2 X145.1163 Y468.2283 I62.1847 J- G2 X250.7163 Y478.5863 I-43.4153 J-
33.9622 55.9953
G1 Y526.3114 G1 Y531.057
X149.9163 Y528.9258 X255.5163 Y528.7031
Y474.1559 Y473.6745
G2 X154.7163 Y478.983 I52.5847 J- G2 X260.3163 Y467.627 I-53.0153 J-
47.4892 47.0078
G1 Y531.2549 G1 Y526.0621
X159.5163 Y533.3174 X265.1163 Y523.1104
Y482.9933 Y459.8281
G2 X164.3163 Y486.3517 I42.9847 J- G2 X269.9163 Y448.4734 I-62.6153 J-
56.3266 33.1614
G1 Y535.1287 G1 Y519.8184
X169.1163 Y536.7009 Y448.4734
Y489.1633 G2 Y404.8601 I-67.4153 J-21.8067
G2 X173.9163 Y491.4994 I33.3847 J- G1 Y161.0469
62.4966 G3 X265.1163 Y179.4845 I-67.4153 J-
G1 Y538.0443 7.7072
X178.7163 Y539.1672 G1 Y393.5054
Y493.4099 G2 X260.3163 Y385.7065 I-62.6153
G2 X183.5163 Y494.9305 I23.7847 J- J33.1613
66.7432 G1 Y188.8589
G1 Y540.0759 G3 X255.5163 Y195.6907 I-57.8153 J-
X188.3163 Y540.7756 35.5192
Y496.0869 G1 Y379.659
G2 X193.1163 Y496.897 I14.1847 J- G2 X250.7163 Y374.7472 I-53.0153
69.4202 J47.0077
G1 Y541.2703 G1 Y201.0839
X197.9163 Y541.5625 G2 X264.0589 Y124.7942 I-48.2153 J-
Y497.3727 47.7442
G2 X202.7163 Y497.5209 I4.5847 J- G1 X274.7163 Y63.8579
70.706 Y516.1486
G1 Y541.6537 X279.5163 Y512.0522
X207.5163 Y541.5445 Y67.9542
Y497.3435 X284.3163 Y72.5418
G2 X212.3163 Y496.8381 I-5.0153 J- Y507.4646
70.6768 X289.1163 Y502.2963
G1 Y541.2343 Y77.7101
X217.1163 Y540.7213 X293.9163 Y83.5881
Y495.9975 Y496.4183
G2 X221.9163 Y494.8093 I-14.6153 J- X298.7163 Y489.6322
69.3308 Y90.3742
G1 Y540.0029 X303.5163 Y98.4038
X226.7163 Y539.0752 Y481.6026
Y493.2549 X308.3163 Y471.6685
G2 X231.5163 Y491.3078 I-24.2153 J- Y108.3379
66.5882 X313.1163 Y121.9344

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 90
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

Y458.072 G3 X149.9163 Y110.4551 I57.3847

X317.4856 Y427.431 J36.211
Y152.5754 G1 Y51.0807
G0 Z67. X154.7163 Y48.7516
X317.4881 Y426.6667 Y105.1644
Z37.7 G3 X159.5163 Y100.8368 I47.7847
G1 Z30.4 F162.3 J48.1753
G3 X87.5138 I-114.9871 J0 F324.7 G1 Y46.689
G1 Y153.3397 X164.3163 Y44.8778
G3 X317.4881 I114.9872 J0 Y97.249
G1 Y426.6667 G3 X169.1163 Y94.266 I38.1847
G0 Z67. J56.0907
X129.2481 Y152.8528 G1 Y43.3055
Z37.7 X173.9163 Y41.9621
G1 Z30.4 F162.3 Y91.7999
X134.648 Y152.8887 F324.7 G3 X178.7163 Y89.7903 I28.5847
G2 X154.7434 Y201.5418 I67.853 J61.5398
J0.451 G1 Y40.8393
G1 Y374.3258 X183.5163 Y39.9305
G2 X250.4524 Y374.5033 I47.7576 Y88.1951
J52.3409 G3 X188.3163 Y86.9844 I18.9847
G1 Y201.349 J65.1446
G2 X134.648 Y152.8887 I-47.9514 J- G1 Y39.2308
48.0093 X193.1163 Y38.7361
G0 Z67. Y86.1373
X87.5163 Y152.5754 G3 X197.9163 Y85.6403 I9.3847
Z32.9 J67.2024
G1 Z25.6 F162.3 G1 Y38.444
Y427.431 F324.7 X202.7163 Y38.3527
X92.3163 Y459.5513 Y85.4855
Y120.4551 G3 X207.5163 Y85.6708 I-0.2153
X97.1163 Y107.3383 J67.8542
Y472.6682 G1 Y38.4619
X101.9163 Y482.3873 X212.3163 Y38.7722
Y97.6191 Y86.1989
X106.7163 Y89.7209 G3 X217.1163 Y87.0779 I-9.8153
Y490.2856 J67.1408
X111.5163 Y496.9792 G1 Y39.2851
Y83.0272 X221.9163 Y40.0035
X116.3163 Y77.2197 Y88.3222
Y502.7868 G3 X226.7163 Y89.9532 I-19.4153
X121.1163 Y507.8985 J65.0175
Y72.108 G1 Y40.9312
X125.9163 Y67.5676 X231.5163 Y42.0735
Y512.4388 Y92.0018
X130.7163 Y516.4944 G3 X236.3163 Y94.5115 I-29.0153
Y63.512 J61.3379
X135.5163 Y59.8779 G1 Y43.4371
Y142.5096 X241.1163 Y45.0304
G3 X140.3163 Y126.1864 I66.9847 Y97.5447
J10.8301 G3 X245.9163 Y101.1924 I-38.6153
G1 Y56.6178 J55.795
X145.1163 Y53.6951 G1 Y46.8636
Y117.1287 X250.7163 Y48.9494
Y105.5955

