Curso de

CONTROL DE PROCESOS
Simulado con Xcos de Scilab

Melanio A. Coronado H. I.Q.

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO
 INDICE

Prólogo 5
P1. Controlador PID 7
P2. Lazo de control feedback 14
P3. Sintonización en línea – Reglas de Ziegler – Nichols 22
P4. Sintonización en línea – Método ATV 30
P5. Sintonización en lazo abierto – Reglas Z – N y C – C 36
P6. Sintonización en lazo abierto – Integral del error 43
P7. Síntesis de un controlador – Propuesta de Dahling 55
P8. Síntesis de un controlador – IMC 64
P9. Predictor de Smith – Compensación de tiempo muerto 72
P10. Reset Windup y Antireset Windup 83
P11. Control en cascada 96
P12. Control feedforward (Anticipado) 105
P13. Control de rango dividido 119
P14. Control de relación 127
P15. Control Selectivo y Control Override 135
Bibliografía 142
 Prólogo
Este es un libro preparado para la enseñanza y el aprendizaje de la conceptualización
básica existente en la teoría de control a un nivel de pregrado en Ingeniería Química,
utilizando una herramienta simuladora de los procedimientos de control, como lo es
la plataforma Xcos incluida dentro de la estructura del código de programación Scilab,
un paquete de circulación libre que, por esto último, resuelve las dificultades que
presentan los códigos de circulación con licencia si no se tiene vigente el permiso para
su utilización.
El enfoque de las lecciones es dirigido hacia un propósito de aplicación práctica de
los conceptos de un curso teórico, que consolide el conocimiento adquirido y reduzca,
considerablemente la exigencia matemática que demanda la teoría y enfatice en los
procedimientos de control y en el análisis de los resultados que se obtienen con su
implementación. El leccionario del libro está concebido para desarrollarse durante un
período académico de 15 semanas y requiere que el estudiante conozca los elementos
básicos de la teoría de control.
El contenido del libro inicia con dos lecciones que tratan la definición de controlador
PID y la arquitectura de un lazo de control feedback. Seguidamente, un grupo de
lecciones que simulan diferentes métodos de sintonización de controladores tanto los
que se hacen en lazo cerrado como los que hacen en lazo abierto y se estudian los
desempeños de los lazos de control, especificando los parámetros de sintonización de
los controladores de acuerdo a los valores sugeridos por algunos conjuntos de reglas
conocidas dentro de la teoría. Posteriormente, se desarrollan tres lecciones que
simulan métodos de síntesis de controladores que se basan en modelos del proceso
como son: la propuesta de Dahling, la de control de modelo interno o IMC y la del
Predictor de Smith. Finalmente, se tienen cinco lecciones en las que se simulan
estrategias de control avanzadas como la cascada, control feedforward, control de
rango dividido, control de relación, control selectivo y control Override.
Este material se ha desarrollado con los estudiantes de los cursos de control y diseño
de plantas de la Universidad del Atlántico, con resultados muy satisfactorios y para
quienes expreso mis más sinceros agradecimientos.

Melanio A. Coronado H. I.Q.

P1. CONTROLADOR PID
Un controlador PID es un dispositivo que aplica, sobre su señal de entrada, un conjunto de
operaciones en paralelo y cuya suma es la señal que emite como salida. Dichas operaciones
son consideradas acciones y se denominan acción proproporcional, acción integral y acción
derivativa. En la Figura P1.1 se muestra un diagrama de bloques que describe las acciones
que realiza un controlador PID sobre su señal de entrada.

Figura P1.1. Acciones en un controlador PID

Operaciones y ganancias de las acciones

La acción proporcional multiplica la señal de entrada por un factor llamado ganancia

proporcional, la acción integral consiste en hacer una sumatoria de las señales de entrada
durante el tiempo y multiplicarla por un factor llamado ganancia integral y la acción
derivativa estima la rapidez de cambio de la señal de entrada y la multiplica por un factor
llamado ganancia derivativa. La señal de salida del controlador es la suma de las acciones
descritas. Lo anterior, se representa esquemáticamente en la Figura P1.2

Figura P1.2. Acciones y ganancias proporcional, integral y derivativa

Operaciones continuas y especificaciones de las acciones de control

La sumatoria de las señales de entrada es la integral de dichas señales y la rapidez de

variación de la señal de entrada es la derivada de dicha señal con respecto al tiempo.

La ganancia proporcional, Kc, es el parámetro que amplifica la señal de entrada y que

especifica a la acción proporcional, el tiempo integral, 𝜏𝐼 , es el parámetro que especifica a la
𝐾𝑐
acción integral y la ganancia integral es dada por , y el tiempo derivativo, 𝜏𝐷 , es el
𝜏𝐼
parámetro que especifica a la acción derivativa y la ganancia derivativa es dada por 𝐾𝑐 𝜏𝐷 .

Por lo tanto, la Figura P1.2 se puede representar con el diagrama que se muestra en la Figura
P1.3.

Figura P1.3. Operaciones y ganancias de las acciones de un controlador PID

La señal de entrada se simboliza como E(t), porque en un lazo de control es el error o

diferencia que existe entre la variable de control y el valor deseado de la misma y M(t) es el
símbolo de la señal de salida del controlador. Las ganancias se simbolizan por P, I y D,
respectivamente, y corresponden a las siguientes ecuaciones:

Ganancia proporcional: P = Kc
K
Ganancia integral: I= c
I
Ganancia derivativa: D = K c D
FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DE UN CONTROLADOR PID

Al aplicar transformada de Laplace a cada una de las operaciones que realiza un controlador
PID se expresa la correspondiente función de transferencia así:

𝑴(𝒔) 𝑲𝒄
𝑮𝒄 (𝒔) = = 𝑲𝒄 + + 𝑲𝒄 𝝉𝑫 𝒔
𝑬(𝒔) 𝝉𝑰 𝒔

La Figura P1.4 muestra un diagrama de bloques representativo de la dinámica de un

controlador PID Ideal, en términos de su función de transferencia.

Figura P1.4. Diagrama de bloques de un controlador PID Ideal

Función de transferencia

Control PID “Real”

El algoritmo que define a un controlador PID Ideal no es físicamente realizable porque no

hay dispositivo alguno que pueda desarrollar una derivación perfecta. Lo anterior ha
planteado la necesidad de introducir definiciones más prácticas y esto explica el que hayan
surgido los denominados algoritmos de control PID Reales como los definidos con las
siguientes funciones de transferencia:

𝑀(𝑠) 1 𝜏𝐷 𝑠
Control PID Real (paralelo) = 𝐾𝑐 (1 + + )
𝐸(𝑠) 𝜏𝐼 𝑠 𝛼𝜏𝐷 𝑠+1
 𝑀(𝑠) 1 𝐷𝜏 𝑠+1
Control PID Real (series) = 𝐾𝑐 (1 + ) ( )
𝐸(𝑠) 𝜏𝑠
𝐼 𝛼𝜏 𝑠+1
𝐷

El controlador PID Real en paralelo realiza sus acciones simultáneamente como se representa
en la Figura P1.5.

Figura P1.5. Diagrama de bloques de la función de transferencia

Controlador PID Real en paralelo

A la acción derivativa se le agrega un filtro con un atraso dinámico dado por el valor 𝛼𝜏𝐷 .
Al coeficiente 𝛼 se le asigna un valor lo suficientemente pequeño para que el filtro no afecte
el desempeño del controlador. El filtro limita la salida del modo derivativo ante una entrada
súbita como un cambio paso, siendo el límite igual al inverso de 𝛼 multiplicado por el valor
del cambio paso. Esto es lo que explica que al filtro también se le llame Límite de ganancia
dinámica (dynamic gain limit). Un valor típico para  es 0.1 o menor.

El controlador PID Real en serie realiza sus acciones proporcional e integral en paralelo y la
suma de estas se procesa en serie con la acción derivativa con un filtro derivativo como lo
muestra la Figura P1.6.

Figura P1.6. Diagrama de bloques de la función de transferencia

Controlador PID Real en serie

EL CONTROLADOR PID EN SCILAB
Simulación de un controlador PID en Xcos
En la Figura P1.7 se muestra el diagrama de bloques que simula la estructura de un
controlador PID en el dominio del tiempo en la plataforma de Xcos.

Figura P1.7. Estructura de un controlador PID en el dominio del tiempo

En la Figura P1.8 se muestra el diagrama de bloques que simula la estructura de un

controlador PID en paralelo con acción derivativa con un filtro derivativo (con  = 0.1) en el
dominio de Laplace en la plataforma de Xcos.

Figura P1.8. Estructura de un controlador PID en paralelo en el dominio de Laplace

En la Figura P1.9 se muestra el diagrama de bloques que simula la estructura de un

controlador PI en paralelo, en serie con acción derivativa con un filtro derivativo en el
dominio de Laplace en la plataforma de Xcos.
 Figura P1.9. Estructura de un controlador PI en paralelo en el dominio de Laplace
En serie con una acción derivativa con filtro

En la Figura P1.10 se muestra la ventana correspondiente al espacio de trabajo en Xcos de

Scilab y a su izquierda se encuentra la ventana que contiene las librerías de bloques con los
que elaboran los diagramas de bloques para simular procesos. Esta última ventana se titula
Explorador de paletas – Xcos.

Figura P1.10. Espacio de trabajo de Xcos de Scilab y Explorador de paletas

En el árbol con nombre Paletas, se encuentra la librería Sistemas de tiempo continuo y dentro
de ella se encuentran los bloques con las cuales se simulan: una función de transferencia
(CLR) en la forma estándar, una función de transferencia en la forma del espacio de los
estados (CLSS), una derivada (DERIV), una integral en el dominio del tiempo
(INTEGRAL_m) y en el dominio de Laplace (INTEGRAL_f) y un controlador PID (PID).
Al instalar el bloque PID en el espacio de trabajo de Xcos y hacer doble clic sobre el bloque
se despliega la ventana de especificaciones que se observa en la Figura P1.11.

Figura P1.11. Ventana de especificaciones del bloque PID

En el marco Set PID parameters se leen los renglones con las leyendas Proportional, Integral
y Derivation y los cuadros de digitación a la derecha donde se especifican los parámetros de
sintonización del controlador escribiendo los valores de las respectivas ganancias (Ganancia
proporcional, Kc; Ganancia integral, Kc/I y Ganancia derivativa, Kc*D).

Simulación de un controlador PI en serie con una acción derivativa

Cuando se trate de simular un controlador PI con una acción derivativa en serie puede
construir una conexión entre el bloque PID y el bloque CLR, en donde se especifiquen las
ganancias proporcional e integral en el bloque PID y la función de transferencia que
corresponde a la acción derivativa en el bloque CLR. Observe la Figura P1.12.

Figura P1.12. Estructura de un controlador PI en serie con una acción derivativa con filtro
P2. LAZO DE CONTROL FEEDBACK

INTRODUCCIÓN
El diagrama de bloques elaborado para simular la dinámica de un controlador PID dentro de
un lazo de control de concentración por retroalimentación de un sistema de dos reactores en
serie es el que se muestra en la Figura P2.1. Las variables de entrada son: el valor deseado
de la variable de control (SP, concentración de A en el reactor 2), el flujo de la corriente i (fi)
y la concentración de A en esta última corriente (Cai); las variables de salida son: la
concentración de A en el reactor 1 (Ca1) y la concentración de A en el reactor 2 (Ca2, variable
de control).

Figura P2.1. Diagrama de bloques del sistema en un lazo de control de concentración de A

El diagrama de bloques del sistema de los dos reactores en serie es el conjunto de bloques
rellenos de color verde. El bloque Sensor/Transmisor es la función de transferencia que
representa a la dinámica del sensor/transmisor, el bloque Válvula de Control es la función de
transferencia que representa a la dinámica de la válvula de control y el bloque Filtro es la
ganancia del sensor cuyo valor es el factor de conversión del valor físico de la variable de
proceso a unidades de % TO.

El bloque Controlador es el bloque PID que se encuentra en la librería Sistemas de tiempo

continuo de Xcos de Scilab. La simulación del desempeño de este controlador, ante un
cambio paso en el valor del set point de la variable de control (la concentración de A en el
reactor 2) es el objeto de esta práctica.

CONTROLADOR PID - XCOS

La ventana de propiedades del bloque que simula a un controlador PID dentro de la
plataforma de Xcos es la que se observa en la Figura P2.2.

Figura P2.2. Controlador PID – Ventana de propiedades

Dentro del marco titulado Set PID parameters, se encuentran los renglones donde se
especifican los parámetros de sintonización, es decir las ganancias proporcional, integral y
derivativa.

CONTROL DE LA CONCENTRACIÓN DE A – REACTOR 2

Para observar el desempeño del controlador dentro del lazo cerrado de control se simula un
servo control haciendo un cambio paso en el valor deseado de la concentración de A en el
reactor 2 de 0 a 0.1 lbmol/gal y dejando constantes (valor inicial y final de cero) las variables
de entrada concentración de A en la corriente i y el flujo de la corriente i. Se especifica un
tiempo final de simulación de 30 minutos en la opción Configuración del menú Simulation
y, además, se limitan los valores mínimos y máximos del eje de las ordenadas en la ventana
de especificaciones de los botones Scope donde se despliegan las variables de salida en forma
gráfica. Se muestra, a continuación, el perfil de la concentración de A, tanto en el reactor 2
como en el reactor 1, para diferentes acciones en el controlador PID.
CONTROL PROPORCIONAL (P)
Especificando, solamente, la acción Proportional (P) dentro del cuadro Set PID Parameters,
del bloque controlador con un valor de 7.765 % CO/% TO para la ganancia proporcional y
haciendo correr el simulador, se despliegan los perfiles de la concentración de A, tanto en el
reactor 2 como en el 1, que se capturan en los respectivos bloques Scope y que se muestran
en la Figura P2.3.

Figura P2.3a. Perfil de la concentración de A en el reactor 2 – Control proporcional

Figura P2.3b. Perfil de la concentración de A en el reactor 1 – Control proporcional

En el reactor 2, se observa una respuesta estable sub amortiguada que alcanza un valor último
de 0.09 lbmol/gal, con una diferencia (offset) con respecto al valor deseado (0.1 lbmol/gal)
en un tiempo de aproximadamente 30 minutos. Lo anterior, es una característica del control
proporcional. El pico máximo alcanza un valor de, aproximadamente, 0.16 lbmol/gal, en un
tiempo de, aproximadamente, 2 minutos, y el tiempo de levantamiento (Rise time) es,
aproximadamente, de 1 minuto.

En el reactor 1, también se observa una respuesta controlada con características similares a

la del reactor 2.

CONTROL INTEGRAL (I)

A la izquierda del cuadro Integral dentro del cuadro Set PID parameters, se especifica como
ganancia integral un valor igual al inverso de 1.4 minutos. Se hace correr la simulación para
un cambio paso en el set point de 0 a 0.1 lbmol/galón durante un tiempo de 50 minutos y se
capturan las respuestas en los graficadores correspondientes. Los perfiles de la concentración
de A, tanto en el reactor 2 como en el 1, se muestran el desempeño del lazo con control
integral es el que se muestra en la Figura P2.4.

Figura P2.4a. Perfil de la concentración de A en el reactor 2 – Control integral

En el reactor 2, se observa una respuesta estable sub amortiguada que alcanza un valor último
igual al valor deseado (0.1 lbmol/gal) en un tiempo de, aproximadamente, 50 minutos. El
pico máximo alcanza un valor de, aproximadamente, 0.12 lbmol/gal, a los 13 minutos,
aproximadamente. Es una respuesta que no muestra error (offset) en su valor último y que se
estabiliza en un tiempo mayor que el tiempo en que se estabilizó el sistema con la acción
proporcional. En el reactor 1, también se observa una respuesta controlada con características
similares a la del reactor 2

Figura P2.4b. Perfil de la concentración de A en el reactor 1 – Control integral

CONTROL PROPORCIONAL - INTEGRAL (PI)

Especificando las opciones Proportional e Integral (PI) dentro del marco Set PID
parameters, con un valor de 7.06 % CO/% TO para la ganancia proporcional y con un valor
igual al inverso de 2.3 minutos a la ganancia integral, se hace correr la simulación para un
cambio paso de 0 a 0.1 lbmol/gal en el set point de la concentración de A en el reactor 2,
durante un tiempo de 50 minutos. La Figura 2.5 muestra los perfiles de las concentraciones
de A en los reactores.

Figura P2.5a. Perfil de la concentración de A en el reactor 2 – Control PI

Se observa una respuesta estable sub amortiguada que alcanza un valor último igual (No
offset) al valor deseado (0.1 lbmol/gal) en un tiempo de aproximadamente 42 minutos. La
respuesta es más oscilatoria que la que se observa con el control proporcional y el pico
máximo alcanza un valor de, aproximadamente, 0.16 lbmol/gal, también mayor que el
alcanzado con la sola acción proporcional.

Figura P2.5b. Perfil de la concentración de A en el reactor 1 – Control PI

En el reactor 1, se observa una respuesta sub amortiguada estable con un pico máximo mayor,
en un tiempo de asentamiento menor.

CONTROL PROPORCIONAL - INTEGRAL – DERIVATIVO (PID)

Especificando las opciones Proportional, Integral y Derivative (PID) dentro del marco Set
PID parameters asignando un valor de 9.13 % CO/% TO a la ganancia proporcional, a la
ganancia integral el inverso de 1.4 minutos y a la ganancia derivativa 0.35 minutos y haciendo
correr el simulador durante un tiempo de 50 minutos para un cambio paso en el set point de
la concentración de A en el reactor 2, se capturan las respuestas gráficas del lazo de control
que se muestran en la Figura 2.6.

En el reactor 2, se observa una respuesta estable sub amortiguada que alcanza un valor último
igual (No offset) al valor deseado (0.1 lbmol/gal) en un tiempo de aproximadamente 30
minutos. La respuesta es más oscilatoria que la que se observa con el control proporcional y
con el control proporcional-integral, el pico máximo alcanza un valor de, aproximadamente,
0.17 lbmol/gal, también mayor que el alcanzado con el controlador proporcional-integral.
Pero, la respuesta última se alcanza con una mayor rapidez con respecto a la que se alcanza
cuando el controlador es de solo acción proporcional o proporcional-integral.

Figura P2.6a. Perfil de la concentración de A en el reactor 2 – Control PID

Figura P2.6b. Perfil de la concentración de A en el reactor 1 – Control PID

En el reactor 1, se observa un valor último de la concentración de A (0.2 lbmol/gal) igual al

valor deseado, una respuesta muy oscilatoria, un pico máximo de 0.42 lbmol/gal que se
desvía considerablemente del valor deseado pero una respuesta rápida que alcanza el valor
de asentamiento en un tiempo menor.
CONTROL PROPORCIONAL - DERIVATIVO (PD)
Especificando las opciones Proportional y Derivative (PD) dentro del marco Set PID
parameters, con un valor de 9.13 % CO/% TO para la ganancia proporcional, a la ganancia
derivativa el valor de 0.03 minutos, y corriendo la simulación para un cambio paso en el set
point de la concentración de A en el reactor 2 se observa el perfil de la concentración de A
en el reactor 2 que muestra el desempeño del lazo con control proporcional-derivativo en la
Figura 2.7.

