MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de
forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones,
lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en
cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías
de los equipos. Como una evolución de la planificación periódica de las
actividades de mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de
los equipos, con el propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando
el conocimiento del operario. Como resultado nace un plan de
mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado
con mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
El TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las
pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras,
mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima
productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
El origen del TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute
of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> del proceso productivo,
y con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in
Time” o “justo a tiempo”.
El TPM se ha reconocido como una necesidad para la supervivencia de las
empresas con el objetivo de reducir a cero la 6 principales perdidas, las
cuales se mencionan a continuación:
1) Perdidas por Averías
- Impedir el deterioro acelerado
-Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.
-Adherirse a las condiciones correctas de operación.
-Mejorar la calidad del mantenimiento.
-Hacer que el trabajo de reparación sea más que una medida transitoria
-Corregir debilidades del diseño.
-Aprender lo máximo de cada avería.
2)Perdidas por Reparación y Ajustes
-Revisión de la precisión del montaje del equipo, plantillas y herramientas.
-Promocionar la estandarización.
3)Perdidas por Tiempos Muertos y Paradas Pequeñas
- Hacer una observación cuidadosa de lo que esta pasando
-Corregir defectos leves.
-Determinar las condiciones óptimas.
4)Perdidas por Reducción de Velocidad
5)Defectos de Calidad y Trabajos Rehechos
6)Perdidas de Arranque
- Perdidas entre la puesta en marcha y la producción estable.
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno
de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o
reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la
producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de
producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de
calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo
primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son
las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir con cuales y cuantos
pilares debemos empezar.
1) Mejoras Enfocadas.-
Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervención
de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el
objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo, proceso y planta; todo
esto a través de un trabajo organizado en equipos multidisciplinarios,
empleando metodología específica y concentrando su atención en la
eliminación de los despilfarros que se presentan en las plantas industriales.
2) Mantenimiento Autónomo.-
El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades
que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que
operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones
menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras,
analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.
3) Mantenimiento planificado.-
El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la
búsqueda de beneficios en una organización industrial. El propósito de este
pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de
la meta “cero averías” para una planta industrial.
4) Mantenimiento de Calidad.-
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que
tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada
proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema
del material, por un problema del método o por un problema del personal de
operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la
causa del defecto.
5) Prevención del mantenimiento.-
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas
en nuestra organización, para ello debemos diseñar o re diseñar procesos,
verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y
finalmente ver la instalación y el arranque.
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo.-
Tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto
donde el “cero defectos” es factible. Las acciones del mantenimiento de
calidad buscan verificar y medir las condiciones “cero defectos”
regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la
situación donde no se generen defectos de calidad.
7) Formación y Adiestramiento.-
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la
organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no
están bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las
personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de
los empleados y operarios.
8) Gestión de Seguridad y Entorno.-
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de
prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos
deben tener su análisis de riesgos de seguridad.
Ventajas:
a) Mejoramiento de la calidad: Es común que los equipos en buen estado
producen menos unidades no conformes.
b) Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
c) Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
d) Aprovechamiento del recurso humano.
e) Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
f) Reducción de costos operativos.