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 91
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

G3 X255.5163 Y110.9887 I-48.2153 G2 X193.1163 Y496.897 I14.1847 J-

J47.7442 69.4202
G1 Y51.3033 G1 Y541.2703
X260.3163 Y53.9444 X197.9163 Y541.5625
Y117.8205 Y497.3727
G3 X265.1163 Y127.1949 I-57.8153 G2 X202.7163 Y497.5209 I4.5847 J-
J35.5192 70.706
G1 Y56.8961 G1 Y541.6537
X269.9163 Y60.1881 X207.5163 Y541.5445
Y145.6325 Y497.3435
G2 X135.5163 Y164.1698 I-67.4153 G2 X212.3163 Y496.8381 I-5.0153 J-
J7.7072 70.6768
G1 Y403.5709 G1 Y541.2343
G3 X140.3163 Y392.7046 I66.9847 X217.1163 Y540.7213
J23.0958 Y495.9975
G1 Y180.493 G2 X221.9163 Y494.8093 I-14.6153 J-
G2 X145.1163 Y189.5507 I62.1847 J- 69.3308
27.1533 G1 Y540.0029
G1 Y385.1052 X226.7163 Y539.0752
G3 X149.9163 Y379.1776 I57.3847 Y493.2549
J41.5615 G2 X231.5163 Y491.3078 I-24.2153 J-
G1 Y196.2243 66.5882
G2 X154.7163 Y201.515 I52.5847 J- G1 Y537.9329
42.8846 X236.3163 Y536.5693
G1 Y374.3505 Y488.9313
G2 X135.5163 Y449.7626 I47.7847 G2 X241.1163 Y486.0739 I-33.8153 J-
J52.3162 62.2646
G1 Y520.1285 G1 Y534.976
X140.3163 Y523.3886 X245.9163 Y533.1428
Y460.6289 Y482.662
G2 X145.1163 Y468.2283 I62.1847 J- G2 X250.7163 Y478.5863 I-43.4153 J-
33.9622 55.9953
G1 Y526.3114 G1 Y531.057
X149.9163 Y528.9258 X255.5163 Y528.7031
Y474.1559 Y473.6745
G2 X154.7163 Y478.983 I52.5847 J- G2 X260.3163 Y467.627 I-53.0153 J-
47.4892 47.0078
G1 Y531.2549 G1 Y526.0621
X159.5163 Y533.3174 X265.1163 Y523.1104
Y482.9933 Y459.8281
G2 X164.3163 Y486.3517 I42.9847 J- G2 X269.9163 Y448.4734 I-62.6153 J-
56.3266 33.1614
G1 Y535.1287 G1 Y519.8184
X169.1163 Y536.7009 Y448.4734
Y489.1633 G2 Y404.8601 I-67.4153 J-21.8067
G2 X173.9163 Y491.4994 I33.3847 J- G1 Y161.0469
62.4966 G3 X265.1163 Y179.4845 I-67.4153 J-
G1 Y538.0443 7.7072
X178.7163 Y539.1672 G1 Y393.5054
Y493.4099 G2 X260.3163 Y385.7065 I-62.6153
G2 X183.5163 Y494.9305 I23.7847 J- J33.1613
66.7432 G1 Y188.8589
G1 Y540.0759 G3 X255.5163 Y195.6907 I-57.8153 J-
X188.3163 Y540.7756 35.5192
Y496.0869 G1 Y379.659

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Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 92
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