Figura P2.7. Perfil de la concentración de A en el reactor 2 – Control PD

Se observa una respuesta estable sub amortiguada que alcanza un valor último de 0.09
lbmol/gal, con una diferencia (offset) con respecto al valor deseado (0.1 lbmol/gal) en un
tiempo algo menor que 30 minutos, que es el tiempo en que se alcanza con un controlador
con solo acción proporcional. El pico máximo alcanza un valor de, aproximadamente, 0.16
lbmol/gal. Se verifica que, la no inclusión de la acción integral hace que la respuesta de un
lazo cerrado de control muestre un error en su respuesta última con respecto al valor deseado
de la variable de control.
P3. SINTONIZACIÓN EN LINEA – REGLAS DE ZIEGLER-NICHOLS

INTRODUCCIÓN
En esta sesión se toma el diagrama de bloques elaborado en la Práctica 2 y mostrado en la
Figura P2.1 y se desarrolla el procedimiento de sintonización en línea del controlador descrito
en la misma lección.

SINTONIZACIÓN EN LINEA
El método de sintonización en línea consiste en colocar el controlador en automático, es decir
en lazo cerrado, asignar el valor cero a las acciones integral y derivativa y ensayar con
diferentes valores de ganancia proporcional hasta encontrar un valor en que se observe una
respuesta con oscilación de amplitud constante.

La Figura P3.1 muestra la respuesta paso de un servo control de la concentración de A en el

reactor 2 considerando un controlador proporcional con ganancia de 15.54 % CO / % TO.
Este valor es la denominada ganancia última porque con ella se alcanza una respuesta
oscilatoria de amplitud constante, esto quiere decir que el lazo de control muestra una
respuesta en la condición límite de estabilidad.

Figura P3.1. Respuesta oscilatoria sostenida del lazo cerrado de control

Si a la ganancia del controlador proporcional se le asignan valores mayores que la ganancia

última, la respuesta del lazo cerrado de control es oscilatoria inestable. La respuesta anterior
se obtiene cuando el valor deseado de la concentración de A en el reactor 2 se le aplica un
cambio paso de 0 a 0.1 lbmol/gal.
Se deja como asignación para el estudiante:

1. La verificación del valor de la ganancia del controlador proporcional (ganancia

última, Kcu) con la cual se obtiene la respuesta oscilatoria sostenida y
2. La verificación del valor del período de dicha respuesta (período último, Tu = 2.8
min)

PARÁMETROS DE SINTONIZACIÓN – REGLAS DE Z-N

Según las reglas de Ziegler y Nichols (Z-N) los parámetros de sintonización de un
controlador para que la respuesta del lazo cerrado de control muestra un sub amortiguamiento
con una razón de decaimiento de un cuarto y según las acciones incluidas son los siguientes:

𝐾𝑐𝑢 15.54 % 𝐶𝑂
Proporcional (P): 𝐾𝑐 = 2
= 2
= 7.77 %𝑇𝑂

𝐾𝑐𝑢 15.54 % 𝐶𝑂
Proporcional – Integral (PI): 𝐾𝑐 =
2.2
=
2.2
= 7.0
%𝑇𝑂

𝑇𝑢 2.8
𝜏𝐼 = = = 2.33 𝑚𝑖𝑛
1.2 1.2

𝐾𝑐𝑢 15.54 % 𝐶𝑂
Proporcional – Integral – Derivativo (PID): 𝐾𝑐 = 1.7
= 1.7
= 9.14 %𝑇𝑂

𝑇𝑢 2.8
𝜏𝐼 = = = 1.4 𝑚𝑖𝑛
2 2

𝑇𝑢 2.8
𝜏𝐷 = 8
= 8
= 0.35 𝑚𝑖𝑛

CONTROL PROPORCIONAL (P)

Especificando la opción Proportional (P) con un valor de 7.77 % CO/% TO a la ganancia
proporcional, el perfil de la concentración de A en el reactor 2 que muestra el desempeño del
lazo con control proporcional, para un cambio paso de 0.1 lbmol/gal en el valor deseado de
la variable de control, es el que se muestra en la Figura P3.2. Se observa una respuesta estable
sub amortiguada que alcanza un valor último (0.18 lbmol/gal) con una diferencia (offset) con
respecto al valor deseado (0.1 lbmol/gal) en un tiempo de aproximadamente 25 minutos. El
pico máximo alcanza un valor de, aproximadamente, 0.38 lbmol/gal.
 Figura P3.2. Respuesta del lazo de control proporcional (Kc = 7.77)

CARACTERÍSTICAS DE LAS RESPUESTAS SEGÚN EL VALOR DE Kc

La Figura P3.3 muestra las respuestas del lazo de control proporcional para un cambio paso
de 0.12 lbmol/gal en el valor deseado de la variable de control y para diferentes valores de
ganancia (negra: Kc = 4, azul: Kc = 7.77, roja: Kc = 13). Se nota que a mayor valor de
ganancia menor es el valor del offset, mayor es el tiempo en que se alcanza la estabilidad del
sistema (tiempo de asentamiento o Settling Time), más oscilatoriedad y mayor es el pico
máximo de cada oscilación. Se puede verificar que al asignar el valor de la ganancia última
determinada la respuesta es oscilatoria de amplitud constante y si se asigna un valor mayor
la respuesta es oscilatoria inestable.

Figura P3.3. Respuesta del lazo de control proporcional

Para realizar lo anterior, el lazo cerrado de control elaborado y mostrado en la Figura P2.1 se
encierra como un subsistema (Observe el diagrama al final de la lección) y se hacen dos
copias adicionales que se alimentan con las mismas entradas y sus salidas se hacen desplegar
sobre un mismo bloque Scope como se muestra en la Figura P3.4.

Figura P3.4. Diagrama de bloques del lazo de control proporcional – Diferentes ganancias

En el primer subsistema, se asigna a la ganancia del controlador un valor de 4 % CO / % TO,

en el subsistema inmediatamente debajo se asigna a la ganancia del controlador un valor de
7.77 % CO / % TO y en el último subsistema se asigna a la ganancia del controlador un valor
de 13 % CO / % TO.

CONTROL PROPORCIONAL – INTEGRAL (PI)

Especificando las opciones Proportional e Integral (PI) con un valor de 7.0 % CO/% TO
para la ganancia proporcional y un valor de 7.0/2.33 minutos para la ganancia integral, el
perfil de la concentración de A en el reactor 2 que muestra el desempeño del lazo con control
proporcional e integral, para un cambio paso de 0.1 lbmol/gal en el valor deseado de la
variable de control, es el que se muestra en la Figura P3.5.

Se observa una respuesta estable sub amortiguada que alcanza un valor último igual (No
offset) al valor deseado (0.1 lbmol/gal) en un tiempo de, aproximadamente, 50 minutos. La
respuesta es más oscilatoria que la que se observa con el control proporcional y el pico
máximo alcanza un valor de, aproximadamente, 0.2 lbmol/gal, mayor que el alcanzado con
la sola acción proporcional.

Figura P3.5. Respuesta del lazo de control proporcional – integral

Si se observa el perfil del error o variable de entrada (Figura P3.6) al controlador se nota un
cambio oscilatorio que se estabiliza en un valor de cero. Esto explica que en la variable de
control se alcance un valor igual al del nuevo valor deseado.

Figura P3.6. Perfil del error para el lazo con control proporcional – integral.
CONTROL PROPORCIONAL - INTEGRAL – DERIVATIVO (PID)
Especificando las opciones Proportional, Integral y Derivativa (PID) con un valor de 9.14
% CO/% TO para la ganancia proporcional y el valor de 9.14/1.4 minutos para la ganancia
integral y 9.14*0.35 para la ganancia derivativa, el perfil de la concentración de A en el
reactor 2 que muestra el desempeño del lazo con control proporcional, integral y derivativo,
para un cambio paso de 0.1 lbmol/gal en el valor deseado de la variable de control, es el que
se muestra en la Figura P3.7.

Figura P3.7. Respuesta del lazo cerrado con control proporcional – integral - derivativo.

Se observa una respuesta estable sub amortiguada que alcanza un valor último igual (No
offset) al valor deseado (0.1 lbmol/gal) en un tiempo de, aproximadamente, 10 minutos. La
respuesta es menos oscilatoria que la que se observa con el control proporcional y con el
control proporcional-integral, el pico máximo alcanza un valor de, aproximadamente, 0.19
lbmol/gal. La respuesta última se alcanza con una mayor rapidez con respecto a la que se
alcanza cuando el controlador es de solo acción proporcional o proporcional-integral.

COMPARACIÓN ENTRE CONTROL P, PI y PID

La Figura P3.8 muestra los perfiles gráficos de las respuestas paso de los lazos de control
proporcional (perfil negro), proporcional e integral (perfil azul) y proporcional, integral y
derivativo (perfil rojo).
 Figura P3.8. Respuestas del lazo de control

P (negro) – PI (azul) – PID (rojo)

Se aprecia el offset característico del control proporcional, mientras que los controles PI y
PID no muestran offset. El control PID, además, muestra una respuesta más rápida en cuanto
a alcanzar su valor último estable lo que se explica por la inclusión de la acción derivativa.
El control PID es el de mayor pico máximo y el más lento en alcanzar su respuesta última.

Figura P3.9. Diagrama de bloques – Lazos de control P, PI y PID

Para desplegar una comparación gráfica entre las respuestas de los controladores P, PI y PID
se utiliza el mismo diagrama de bloques mostrado en la Figura P3.4 y en cada uno de los
subsistemas se especifica un controlador con las acciones P o PI o PID (Ver Figura P3.9). Al
primer subsistema corresponde al lazo con control proporcional porque se le asigna el valor
de la ganancia de 7.77 % CO / % TO que es el valor propuesto por la regla de Ziegler y
Nichols para un controlador proporcional. El segundo subsistema corresponde al lazo con
control proporcional e integral que se especifica con los valores de ganancia (7.0 % CO / %
TO) y de tiempo integral (2.33 minutos) sugeridos por Z-N. El tercer subsistema corresponde
al lazo con control proporcional, integral y derivativo porque se le asignan los valores
sugeridos por Z-N para un controlador PID (ganancia 9.14 % CO / % TO, tiempo integral
1.4 minutos y tiempo derivativo 0.35 minutos).

SUBSISTEMA

En la Figura P3.10 se muestra el subsistema encerrado dentro del bloque SUPER_f localizado
dentro de la librería Xcos. Para esto, se copia y se pega el subsistema dentro del bloque. Se
nota que el bloque incluye los puertos de entrada y salida del subsistema.

Figura P3.10. Lazo de control como subsistema

P4. SINTONIZACIÓN EN LINEA – MÉTODO ATV

INTRODUCCIÓN
En esta práctica se toma un proceso que en lazo abierto tiene una dinámica dada por la
siguiente función de transferencia:

6
𝐺(𝑠) =
(2𝑠 + 1)(4𝑠 + 1)(6𝑠 + 1)

Esta dinámica incluye la válvula de control y el sensor/transmisor. Es un sistema de tercer

orden sobre amortiguado con ganancia de 6 y atrasos dinámicos de 2, 4 y 6 segundos.

DIAGRAMA DE BLOQUES
El diagrama de bloques elaborado para esta práctica se muestra en la Figura P4.1. Para el
desarrollo del procedimiento de auto sintonización en línea del controlador PID se inserta un
bloque “Hystheresis” que funciona como un controlador “On – Off” y que se encuentra
dentro de la librería Discontinuidades de Xcos, para realizar el procedimiento y estimar los
valores de la ganancia última y período último. La función de transferencia se construye con
tres bloques de dinámicas de primer orden, en serie, equivalente a la función de transferencia
considerada.

Figura P4.1. Diagrama de bloques del lazo con controlador “On - Off”
CONTROLADOR ON - OFF – BLOQUE HYSTHERESIS DE XCOS
La ventana de propiedades del bloque que simula a un controlador “On – Off” dentro de la
plataforma de Xcos es la que se observa en la Figura P4.2. Debajo de la leyenda ilustrativa
del bloque escrita en la parte superior de la ventana, se observa el marco titulado Set
parameters. Dentro de este cuadro, se observan cuatro botones de edición denominados
switch on at, switch off at, output when on y output when off.

Figura 4.2. Controlador “On – Off” – Ventana de propiedades

En el caso considerado en esta lección, en los dos primeros botones se escribe 0.01 y -0.01,
esto quiere decir que el interruptor cambiará a la posición On u Off cuando el valor de la
variable de proceso sea ligeramente mayor o ligeramente menor que el valor deseado de la
variable de proceso (En este caso 0, el valor inicial y el valor final asignado en el bloque Step
es 0). En los siguientes dos botones se escriben los valores que se asignarán mientras los
valores sean positivos o mientras sean negativos. En este caso se ha definido un valor de ± 1,
lo que corresponde al valor de h.

AUTO SINTONIZACIÓN
Al hacer correr la simulación, con el botón Step con valores de cero tanto en su valor inicial
como final, para un tiempo de 100 segundos se obtiene una respuesta sinusoidal del lazo de
control como el que se muestra en la Figura P4.3. El perfil discontinuo de color rojo es el de
la señal de salida del controla

dor On – Off.

Figura P4.3. Señal de salida del controlador “On – Off” (Perfil rojo)

Perfil de la variable de control (Perfil azul)

Se observa en el perfil de la señal de salida del controlador On – Off que se mantiene en el

valor +1 mientras la variable de control es negativa y cambia a -1 mientras la variable de
control es positiva. La variable de control inicia una oscilación creciente y después de un
cierto tiempo se mantiene con una amplitud constante. En este perfil se determina el valor a
de la amplitud en alguna parte de la oscilación sostenida y el valor del período de la misma
o período último.

PARÁMETROS h, a
El valor de h es el asignado al especificar el bloque Hystheresis, es:

ℎ= 1
El valor de a se determina sobre el perfil oscilatorio de amplitud constante de la variable de
control. En este caso, una lectura sobre la misma gráfica permite aproximar dicho valor a

𝑎 = 0.8

GANANCIA ÚLTIMA y PERÍODO ÚLTIMO

La ganancia última se calcula con la ecuación propuesta por los autores del método de auto
sintonización de controladores, es decir:

4ℎ 4(1) %𝐶𝑂
𝐾𝑐𝑢 = = = 1.60
𝜋𝑎 𝜋(0.8) %𝑇𝑂

El período último se determina haciendo lecturas en dos puntos en fase sobre el perfil de la
variable de control. El valor del período último es, aproximadamente:

𝑇𝑢 = 13 𝑠𝑒𝑔

REGLAS DE TYREUS - LUYBEN

Los valores de los parámetros de sintonización del controlador PID de acuerdo a las reglas
de Tyreus – Luyben son los siguientes:

𝐾𝑐𝑢 1.60 % 𝐶𝑂
Control PI: 𝐾𝑐 = = = 0.50
3.2 3.2 % 𝑇𝑂

𝜏𝐼 = 2.2𝑇𝑢 = 2.22(13) = 28.9 𝑠𝑒𝑔

𝐾𝑐𝑢 1.60 % 𝐶𝑂
Control PID: 𝐾𝑐 = = = 0.73
2.2 2.2 % 𝑇𝑂

𝜏𝐼 = 2.2𝑇𝑢 = 2.22(12) = 28.9 𝑠𝑒𝑔

 𝑇𝑢 13
𝜏𝐷 = = = 2.1 𝑠𝑒𝑔
6.3 6.3

DESEMPEÑO DEL LAZO CERRADO DE CONTROL:

A continuación, se cambia el controlador On – Off por un bloque controlador PID para

realizar las simulaciones con acciones PI y PID, respectivamente, asignando a los parámetros
de sintonización los estimados de acuerdo a las Reglas de Tyreus – Luyben. Se observa el
desempeño del lazo de control considerando un cambio paso unitario en el valor deseado de
la variable de control. El diagrama de bloques se observa, ahora, como se muestra en la Figura
P4.4.

Figura P4.4. Diagrama de bloques con control PID

Control Proporcional - Integral

La Figura P4.5 muestra la respuesta del lazo de control con acciones proporcional e integral
con una ganancia de 0.50 % CO/% TO y un tiempo integral de 28.9 segundos (En la ventana
del controlador PID de Xcos se especifica 0.5/28.9). Se aplica un cambio paso unitario en el
set point de la variable de control. Se observa una respuesta oscilatoria estable sin offset, con
un overshoot pequeño y con un decaimiento rápido.

Control Proporcional – Integral - Derivativo

La Figura P4.6 la respuesta del lazo de control con acciones proporcional – integral -
derivativo con una ganancia de 0.73 % CO/% TO, un tiempo integral de 28.9 segundos y un
tiempo derivativo de 2.1 segundos.
 Figura P4.5. Respuesta del lazo de control – Controlador PI

Figura P4.6. Respuesta del lazo de control – Controlador PID

En la respuesta del lazo de control PID, sintonizado con las Reglas de Tyreus – Luyben, se
observa una respuesta oscilatoria estable sin offset, con un overshoot más pequeño y con un
decaimiento muy rápido y, por lo tanto, un tiempo de estabilización considerablemente
menor.
P5. SINTONIZACIÓN EN LAZO ABIERTO – REGLAS Z-N y C-C

INTRODUCCIÓN
El método de sintonización de controladores PID en lazo abierto consiste en:

1. Abrir el lazo a la entrada de la válvula de control y a la salida del sensor y obtener la

respuesta para del sistema constituido por dichos tres elementos en serie para un
cambio paso unitario en la variable de entrada a la válvula de control. Se obtiene una
respuesta con un perfil gráfico denominado la Curva de Reacción del Proceso.
2. Se hace un ajuste del perfil gráfico anterior a un modelo empírico de primer orden
con tiempo muerto para determinar los parámetros dinámicos de ganancia
estacionario, atraso dinámico y tiempo muerto.
3. Se estiman los parámetros dinámicos del controlador PID según reglas de
sintonización específicas para este tipo de sintonización y se asignan al controlador
con el lazo nuevamente cerrado en los puntos abiertos, según el punto 1.
4. Se observa el desempeño del lazo de control para cambios en las variables de entrada
y en el valor deseado de la variable de control.