G2 X250.7163 Y374.7472 I-53.0153 X101.9163 Y482.3873

J47.0077 Y97.6191
G1 Y201.0839 X106.7163 Y89.7209
G2 X264.0589 Y124.7942 I-48.2153 J- Y490.2856
47.7442 X111.5163 Y496.9792
G1 X274.7163 Y63.8579 Y83.0272
Y516.1486 X116.3163 Y77.2197
X279.5163 Y512.0522 Y502.7868
Y67.9542 X121.1163 Y507.8985
X284.3163 Y72.5418 Y72.108
Y507.4646 X125.9163 Y67.5676
X289.1163 Y502.2963 Y512.4388
Y77.7101 X130.7163 Y516.4944
X293.9163 Y83.5881 Y63.512
Y496.4183 X135.5163 Y59.8779
X298.7163 Y489.6322 Y142.5096
Y90.3742 G3 X140.3163 Y126.1864 I66.9847
X303.5163 Y98.4038 J10.8301
Y481.6026 G1 Y56.6178
X308.3163 Y471.6685 X145.1163 Y53.6951
Y108.3379 Y117.1287
X313.1163 Y121.9344 G3 X149.9163 Y110.4551 I57.3847
Y458.072 J36.211
X317.4856 Y427.431 G1 Y51.0807
Y152.5754 X154.7163 Y48.7516
G0 Z67. Y105.1644
X317.4881 Y426.6667 G3 X159.5163 Y100.8368 I47.7847
Z32.9 J48.1753
G1 Z25.6 F162.3 G1 Y46.689
G3 X87.5138 I-114.9871 J0 F324.7 X164.3163 Y44.8778
G1 Y153.3397 Y97.249
G3 X317.4881 I114.9872 J0 G3 X169.1163 Y94.266 I38.1847
G1 Y426.6667 J56.0907
G0 Z67. G1 Y43.3055
X129.2481 Y152.8528 X173.9163 Y41.9621
Z32.9 Y91.7999
G1 Z25.6 F162.3 G3 X178.7163 Y89.7903 I28.5847
X134.648 Y152.8887 F324.7 J61.5398
G2 X154.7434 Y201.5418 I67.853 G1 Y40.8393
J0.451 X183.5163 Y39.9305
G1 Y374.3258 Y88.1951
G2 X250.4524 Y374.5033 I47.7576 G3 X188.3163 Y86.9844 I18.9847
J52.3409 J65.1446
G1 Y201.349 G1 Y39.2308
G2 X134.648 Y152.8887 I-47.9514 J- X193.1163 Y38.7361
48.0093 Y86.1373
G0 Z67. G3 X197.9163 Y85.6403 I9.3847
X87.5163 Y152.5754 J67.2024
Z28.1 G1 Y38.444
G1 Z25. F162.3 X202.7163 Y38.3527
Y427.431 F324.7 Y85.4855
X92.3163 Y459.5513 G3 X207.5163 Y85.6708 I-0.2153
Y120.4551 J67.8542
X97.1163 Y107.3383 G1 Y38.4619
Y472.6682 X212.3163 Y38.7722

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Álvaro Zozaya Larequi

Y86.1989 Y474.1559
G3 X217.1163 Y87.0779 I-9.8153 G2 X154.7163 Y478.983 I52.5847 J-
J67.1408 47.4892
G1 Y39.2851 G1 Y531.2549
X221.9163 Y40.0035 X159.5163 Y533.3174
Y88.3222 Y482.9933
G3 X226.7163 Y89.9532 I-19.4153 G2 X164.3163 Y486.3517 I42.9847 J-
J65.0175 56.3266
G1 Y40.9312 G1 Y535.1287
X231.5163 Y42.0735 X169.1163 Y536.7009
Y92.0018 Y489.1633
G3 X236.3163 Y94.5115 I-29.0153 G2 X173.9163 Y491.4994 I33.3847 J-
J61.3379 62.4966
G1 Y43.4371 G1 Y538.0443
X241.1163 Y45.0304 X178.7163 Y539.1672
Y97.5447 Y493.4099
G3 X245.9163 Y101.1924 I-38.6153 G2 X183.5163 Y494.9305 I23.7847 J-
J55.795 66.7432
G1 Y46.8636 G1 Y540.0759
X250.7163 Y48.9494 X188.3163 Y540.7756
Y105.5955 Y496.0869
G3 X255.5163 Y110.9887 I-48.2153 G2 X193.1163 Y496.897 I14.1847 J-
J47.7442 69.4202
G1 Y51.3033 G1 Y541.2703
X260.3163 Y53.9444 X197.9163 Y541.5625
Y117.8205 Y497.3727
G3 X265.1163 Y127.1949 I-57.8153 G2 X202.7163 Y497.5209 I4.5847 J-
J35.5192 70.706
G1 Y56.8961 G1 Y541.6537
X269.9163 Y60.1881 X207.5163 Y541.5445
Y145.6325 Y497.3435
G2 X135.5163 Y164.1698 I-67.4153 G2 X212.3163 Y496.8381 I-5.0153 J-
J7.7072 70.6768
G1 Y403.5709 G1 Y541.2343
G3 X140.3163 Y392.7046 I66.9847 X217.1163 Y540.7213
J23.0958 Y495.9975
G1 Y180.493 G2 X221.9163 Y494.8093 I-14.6153 J-
G2 X145.1163 Y189.5507 I62.1847 J- 69.3308
27.1533 G1 Y540.0029
G1 Y385.1052 X226.7163 Y539.0752
G3 X149.9163 Y379.1776 I57.3847 Y493.2549
J41.5615 G2 X231.5163 Y491.3078 I-24.2153 J-
G1 Y196.2243 66.5882
G2 X154.7163 Y201.515 I52.5847 J- G1 Y537.9329
42.8846 X236.3163 Y536.5693
G1 Y374.3505 Y488.9313
G2 X135.5163 Y449.7626 I47.7847 G2 X241.1163 Y486.0739 I-33.8153 J-
J52.3162 62.2646
G1 Y520.1285 G1 Y534.976
X140.3163 Y523.3886 X245.9163 Y533.1428
Y460.6289 Y482.662
G2 X145.1163 Y468.2283 I62.1847 J- G2 X250.7163 Y478.5863 I-43.4153 J-
33.9622 55.9953
G1 Y526.3114 G1 Y531.057
X149.9163 Y528.9258 X255.5163 Y528.7031

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

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Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

Y473.6745 G3 X87.0338 I-115.4671 J0

G2 X260.3163 Y467.627 I-53.0153 J- G1 Y153.3397
47.0078 G3 X317.9681 I115.4672 J0
G1 Y526.0621 G1 Y426.6667
X265.1163 Y523.1104 G0 Z67.
Y459.8281 X129.2481 Y152.8528
G2 X269.9163 Y448.4734 I-62.6153 J- Z28.1
33.1614 G1 Z25. F162.3
G1 Y519.8184 X134.648 Y152.8887 F324.7
Y448.4734 G2 X154.7434 Y201.5418 I67.853
G2 Y404.8601 I-67.4153 J-21.8067 J0.451
G1 Y161.0469 G1 Y374.3258
G3 X265.1163 Y179.4845 I-67.4153 J- G2 X250.4524 Y374.5033 I47.7576
7.7072 J52.3409
G1 Y393.5054 G1 Y201.349
G2 X260.3163 Y385.7065 I-62.6153 G2 X134.648 Y152.8887 I-47.9514 J-
J33.1613 48.0093
G1 Y188.8589 G1 X134.048 Y152.8847
G3 X255.5163 Y195.6907 I-57.8153 J- X135.1279 Y152.8919
35.5192 G2 X155.2234 Y201.3413 I67.3731
G1 Y379.659 J0.4478
G2 X250.7163 Y374.7472 I-53.0153 G1 Y374.5381
J47.0077 G2 X249.9724 Y374.7145 I47.2776
G1 Y201.0839 J52.1286
G2 X264.0589 Y124.7942 I-48.2153 J- G1 Y201.1496
47.7442 G2 X135.1279 Y152.8919 I-47.4714 J-
G1 X274.7163 Y63.8579 47.8099
Y516.1486 G0 Z67.
X279.5163 Y512.0522 T346 D346
Y67.9542 M6
X284.3163 Y72.5418 S1592 M3
Y507.4646 G43 Z67.
X289.1163 Y502.2963 G0 X158.2234 Y375.8847 Z42.4965
Y77.7101 G1 Z37.9965 F152.8
X293.9163 Y83.5881 G2 X246.9724 Y376.0544 I44.2776
Y496.4183 J50.782 F305.6
X298.7163 Y489.6322 G1 Y199.884
Y90.3742 G2 X158.2234 Y200.0684 I-44.4714 J-
X303.5163 Y98.4038 46.5443
Y481.6026 G1 Y375.8847
X308.3163 Y471.6685 G0 Z67.
Y108.3379 T139 D139
X313.1163 Y121.9344 M6
Y458.072 S796 M3
X317.4856 Y427.431 G43 Z64.
Y152.5754 G0 X202.5226 Y423.5444 Z41.
G0 Z67. G1 Z36.653 F162.3
X317.4881 Y426.6667 X203.3117 Y424.2382 F324.7
Z28.1 G3 X201.729 Y424.2256 I-0.8107
G1 Z25. F162.3 J2.4285
G3 X87.5138 I-114.9871 J0 F324.7 G1 X202.5226 Y423.5444
G1 Y153.3397 X205.4128 Y419.6941
G3 X317.4881 I114.9872 J0 X205.9448 Y420.1619
G1 Y426.6667 G3 X199.15 Y420.1135 I-3.4438
X317.9681 J6.5048

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G1 X202.56 Y417.186 G3 X210.2914 Y164.9241 I7.9467 J-