DIAGRAMA DE BLOQUES
Para la solución de este caso se elabora un diagrama de bloques como el mostrado en la
Figura P5.1 para el sistema planteado, inicialmente, de los dos reactores en serie. Algunas
anotaciones son:

1. Se insertan un bloque Step, a la entrada de la válvula de control para correr el conjunto

de componentes en serie constituido de válvula, proceso y sensor/transmisor como
un proceso en lazo abierto.
2. Se coloca un bloque Scope a la salida del bloque Sensor/Transmisor para capturar la
respuesta del sistema que corresponde a la Curva de Reacción del Proceso requerida
para hacerle un ajuste de primer orden con tiempo muerto

PROCEDIMIENTO DE SINTONIZACIÓN EN LAZO ABIERTO

1. CURVA DE REACCIÓN DEL PROCESO: Al hacer correr la simulación del
diagrama de bloques en lazo abierto para un cambio paso unitario en la variable de
entrada de la válvula de control se obtiene una respuesta (Curva de Reacción del
Proceso) a la salida del sensor/transmisor como la que se muestra en la Figura P5.2
 Figura P5.1. Diagrama de bloques del sistema en lazo abierto

63.2 %

28.3 %

Figura P5.2. Curva de Reacción del Proceso

2. MODELO DE PRIMER ORDEN CON TIEMPO MUERTO: Aplicando el tercer

procedimiento de aproximación de un sistema a un modelo de primer orden con
tiempo muerto, los parámetros dinámicos se estiman de la siguiente manera:

Ganancia Estacionaria:

En la Curva de Reacción del Proceso mostrada en la Figura P5.2 se puede leer que la
respuesta última es 0.95, por lo tanto, la ganancia estacionaria del modelo empírico
es:

𝑌𝑚 (∞) 0.95
𝐾= = = 0.95
∆𝑚 1
 Atraso dinámico y tiempo muerto
Los dos puntos recomendados son los correspondientes a la respuesta a los tiempos
dados por 𝑡𝑜 + 𝜏/3 y 𝑡𝑜 + 𝜏, que son el 28.3 % y 63.2 % del valor último, así:

𝑌(𝑡𝑜 + 𝜏) = 0.632𝑌𝑚 (𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) = 0.632(0.95) ≈ 0.57

𝜏
𝑌 (𝑡𝑜 + ) = 0.283𝑌𝑚 (𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) = 0.283(0.95) ≈ 0.28
3

Los tiempos que corresponden a cada una de las localizaciones anteriores sobre la
Curva de Reacción del Proceso son:

𝑡𝑜 + 𝜏 = 3.70
𝜏
𝑡𝑜 + = 2.08
3
Resolviendo las ecuaciones anteriores se obtiene que los valores del tiempo muerto y
el atraso dinámico son:

𝜏 = 2.43 𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑜 = 1.27 𝑚𝑖𝑛

Y, por lo tanto, la función de transferencia para la aproximación de primer orden con

tiempo muerto de acuerdo al tercer procedimiento es:

0.95𝑒 −1.27𝑠
𝐺(𝑠) =
2.43 𝑠 + 1

3. ESTIMACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SINTONIZACIÓN:

Reglas de Ziegler y Nichols

Siguiendo las reglas de Ziegler y Nichols, los valores de los parámetros de

sintonización para los controladores PID según sus acciones son:
 1 𝜏 1 2.43 % 𝐶𝑂
Control P: 𝐾𝑐 = ( ) = ( ) = 2.014
𝐾 𝑡𝑜 0.95 1.27 % 𝑇𝑂

0.9 𝜏 0.9 2.43 % 𝐶𝑂

Control PI: 𝐾𝑐 = ( )
𝐾 𝑡𝑜
= ( )
0.95 1.27
= 1.813 % 𝑇𝑂

𝜏𝐼 = 3.33𝑡𝑜 = 3.33(1.27) = 4.23 𝑚𝑖𝑛

1.2 𝜏 1.2 2.43 % 𝐶𝑂
Control PID: 𝐾𝑐 = ( )
𝐾 𝑡𝑜
= ( )
0.95 1.27
= 2.42 % 𝑇𝑂

𝜏𝐼 = 2.0𝑡𝑜 = 2.0(1.27) = 2.54 𝑚𝑖𝑛

𝜏𝐷 = 0.5𝑡𝑜 = = 0.5(1.27) = 0.635 𝑚𝑖𝑛

Reglas de Cohen y Coon

Siguiendo las reglas de Cohen y Coon, los valores de los parámetros de sintonización
para los controladores PID según sus acciones son:

1 𝜏 1 𝑡 1 2.43 1 1.27 % 𝐶𝑂
Control P: 𝐾𝑐 = ( ) [1 + ( 𝑜 )] = ( ) [1 + ( )] = 2.36
𝐾 𝑡𝑜 3 𝜏 0.95 1.27 3 2.43 % 𝑇𝑂

1 𝜏 1 𝑡 % 𝐶𝑂
Control PI: 𝐾𝑐 = ( ) [0.9 + 12 ( 𝜏𝑜 )]
𝐾 𝑡𝑜
= 1.9 % 𝑇𝑂

𝑡
30 + 3 ( 𝑜 )
𝜏𝐼 = 𝑡𝑜 [ 𝜏
𝑡𝑜 ] = 2.06 𝑚𝑖𝑛
9 + 20 ( )
𝜏

1 𝜏 5 1 𝑡 % 𝐶𝑂
Control PD: 𝐾𝑐 = ( ) [ + 6 ( 𝜏𝑜 )]
𝐾 𝑡𝑜 4
= 2.69 % 𝑇𝑂

𝑡
6−2( 𝑜)
𝜏
𝜏𝐷 = 𝑡𝑜 [ 𝑡 ] = 0.27 𝑚𝑖𝑛
22+3( 𝑜)
𝜏

1 𝜏 4 1 𝑡 % 𝐶𝑂
Control PID: 𝐾𝑐 = ( ) [ + 4 ( 𝜏𝑜 )]
𝐾 𝑡𝑜 3
= 2.95 % 𝑇𝑂

𝑡
32+6( 𝑜)
𝜏
𝜏𝐼 = 𝑡𝑜 [ 𝑡 ] = 2.6 𝑚𝑖𝑛
13+8( 𝑜)
𝜏

4
𝜏𝐷 = 𝑡𝑜 [ 𝑡 ] = 0.42 𝑚𝑖𝑛
11+2( 𝑜 )
𝜏
DESEMPEÑO DEL LAZO CERRADO DE CONTROL: A continuación, se
considera el lazo de control y se hace una simulación para un cambio paso de 0.1 en
el valor deseado de la variable de control. El diagrama de bloques se observa, ahora,
como se muestra en la Figura P5.3. A continuación se desarrollan las simulaciones
del lazo cerrado de control, asignándole al controlador los valores de sus parámetros
estimados según las Reglas de Ziegler y Nichols.

Figura P5.3. Diagrama de bloques del sistema en lazo cerrado

Control Proporcional
Para hacer una comparación entre las reglas de sintonización, se elabora el diagrama
de bloques que se muestra en la Figura 5.4, en donde el primer sistema se especifica
con el valor de Ziegler – Nichols y el segundo con el valor de Cohen y Coon.

Figura P5.4. Diagrama de bloques con dos subsistemas

La Figura P5.5 muestra las respuestas del lazo de control con acción proporcional
especificados con las ganancias de Ziegler – Nichols (2.014 % CO/% TO) y Cohen
and Coon (2.36 % CO/% TO). Se observan respuestas similares con menos overshoot
en la respuesta correspondiente a la especificada con los parámetros de Cohen y Coon.
El perfil negro corresponde a Ziegler – Nichols y el azul a Cohen y Coon.

Figura P5.5. Respuestas del lazo de control proporcional

Control Proporcional - Integral

La Figura P5.6 muestra las respuestas del lazo de control con acciones proporcional
e integral especificados con los parámetros de Ziegler – Nichols (ganancia de 1.813
% CO/% TO y tiempo integral de 4.23 minutos) y Cohen and Coon (ganancia de 1.90
% CO/% TO y tiempo integral de 2.06 minutos). El perfil negro corresponde a Ziegler
– Nichols y el azul a Cohen y Coon.

Figura P5.6. Respuestas del lazo de control PI

(Ziegler – Nichols: Negro, Cohen y Coon: Azul)

Las respuestas del lazo de control son las que se muestran en la Figura P5.6 y dicen
que no existe offset porque la acción integral se caracteriza por ello. Y, además, el
controlador especificado con los valores de las reglas de Cohen y Coon alcanza el
valor deseado en un tiempo menor.

Control Proporcional – Integral - Derivativo

La Figura P5.7 muestra las respuestas del lazo de control con acciones proporcional,
integral y derivativo, especificados con los parámetros de Ziegler – Nichols (ganancia
de 2.42 % CO/% TO, tiempo integral de 2.54 minutos y tiempo derivativo de 0.635
minutos) y Cohen and Coon (ganancia de 2.95 % CO/% TO, tiempo integral de 2.6
minutos y tiempo derivativo de 0.42 minutos). El perfil negro corresponde a Ziegler
– Nichols y el azul a Cohen y Coon.

Las respuestas del lazo de control son las que se muestran en la Figura P5.7. Se
observa que no existe offset porque la acción integral se caracteriza por ello y la
respuesta se asienta en un tiempo menor con respecto al control solo PI por la
inclusión de la acción derivativa.

Figura P5.7. Respuesta del lazo de control PID

(Ziegler – Nichols: Negro, Cohen y Coon: Azul)

Las reglas de Ziegler y Nichols sugieren estimaciones de los parámetros de un

controlador P, PI y PID. Para el caso de un controlador PD no se dispone de regla.
P6. SINTONIZACIÓN EN LAZO ABIERTO -INTEGRAL DEL ERROR

Existen otros criterios de desempeño denominados “Integral del error” que pueden utilizarse
para optimizar la selección de los parámetros del controlador. El más común de estos criterios
es la minimización de la integral del error en el tiempo, es decir que:

∞
∫ 𝐸(𝑡)𝑑𝑡 = 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜
0

Al graficar los valores que, a través del tiempo, muestra el error que se alimenta al controlador
dentro de un lazo cerrado y sumar continuamente en el tiempo dichos valores se puede
observar una de las características del controlador con respecto a la variación del error. En la
Figura P6.1 se muestra la variación del error con el tiempo para un controlador PID de una
variable de salida de un sistema dentro de un lazo cerrado de control

Figura P6.1. Integral del Error – Lazo de Control PID

Se observa fácilmente que con la acción integral se alcanza que el error sea cero después de
un cierto tiempo. Otros criterios sobre la minimización de la integral del error son: Integral
del valor absoluto del error, Integral del cuadrado del error, Integral del valor absoluto del
error ponderado en el tiempo, Integral del cuadrado del error ponderado en el tiempo.

Integral del valor absoluto del error, IAE

∞
𝐼𝐴𝐸 = ∫ |𝐸(𝑡)|𝑑𝑡
0
La Figura P6.2 muestra la variación del valor absoluto del error con el tiempo para un
controlador PID de una variable de salida de un sistema dentro de un lazo cerrado de control.

Figura P6.2. Integral del Valor Absoluto del Error – Lazo de Control PID

En el criterio IAE se suma el valor absoluto de los errores y, por lo tanto, el área
representativa es la que queda por encima de la línea del cero error y por debajo de la curva
representativo de los valores absolutos de los errores

Integral del cuadrado del error, ISE

∞
𝐼𝑆𝐸 = ∫ 𝐸 2 (𝑡)𝑑𝑡
0

Esta definición penaliza los errores grandes. La Figura P6.3 muestra la variación del cuadrado
del error con el tiempo para un controlador PID de una variable de salida de un sistema dentro
de un lazo cerrado de control.

Figura P6.3. Integral del cuadrado del Error

Integral del valor absoluto del error ponderado en el tiempo, ITAE

∞
𝐼𝑇𝐴𝐸 = ∫ 𝑡|𝐸(𝑡)|𝑑𝑡
0

Que penaliza más fuertemente errores en tiempos largos. La Figura P6.4 muestra la variación
del producto del valor absoluto del error multiplicado por el tiempo para un controlador PID
de una variable de salida de un sistema dentro de un lazo cerrado de control.

Figura P6.4. Producto del valor absoluto del Error por el tiempo

Integral del cuadrado del error ponderado en el tiempo, ITSE

∞
𝐼𝑇𝑆𝐸 = ∫ 𝑡𝐸 2 (𝑡)𝑑𝑡
0

Que penaliza más fuertemente errores en tiempos largos. La Figura P6.5 muestra la variación
del producto del cuadrado del error multiplicado por el tiempo para un controlador PID de
una variable de salida de un sistema dentro de un lazo cerrado de control.

Integral Mínima del Error como criterio de desempeño de un controlador

El criterio de desempeño de un controlador que tiene como objetivo que la integral del error
sea un mínimo se ha tomado para utilizarlo en métodos de sintonización en lazo abierto por
diferentes autores y expertos en control de procesos como Lopez, Rovira y otros conocidos
en la literatura

Figura P6.5. Producto del cuadrado del Error por el tiempo

Fórmulas de sintonización de Lopez (1967)

López et al. (1967) desarrollaron fórmulas de sintonización para satisfacer el criterio de la

integral del error mínima en base a la consideración de que la función de transferencia del
proceso con respecto a la variable perturbación es igual a la función de transferencia con
respecto a la señal de salida del controlador (Tabla P6.1).

Tabla P6.1. Fórmulas para IAE mínimo – Cambios en Perturbación

López et al. (1967)

Controlador Kc 𝝉𝑰 𝝉𝑫

0.902 𝑡𝑜 −0.985 _ _
P ( )
𝐾 𝜏

0.984 𝑡𝑜 −0.986 𝜏 𝑡𝑜 0.707 _

PI ( ) ( )
𝐾 𝜏 0.608 𝜏

PID 1.435 𝑡𝑜 −0.921 𝜏 𝑡𝑜 0.749 𝑡𝑜 1.137

( ) ( ) 0.482𝜏 ( )
𝐾 𝜏 0.878 𝜏 𝜏
Estas fórmulas muestran la misma tendencia que las fórmulas para una relación de
decaimiento de un cuarto con excepción de que el tiempo integral depende en alguna
extensión de la constante de tiempo efectiva del proceso y en menos extensión del tiempo
muerto. Se debe tener en claro que estas fórmulas son empíricas y no deben extrapolarse más
t
allá del intervalo 0.1 < τo < 1.0. Al igual que las fórmulas para una relación de decaimiento
de un cuarto, estas fórmulas predicen que tanto la acción proporcional como la integral
tienden hacia el infinito cuando el proceso se aproxima a una dinámica de primer orden sin
tiempo muerto. Este comportamiento es típico de las fórmulas de sintonización para cambios
en las variables perturbación. También se tienen fórmulas para ISE e ITAE mínimo

Fórmulas de sintonización de Rovira (1981)

Rovira (1981) desarrolló las fórmulas para sintonización de controladores que satisfagan el
criterio de la integral del error mínima que aparecen en la Tabla P6.2 para cambios en el set
point. El autor omite la relación para el controlador proporcional puro en base a la
consideración de que el criterio de la integral mínima del error no es apropiado para aquellas
aplicaciones en las cuales se indica un controlador proporcional, como por ejemplo en un
control proporcional de nivel de líquido. Se conocen fórmulas para IAE e ITAE mínimo.

Tabla P6.2. Fórmulas para IAE mínimo – Cambios en Set point

Rovira (1981)

Controlador Kc 𝝉𝑰 𝝉𝑫

0.758 𝑡𝑜 −0.861 𝜏 _
PI ( ) 𝑡
𝐾 𝜏 1.02 − 0.323 𝑜
𝜏

PID 1.086 𝑡𝑜 −0.869 𝜏 𝑡𝑜 0.914

( ) 𝑡 0.348𝜏 ( )
𝐾 𝜏 0.740 − 0.130 𝑜 𝜏
𝜏

Estas fórmulas también son empíricas y no deben extrapolarse fuera del intervalo 0.1 <
to
< 1.0. Ellas predicen que para un proceso de capacidad pura sin tiempo muerto, el tiempo
τ
integral se aproxima a la constante de tiempo del proceso mientras que la ganancia
proporcional tiende al infinito y el tiende derivativo tiende a cero. Estos resultados son típicos
de las fórmulas de sintonización para cambios en el set point.
Fórmulas de sintonización de Smith y Murrill

Smith, Murrill y colaboradores han desarrollado correlaciones para la sintonización de

controladores PID que minimizan los objetivos de las integrales mínimas de los errores tales
como IAE, ISE, ITAE e ITSE. Las correlaciones son diferentes para cambios en el set point
y para cambios en la perturbación.

Tabla P6.3. Fórmulas para ITAE mínimo – Cambios en Perturbación

Smith, Murrill et al.

Controlador Kc 𝝉𝑰 𝝉𝑫

0.49 𝑡𝑜 −1.084 _ _
P ( )
𝐾 𝜏

0.859 𝑡𝑜 −0.977 𝜏 𝑡𝑜 0.680 _

PI ( ) ( )
𝐾 𝜏 0.674 𝜏

PID 1.357 𝑡𝑜 −0.947 𝜏 𝑡𝑜 0.738 𝑡𝑜 0.995

( ) ( ) 0.381𝜏 ( )
𝐾 𝜏 0.842 𝜏 𝜏

Tabla P6.4. Fórmulas para ITAE mínimo – Cambios en set point

Smith, Murrill et al.

Controlador Kc 𝝉𝑰 𝝉𝑫

0.586 𝑡𝑜 −0.916 𝜏 _
PI ( ) 𝑡
𝐾 𝜏 1.03 − 0.165 𝜏𝑜

PID 0.965 𝑡𝑜 −0.855 𝜏 𝑡𝑜 0.929

( ) 𝑡 0.308𝜏 ( )
𝐾 𝜏 0.796 − 0.147 𝜏𝑜 𝜏
Sintonización del controlador de nivel de líquido en una serie de tanques

El sistema de tres tanques en serie no inter actuantes que se observa en la Figura P6.6 se
considera con el propósito de controlar el nivel de líquido en el tercer tanque. Para cumplir
con esto, el flujo de entrada al primer tanque, fo, se manipula mediante un controlador por
retroalimentación.

fo

h1

Tanque 1
f1

h2

Tanque 2
f2

Control h3
de Medidor
Nivel de Nivel

Tanque 3
f3

Figura P6.6. Control de nivel en una serie de tanques con flujos no interactuantes

Se asume una relación lineal entre el flujo de salida y el nivel en cada tanque. Las dinámicas
de válvula de control y sensor son de ganancia pura con valor de uno. Se propone el
desarrollo de la sintonización del controlador en lazo abierto y el desempeño del lazo de
control, planteando:

1. El modelo del transporte del flujo de fluidos a través de los tanques

2. Obtener la curva de la reacción del proceso en lazo abierto y el ajuste del modelo a
una aproximación de primer orden con tiempo muerto.
3. Analizar el comportamiento del lazo de control PID especificando al controlador con
valores para los parámetros de sintonización del controlador según las reglas
existentes para un desempeño con los criterios de la integral del error mínima.

Modelo del Proceso

Para este procedimiento se formula el modelo teórico del fenómeno de transporte del flujo
de fluidos a través de los tanques consistente en los balances de materia en cada uno de los
tanques. Las ecuaciones en la forma estándar son las siguientes:
 dH 1 (t )
1 + H 1 (t ) = K1 Fo (t ) (E6.1)
dt
dH 2 (t )
2 + H 2 (t ) = K 2 H 1 (t ) (E6.2)
dt
dH 3 (t )
3 + H 3 (t ) = K 3 H 2 (t ) (E6.3)
dt

Aplicando transformada de Laplace a las ecuaciones (E6.1), (E6.2) y (E6.3), la función de

transferencia que relaciona al nivel en el tercer tanque con la variable de entrada, es decir,
con el flujo de entrada al primer tanque es la siguiente:

K
H 3 ( s) = Fo ( s) (E6.4)
( 1 s + 1)( 2 s + 1)( 3 s + 1)

Siendo K = K1K2K3. Para la simulación del sistema correspondiente a la ecuación (E6.4) se

asumen los siguientes valores

𝜏1 = 2
𝜏2 = 4
𝜏3 = 6
𝐾=6

Diagrama de bloques del lazo de control PID

La Figura P6.7 muestra el diagrama de bloques del proceso dentro de un lazo de control
proporcional para la construcción de la curva de reacción del proceso en lazo abierto para un
cambio paso unitario a la entrada del sistema:

Figura P6.7. Diagrama de bloques del sistema en lazo abierto

Curva de reacción del proceso

Al simular la respuesta paso unitaria del sistema en lazo abierto se obtiene la respuesta del
sistema, con el perfil que se muestra en la Figura P6.8 y que corresponde a la Curva de
reacción del proceso.