X205.4128 Y419.6941 11.4778
X208.303 Y415.8438 G1 X205.0629 Y169.8253
X208.7435 Y416.2311 X202.6087 Y173.4283
G3 X196.4017 Y416.1467 I-6.2425 X198.8318 Y176.3905
J10.4356 X195.1297 Y171.6702
G1 X202.5975 Y410.8276 X191.5924 Y168.6024
X208.303 Y415.8438 G3 X213.3125 Y168.6713 I10.9086 J-
X211.1809 Y412.0098 15.2627
X211.5614 Y412.3294 G1 X208.7319 Y172.9651
G3 X193.5886 Y412.2369 I-9.0604 X204.7486 Y178.8131
J14.3373 X202.5725 Y184.4409
G1 X199.0213 Y407.5965 X197.8886 Y185.4905
X202.5143 Y402.9467 X197.7324 Y184.7934
X206.6216 Y408.1803 X195.2781 Y179.6375
X211.1809 Y412.0098 X191.637 Y174.9947
X214.0668 Y408.1653 X188.6082 Y172.368
X214.4155 Y408.4581 G3 X216.3655 Y172.3886 I13.8928 J-
G3 X190.7344 Y408.3622 I-11.9145 19.0283
J18.2086 G1 X212.401 Y176.105
G1 X195.5014 Y404.2904 X209.0265 Y181.0591
X199.7479 Y398.6375 X206.8341 Y186.7289
X202.637 Y392.0883 X206.0265 Y193.2614
X205.8146 Y399.3771 X206.1612 Y385.8682
X210.0901 Y404.8251 X207.4641 Y391.6776
X214.0668 Y408.1653 X209.9193 Y396.8325
X216.9527 Y404.3207 X213.5587 Y401.4699
X217.2943 Y404.6076 X216.9527 Y404.3207
G3 X187.8523 Y404.5113 I-14.7933 X219.8197 Y400.5014
J22.0591 X220.078 Y400.6953
G1 X191.9814 Y400.9843 G3 X185.0673 Y400.5989 I-17.577
X195.5788 Y396.1955 J25.9714
X198.0302 Y390.6387 G1 X186.7726 Y399.3016
X199.0904 Y385.1175 X188.4855 Y397.6837
X199.035 Y190.606 X190.1518 Y395.7031
X197.8886 Y185.4905 X191.4316 Y393.7652
X202.5725 Y184.4409 X192.5121 Y391.6719
X199.3835 Y177.094 X193.4385 Y389.2117
X198.8318 Y176.3905 X193.9975 Y386.9518
X202.6087 Y173.4283 X194.3035 Y384.697
X198.7849 Y168.5527 X194.3693 Y383.068
X202.5013 Y159.0681 Y193.2301
X200.3712 Y157.1444 X194.2558 Y191.1219
G3 X204.4531 Y157.2386 I2.1298 J- X193.8796 Y188.8098
3.8047 X193.1886 Y186.365
G1 X202.5013 Y159.0681 X192.3076 Y184.225
X202.5619 Y165.5906 X191.1894 Y182.1665
X197.4809 Y161.0019 X189.7505 Y180.1089
G3 X207.3212 Y161.1292 I5.0201 J- X188.2099 Y178.3653
7.6622 X186.5604 Y176.8582
G1 X202.5619 Y165.5906 X185.7134 Y176.1976
X198.7849 Y168.5527 G3 X219.3267 Y176.1695 I16.7876 J-
X198.6225 Y168.3456 22.8579
X194.5543 Y164.8175 G1 X217.6825 Y177.5448
X216.0458 Y179.2404

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 96
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

X214.4707 Y181.299 X213.3228 Y392.0379

X213.282 Y183.2945 X214.416 Y394.0493
X212.2996 Y185.436 X215.8244 Y396.0618
X211.4872 Y187.9407 X217.327 Y397.7608
X211.0328 Y190.2309 X218.9861 Y399.2755
X210.8396 Y192.4174 X220.1078 Y400.1175
X210.8265 Y193.2614 G0 Z64.
Y383.2428 T1 D0
X210.9403 Y385.3514 M6
X211.317 Y387.6631 S1194 M3
X212.0077 Y390.1052 G43 Z67.
X212.8888 Y392.2445 G0 X201.6098 Y154.5646 Z40.674
X214.0072 Y394.3023 G1 Z34.974 F114.6
X215.4467 Y396.3593 G3 X203.3981 Y154.5603 I0.8912 J-
X216.9844 Y398.098 1.2249 F229.2
X218.6795 Y399.6455 X201.6098 Y154.5646 I-0.8971 J-
X219.8197 Y400.5014 1.2206
X220.1078 Y400.1175 G1 X199.7271 Y157.1522
X220.3568 Y400.3044 G3 X205.2932 Y157.1387 I2.7739 J-
G3 X184.7882 Y400.208 I-17.8558 3.8125
J26.3623 X199.7271 Y157.1522 I-2.7922 J-3.799
G1 X186.4616 Y398.9351 G1 X197.8445 Y159.7398
X188.1359 Y397.3536 G3 X207.1884 Y159.7171 I4.6565 J-
X189.7666 Y395.4154 6.4001
X191.0168 Y393.5222 X197.8445 Y159.7398 I-4.6874 J-
X192.0727 Y391.4766 6.3774
X192.9793 Y389.069 G1 X195.9618 Y162.3274
X193.5254 Y386.8617 G3 X209.0836 Y162.2956 I6.5392 J-
X193.8248 Y384.6549 8.9877
X193.8893 Y383.0583 X195.9618 Y162.3274 I-6.5826 J-
Y193.243 8.9559
X193.7779 Y191.1735 G1 X194.0792 Y164.915
X193.4102 Y188.914 G3 X210.9787 Y164.874 I8.4218 J-
X192.7342 Y186.5221 11.5753
X191.8736 Y184.4315 X194.0792 Y164.915 I-8.4777 J-
X190.7806 Y182.4194 11.5343
X189.3728 Y180.4063 G1 X192.1965 Y167.5026
X187.8672 Y178.7024 G3 X212.8739 Y167.4525 I10.3045 J-
X186.2504 Y177.2252 14.1629
X185.4237 Y176.5804 X192.1965 Y167.5026 I-10.3729 J-
G3 X219.6234 Y176.5471 I17.0773 J- 14.1128
23.2407 G1 X190.3139 Y170.0902
G1 X218.0101 Y177.8965 G3 X214.769 Y170.0309 I12.1871 J-
X216.4103 Y179.554 16.7505
X214.8688 Y181.5685 X190.3139 Y170.0902 I-12.268 J-
X213.7076 Y183.518 16.6912
X212.7475 Y185.6107 G1 X188.4312 Y172.6777
X211.9525 Y188.0619 G3 X216.6642 Y172.6094 I14.0698 J-
X211.5087 Y190.2989 19.338
X211.3193 Y192.4424 X188.4312 Y172.6777 I-14.1632 J-
X211.3065 Y193.2614 19.2697
Y383.2298 G1 X186.5486 Y175.2654
X211.4182 Y385.2997 G3 X218.5593 Y175.1878 I15.9524 J-
X211.7863 Y387.5588 21.9257
X212.4621 Y389.948

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Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

X186.5486 Y175.2654 I-16.0583 J- G3 X220.4545 Y177.7663 I17.8351 J-

21.8481 24.5132
G1 X184.6659 Y177.8529 X184.6659 Y177.8529 I-17.9535 J-
G3 X220.4545 Y177.7663 I17.8351 J- 24.4266
24.5132 G1 X184.4777 Y178.1117
X184.6659 Y177.8529 I-17.9535 J- G3 X220.644 Y178.0241 I18.0233 J-
24.4266 24.772
G0 Z67. X184.4777 Y178.1117 I-18.143 J-
X201.6098 Y154.5646 24.6844
Z37.474 G0 Z67.
G1 Z34. F114.6 T2 D0
G3 X203.3981 Y154.5603 I0.8912 J- M6
1.2249 F229.2 S318 M3
X201.6098 Y154.5646 I-0.8971 J- G43 Z62.
1.2206 G0 X203.2375 Y425.573 Z40.674
G1 X199.7271 Y157.1522 G1 Z34.974 F70.3
G3 X205.2932 Y157.1387 I2.7739 J- G3 X201.7693 Y425.5697 I-0.7365
3.8125 J1.0937 F140.7
X199.7271 Y157.1522 I-2.7922 J-3.799 X203.2375 Y425.573 I0.7317 J1.097
G1 X197.8445 Y159.7398 G1 X205.0248 Y422.9187
G3 X207.1884 Y159.7171 I4.6565 J- G3 X199.9937 Y422.9075 I-2.5238
6.4001 J3.748
X197.8445 Y159.7398 I-4.6874 J- X205.0248 Y422.9187 I2.5073 J3.7592
6.3774 G1 X206.8122 Y420.2644
G1 X195.9618 Y162.3274 G3 X198.2182 Y420.2453 I-4.3112
G3 X209.0836 Y162.2956 I6.5392 J- J6.4023
8.9877 X206.8122 Y420.2644 I4.2828 J6.4214
X195.9618 Y162.3274 I-6.5826 J- G1 X208.5995 Y417.6101
8.9559 G3 X196.4426 Y417.5831 I-6.0985
G1 X194.0792 Y164.915 J9.0566
G3 X210.9787 Y164.874 I8.4218 J- X208.5995 Y417.6101 I6.0584 J9.0836
11.5753 G1 X210.3869 Y414.9558
X194.0792 Y164.915 I-8.4777 J- G3 X194.6671 Y414.9209 I-7.8859
11.5343 J11.7109
G1 X192.1965 Y167.5026 X210.3869 Y414.9558 I7.8339
G3 X212.8739 Y167.4525 I10.3045 J- J11.7458
14.1629 G1 X212.1743 Y412.3015
X192.1965 Y167.5026 I-10.3729 J- G3 X192.8915 Y412.2587 I-9.6733
14.1128 J14.3652
G1 X190.3139 Y170.0902 X212.1743 Y412.3015 I9.6095 J14.408
G3 X214.769 Y170.0309 I12.1871 J- G1 X213.9616 Y409.6472
16.7505 G3 X191.1159 Y409.5965 I-11.4606
X190.3139 Y170.0902 I-12.268 J- J17.0195
16.6912 X213.9616 Y409.6472 I11.3851
G1 X188.4312 Y172.6777 J17.0702
G3 X216.6642 Y172.6094 I14.0698 J- G1 X215.749 Y406.9929
19.338 G3 X189.3404 Y406.9343 I-13.248
X188.4312 Y172.6777 I-14.1632 J- J19.6738
19.2697 X215.749 Y406.9929 I13.1606
G1 X186.5486 Y175.2654 J19.7324
G3 X218.5593 Y175.1878 I15.9524 J- G1 X217.5364 Y404.3386
21.9257 G3 X187.5648 Y404.272 I-15.0354
X186.5486 Y175.2654 I-16.0583 J- J22.3281
21.8481 X217.5364 Y404.3386 I14.9362
G1 X184.6659 Y177.8529 J22.3947