63.2 %

28.3 %

Figura P6.8. Curva de reacción del proceso

Modelo de primer orden con tiempo muerto: Aplicando el tercer procedimiento de

aproximación de un sistema a un modelo de primer orden con tiempo muerto, los
parámetros dinámicos se estiman de la siguiente manera:

Ganancia Estacionaria:

En la Curva de Reacción del Proceso mostrada en la Figura P6.8 se puede leer que la
respuesta última es 6.0, por lo tanto, la ganancia estacionaria del modelo empírico es:

𝑌𝑚 (ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) 6.0
𝐾= = = 6.0
∆𝑚 1

Atraso dinámico y tiempo muerto

Los dos puntos recomendados son los correspondientes a la respuesta a los tiempos
dados por 𝑡𝑜 + 𝜏/3 y 𝑡𝑜 + 𝜏, que son el 28.3 % y 63.2 % del valor último, así:
 𝑌(𝑡𝑜 + 𝜏) = 0.632𝑌𝑚 (ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) = 0.632(6.0) ≈ 3.8
𝜏
𝑌 (𝑡𝑜 + ) = 0.283𝑌𝑚 (ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) = 0.283(6.0) ≈ 1.7
3

Los tiempos que corresponden a cada una de las localizaciones anteriores sobre la
Curva de Reacción del Proceso son:

𝑡𝑜 + 𝜏 = 13
𝜏
𝑡𝑜 + = 7.1
3

Resolviendo las ecuaciones anteriores se obtiene que los valores del tiempo muerto y
el atraso dinámico son:

𝜏 = 8.85 𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑜 = 4.15 𝑚𝑖𝑛

Entonces, a la curva de reacción del proceso ajustada a un modelo de primer orden

con tiempo muerto le corresponde la siguiente función de transferencia:

6𝑒 −4.15𝑠
𝐺(𝑠) =
8.85𝑠 + 1

Sintonización del controlador – Reglas para métodos en lazo abierto

Los parámetros ajustables del controlador de nivel, estimados con las reglas de sintonización
conocidas para procedimientos en lazo abierto, se muestran en la Tabla P6.5.

Se simula un comportamiento del lazo de control con especificaciones para el controlador

según las Reglas de Ziegler – Nichols, Cohen y Coon y Smith Murrill, con un diagrama de
bloques de los sistemas como se muestra en la Figura P6.9
Tabla P6.5. Parámetros de sintonización del controlador de nivel - Cambio en set point

PI PID
Reglas
Sintonización 𝟏 𝟏
Kc 𝝉𝑰
Kc 𝝉𝑫
𝝉𝑰
Ziegler – Nichols 0.32 0.07 0.43 0.12 4.63
Cohen – Coon 0.34 0.14 0.52 0.12 1.38
Smith – Murril, ITAE 0.195 0.11 0.31 0.08 1.35

Figura P6.9. Diagramas de bloques del lazo de control

Sintonización con Z-N, C-C y S-M

La Figura P6.10 muestra las respuestas del lazo de control PI con controladores sintonizados
con las reglas de Ziegler-Nichols, Cohen-Coon y Smith-Murril. Este último para un criterio
de desempeño ITAE.

Figura P6.10. Respuesta del sistema en lazo de control PI

Ziegler- Nichols: Negra, Cohen-Coon: Azul, Smith-Murril: Roja
Se observa que la respuesta con menos oscilación, menor pico máximo y mayor rapidez es
la del sistema con el controlador especificado con los valores de Smith y Murril

La Figura P6.11 muestra las respuestas del lazo de control con sintonización PID de acuerdo
a las reglas de Z-N,C-C y S-M.

Figura P6.11. Respuestas del lazo con controlador PID

Ziegler- Nichols: Negra, Cohen-Coon: Azul, Smith-Murril: Roja

P7. SINTESIS DE UN CONTROLADOR – Propuesta de Dahling

El diseño de un controlador mediante un procedimiento de síntesis se fundamenta en el

siguiente considerando:

Conocidas las funciones de transferencia de los componentes de un lazo de control feedback,

sintetice el controlador requerido para producir una respuesta especificada en el lazo
cerrado de control

Fórmula para la Síntesis de un Controlador Feedback

Para el desarrollo de la fórmula para la síntesis de un controlador feedback se considera el

diagrama de bloque simplificado que se observa en la Figura P7.1. Las funciones de
transferencia de los componentes del lazo exceptuando el de controlador se incluyen dentro
de un solo bloque, G(s):

R(s) E(s) M(s) C(s)

Gc(s) G(s)

Figura P7.1 Lazo de Control Feedback – Diagrama Simplificado

La función de transferencia para el lazo cerrado de control es:

𝐶(𝑠) 𝐺𝑐 (𝑠)𝐺(𝑠)
= E7.1
𝑅(𝑠) 1+ 𝐺𝑐 (𝑠)𝐺(𝑠)

A partir de la función de transferencia E7.1, se obtiene la función de transferencia del

controlador en términos de la función de transferencia del proceso en lazo abierto G(s) y de
𝐶(𝑠)
la respuesta del lazo cerrado de control 𝑅(𝑠). Es decir:

𝐶(𝑠)
1 𝑅(𝑠)
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐶(𝑠) E7.2
𝐺(𝑠) 1−
𝑅(𝑠)

La función de transferencia E7.2 es la denominada Fórmula para la Síntesis de un

Controlador Feedback. Con esta se obtiene la función de transferencia de un controlador
feedback a partir del conocimiento de la función de transferencia en lazo abierto y la
respuesta especificada para el lazo cerrado de control.

Con la fórmula para la síntesis de un controlador feedback se puede explicar que no existe el
control perfecto, C(s) = R(s), en un lazo de control feedback porque, en este caso, la función
de transferencia del controlador requerido es indeterminada lo que significa que la ganancia
debe ser de un valor infinito. Todo esto se resume en el hecho de que la acción correctiva en
el lazo de control feedback se basa en el error o diferencia entre C(s) y R(s).

Con la fórmula para la síntesis de un controlador feedback se obtiene diferentes funciones de

transferencia o diseños de un controlador para diferentes combinaciones de especificaciones
tanto de respuestas del lazo cerrado de control como de funciones de transferencia para el
proceso en lazo abierto.

Especificación de la Respuesta del Lazo Cerrado de Control

La respuesta del lazo cerrado de control más simple que se puede especificar es la respuesta
con un atraso dinámico, es decir, de primer orden. Dahlin (1968) propuso una respuesta de
este tipo expresada como

𝐶(𝑠) 1
= E7.3
𝑅(𝑠) 𝜏𝑐 𝑠+1

Donde 𝜏𝑐 es la constante de tiempo de la respuesta del lazo cerrado de control y como valor
ajustable es el único parámetro de sintonización en el diseño de un controlador por medio de
un procedimiento de síntesis. Entre más pequeño es el valor de 𝜏𝑐 más fina es la sintonización
del controlador.

Sustituyendo la ecuación E7.3 en la ecuación E7.2 se obtiene que:

1 1
𝐺𝑐 (𝑠) = . E7.4
𝐺(𝑠) 𝜏 𝑐𝑠

A partir de la función de transferencia E7.4 se puede observar que este controlador tiene
modo integral, hecho que resulta de haber considerado una respuesta de lazo cerrado con una
ganancia de uno. Lo anterior asegura la no existencia de error en estado estacionario (Offset).

Aunque respuestas de lazo cerrado de órdenes superiores a 1 pueden especificarse, rara vez
es necesario hacerlo. Sin embargo, cuando el proceso incluye en su dinámica un tiempo
muerto, la respuesta del lazo cerrado de control debe contener, también, un término tiempo
muerto con un valor para este igual al tiempo muerto del proceso.
Modos de Control y Parámetros de Sintonización

La síntesis de un controlador permite el establecimiento de una relación entre la función de

transferencia de un proceso y los modos de un controlador PID. Esto es posible porque para
funciones de transferencias simples sin tiempo muerto, el controlador sintetizado puede
expresarse en términos de los modos proporcional, integral y derivativo. La síntesis de un
controlador también nos facilita las relaciones para sus parámetros de sintonización en
términos de la constante de tiempo de la respuesta del lazo cerrado de control 𝜏𝑐 y de los
parámetros de la función de transferencia del proceso. A continuación, se considera un
proceso cuya función de transferencia en lazo abierto es de primer orden con tiempo muerto
y se sintetiza el controlador requerido para que el lazo cerrado de control responda de acuerdo
a la propuesta de Dahlin.

Proceso de Primer Orden con Tiempo Muerto

Para un proceso de primer orden con tiempo muerto con función de transferencia:

𝐾𝑒 −𝑡𝑜 𝑠
𝐺(𝑠) = 𝜏𝑠+1

Donde K es la ganancia del proceso, 𝜏 el atraso dinámico del proceso y 𝑡𝑜 el tiempo muerto
del proceso. El controlador sintetizado mediante la fórmula E7.4 es:

𝜏 1
𝐺𝑐 (𝑠) = . (1 + ) 𝑒 𝑡𝑜 𝑠 E7.5
𝐾𝜏𝑐 𝜏𝑠

Se observa a partir de la función de transferencia E7.5 que el controlador correspondiente no

tiene existencia real porque requiere de un conocimiento del futuro, es decir, de un tiempo
muerto negativo. Es evidente, a partir de esta comparación, que la respuesta en lazo cerrado
especificada debe ser atrasada con respecto al proceso en un tiempo igual al tiempo muerto,
es decir que:

𝐶(𝑠) 𝐾𝑒 −𝑡𝑜 𝑠
= E7.6
𝑅(𝑠) 𝜏𝑐 𝑠+1

El controlador sintetizado mediante la ecuación E6.2 es:

𝜏𝑠+1 1
𝐺𝑐 (𝑠) = . (𝜏 −𝑡𝑜 𝑠
) E7.7
𝐾 𝑐 𝑠+1− 𝑒
Aunque un controlador con función de transferencia como la E7.7 si es real, su
implementación en la práctica no es muy usual. Esto se debe a que los controladores PID,
usualmente, se implementan con componentes análogos y el término 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 no puede
implementarse en la práctica con dispositivos análogos. La implementación moderna de
controladores PID en microprocesadores y computadores digitales hacen posible la
implementación de términos exponenciales de tipo tiempo muerto. Cuando se hace esto, al
término se le llama un Predictor o un Compensador de Tiempo Muerto.

Síntesis de un controlador PI

Para transformar la función de transferencia E7.7 a una forma estándar de un controlador PI,
se expande, se expande el término exponencial a una aproximación de Taylor de primer
orden, así:

𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 = 1 − 𝑡𝑜 𝑠 E7.8

Sustituyendo la E7.8 en la E7.7, se puede reorganizar la expresión resultante a la forma

siguiente:

𝜏 1
𝐺𝑐 (𝑠) = . (1 + ) E7.9
𝐾(𝜏𝑐 + 𝑡𝑜 ) 𝜏𝑠

Lo anterior es equivalente a un controlador PI con los siguientes parámetros de sintonización:

𝜏
Ganancia proporcional: 𝐾𝑐 = 𝐾(𝜏
𝑐 + 𝑡𝑜 )

Tiempo integral: 𝜏𝐼 = 𝜏

De la ecuación demostrada para calcular la ganancia proporcional, se deduce que el valor de

ésta depende de 𝜏𝑐 y, por lo tanto, este valor es el parámetro sintonizable para especificar el
parámetro de sintonización del controlador.

Síntesis de un controlador PID

Para transformar la función de transferencia E7.7 a una de la forma estándar de un controlador

PID se expande el término exponencial mediante una aproximación de Padé de primer orden,
es decir:
 𝑡
1− 𝑜 𝑠
𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 = 𝑡
2
E7.10
1+ 𝑜 𝑠
2

Estructura del controlador PID – Primera forma

Sustituyendo la ecuación E7.10 en la E7.7 se obtiene la función de transferencia de un

controlador PID en serie con un filtro con una dinámica de primer orden con la siguiente
forma:

2𝜏 + 𝑡𝑜 1 𝜏𝑡𝑜 𝑠 1
𝐺𝑐 (𝑠) = )
. [1 + 𝑡𝑜 + ] (1+ 𝜏′ 𝑠) E7.11
2𝐾(𝜏𝑐 + 𝑡𝑜 (𝜏 + )𝑠 2𝜏 + 𝑡𝑜
2𝜏

Lo anterior es equivalente a un controlador PID con los siguientes parámetros de

sintonización:

2𝜏 + 𝑡𝑜
Ganancia proporcional: 𝐾𝑐 = 2𝐾(𝜏
𝑐 + 𝑡𝑜 )

𝑡𝑜
Tiempo integral: 𝜏𝐼 = 𝜏 + 2

𝜏𝑡𝑜
Tiempo derivativo: 𝜏𝐷 =
2𝜏 + 𝑡𝑜

𝜏 𝑡
Atraso del filtro: 𝜏 ′ = 2(𝜏 𝑐+𝑜 𝑡
𝑐 𝑜)

Se deduce que el parámetro de sintonización es el valor de 𝜏𝑐 , del cual dependen los valores
de la ganancia proporcional y del atraso dinámico del filtro.

Estructura del controlador PID – Segunda forma

Sustituyendo la ecuación E7.10 en la E7.7 se obtiene la función de transferencia de un

controlador PI en serie con un filtro con una dinámica de adelanto - atraso con la siguiente
forma:

𝑡
𝜏 1 1+ 𝑜 𝑠
𝐺𝑐 (𝑠) = )
. (1 + ) (1+ 𝜏2′ 𝑠) E7.12
𝐾(𝜏𝑐 + 𝑡𝑜 𝜏𝑠
Lo anterior es equivalente a un controlador PID con los siguientes parámetros de
sintonización:

𝜏
Ganancia proporcional: 𝐾𝑐 = 𝐾(𝜏
𝑐 + 𝑡𝑜 )

Tiempo integral: 𝜏𝐼 = 𝜏
𝑡𝑜
Tiempo derivativo: 𝜏𝐷 = 2

𝜏 𝑡
Atraso del filtro: 𝜏 ′ = 2(𝜏 𝑐+𝑜 𝑡
𝑐 𝑜)

El parámetro de sintonización es el 𝜏𝑐 , de cuyo valor dependen los valores de la ganancia

proporcional y del atraso dinámico del filtro.

Desempeño del controlador de nivel en el sistema de tres tanques de la lección P6

En esta lección se simula el desempeño del controlador de nivel en el sistema de tres tanques
no inter actuantes considerado en la lección P6, cuya dinámica, G(s), y modelo, Gm(s), son:

6
𝐺(𝑠) =
(2𝑠 + 1)(4𝑠 + 1)(6𝑠 + 1)
6𝑒 −4.15𝑠
𝐺𝑚 (𝑠) =
8.85𝑠 + 1

El controlador de nivel se sintetiza a partir del modelo de primer orden con tiempo muerto
con las ecuaciones desarrolladas anteriormente.

Parámetros de sintonización del controlador PI

Utilizando las ecuaciones de síntesis para el controlador PI correspondientes a un modelo de
primer orden con tiempo muerto, para un 𝜏𝑐 = 2, se tienen los siguientes valores

𝜏 8.85
𝐾𝑐 = =
𝐾(𝜏𝑐 + 𝑡𝑜 ) 6(2 + 4.15)
𝐾𝑐 = 0.24 %/%
 𝜏𝐼 = 𝜏 = 8.85 𝑠𝑒𝑔

La Figura P7.2 muestra la ventana de especificaciones del controlador PI utilizado para

simular la respuesta paso unitaria del sistema dentro del lazo de control

Figura P7.2. Diagrama del lazo de control PI – Especificaciones del controlador

La Figura P7.3 muestra el perfil gráfico de la respuesta del lazo con controlador PI,
especificado con parámetros de sintonización de acuerdo a las ecuaciones de síntesis para un
modelo de primer orden con tiempo muerto.

Figura P7.3. Respuesta paso del lazo de control (𝜏𝑐 = 2 𝑠𝑒𝑔)

La Figura P7.4 muestra los perfiles gráficos de las respuestas del lazo con controlador PI
sintetizado a partir de un modelo de primer orden con tiempo muerto, para diferentes valores
de 𝜏𝑐 (Negra: 1, Azul: 2, Roja: 6).

Figura P7.4. Respuestas paso del lazo con controlador PI

(Negra:1, Azul: 2, Roja: 6)

Parámetros de sintonización del controlador PID

Utilizando las ecuaciones de síntesis para el controlador PID (primera forma)
correspondientes a un modelo de primer orden con tiempo muerto, para un 𝜏𝑐 = 6, se tienen
los siguientes valores

2𝜏 + 𝑡𝑜 2(8.85) + 4.15
Ganancia proporcional: 𝐾𝑐 = 2𝐾(𝜏 = = 0.18 %/%
𝑐 + 𝑡𝑜 ) 2(6)(6 + 4.15)

𝑡𝑜 4.15
Tiempo integral: 𝜏𝐼 = 𝜏 + = 8.85 + = 10.92 𝑠𝑒𝑔
2 2

𝜏𝑡 4.15(8.85)
Tiempo derivativo: 𝜏𝐷 = 2𝜏 +𝑜𝑡 = = 1.68 𝑠𝑒𝑔
𝑜 2(8.85) + 4.15

𝜏 𝑡 4.15(8.85)
Atraso del filtro: 𝜏 ′ = 2(𝜏 𝑐+𝑜 𝑡 ) = = 1.81 𝑠𝑒𝑔
𝑐 𝑜 2(6 + 4.15)

La Figura P7.5 muestra el diagrama de bloques del lazo de control, en donde además del
bloque simulador del controlador PID se adiciona un bloque función de transferencia (color
azul) que simula la dinámica de primer orden del filtro estructurado en serie con el
controlador

Figura P7.5. Diagrama del lazo de control PID con filtro

La Figura P7.6 muestra la respuesta paso unitaria del lazo con controlador PID con filtro
derivativo en serie para un atraso 𝜏𝑐 de 6 segundos.

Figura P7.6 Respuesta paso del lazo con controlador PID con filtro derivativo

Se observa una respuesta muy rápida, sin offset y con un pico máximo muy pequeño
P8. SINTESIS DE UN CONTROLADOR - IMC

El diagrama de bloques que se muestra en la Figura P8.1 es la estructura de un lazo de control

que incluye un modelo del proceso dentro del lazo y lo compara con el proceso mismo y que
se denomina Control de modelo interno (IMC). En la figura, el bloque Gi(s) representa el
controlador IMC, el bloque Gp(s) representa al proceso y el bloque Gm(s) representa el
modelo del proceso.