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Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

G1 X219.3237 Y401.6842 G3 X185.7892 Y401.6098 I-16.8227

G3 X185.7892 Y401.6098 I-16.8227 J24.9825
J24.9825 X219.3237 Y401.6842 I16.7118
X219.3237 Y401.6842 I16.7118 J25.0569
J25.0569 G1 X221.1111 Y399.0299
G1 X221.1111 Y399.0299 G3 X184.0137 Y398.9476 I-18.6101
G3 X184.0137 Y398.9476 I-18.6101 J27.6368
J27.6368 X221.1111 Y399.0299 I18.4873
X221.1111 Y399.0299 I18.4873 J27.7191
J27.7191 G1 X221.2898 Y398.7645
G0 Z62. G3 X183.8361 Y398.6814 I-18.7888
X203.2375 Y425.573 J27.9022
Z37.474 X221.2898 Y398.7645 I18.6649
G1 Z34.5 F70.3 J27.9853
G3 X201.7693 Y425.5697 I-0.7365 G0 Z62.
J1.0937 F140.7 T346 D346
X203.2375 Y425.573 I0.7317 J1.097 M6
G1 X205.0248 Y422.9187 S1592 M3
G3 X199.9937 Y422.9075 I-2.5238 G43 Z67.
J3.748 G0 X222.1246 Y397.8878 Z42.4965
X205.0248 Y422.9187 I2.5073 J3.7592 G1 Z37.9965 F152.8
G1 X206.8122 Y420.2644 G3 X183.0918 Y397.7427 I-19.6236
G3 X198.2182 Y420.2453 I-4.3112 J28.7789 F305.6
J6.4023 G1 X184.5962 Y396.5964
X206.8122 Y420.2644 I4.2828 J6.4214 X186.0702 Y395.1893
G1 X208.5995 Y417.6101 X187.3784 Y393.6257
G3 X196.4426 Y417.5831 I-6.0985 X188.4912 Y391.9382
J9.0566 X189.4145 Y390.1252
X208.5995 Y417.6101 I6.0584 J9.0836 X190.1394 Y388.1813
G1 X210.3869 Y414.9558 X190.6222 Y386.2182
G3 X194.6671 Y414.9209 I-7.8859 X190.8749 Y384.2633
J11.7109 X190.9197 Y383.0273
X210.3869 Y414.9558 I7.8339 X190.9034 Y192.4972
J11.7458 X190.6886 Y190.5031
G1 X212.1743 Y412.3015 X190.2476 Y188.5282
G3 X192.8915 Y412.2587 I-9.6733 X189.5976 Y186.6445
J14.3652 X188.7261 Y184.8166
X212.1743 Y412.3015 I9.6095 J14.408 X187.6555 Y183.0959
G1 X213.9616 Y409.6472 X186.4374 Y181.55
G3 X191.1159 Y409.5965 I-11.4606 X185.0223 Y180.1133
J17.0195 X183.6839 Y179.0153
X213.9616 Y409.6472 I11.3851 G3 X221.4318 Y178.9315 I18.8171 J-
J17.0702 25.6756
G1 X215.749 Y406.9929 G1 X219.9815 Y180.1465
G3 X189.3404 Y406.9343 I-13.248 X218.5739 Y181.6204
J19.6738 X217.3374 Y183.2455
X215.749 Y406.9929 I13.1606 X216.3039 Y184.983
J19.7324 X215.4655 Y186.8372
G1 X217.5364 Y404.3386 X214.8306 Y188.8159
G3 X187.5648 Y404.272 I-15.0354 X214.4391 Y190.8016
J22.3281 X214.2801 Y192.7365
X217.5364 Y404.3386 I14.9362 X214.2924 Y383.975
J22.3947 X214.5072 Y385.9689
G1 X219.3237 Y401.6842 X214.9482 Y387.9432
X215.5976 Y389.8247