U(s)

+ E(s) M(s) +
R(s) Gi(s) Gp(s) Y(s)
- +

C(s)
+
Gm(s) -

Figura P8.1 Estructura de un lazo de control de modelo interno (IMC)

El desarrollo del álgebra de bloques para la estructura de un lazo de control de modelo interno
para expresar la correspondiente función de transferencia, demuestra que la arquitectura
anterior se puede reorganizar como se muestra en la Figura P8.2. Se observan dos lazos
conectados en cascada, en el que el lazo interno es de retroalimentación positivo entre Gi(s)
y Gm(s) y el lazo externo es de retroalimentación negativa.

U(s)

+ E(s) + M(s) +
R(s) Gi(s) Gp(s) Y(s)
- + +

Y(s) Ym(s)

Gm(s)

Figura P8.2 Estructura del lazo de control interno

Entonces la estructura de un lazo de control de modelo interno se puede transformar en una
análoga a la convencional de un lazo de control PID por retroalimentación negativa como el
de la Figura P8.3.

U(s)

+ E(s) M(s) +
R(s) Gc(s) Gp(s) Y(s)
- +

C(s)

Figura P8.3. Estructura de control convencional

La función de transferencia Gc(s) corresponde a un bloque cuya variable de entrada es el error

E(s), entre el valor deseado y la variable de control, y su variable de salida es la generada en
el controlador M(s). Es decir, que la función de transferencia Gc(s) es la del controlador PID
diseñado en base al diseño de un control IMC y se estima mediante la siguiente ecuación

𝐺𝑖 (𝑠)
𝐺𝑐 (𝑠) = E8.1
1− 𝐺𝑖 (𝑠)𝐺𝑚 (𝑠)

La función de transferencia E8.1 es la utilizada para el diseño de un controlador PID basado

en una estrategia de diseño control de modelo interno

Es claro que en el procedimiento de diseño de un controlador por el método IMC se utiliza

el modelo del proceso en forma explícita mientras que en el diseño de un controlador PID se
utiliza en forma implícita. Esto quiere decir que mientras en el procedimiento IMC la función
de transferencia del controlador se basa en la parte correcta del modelo del proceso, en el
procedimiento para el diseño de un PID no es claro cuánto influye el modelo del proceso en
la decisión de sintonización.

FORMULACIÓN DEL CONTROL DE MODELO INTERNO, Gi

En la formulación IMC, se procede así:

1. La función de transferencia del modelo se expresa como el producto de una expresión

invertible, 𝐺𝑚− (𝑠), y otra no invertible, 𝐺𝑚+ (𝑠), así:

𝐺𝑚 (𝑠) = 𝐺𝑚− (𝑠)𝐺𝑚+ (𝑠)

 2. Se define un control de modelo interno ideal, 𝐺𝐼𝑑 (𝑠), como el inverso de la parte
invertible de la función de transferencia del modelo, así:

1
𝐺𝐼𝑑 (𝑠) =
𝐺𝑚− (𝑠)

3. Se considera un filtro anexo al control de modelo interno ideal con función de

transferencia, 𝑓(𝑠), de la forma siguiente;

1
𝑓(𝑠) =
(𝜆𝑠 + 1)𝑛

Siendo n, un número entero, 1, 2, 3, ….

4. Se define un controlador de modelo interno práctico, 𝐺𝑖 (𝑠), con una función de

transferencia que exprese un ensamble en serie entre el controlador de modelo interno
ideal y el filtro, así.

𝑓(𝑠)
𝐺𝑖 (𝑠) =
𝐺𝑚− (𝑠)

5. El controlador de modelo interno práctico es el que conforma un lazo de

retroalimentación positivo con el modelo del proceso que cuya función de
transferencia corresponde a la de un controlador PID que se estima con la ecuación
P8.1.

Entonces, en la sintonización de un controlador PID en base a un modelo de control interno

resulta un solo parámetro de sintonización que es la constante de tiempo del filtro (, el factor
del filtro IMC). En el diseño de un controlador PID basado en el diseño de un control IMC
los parámetros de sintonización se estiman en función de la constante de tiempo del filtro. La
selección del valor de la constante de tiempo , se relaciona directamente con lo robusto
(sensibilidad al error del modelo) del sistema en lazo cerrado.

CONTROL IMC DE UN PROCESO CON UN MODELO NO PERFECTO

La función de transferencia de un proceso y la de su modelo son las dadas por 𝐺𝑝 (𝑠) y 𝐺𝑚 (𝑠),
respectivamente:
 1.5(−𝑠 + 1)
𝐺𝑝 (𝑠) =
(𝑠 + 1)(4𝑠 + 1)

2
𝐺𝑚 (𝑠) =
5𝑠 + 1

Las respuestas paso unitaria obtenidas (Observe Figura P8.4) para el proceso (curva negra)
y modelo (curva roja) dicen que el modelo considerado no es perfecto. El proceso es de
respuesta inversa (tiene un zero positivo) y más atrasado porque es de segundo orden,
mientras que el modelo tiene el perfil característico de la respuesta de un sistema de primer
orden y, por lo tanto, con una dinámica adelantada. Es notoria la desviación que existe entre
las dinámicas de proceso y modelo.

Figura P8.4. Respuesta paso unitaria del proceso y del modelo

A continuación, se desarrolla el procedimiento para determinar la función de transferencia

del controlador de modelo interno y evaluar el desempeño del lazo de control del proceso
con un controlador PID diseñado en base al modelo de control interno considerado.

Formulación de la función de transferencia del controlador de modelo interno:

Expresando el modelo como el producto de una parte invertible y otra no invertible 𝐺𝑚 (𝑠) =
𝐺𝑚− (𝑠)𝐺𝑚+ (𝑠), se tiene que

2
𝐺𝑚− (𝑠) =
5𝑠 + 1
Y el IMC ideal es dado por la siguiente expresión:

1 5𝑠 + 1
𝐺𝐼𝑑 (𝑠) = =
𝐺𝑚− (𝑠) 2

Utilizando como función de transferencia del filtro la expresada anteriormente con n = 1, el

IMC practico es dado por la siguiente expresión;

𝑓(𝑠) 5𝑠 + 1
𝐺𝑖 (𝑠) = =
𝐺𝑚− (𝑠) 2(𝜆𝑠 + 1)

Con este resultado, se puede desarrollar la ecuación para expresar la función de transferencia
de un controlador convencional 𝐺𝑐 (𝑠) y se obtiene la siguiente:

5 1
𝐺𝑐 (𝑠) = (1 + )
2𝜆 5𝑠

Lo anterior se entiende, como que a partir de un modelo de control interno se ha sintetizado

un controlador PI (proporcional e integral) con las siguientes especificaciones para sus
parámetros de sintonización:

5
Ganancia proporcional: 𝐾𝑐 = 2𝜆

Tiempo integral: 𝜏𝐼 = 5

Se entiende que, el parámetro sintonizable cambiando el valor de 𝜆, es la ganancia del

controlador PI y que su tiempo integral no es sintonizable y toma un valor constante igual a
5.

SIMULACIÓN DE LA RESPUESTA PASO DEL PROCESO

A continuación, se hace un procedimiento de sintonización en línea del controlador de

modelo interno. Esto se puede hacer con cualquiera de las estructuras mostradas en las
Figuras P8.1, P8.2 o P8.3 y que corresponden a las Figuras P8.5, P8.6 y P8.7 para un valor
de 𝜆 de 0.8. En el procedimiento, ahora, de lo que se trata es de encontrar el valor mínimo de
𝜆, para el cual la respuesta es estable.
 Figura P8.5. Estructura del lazo de control de modelo interno

Figura P8.6. Estructura del lazo de control de modelo interno equivalente

Figura P8.7. Estructura del lazo con controlador PI - Control de modelo interno
RESPUESTA PASO DEL LAZO DE CONTROL PARA  = 0.8

Para un valor de  = 0.8, la respuesta del lazo de control de modelo interno es inestable con
el perfil mostrado en la Figura P8.8

Figura P8.8. Respuesta paso del lazo con control de modelo interno ( = 0.8)

RESPUESTA PASO DEL LAZO DE CONTROL PARA  = 0.889

Para un valor de  = 0.889, la respuesta del lazo de control de modelo interno es oscilatoria
de amplitud constante con el perfil mostrado en la Figura P8.9. Este valor de  es el mínimo
para una respuesta estable.

Figura P8.9. Respuesta paso del lazo con control de modelo interno ( = 0.889)
 Si se quiere especificar el controlador PI sintetizado a partir de lazo de control de modelo
interno, entonces la ganancia última del controlador es

5 5
𝐾𝑐𝑢 = =
2𝜆𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 2(0.889)

% 𝐶𝑂
𝐾𝑐𝑢 = 2.812
% 𝑇𝑂

El período último se puede leer en el perfil gráfico de la respuesta para el valor mínimo
del lambda.

RESPUESTA PASO DEL LAZO DE CONTROL PARA  = 1.5

Para un valor de  = 1.5, la respuesta del lazo de control de modelo interno es subamortiguada
estable con el perfil mostrado en la Figura P8.10.

Figura P8.10. Respuesta paso del lazo con control de modelo interno ( = 1.5)

Se observa que el IMC ha estabilizado la respuesta en el nuevo valor deseado de 1 para

la variable de proceso, es decir, que no hay error en el estado estacionario.
P9. PREDICTOR DE SMITH – Compensación de tiempo muerto

INTRODUCCIÓN

En la industria química existen algunos procesos que se caracterizan por presentar una
dinámica que se representa con una función de transferencia por lo general de orden superior
a 1 y que además tienen un tiempo muerto demasiado grande lo cual dificulta la efectividad
en las estrategias de control ya que al realizar cualquier tipo de perturbación en el sistema de
control, se tendrá que esperar a que transcurra el valor del tiempo muerto para poder observar
una respuesta en la señal de salida.

Considere el lazo de control de un sistema (Figura P9.1) en el cual la función de transferencia

del proceso se representa de la siguiente forma:

𝐺𝑃 (𝑠) = 𝐺(𝑠)𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 E9.1

Figura P9.1 Lazo de control de un sistema Gp(s)

Con fines de la presente explicación, tendremos en cuenta únicamente las perturbaciones en

el set point del lazo de control.

Como su nombre lo dice, el compensador de tiempo muerto es una forma de contrarrestar los
efectos que tiene los tiempos muertos en las estrategias de control de los procesos. Dentro de
los requisitos necesarios para poder aplicar este método está el que la función de transferencia
que representa el proceso debe ser de primer orden con tiempo muerto. En el caso en el que
no se tenga la función del proceso se debe determinar y si se tiene, pero es de una dinámica
de orden superior, se debe realizar una identificación de la misma. En cualquiera de los casos
la función de transferencia del proceso debe ser de la forma:

1
𝐺𝑃 (𝑠) = 𝜏𝑠+1 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 E9.2
Siempre y cuando se tenga completa claridad de la forma de la función de transferencia del
proceso se puede representar su función de transferencia con tiempo muerto como una
secuencia en serie de la función de transferencia sin tiempo muerto seguida de la función de
transferencia que expresa el tiempo muerto como se muestra en la Figura P9.2:

Figura P9.2. Diagrama de bloques del compensador de tiempo muerto

(Predictor de Smith)

RUTAS FEEDBACK ALTERNAS

La estrategia que se aplica es adicionar nuevas rutas feedback al lazo de control para eliminar
matemáticamente el efecto del tiempo muerto de la estrategia, cuando este está
completamente determinado. En el sistema real el atraso está aún presente, este sólo se ha
eliminado en el sentido matemático.

Aquí se han generado dos nuevas rutas al lazo de control y se ha agregado dos comparadores
para evaluar las señales.

En el lazo más externo (de color negro) la señal contiene la contribución de la función de
transferencia del controlador y del proceso, se resta en el comparador A con la señal del lazo
número 2 (de color azul) en el cual, el G(s) se multiplica con el tiempo muerto, precisamente
la función de transferencia del proceso es G(s) por el mismo tiempo muerto, por lo cual
matemáticamente las señales son iguales y la señal que llega al comparador al inicio del lazo
es nula.

Para la tercera y última ruta, la más interna (de color rojo), se tiene en cuenta únicamente la
contribución de la función de transferencia del controlador y la parte de la función de
transferencia del proceso sin el tiempo muerto, la señal C1. Técnicamente, las rutas 1 y 2
están de más ya que sus respectivas señales no están teniendo ningún efecto en el lazo de
control, así que se puede resumir el lazo de control “efectivo” al mostrado en la Figura P9.3:

Ahora el sistema es más fácil de controlar porque el fenómeno de atraso no está presente en
el lazo.
 Figura P9.3 Lazo de control efectivo

Pero, se observa la realidad de que no se dispone de la señal C1 para retroalimentarla y que

solo es medible y retroalimentable la señal C. Entonces, es necesario la identificación proceso
como un sistema de primer orden con tiempo muerto y aplicar una compensación de tiempo
muerto como la de la Figura P9.2 propuesta por O.J. Smith (1957) y que se denomina también
como el Predictor de Smith.

PREDICTOR DE SMITH – FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA

Aplicando el álgebra del diagrama de bloques al de la Figura P9.2 se pueden escribir las
siguientes igualdades:

[𝑅(𝑠) − 𝑀(𝑠) (𝐺𝑝 (𝑠) − 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 𝐺(𝑠)) − 𝐶1 (𝑠)] 𝐺𝑐 (𝑠) = 𝑀(𝑠) E9.3

𝐶1 (𝑠) = 𝑀(𝑠)𝐺(𝑠) E9.4

𝐶(𝑠) = 𝑀(𝑠)𝐺𝑝 (𝑠) E9.5

Combinando las anteriores tres ecuaciones se obtiene la siguiente función de transferencia

para el lazo cerrado de control:

𝐺𝑐 (𝑠)
[ ]𝐺 (𝑠)
1 + (1 − 𝑒−𝑡𝑜 𝑠 )𝐺(𝑠)𝐺𝑐 (𝑠) 𝑝
𝐶(𝑠) = 𝐺𝑐 (𝑠)
𝑅(𝑠) E9.6
1+[ ]𝐺 (𝑠)
1 + (1 − 𝑒−𝑡𝑜 𝑠 )𝐺(𝑠)𝐺𝑐 (𝑠) 𝑝

Un análisis de la función de transferencia (E9.6) permite descifrar que la expresión encerrada

en el corchete corresponde a un lazo cerrado de control feedback entre el controlador 𝐺𝑐 (𝑠)
y un sistema con una función de transferencia (1 − 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 )𝐺(𝑠). Además, es fácil observar
que entre este lazo de control feedback y el proceso de función de transferencia 𝐺𝑝 (𝑠)
también se configura otro lazo de cerrado de control feedback negativo.
Lo anterior se puede describir como una cascada de dos lazos de control feedback negativos.
La Figura P9.4a muestra el diagrama de bloques que representa a la función de transferencia
(E9.6).

Figura P9.4. Diagrama de bloques de un Predictor de Smith

Si se considera el lazo cerrado interno y se aplica el álgebra del diagrama de bloques de la

Figura P9.4a, se cumple que:

𝑅(𝑠) − 𝐶(𝑠) = 𝑋(𝑠) E9.7

[𝑋(𝑠) − 𝑀(𝑠)(1 − 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 )𝐺(𝑠)]𝐺𝑐 (𝑠) = 𝑀(𝑠) E9.8

Combinando las anteriores dos ecuaciones se obtiene la siguiente función de transferencia

para el lazo cerrado interno:
 𝐺𝑐 (𝑠)
[ ]
1 + 𝐺(𝑠)𝐺𝑐 (𝑠)
𝑀(𝑠) = 𝐺𝑐 (𝑠) 𝑋(𝑠) E9.9
1−[ ]𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 𝐺(𝑠)
1+𝐺(𝑠)𝐺𝑐 (𝑠)

Un análisis de la función de transferencia E9.9 muestra que la expresión encerrada en el

corchete corresponde a un lazo cerrado de control feedback negativo entre el controlador de
función de transferencia 𝐺𝑐 (𝑠) y un sistema con una función de transferencia 𝐺(𝑠). Además,
se observa que entre este lazo de control feedback negativo y el proceso de función de
transferencia 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 𝐺(𝑠) también se configura otro lazo de cerrado de control feedback
positivo. Lo anterior se puede describir como una cascada de dos lazos de control feedback,
el interno negativo y el externo positivo. La Figura P9.4b muestra el diagrama de bloques
que representa a la función de transferencia P9.9.

Todos los bloques que están dentro del cuadro verde corresponden al controlador. Como se
indicó al principio, para este tipo de estrategia no se agregan nuevos equipos al lazo de
control, simplemente se debe hacer uso de controladores especiales. En el mercado existen
una gran variedad de controladores electrónicos son microprocesadores que permiten que le
estrategia de control sea aplicable en los procesos. Para cualquiera de ellos el principio es el
mismo, aparecen nuevas rutas y comparadores, y finalmente al proceso se le logra aplicar
una estrategia de control más efectiva.

Control de un sistema de cuarto orden – Predictor de Smith

Considere un proceso en lazo abierto con una dinámica de cuarto orden y la siguiente función
de transferencia:

1 4
𝐺𝑃 (𝑠) = ( )
𝑠+1

Es un sistema con una dinámica de orden mayor con respuesta con atraso considerable que
se puede modelar como un sistema de primer orden con tiempo muerto

1. Simular la respuesta del lazo cerrado de control sin y con compensador de tiempo
muerto asignándole a la ganancia del controlador proporcional el valor último para
una respuesta sinusoidal, y hacer un análisis de dichas respuestas.
2. Simular la respuesta del lazo cerrado de control incluyendo el compensador de tiempo
muerto y comparar la respuesta que se obtiene entre esta estrategia y la anterior,
asignándole al controlador una ganancia proporcional igual a la dada por la regla de
Ziegler y Nichols para este caso. Hacer un análisis de las respuestas obtenidas
 3. Simular el lazo de control feedback de tal manera que se incluya el compensador de
tiempo muerto en la forma explicada en la Figura P9.4b y observar que las respuestas
obtenidas son iguales a las obtenidas en el punto tres.

Solución:

1. Parámetros últimos de sintonización del controlador PID del sistema

Para estimar la ganancia última del controlador proporcional con la cual se obtenga
una respuesta oscilatoria sinusoidal para el lazo de control del sistema se elabora el
diagrama de bloques que se muestra en la Figura P9.5.

Figura P9.5. Diagrama de bloques. Lazo de control PID del sistema

Ensayando valores de ganancia proporcional en el controlador para encontrar la

respuesta oscilatoria sinusoidal, se encuentra que se esta se alcanza con una ganancia
de 4. La Figura P9.6 muestra la respuesta última del lazo de control de la Figura P9.5.

Figura P9.6. Respuesta última – Lazo de control proporcional

 Haciendo la lectura sobre la respuesta oscilatoria sinusoidal, se estima el valor del
periodo último de dicha respuesta oscilatoria que es, aproximadamente:

𝑇𝑢 = 6.3 𝑚𝑖𝑛

2. Identificación paso del sistema

Para la construcción de la curva de reacción del proceso, se inserta un interruptor en

el diagrama de bloques del lazo de control, como se observa en la Figura P9.7, y se
corre la simulación para un cambio paso unitario en la señal de entrada al sistema.

Figura P9.7. Diagrama de bloques del sistema para construir la Curva de Reacción

El perfil de la curva de reacción del sistema en lazo abierto es el que se muestra en

la Figura P9.8.

63.2 %

Y(ultimo) = 1
28.3 %

Figura P9.8. Curva de reacción del sistema

La ganancia del sistema en lazo abierto es:

𝑌(ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) 1.0
𝐾= = = 1.0
∆𝑚 1

Aplicando el método de los dos puntos se estiman el tiempo muerto y el atraso

dinámico del modelo de primer orden con tiempo muerto así:

𝑌(𝑡𝑜 + 𝜏) = 0.632𝑌(ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) = 0.632(1.0) ≈ 0.632

𝜏
𝑌 (𝑡𝑜 + ) = 0.283𝑌(ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜) = 0.283(1.0) ≈ 0.283
3

Los tiempos que corresponden a cada una de las localizaciones anteriores sobre la
Curva de Reacción del Proceso son:

𝑡𝑜 + 𝜏 = 4.5
𝜏
𝑡𝑜 + = 2.5
3

Resolviendo las ecuaciones anteriores se obtiene que los valores del tiempo muerto y
el atraso dinámico son:

𝜏 = 3.0 𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑜 = 1.5 𝑚𝑖𝑛

La función de transferencia que identifica al sistema como un modelo de primer orden

con tiempo muerto es la siguiente

1
𝐺(𝑠) = 𝑒 −1.5𝑠
3𝑠 + 1
 Control del sistema: Control convencional versus Predictor de Smith

3. La Figura P9.9 muestra un diagrama de bloques elaborado con Xcos de Scilab que
representa dos lazos cerrados de control feedback para el proceso considerado. El
lazo superior es el convencional especificado con la ganancia última estimada (Kcu
= 4) y el inferior incluye los elementos de la compensación de tiempo muerto, es
decir, el Predictor de Smith.

Figura P9.9. Diagrama de bloques del lazo control

Control convencional: Gris - Predictor de Smith: Rojo

La Figura P9.10 muestra la respuesta paso unitario para ambos casos asignándole al
controlador proporcional el valor máximo para su ganancia, es decir, 4.

Figura P9.10. Respuesta del lazo de control

Control convencional: Gris - Predictor de Smith (Kcu = 4)
 Se observa que el lazo de control convencional muestra una respuesta en lazo cerrado
completamente oscilatoria con amplitud constante (línea negra), es decir, la respuesta
ultima para consideraciones de estabilidad. En el lazo de control que incluye el
compensador de tiempo muerto muestra una respuesta oscilatoria (línea roja) que se
estabiliza muy rápido y alcanza un valor ultimo de 0.8, es decir, con un error en estado
estacionario de 0.2. Lo anterior se entiende como que la compensación ha contribuido
con la estabilidad del proceso aumentando el margen de ganancia permisible en el
controlador.

4. Para un controlador proporcional, la regla de Ziegler y Nichols recomienda que para

obtener una respuesta oscilatoria subamortiguada con una relación de decaimiento de
¼ se le asigne a la ganancia un valor igual a la mitad de su valor máximo es decir
𝐾𝑐 = 2. La Figura P9.11 muestra las respuestas gráficas para ambos casos.

Figura P9.11. Respuesta del lazo de control

Control convencional: Gris - Predictor de Smith: Roja (Kc = 2)

La línea de color negra es la respuesta controlada del proceso (control proporcional,

Kc = 2) cuando se perturba la variable de entrada con un cambio paso unitario, se
nota que aunque el proceso se estabiliza, este es muy oscilatorio y demora mucho
tiempo en realizar tal estabilización. Genera una respuesta última con un error en
estado estacionario de 0,333. La línea roja representa la respuesta para el proceso
cuando ya se aplica la estrategia de compensación igualmente para un control
proporcional con una ganancia Kc = 2. La respuesta es poco oscilatoria y se estabiliza
más rápido. Igualmente genera un error en estado estacionario de 0,333.

5. La Figura P10.12 muestra el diagrama de bloque construido con Xcos de Scilab para
simular el lazo de control feedback con y sin compensador de tiempo muerto
transformado de acuerdo a la Figura P9.4. Con estos diagramas de bloques se obtienen
las mismas respuestas que se muestran en las Figuras P9.10 y P9.11.
 Figura P9.12a. Predictor de Smith (Estructura de dos lazos)

Figura P9.12b. Predictor de Smith (Estructura de tres lazos)

Se observan una cascada de tres lazos feedback. El más interno es feedback negativo
entre el controlador y la función de transferencia de primer orden G(s) que resulto al
hacer la aproximación de primer orden con tiempo muerto. Con este lazo se establece
otro de retroalimentación positivo con la aproximación de primer orden con tiempo
muerto.
P10. RESET WINDUP Y ANIRESET WINDUP
INTRODUCCIÓN

La mayoría de los controladores PID comerciales, generalmente, desarrollan algunos rasgos

adicionales al simple algoritmo de control de naturaleza no lineal. En esta lección se estudia
el denominado “Reset Windup”.

El “Reset Windup” es un efecto no lineal debido a la saturación de la variable manipulada

de entrada y la mayoría de los controladores tienen capacidad para contrarestar el “Reset
Windup”, operación que se denomina “Antireset”.

RESET WINDUP

El fenómeno denominado “Reset Windup” ocurre cuando un controlador con acción integral
opera con una variable manipulada cuyo valor se restringe dentro de un intervalo constante
(límite superior e inferior) durante un periodo de tiempo. Cuando la variable manipulada
toma un valor extremo del intervalo de restricción, el término integral dentro del controlador
PID continúa su acción para acumular el error, es decir, requiere más y más acción sobre la
variable manipulada; que no puede aumentar, sin embargo, porque ya alcanzo el valor límite.
Debido a esta adicional variación de la acción integral más tiempo del necesario (“Reset
Windup”), la variable manipulada puede mantenerse en su valor de saturación más tiempo
del necesario. El elemento que ilustra el concepto de saturación de una variable se puede
representar gráficamente como lo muestra la Figura P10.1

Salida, M

Máximo

Entrada, C

Mínimo

Figura P10.1 Elemento de Saturación

Matemáticamente, se describe el elemento de saturación mediante las siguientes

desigualdades:
 𝑆𝑖 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 < 𝑀𝑚𝑖𝑛 ⇒ 𝑀 = 𝑀𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑖 𝑀𝑚𝑖𝑛 < 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 < 𝑀𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝑀 = 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (E10.1)
𝑆𝑖 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 > 𝑀𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝑀 = 𝑀𝑚𝑎𝑥

Un diagrama de bloques de un lazo de control para un proceso con restricciones en los valores
de la variable de entrada manipulada se muestra en la Figura P10.2, donde C representa la
variable de entrada sin restricciones generada por el controlador y M representa la variable
de entrada con valores dentro de las restricciones implementadas en el proceso

Figura P10.2 Lazo de control con variable de entrada manipulada restringida

RESET WINDUP EN UN SISTEMA DE PRIMER ORDEN

Para ilustrar el concepto del “Reset Windup” se considera un proceso de primer orden y se
utiliza como elemento de saturación el incluido dentro de la librería “Discontinuidades” de
Xcos de Scilab dentro de un diagrama de bloques como el mostrado en la Figura P10.3.

Figura P10.3. Diagrama de bloques – Lazo de control PI con “Reset Windup”

El diagrama incluye, para efectos de comparación, un lazo no restringido y otro lazo
restringiendo el valor de la variable de entrada manipulada en un intervalo entre -1 y +1. Se
asignan como parámetros de sintonización en el controlador PI una ganancia de 8 y un tiempo
integral de 1 minuto. La simulación se ejecuta para un cambio paso en la variable de entrada
de 0.4

La Figura P10.4 muestra los perfiles de la variable de salida del lazo de control para ambos
sistemas, el de variable de entrada restringida y el de variable de entrada no restringida.

Figura P10.4 Respuesta del Sistema (No restringido: Negra y Restringido: Roja)

Para el sistema con restricción, la respuesta muestra un sobrepaso (“Overshoot”), mientras

que el sistema no restringido muestra la respuesta esperada para un lazo cerrado con un
proceso de dinámica de primer orden. El sobrepaso se debe al “Reset Windup”. La Figura
P10.5 muestra los perfiles de la variable manipulada de entrada; se observa que el perfil de
la restringida se mantiene saturada durante algo más de 2 minutos, aunque la variable salida
se encuentra por encima del valor deseado durante 1.5 minutos

Figura P10.5. Variable manipulada de entrada (No restringida y Restringida)

Se pueden ensayar diferentes cambios pasos en el valor deseado y encontrar algunas
conclusiones con respecto al “Reset Windup”; por ejemplo, para cambios pequeños (±0.1)
se debe observar que el efecto no es problema. Además, se puede observar que para cambios
en el valor deseado que se aproximan a 0.5 (el máximo cambio en estado estacionario que
puede manejarse por el proceso, debido a las restricciones en la variable de entrada), el efecto
del Reset Windup es peor

ANTIRESET WINDUP (ARW)

El algoritmo de control PI estándar que se muestra en la Figura P10.6 se presenta para

compararlo con algunas técnicas desarrolladas para minimizar los efectos del “Reset
Windup”.

Figura P10.6. Control PI estándar sin compensación del Reset Windup

Se observa que en la Figura P10.6 se incluye el elemento saturación para representar las
restricciones en la variable de entrada manipulada que puede ocasionar el efecto del “Reset
Windup”.

Se entiende, entonces, que no hay insertado en el esquema un mecanismo de compensación

del Reset Windup. Es claro que no hay retroalimentación al algoritmo para prevenir que la
variable de entrada no restringida, C, cambie debido a la integración de la señal del error.

Para minimizar los problemas que surgen del efecto Reset Windup se desarrollan estrategias
denominadas Antireset Windup. Dos estrategias muy utilizadas son: “Back calculating
ARW” y “Reset Feedback”.

Estrategia “Back calculating ARW”

En esta estrategia, la diferencia entre la variable de entrada ideal (C, no restringida) y la

variable de entrada actual (M, restringida) es retroalimentada al integrador como se muestra
en la Figura P10.7.

El tiempo de reajuste (resetting, 𝜏𝑟 ) es un parámetro ajustable que, normalmente, se hace

igual al valor del tiempo integral 𝜏𝐼 .
 1
r

+
+ - +
Integrador

ERROR Kc +
+
Variable Saturación
Sin Variable
Restricción, Restringida actual,
C M

Figura P10.7. Back calculating ARW

Estrategia “Reset Feedback ARW”

Una estrategia muy ingeniosa es la denominada “Reset Feedback” que se explica mediante
la consideración de la función de transferencia de un controlador PI como se entiende en la
Figura P10.6

1
𝑀(𝑠) = 𝐾𝑐 [1 + 𝜏 𝑠] 𝐸(𝑠)
𝐼

Y transformándola en la suma de los siguientes dos términos

𝑀(𝑠) = 𝐾𝑐 𝐸(𝑠) + 𝑀𝐼 (𝑠) (E10.2)

𝐾𝑐
Siendo 𝑀𝐼 (𝑠) = 𝐸(𝑠)
𝜏𝐼 𝑠

O 𝜏𝐼 𝑠𝑀𝐼 (𝑠) = 𝐾𝑐 𝐸(𝑠) (E10.3)

Entonces, la ecuación (E10.2) puede escribirse como

𝐾𝑐 𝐸(𝑠) = 𝑀(𝑠) − 𝑀𝐼 (𝑠) (E10.4)

Sustituyendo el miembro izquierdo de la ecuación (E10.4) por su igual en la ecuación

(E10.3) y arreglando se obtiene la siguiente función de transferencia
 1
𝑀𝐼 (𝑠) = 𝑀(𝑠) (E10.5)
𝜏𝐼 𝑠+1

La implementación de las ecuaciones (E10.2) y (E10.5), se representa en el diagrama de

bloques mostrado en la Figura P10.8. Con la inclusión del bloque de saturación en la Figura
P10.8 MI(s) se está, siempre, retrasándose con respecto a M(s) con una ganancia de 1 y un
parámetro ajustable 𝜏𝐼 , de tal manera que nunca MI(s) alcanzará un valor fuera del intervalo
dentro del cual está limitado M(s).

Variable
ERROR Kc + Restringida actual,
+ M
MI
Saturación

1
 I s +1

Figura P10.8. Reset Feedback ARW

En otras palabras, si M(s) alcanza uno de sus límites, MI(s) se aproximará a ese límite, por
ejemplo, 100 %. En el momento en el que el error se vuelva negativo, la salida del controlador
se convierte en:

m(t) = 100 + Kce(t) < 100 % cuando e(t) < 0

Es decir, la salida del controlador se alejará del límite y se cerrará la válvula de control en el
instante en que la variable controlada atraviese el set point. Observe que, en el estado
estacionario, el error es cero:

M(s) = MI(s) = MI(s) + KcE(s)

Y para que lo anterior sea cierto, E(s) = 0. Por lo tanto, no hay offset. Esta estrategia de
implementación de la protección Reset Windup es denominada Reset feedback (RF).

La protección del efecto del Reset windup es una opción que debe comprarse en los
controladores análogos. Es una característica estándar en muchos controladores por
computador. El Reset windup es típico de procesos por lotes, con control en cascada y cuando
un elemento de control final es dirigido por más de un controlador como en estrategias de
control Override.
La Figura P10.9 muestra el diagrama de bloques con el cual se simula el control del proceso
considerado en la Figura P10.3 para cuando no hay compensación para el efecto del Reset
windup y para cuando se introducen las estrategias de protección Back calculating y Reset
Feedback.

Figura P10.9. Diagrama de bloques del lazo de control

Reset Windup – Back calculating ARW – Reset Feedback ARW

En la Figura P10.10 se observa que las respuestas del lazo de control con el controlador que
incluye las protecciones Back calculating y Reset Feedback han protegido el efecto del Reset
Windup.

Figura P10.10. Respuesta del lazo de control

Reset Windup – Back calculating ARW – Reset Feedback ARW
La Figura P10.11 muestra que el controlador con Anti Reset Windup permanece saturado
durante un tiempo mucho más corto que el controlador sin Anti Reset Windup.

Figura P10.11. Variable de salida del controlador con Anti Reset Windup

Caso de estudio: Control en cascada en un reactor CSTR

El control de la temperatura en un reactor CSTR encamisado se muestra en el diagrama de

bloques de la Figura P10.12.

Figura P10.12. Control en cascada de un reactor CSTR.

La salida del controlador primario (temperatura en el reactor) es el set point del controlador
secundario (temperatura en la camisa). La variable manipulada en el lazo de control
secundario es el flujo de medio de enfriamiento a través de la camisa. Si este flujo se restringe
o si el controlador de la temperatura en la camisa no es ajustadamente sintonizado, la
temperatura en la camisa no se aproxima a su set point, lo que ocasiona problemas en la
acción integral del lazo de control primario. Por consideraciones de simplicidad, considérese
que los procesos primario y secundario son de dinámicas de primer orden con las siguientes
funciones de transferencia:

1
𝐺1 (𝑠) =
50𝑠 + 1

1
𝐺2 (𝑠) =
5𝑠 + 1

El diseño de los controladores PI se hace en base a un IMC y se considera que la dinámica

del proceso secundario es despreciable en el diseño del controlador primario. Los valores de
lambda para utilizados para ajustar los parámetros de los controladores PI son 10 y 2 minutos
para los lazos de control primario y secundario, respectivamente. Además, se establece que
la variable manipulada (flujo de medio de enfriamiento a través de la camisa) se limita
(satura) en un intervalo de ±3.

1. Simular el desempeño del lazo de control de temperatura en el reactor en cascada con

el lazo de control de temperatura en la camisa

2. Simular el desempeño del control en cascada anterior utilizando en los controladores

una estrategia Anti Reset Windup Back Calculating

Solución:

1. En el diagrama de bloques de la Figura P10.12 se muestra el diagrama de bloques del

control en cascada de la temperatura en el reactor T con la temperatura en la camisa
Tj con el flujo a través de la camisa Fj como la variable manipulada. El set point de
la temperatura en el reactor es Tsp y el set point de la temperatura en la camisa es Tjsp.
El saturador está especificado para un límite superior de +3 y un límite inferior de -
3.

La síntesis de un controlador PID en base a un control IMC para un modelo de primer

orden (ganancia K y atraso dinámico 𝜏) demuestra que se requiere un controlador PI
con función de transferencia:

𝜏 1
𝐺𝑐 (𝑠) = (1 + )
𝐾𝜆 𝜏𝑠

Entonces, los parámetros de diseño para los controladores son:

 𝜏 50 𝑚𝑖𝑛
Controlador Primario: 𝐾𝑐𝑝 = 𝐾 1𝜆 = =5
1 1(10 𝑚𝑖𝑛)

𝜏𝐼𝑝 = 𝜏1 = 50 𝑚𝑖𝑛

𝜏 5 𝑚𝑖𝑛
Controlador Primario: 𝐾𝑐𝑠 = 𝐾 2𝜆 = = 2.5
2 1(2 𝑚𝑖𝑛)

𝜏𝐼𝑝 = 𝜏2 = 5 𝑚𝑖𝑛

La Figura P10.13 muestra el desempeño del lazo de control de temperatura en el

reactor cuando se hace una simulación para un cambio paso unitario. Se observa el
efecto del fenómeno del Reset Windup ocasionado por la restricción de que el valor
de la variable manipulada debe estar en el intervalo entre +3 y -3.

Figura P10.13. Respuesta con Reset Windup en la temperatura en el reactor

La Figura P10.14 muestra la variación de la temperatura en la camisa (curva roja) y

la del set point (curva negra) de la misma. Se observa el efecto del saturador en ambas
mediciones.

2. En el diagrama de bloques de la Figura P10.15 se muestra el control en cascada de la

temperatura en el reactor con la temperatura en la camisa, con el flujo a través de la
camisa como la variable manipulada. El subsistema (Figura P10.16) que simula al
controlador secundario incluyen la estrategia Anti Reset Windup Back Calculating
debido a que el flujo a través de la camisa es limitado. Entonces, el saturador está
especificado para un límite superior de +3 y un límite inferior de -3.
 Figura P10.14. Reset Windup en la temperatura en la camisa

Figura P10.15. Diagrama de bloques del lazo de control en cascada de un CSTR

Controlador secundario con Anti Reset Windup Back Calculating

Figura P10.16. Subsistema controlador secundario con ARW

Controlador con Anti Reset Windup Back Calculating
La Figura P10.17 muestra la respuesta de la simulación para un cambio paso unitario en el
set point de la temperatura en el reactor. Se observa que hay algo del efecto Windup lo que
explica el sobrepaso que se nota en la respuesta del lazo de control primario. Esto se debe a
que la salida del controlador primario es el set point del controlador secundario.

Figura P10.17. Temperatura del reactor en un control en cascada

La Figura P10.18 muestra la variación de la temperatura en la camisa (curva roja) y la

variación del set point de la misma temperatura (curva negra).