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 99
Universidad Pública de Navarra
Álvaro Zozaya Larequi

X216.469 Y391.6518
X217.5395 Y393.3717
X218.7576 Y394.9164
X220.182 Y396.361
X221.6778 Y397.5739
X222.1246 Y397.8878
G0 Z67.
X216.9794 Y180.9004 Z64.
Z38.9965
G1 Z34.4965 F57.9 S637
G3 X188.1562 Y180.9702 I-14.4784 J-
27.5607 F115.9
G0 Z64.
T3 D0
M6
S637 M3
G43 Z64.
G0 X186.6175 Y395.964 Z38.9965
G1 Z35.4965 F57.9
G3 X218.5205 Y396.0348 I15.8835
J30.7027 F115.9
G0 Z64.
M5
G0 X-15. Y0 Z10.
M30

Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales

Área de Ingeniería de los procesos de Fabricación Página 100
Universidad Pública de Navarra
 405
C

R3
6,5
4
R64,
6,50

580
4,50
A A

9 7
R32, R6
1,4

16

5°
C
SECCIÓN C-C
242,9

35,8

B
41

SECCIÓN A-A
UNIVERSIDAD PÚBLICA DE NAVARRA
DETALLE B
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA, ENERGÉTICA Y DE
ESCALA 1 : 1 MATERIALES

PROYECTO: DISEÑO DE UNA LLAVE HERRAMIENTA COMBINADA

FECHA:
AUTOR: PLANO: 01/06/2014
ESCALA
ALVARO ZOZAYA LAREQUI MATRIZ INFERIOR 5º 1:5
DESPULLA. GOLPE 1
Nº PLANO:
Nº1
 405
C

16

580
4,50
A A

27 16

C
SECCIÓN C-C
242,9
5°
29,5
B
41

DETALLE B SECCIÓN A-A

ESCALA 1 : 1 UNIVERSIDAD PÚBLICA DE NAVARRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA, ENERGÉTICA Y DE
MATERIALES

PROYECTO: DISEÑO DE UNA LLAVE HERRAMIENTA COMBINADA

FECHA:
AUTOR: PLANO: 01/06/2014
ESCALA
ALVARO ZOZAYA LAREQUI MATRIZ INFERIOR 5º 1:5
DESPULLA. GOLPE 2
Nº PLANO:
Nº 3
 405
C

4,4
71 R6
6,50

580
4,50
A A

7
,5 R6
64 1,4
16

C
SECCIÓN C-C
10°

242,9
29,7

B
41

DETALLE B SECCIÓN A-A

ESCALA 1 : 1
UNIVERSIDAD PÚBLICA DE NAVARRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA, ENERGÉTICA Y DE
MATERIALES

PROYECTO: DISEÑO DE UNA LLAVE HERRAMIENTA COMBINADA

FECHA:
AUTOR: FECHA: 01/06/2014

ALVARO ZOZAYA LAREQUI

MATRIZ INFERIOR 10º ESCALA
1:5
DESPULLA. GOLPE 1
Nº PLANO:
Nº 2
 405
C

27 17

4,50

580
1

A A

17

C
SECCIÓN C-C

10° 251,5

26,3
B

DETALLE B
ESCALA 1 : 1 SECCIÓN A-A
UNIVERSIDAD PÚBLICA DE NAVARRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA, ENERGÉTICA Y DE
MATERIALES

PROYECTO: DISEÑO DE UNA LLAVE HERRAMIENTA COMBINADA

FECHA:
AUTOR: PLANO: 01/06/2014

ALVARO ZOZAYA LAREQUI

MATRIZ INFERIOR 10º ESCALA
1:5
DESPULLA. GOLPE 2
Nº PLANO
Nº 4
 294

198

46

20
40 34

UNIVERSIDAD PÚBLICA DE NAVARRA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA, ENERGÉTICA Y DE
MATERIALES

PROYECTO: DISEÑO DE UNA LLAVE HERRAMIENTA COMBINADA

FECHA:
AUTOR: PLANO: 01/06/2014
ESCALA
ALVARO ZOZAYA LAREQUI PROBETA 1:2
Nº PLANO
Nº 5