Figura P10.18. Temperatura de la camisa en un control en cascada del reactor

Controlador secundario con Anti Reset Windup Back Calculating
Se puede obtener un desempeño mejorado utilizando una entrada externa al controlador
primario. La idea básica se muestra en el diagrama de bloques de la estructura introducida
para el controlador primario en la Figura P10.19, en donde la salida del controlador es el set
point de la temperatura en la camisa.

Figura P10.19. Diseño mejorado de los controladores en la estrategia de control en cascada

La temperatura en la camisa (actual variable de entrada manipulada) se compara con el set

point de la temperatura en la camisa. Si la temperatura en la camisa no es igual a su set point,
algo de la acción integral se remueve por una acción correctiva feedback. El control en
cascada mejorado, con Anti Reset Wind Up sobre el lazo de control secundario y un reseteo
Anti Reset Wind Up sobre el controlador primario tiene excelente desempeño como se
muestra en la Figura P10.20.

Figura P10.20. Diagrama de bloques del lazo de control en cascada de un CSTR

Controladores con Anti Reset Windup Back Calculating
P11. CONTROL EN CASCADA

En esta lección se considera el control de la temperatura en un reactor, cuya corriente de

alimento es precalentada en un horno que funciona con una mezcla combustible que
reacciona con el oxígeno de una corriente de aire y cuyo calor de combustión se transfiere a
la mezcla reaccionante.

En esta lección, se considera un control de la temperatura del reactor mediante un lazo de

control por retroalimentación simple y, posteriormente, se desarrolla una estrategia de dos
controles en cascada, en donde se diseñe un control de la temperatura de la corriente de salida
del horno conectado en cascada con el control de la temperatura en el reactor

ESTRATEGIA DE CONTROL SIMPLE

La Figura P11.1 muestra un diagrama de bloques considerado para simular el control por
retroalimentación de la temperatura en un reactor, manipulando la válvula a través de la cual
fluye el combustible que se alimenta a un horno precalentador del alimento al reactor.

Figura P11.1 Diagrama de bloques del lazo de control de temperatura.

Se entiende que, el control de la temperatura en el reactor depende del valor deseado ésta y
de la temperatura del aire. Las funciones de transferencia para el proceso, el elemento de
control final y el sensor/transmisor se pueden leer en cada uno de los bloques del diagrama.

Sintonización del controlador de temperatura

Se aplica el procedimiento de sintonización en línea, observando la respuesta del lazo de

control para diferentes valores para la ganancia de un controlador con acción proporcional.
Después de varios ensayos con el controlador con acción proporcional, se encuentra que la
ganancia (última) con la cual se obtiene una respuesta oscilatoria con amplitud constante es:
 %𝐶𝑂
Ganancia última: 𝐾𝑐𝑢 = 4.33 %𝑇𝑂

La Figura P11.2 muestra el perfil gráfico de la respuesta sinusoidal obtenida con el

controlador proporcional con la ganancia anterior:

Figura P11.2. Respuesta sinusoidal del lazo de control proporcional

Una lectura, aproximada, del período de la curva sinusoidal anterior permite estimar que el
período último es:

Periodo último: 𝑇𝑢 = 12.6 𝑚𝑖𝑛

A continuación, se simula el lazo de control para una acción proporcional asignando a la

ganancia el valor el dado por la regla de Ziegler y Nichols para un procedimiento de
sintonización en lazo cerrado, es decir:

%𝐶𝑂
𝐾𝑐 = 0.5𝐾𝑐𝑢 = 2.165
%𝑇𝑂

El perfil de la respuesta paso unitaria obtenida es el que se muestra en la Figura P11.3. Es

oscilatoria sub amortiguada que tarda, aproximadamente, 75 minutos para estabilizarse en su
valor estacionario que es 0.7. Como el nuevo valor deseado es 1, entonces la respuesta
muestra un offset de 0.3. En forma similar, se puede simular el desempeño del lazo de control
asignando al controlador las especificaciones de sus parámetros de sintonización para otras
combinaciones de acciones como PI y PID.
 Figura P11.3. Respuesta paso del lazo de control proporcional (Regla de Z-N)

ESTRATEGIA DE CONTROL EN CASCADA

En la estrategia de control en cascada se inserta un lazo de control (de conexiones rojas) para
la regulación de la temperatura de la corriente de salida del horno, TH, dentro del lazo de
control para la regulación de la temperatura en el reactor T. La Figura P11.4 muestra el
diagrama de bloques de la estrategia de control en cascada.

Figura P11.4. Diagrama de bloques de una estructura de control en cascada

Se adiciona un medidor de la temperatura del horno con una ganancia de 0.5, el controlador
de TH y los respectivos bloques de comparación entre los valores deseados de las variables
y los de la misma variable. El lazo de control de la temperatura en el horno, TH, es el lazo de
control interno y el lazo de control de la temperatura, T, en el reactor es el lazo de control
externo.

PROCEDIMIENTO DE SINTONIZACIÓN

En una estrategia de control en cascada, el procedimiento de sintonización consiste en hacer

primero el del controlador interno y después el del controlador externo así:

1. Instalar un interruptor en la conexión entre el controlador del lazo de control externo

y el bloque de entrada al lazo de control interno. Observe el diagrama de bloques de
la Figura P11.5.

Figura P11.5. Estructura de un diagrama de control en cascada con interruptor

2. Especificar el interruptor para permitir que la señal de entrada (la número 1) que se
alimente al lazo de controlador interno es la proveniente del bloque Step conectado.
Este se utiliza para simular un cambio paso unitario en la señal de entrada al lazo de
control interno.

Sintonización y desempeño del lazo de control interno

3. Mediante un procedimiento de sintonización en línea, se estiman los valores últimos

de ganancia y periodo para un controlador proporcional del lazo de control interno,
para un cambio paso unitario en la señal de entrada de dicho lazo, ingresada desde el
bloque Scope y que se considera que es la señal que reemplaza a la proveniente del
controlador del lazo de control externo y que se entiende como el set point de la
temperatura en el horno
Ganancia última del controlador del lazo interno

La Figura P11.6 muestra el perfil sinusoidal alcanzado para una ganancia de 17.06,
siendo este valor el correspondiente a la ganancia última para el controlador del lazo
de control interno.

%𝐶𝑂
𝐾𝑐𝑢2 = 17.06
%𝑇𝑂

Figura P11.6. Respuesta última del lazo de control interno

Una lectura del período de la curva anterior, hace que se estime, aproximadamente,
que el período último es de 2.4 minutos

𝑇𝑢2 = 2.4 𝑚𝑖𝑛

Para una acción proporcional, el valor de la ganancia asignado es el dado por la regla
de Ziegler y Nichols para un procedimiento de sintonización en lazo cerrado, es decir:

%𝐶𝑂
𝐾𝑐 = 0.5𝐾𝑐𝑢 = 8.53
%𝑇𝑂

El perfil de la respuesta del lazo de control interno para un controlador proporcional

con la anterior ganancia es el que se muestra en la Figura P11.7
 Figura P11.7. Respuesta paso del lazo de control interno con acción proporcional
Ganancia = 8.53 % CO/% TO

Sintonización y desempeño del controlador del lazo externo

4. A continuación, se especifica el interruptor para permitir que la señal de entrada (la

número 2) que se alimente al lazo de controlador interno es la proveniente del
controlador del lazo de control externo. Con lo anterior, se conectan los dos lazos de
control en cascada.
5. Se especifica en controlador del lazo interno con el valor de 8.53 y se procede a
desarrollar un procedimiento de sintonización en línea del controlador del lazo
externo.

Ganancia última del controlador del lazo externo

La Figura P11.8 muestra el perfil sinusoidal alcanzado para una ganancia de 7.18,
siendo este valor el correspondiente a la ganancia última para el controlador del lazo
de control externo. Lo anterior, para un cambio paso unitario en el set point de la
temperatura en el reactor

%𝐶𝑂
𝐾𝑐𝑢1 = 7.18
%𝑇𝑂

Una lectura del período de la curva de la Figura P11.8, hace que se estime,
aproximadamente, que el período último es de 4.1 minutos

𝑇𝑢1 = 4.1 𝑚𝑖𝑛

Para una acción proporcional, el valor de la ganancia asignado es el dado por la regla
de Ziegler y Nichols para un procedimiento de sintonización en lazo cerrado, es decir:
 %𝐶𝑂
𝐾𝑐 = 0.5𝐾𝑐𝑢 = 3.59
%𝑇𝑂

Figura P11.8. Respuesta última del lazo de control externo

El perfil de la respuesta del lazo de control externo para un controlador proporcional

con la anterior ganancia es el que se muestra en la Figura P11.9.

Figura P11.9. Respuesta de la estrategia de control en cascada

Comparación de los desempeños de las dos estrategias de control

Observando los valores de las ganancias obtenidas para el lazo de control de temperatura
simple y para los controladores de la estrategia en cascada se observa que como los valores
para la estrategia en cascada son mayores por lo tanto el margen de ganancia para el manejo
del desempeño del proceso es mayor con dicha arquitectura.
Si se comparan los tiempos de estabilización (Observe Figuras P11.3 y P11.9), se nota que
en la estrategia en cascada se alcanza en un tiempo considerablemente menor, aspecto que
hace que dicha estrategia sea más conveniente.

Si bien los valores últimos alcanzados para la temperatura en el reactor son similares, el pico
máximo es menor en la estrategia en cascada.

La Figura P11.10 muestra los dos perfiles superpuestos en una misma ventana, elaborados
con un diagrama de bloques como el que se muestra en la Figura P11.11

Figura P11.10. Respuestas de lazos de Control simple vs Control en cascada

Control simple: negro, Control en cascada: azul

Figura P11.11. Diagramas de bloque: Control simple – Control en cascada

Desempeño de las estrategias con controladores PI

La Figura P11.12 muestra el desempeño gráfico de las estrategias simuladas con el diagrama
de bloques de Xcos mostrado en la Figura P11.11, para un cambio paso unitario en el valor
deseado de la temperatura en el reactor y con los controladores especificados con acciones
proporcional e integral.

La sintonización del controlador externo se hace con el controlador interno especificado con
acciones de PI de acuerdo a Reglas de Ziegler y Nichols y buscando la ganancia última del
controlador externo y el periodo último de la respuesta oscilatoria sinusoidal.

Se hace correr la simulación de la estrategia de control en cascada, asignando al controlador

externo los valores de los parámetros de sintonización de acuerdo a las Reglas de Ziegler y
Nichols

Figura P.11.12. Desempeño de las estrategias de control

Control simple: negro, Control en cascada: azul

Se observa un mejor desempeño en la estrategia en cascada porque se estabiliza en un tiempo

menor que la estrategia simple y, además, el pico máximo es considerablemente menor que
el alcanzado con la estrategia simple.
P12. CONTROL FEEDFORWARD (ANTICIPADO)
INTRODUCCION

Cuando una perturbación afecta una variable de proceso bajo control por retroalimentación,
la calidad del control puede mejorarse, a menudo, por la adición de un control anticipado
(feedforward). Un controlador que utilice información alimentada anticipadamente desde la
fuente de la perturbación es denominado un Controlador Feedforward. En la práctica, el
control feedforward es combinado con el control por retroalimentación, como se muestra en
la Figura P12.1. Aquí el controlador feedforward compensa las perturbaciones producidas en
la variable X mientras que el controlador por retroalimentación compensa otras
perturbaciones y la incertidumbre del modelo.

X Gd(s)

Hf(s) Gf(s)

Sensor de X Controlador
Feedforward

+ + +
R + E
Gc(s) + Gp(s) Y
- Controlador
Feedback

Hc(s)

Sensor de Y

Figura P12.1 Sistema de Control Feedback y Feedforward

CONTROL FEEDBACK - FEEDFORWARD

Considere el diagrama de bloques de un sistema de control feedback - feedforward que se

ilustra en la Figura P12.1. La variable de control es Y, el valor deseado de la variable de
control o set point es R y X es una variable que con sus cambios puede modificar el valor de
la variable de control

La función de transferencia para el lazo de control feedback – feedforward es:

 𝐺𝑑 (𝑠)+ 𝐺𝑝 (𝑠)𝐻𝑓 (𝑠)𝐺𝑓 (𝑠) 𝐺𝑝 (𝑠)𝐺𝑐 (𝑠)
𝑌(𝑠) = 𝑋(𝑠) + 𝑅(𝑠) E12.1
1+ 𝐺𝑝 (𝑠)𝐻𝑐 (𝑠)𝐺𝑐 (𝑠) 1+ 𝐺𝑝 (𝑠)𝐻𝑐 (𝑠)𝐺𝑐 (𝑠)

Es de notarse que un controlador feedforward (estable) no afecta la estabilidad del lazo

cerrado, dado que la función de transferencia del controlador feedforward no aparece en la
ecuación característica del lazo cerrado (Denominador polinomial).

Para efectos de comparación es importante desarrollar la función de transferencia para la

variable de entrada al proceso para cuando el sistema se controla con solo feedback y para
cuando se controla con feedback – feedforward porque con ellas se observa la diferencia entre
las dos opciones. Si se llama U(s) a dicha variable y se aplica el álgebra de los diagramas de
bloque a cada una de las situaciones se encuentra que:

𝐺 (𝑠) 𝐺𝑐 (𝑠) 𝐺𝑐 (𝑠)

Control Feedback: 𝑈(𝑠) = − 1+ 𝑑𝐺 𝑋(𝑠) + 𝑅(𝑠)
𝑝 (𝑠)𝐺𝑐 (𝑠) 1+ 𝐺𝑝 (𝑠)𝐺𝑐 (𝑠)

𝐺𝑓 (𝑠) − 𝐺𝑑 (𝑠) 𝐺𝑐 (𝑠) 𝐺𝑐 (𝑠)

Control Feedback- Feedforward: 𝑈(𝑠) = 𝑋(𝑠) + 𝑅(𝑠)
1+ 𝐺𝑝 (𝑠)𝐺𝑐 (𝑠) 1+ 𝐺𝑝 (𝑠)𝐺𝑐 (𝑠)

DISEÑO DEL CONTROLADOR FEEDFORWARD

Recuerde que se está trabajando con variables desviación. Asuma que no se está haciendo un
cambio en el set point, de manera que 𝑅(𝑠) = 0 y que no se quieren cambios en la variable
de salida, es decir que 𝑌(𝑠) = 0. De la ecuación E12.1 se puede ver que las condiciones
anteriores se satisfacen cuando:

𝐺𝑑 (𝑠) + 𝐺𝑝 (𝑠)𝐻𝑓 (𝑠)𝐺𝑓 (𝑠) = 0 E12.2

En esta expresión todas las funciones de transferencia están determinadas por un sistema
particular, excepto para el controlador feedforward 𝐺𝑓 (𝑠) . Resolviendo la Ecuación (E12.2)
para 𝐺𝑓 (𝑠), se encuentra que:

𝐺𝑑 (𝑠)
𝐺𝑓 (𝑠) = − 𝐺 E12.3
𝑝 (𝑠)𝐻𝑓 (𝑠)
Si se hace la supuesta simplificación de que la medida de la perturbación no tiene dinámica,
entonces

𝐺 (𝑠)
𝐺𝑓 (𝑠) = − 𝐺𝑑(𝑠) E12.4
𝑝

La ecuación (E12.4) es la ecuación de diseño para un controlador feedforward. Note que en

ella se requiere la inversa del modelo del proceso. Claramente, habrá problemas si el modelo
del proceso tiene Zeros RHP, o si el atraso de tiempo del proceso es mayor que el atraso de
tiempo de la perturbación.

CONTROLADOR FEEDFORWARD ESTÁTICO

A menudo, se alcanza una satisfacción al despreciar las diferencias en las dinámicas entre un
proceso y una perturbación y simplemente diseñar un controlador feedforward estático con
una función de transferencia dada por la siguiente ecuación. Generalmente, esto proporciona
una mejora en el desempeño del lazo con respecto al control solo feedback.

𝐾𝑑
𝐺𝑓 (𝑠) = 𝐾𝑓 = −
𝐾𝑝

Sistema de control de concentración en una serie de tanques

Reagente
Controlador PI
de
Control

Válvula
de
Control

ci c

Tanque Tanque 1 Tanque 2 Tanque 3

de
Pre-Acondicionamiento

Figura P12.2. Sistema de control de concentración

Considere el sistema de control de concentración que se muestra en la Figura P12.2 en el que
una solución concentrada de una sustancia agente de control que contiene agua y soluto se
utiliza para controlar la concentración de la corriente que sale del sistema de los tres tanques
en serie. La corriente a procesarse pasa por el tanque agitado de pre acondicionamiento donde
las fluctuaciones en la concentración son suavizadas antes de que la corriente de salida se
mezcle con la sustancia agente de control. La corriente a procesarse pasa por el tanque agitado
de pre acondicionamiento donde las fluctuaciones en la concentración son suavizadas antes
de que la corriente de salida se mezcle con la sustancia agente de control.

Sistema de Control Feedback – Sintonización del controlador

En el sistema de control feedback convencional que se muestra en la Figura P12.2, la medida

de la concentración en el tercer tanque se envía a un controlador que genera una señal que
abre o cierra la válvula de control, que a su vez suministra agente concentrado al primer
tanque. El diagrama de bloques correspondiente al sistema de control de la Figura P12.2 se
muestra en la Figura P12.3.

1 1
Ci
5𝑠 + 1 (𝑠 + 1)3

+
+ 1 1 +
R 𝐾𝑐 (1 + ) C
𝜏𝐼 𝑠 (𝑠 + 1)3
-

Figura P12.3. Diagrama de bloques de sistema de control de concentración feedback

Para obtener algunas respuestas de control específicas, se han escogido los valores numéricos
de las constantes de tiempo de los tanques que se muestran en la Figura P12.3.

Colocando un controlador proporcional en el lazo cerrado de la Figura P12.3 se puede

determinar la ganancia última requerida en el controlador para una respuesta oscilatoria en
la respuesta del lazo cerrado de control. Los valores de los parámetros últimos de
sintonización del controlador son:

𝐾𝑐𝑢 = 8

𝑇𝑢 = 3.63 𝑠𝑒𝑔
Siguiendo las ecuaciones de Ziegler y Nichols, para un controlador proporcional – integral
los valores de ganancia y tiempo integral sugeridos para una respuesta paso del lazo cerrado
de control con una relación de decaimiento de ¼ deben ser de:

𝐾𝑐𝑢
𝐾𝑐 = = 3.65
2.2
𝑇𝑢
𝜏𝐼 = = 3.0
1.2

Respuestas del lazo de control Servo

La Figura P12.4 muestra que la respuesta del lazo cerrado de control feedback con acciones
PI con los valores anteriores para ganancia y tiempo integral es demasiado oscilatoria y no
decae como lo sugieren Ziegler y Nichols (Curva de color negro).

Figura P12.4. Respuesta a un cambio paso en el set point – Control PI

Mediante un procedimiento en línea por ensayo y error se encuentra que un resultado menos
oscilatorio y con un decaimiento de ¼ se obtiene al asignarle al controlador proporcional un
valor a la ganancia de 𝐾𝑐 = 2.84 y una constante de tiempo con un valor de 𝜏𝐼 = 5.0.

La curva azul mostrada en la Figura P12.4 corresponde a la respuesta mejorada del lazo
cerrado de control con un controlador PI con los anteriores parámetros lo que se distingue
como una respuesta mejorada. Las respuestas mostradas en la Figura P12.4 se obtienen al
simular el diagrama de bloques que se muestra en la Figura P12.5.
 Figura P12.5. Diagrama de bloques – Lazos de control PI

Comportamiento del lazo de control para cambios en el set point

Se corre la simulación del lazo de control PI para cambios en el set point de 1 y 2 y se obtienen
las respuestas gráficas que se muestran en la Figura P12.6.

Figura P12.6. Respuestas paso para control Servo

Negra: cambio paso de 1, Azul; cambio paso de 2

Se concluye que, con el controlador PI se obtienen resultados satisfactorios para cambios en
el set point y se prueba, a continuación, el comportamiento del lazo de control PI para
cambios en la variable de entrada Ci.

Respuestas del lazo de control Regulatorio – Cambio paso en Ci

Al hacer una corrida del lazo de control para un cambio paso de 10 unidades en la
concentración Ci, la respuesta obtenida es la mostrada en la Figura P12.7.

Figura P12.7. Respuesta del lazo de control PI – Cambio paso en Ci de 10 unidades

Se observa que la respuesta es oscilatoria y presenta un largo tallo. Esta respuesta ilustra el
hecho de que el lazo de control feedback no empieza a responder hasta que el cambio en Ci
haya recorrido su trayectoria a través del lazo adelantado y alcance el dispositivo de medición
con el resultado de que la concentración puede desviarse del set point durante el período
transitorio. Si el cambio en Ci pudiera detectarse tan pronto como ocurra en la corriente de
entrada, dicha información puede alimentarse anticipadamente a un segundo controlador que
ajuste a la válvula de control en forma tal que prevenga cualquier cambio en la concentración
de salida con respecto al set point.

Sistema de Control Feedback - Feedforward

La Figura P12.8 muestra el diagrama de bloques que incluye el controlador feedforward Gf

como también el controlador feedback Gc
 G1 Gp
1 1
Ci (𝑠 + 1) 3
5𝑠 + 1

𝐺𝑓 (𝑠)

Controlador
Feedforward

Gc + Gp
+
R + E 1
𝐾𝑐 (1 + ) + 1 + C
𝜏𝐼 𝑠 (𝑠 + 1) 3
- Controlador
Feedback

Figura P12.8. Sistema de Control con controladores Feedback y Feedforward

La función de transferencia del controlador feedforward Gf (s) que prevendrá cualquier

cambio en la variable de control C con respecto a su valor deseado R es:

1 1
𝐺 (𝑠) ( )
5𝑠+1 (𝑠+1)3
𝐺𝑓 (𝑠) = − 𝐺𝑑(𝑠) = − 1
𝑝
(𝑠+1)3

1
𝐺𝑓 (𝑠) = − 5𝑠+1

El diagrama de bloques que se muestra en la Figura P12.9 corresponde a las estructuras de

control feedback (morada) y control feedback – feedforward (verde). El controlador
feedforward es el bloque con la función de transferencia Gf(s) anterior.

Respuesta paso para un cambio paso en Ci con control feedback - feedforward

Para un cambio paso en Ci con un controlador feedforward Gf (s) con la función de

transferencia anterior la respuesta del lazo cerrado de control no debe mostrar desviación en
C con respecto a su valor deseado (control perfecto).

Por lo tanto, una representación gráfica de dicha respuesta es una línea horizontal sobre el
origen del eje de representación de la concentración, es decir en donde C = 0 (Observe la
Figura P12.10).
 Figura P12.10. Respuesta paso lazo de control

Control feedback: morada – Control feedback – feedforward: verde

Sistema de Control Feedforward Estático

Si en vez de utilizar para el controlador feedforward la función de transferencia Gf (s)

encontrada, se utiliza solo el término constante, es decir: 𝐺𝑓 (𝑠) = −1 la respuesta que se
obtiene para el lazo cerrado de control es la mostrada en la Figura P12.11 de color azul.
 Figura P12.11. Respuestas del lazo de control feedback - feedforward

Esta respuesta tiene un sobrepaso negativo muy grande antes de que el controlador feedback
retorne el valor de la concentración C a su valor deseado.

Si se utiliza para el controlador feedforward una función de transferencia 𝐺𝑓 (𝑠) = −0.5 la

respuesta que se obtiene es la mostrada en color rojo en la Figura P12.11. Se observa, en este
caso, un sobrepaso negativo menor que el del caso anterior pero la respuesta no es todavía
satisfactoria.

Las curvas de las respuestas para controlador feedforward estático muestran que la omisión
de la parte dinámica de la función de transferencia del controlador feedforward Gf (s) puede
dar resultados muy pobres. El éxito al utilizar un controlador feedforward depende de la
exactitud con que se conozca el modelo del proceso. Sin un modelo del proceso perfecto el
controlador no puede realizar la compensación completamente, para perturbaciones y por
lo general habrá un offset o desplazamiento. Aquí el controlador feedforward compensa las
perturbaciones para la concentración Ci mientras que el controlador por retroalimentación
compensa otras perturbaciones y la incertidumbre del modelo.

Implementación de un Controlador Feedforward Lead - Lag

En algunas aplicaciones del control feedforward, la función de transferencia Gf (s) puede

tomar la forma de una expresión de adelanto del tipo 𝐺𝑓 (𝑠) = 1 + 𝜏𝑓 𝑠. Cuando esto ocurre,
es necesario aproximar esta función de transferencia a una de tipo adelanto atraso de la forma:
 1 + 𝜏𝑓 𝑠
𝐺𝑓 (𝑠) =
1 + 𝛽𝜏𝑓 𝑠

Siendo 𝛽 ≪ 1

Control feedforward Lead – Lag en un sistema de control de concentración

Considere el sistema de control de concentración que se muestra en la Figura P12.12 en el

que una solución concentrada de una sustancia agente de control que contiene agua y soluto
se utiliza para controlar la concentración de la corriente que sale del sistema de los tres
tanques en serie. Una corriente de concentración Ci se alimenta al tanque dos y sus cambios
pueden perturbar la concentración C de la corriente de salida del sistema.

Controlador
PI
Reagente
de
Control

Ci

Tanque 1 Tanque 2 Tanque 3

Figura P12.12. Sistema de control de concentración

El diagrama de bloques del lazo de control de concentración incluyendo tanto el control

feedback como el control feedforward se muestran en la Figura P12.13.

Sistema de Control Feedback

El lazo de control solo feedback es el mismo observado en el caso anterior y, por lo tanto,
sus parámetros de sintonización son los mismos obtenidos en dicho ejercicio y también las
respuestas del lazo cerrado de control.
 Gd
1
Ci (𝑠 + 1) 2

𝐺𝑓 (𝑠)

Controlador
Feedforward

Gc + Gp
+
R + E 𝐾𝑐 (1 +
1
) + 1
+ C
𝜏𝐼 𝑠 (𝑠 + 1) 3
- Controlador
Feedback

Figura P12.13. Diagrama de Bloques - Sistema de control de concentración

Sistema de Control Feedback - Feedforward

La función de transferencia del controlador feedforward Gf (s) que prevendrá cualquier

cambio en la variable de control C con respecto a su valor deseado R es:

1
𝐺𝑑 (𝑠) (𝑠+1)2
𝐺𝑓 (𝑠) = − =− 1 = −(𝑠 + 1)
𝐺𝑝 (𝑠)
(𝑠+1)3

Siendo este tipo de función de transferencia impráctica para propósitos de control, se puede
aproximar a un controlador feedforward de tipo lead – lag de la forma:

𝜏𝑓 𝑠 + 1
𝐺𝑓 (𝑠) =
𝛽𝜏𝑓 𝑠 + 1

Siendo β ≪ 1. Si se toma un valor de β = 0.1, entonces la función de transferencia del

controlador feedforward es de tipo lead – lag y corresponde a la siguiente expresión:
 𝑠+ 1
𝐺𝑓 (𝑠) = −
0.1𝑠 + 1

El diagrama de bloques que corresponde al lazo de control feedback – feedforward es el que

se muestra en la Figura P12.14.

Figura P12.14. Diagrama de bloques del lazo de control

Control feedback: morada – Control feedback – feedforward: verde

Al simular un cambio paso unitario en la concentración Ci, se puede observar el efecto de

utilizar la anterior función de transferencia para el controlador feedforward junto con el
control feedback.

En la Figura P12.15 se muestra que el control feedforward junto con el feedback ha

estabilizado al lazo de control en un tiempo menor y con un sobrepaso máximo menor que el
control solamente feedback.
Figura P12.15 Respuesta a un cambio paso unitario en la concentración Ci

Control feedback: morada – Control feedback – feedforward: verde

P13. CONTROL DE RANGO DIVIDIDO
INTRODUCCION

Una estrategia de rango dividido es, a menudo, utilizada en situaciones donde una o mas
válvulas pueden utilizarse, dependiendo del escenario de la operación. Un ejemplo de
aplicación es un reactor por lotes que, a menudo, deben calentarse desde la temperatura
ambiental hasta una temperatura de operación deseada. Particularmente, si la reacción es
exotérmica, se hace necesario un enfriamiento para mantener la temperatura deseada en el
reactor. En la estrategia de control de rango dividido mostrada en la Figura P13.1, si la señal
de salida del controlador de la temperatura en la camisa está entre 0 y 50 %, la válvula de
glicol frío se abre; si la señal de salida del controlador de la temperatura en la camisa está
entre 50 % y 100 %, la válvula de glicol caliente se abre.

Figura P13.1. Reactor por lotes – Estrategia de control de rango dividido

Por razones de seguridad, se desea que la válvula de glicol frío sea de falla abierta y la válvula
de glicol caliente sea de falla cerrada.

El diagrama de la Figura P13.2 se muestra, mas claramente, la relación entre las posiciones
de la válvula y la señal de salida del controlador de la temperatura en la camisa. La
implementación es como sigue:
 Figura P13.2. Reactor por lotes – Estrategia de control de rango dividido

Considérese que u representa la señal de salida del controlador de la temperatura en la camisa

(0 – 100 %). También, hágase que vc y vh representen las posiciones de las válvulas para
glicol frío y glicol caliente, respectivamente. El algoritmo de rango dividido puede
establecerse así:

𝑃𝑎𝑟𝑎 0 ≤ 𝑢 ≤ 50 % ∶ 𝑣𝑐 = 100 − 2𝑢, 𝑣ℎ = 0

𝑃𝑎𝑟𝑎 50 % ≤ 𝑢 ≤ 100 % ∶ 𝑣𝑐 = 0, 𝑣ℎ = 2(𝑢 − 50)

En ocasiones, existe una pequeña banda muerta, donde la válvula de glicol frío es abierta
entre 0 y 45 %, mientras que la válvula de glicol caliente es abierta entre 55 y 100 %. Esto
añade el equivalente de un pequeño tiempo muerto a la estrategia de control pero evita
situaciones donde las válvulas de glicol frío y caliente se abren debidas a pequeñas
descalibraciones.

Tanque de calentamiento con agitador de 1000 litros

Se considera el diagrama de la Figura P13.1 como un tanque de calentamiento con agitador
y encamisado y se asume que el flujo de alimentación al tanque se considera constante. Se
quiere diseñar el controlador de la temperatura del glicol que atraviesa la camisa y, para ello,
se estudia una estrategia de control de rango dividido manipulando una corriente de
reposición de glicol frío en la entrada 1 y una corriente de reposición del glicol caliente en la
entrada 2. La temperatura en estado estacionario es 20 °C que, también, es la temperatura de
la corriente de alimentación al tanque. Los flujos de reposición de glicol frío y caliente, en
estado estacionario, son ambos cero.

Las ecuaciones que modelan el transporte de materia y energía a través del tanque y la camisa
son:

𝑑𝑇 𝐹 𝑈𝐴
= (𝑇𝑖 − 𝑇) + (𝑇 − 𝑇)
𝑑𝑡 𝑉 𝑉𝜌𝐶𝑝 𝑗

𝑑𝑇𝑗 𝐹𝑗 𝑈𝐴
= (𝑇𝑗𝑖𝑛 − 𝑇𝑗 ) − (𝑇 − 𝑇)
𝑑𝑡 𝑉 𝑉𝑗 𝜌𝑗 𝐶𝑝𝑗 𝑗

Las variables de salida son las temperaturas en el tanque 𝑇 y en la camisa 𝑇𝑗 y las variables
de entrada son los flujos volumétricos de glicol frío y caliente a través de la camisa 𝐹𝑗
(𝐹𝑗𝑓𝑐𝑜𝑙𝑑 𝑦 𝐹𝑗𝑓ℎ𝑜𝑡 ). Las temperaturas de las corrientes de entrada por el tanque y por la camisa
son 𝑇𝑗𝑖𝑛 (𝑇𝑗𝑓𝑐𝑜𝑙𝑑 𝑦 𝑇𝑗𝑓ℎ𝑜𝑡 ) y 𝑇𝑖 , respectivamente. Se asume que el volumen en el tanque es
constante, al igual que las propiedades físicas de las corrientes y los parámetros de diseño del
sistema.

Los valores de los parámetros incluidos en el modelo y de las condiciones en estado

estacionario son los siguientes:

Parámetros

𝑈𝐴 = 24 𝑘𝑐𝑎𝑙/ min − °𝐶 𝑉𝑗 = 250 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑉𝜌𝐶𝑝 = 850 𝑘𝑐𝑎𝑙/°𝐶 𝑉𝑗 𝜌𝑗 𝐶𝑝𝑗 = 250 𝑘𝑐𝑎𝑙/°𝐶

𝑇𝑗𝑓𝑐𝑜𝑙𝑑 = −20 °𝐶 𝑇𝑗𝑓ℎ𝑜𝑡 = 100 °𝐶

Condiciones estacionarias
𝐹𝑠 1
𝑇𝑗𝑠 = 20 °𝐶 = 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 −1
𝑉 30
Las matrices del modelo escrito en la forma del espacio de los estados son:

𝐹 𝑈𝐴 𝑈𝐴
− 𝑉𝑠 − 𝑉𝜌𝐶
𝑝 𝑉𝜌𝐶𝑝 −0.0615686 0.0282353
𝐴= [ (𝐹𝑗𝑓𝑐𝑠 + 𝐹𝑗𝑓ℎ𝑠 )
]=[ ]
𝑈𝐴
− −
𝑈𝐴 0.096 −0.096
𝑉𝑗 𝜌𝑗 𝐶𝑝𝑗 𝑉𝑗 𝜌𝑗 𝐶𝑝𝑗 𝑉𝑗 𝜌𝑗 𝐶𝑝𝑗

0 0
0 0
𝐵 = [(𝑇𝑗𝑓𝑐𝑜𝑙𝑑 − 𝑇𝑗𝑠 ) (𝑇𝑗𝑓ℎ𝑜𝑡 − 𝑇𝑗𝑠 )] =[ ]
𝑉𝑗 𝑉𝑗 −0.16 0.32

1 0
𝐶= [ ]
0 1
0 0
𝐷= [ ]
0 0

Se solicita el diseño o sintonización del controlador de la temperatura en la camisa, teniendo

en cuenta que la temperatura de la corriente de salida de la camisa tiene un rango de 100 %,
restringido entre -50 % y +50 %. La válvula de glicol frio esta completamente abierta a -50
% y completamente cerrada a 0 %. La válvula de glicol caliente está completamente cerrada
a 0 % y completamente abierta a +50 %.

Para la sintonización del controlador hágase una simulación de un cambio paso de 5 en el

valor deseado de la temperatura por la camisa durante un tiempo de 10 minutos y haga,
entonces una disminución hasta el valor de 3.

Simulación de un cambio paso variable con Xcos

El cambio paso variable se simula con el bloque CURV_f (Curve) de la librería Fuentes de
Xcos. Este bloque se especifica seleccionando el nombre de un archivo creado con la función
edit_curv de Scilab. Se define un conjunto de valores de la variable independiente y un
conjunto de valores para la variable dependiente.

Para que se genere un cambio paso de 5 a partir de un tiempo de 0 minutos durante 10 minutos
y, a continuación, una disminución paso a un valor de 3 se escriben las siguientes órdenes en
el espacio de trabajo de Scilab.

x = [-5 0 0 10 10 25];
 y = [0 0 5 5 3 3];

[x, y, ok, gc] = edit_curv(x, y)

Se despliega entonces, la gráfica que se muestra en la ventana de la Figura P13.3

Figura P13.3. Gráfica de un cambio paso de 5 durante 10 minutos y una disminución a 3

Dentro del menú Edit se selecciona la opción OK para guardarlo en una carpeta dentro del
computador. Al instalar el bloque CURV_f se limpia la gráfica que se despliega, por defecto,
y se selecciona la opción Read del menú Data para seleccionar el archivo elaborado y se debe
presionar el botón OK dentro del menú Edit, para finalizar la selección de la gráfica.

Diagrama de bloques del lazo de control PI de la temperatura por la camisa

En la Figura P13.4 se muestra el diagrama de bloques del lazo de control PI de la temperatura

por la camisa. Se observa que la señal de salida se trasmite a una de las dos válvulas de glicol
frío o caliente dependiendo del valor de la misma señal de salida. La válvula de glicol frío se
restringe a valores de la señal de salida del controlador comprendidos entre -50 % y 0 % y la
válvula de glicol caliente se restringe a valores de la señal de salida del controlador
comprendidos entre 0 % y 50 %

Figura P13.4. Diagrama de bloques del lazo de control de la temperatura por la camisa

La ganancia de la válvula de glicol frío 𝐾𝑣𝑐 , de acuerdo a la ecuación que relaciona su

posición con la señal de salida del controlador está dada por:

𝑣𝑐 = 100 − 2𝑢

𝑉𝑐 (𝑠)
𝐾𝑣𝑐 = = −2
𝑈(𝑠)

La ganancia de la válvula de glicol caliente 𝐾𝑣ℎ , de acuerdo a la ecuación que relaciona su

posición con la señal de salida del controlador está dada por:

𝑣ℎ = 2(𝑢 − 50)
𝑉ℎ (𝑠)
𝐾𝑣ℎ = =2
𝑈(𝑠)
El proceso se simula con el bloque CLSS de la librería Sistemas de tiempo continuo, dentro
del cual se especifica la función de transferencia del proceso en la forma del espacio de los
estados, es decir, las matrices A, B, C y D.

Simulación del desempeño del lazo de control

Al hacer la simulación de la respuesta paso variable del lazo de control PI, se hacen ensayos
de valores para la ganancia proporcional y el tiempo integral hasta lograr una respuesta como
la que se observa en la Figura P13.5.

Figura P13.5. Respuesta paso del lazo de control de la temperatura por la camisa

Se nota que se alcanza la camisa una temperatura de 5 que es el nuevo valor deseado y que
debido a la saturación en la señal de salida del controlador se da un comportamiento con
Reset Windup. A los 10 minutos, cuando cambia el valor deseado de 5 a 3 se observa la
disminución en el valor de la temperatura de la camisa que alcanza nuevo valor deseado con
un pequeño Reset Windup.
En la Figura P13.6 se muestra la variación de la señal de salida del controlador de la
temperatura por la camisa. Se observa la disminución de la señal desde el cambio paso en el
set point de 0 a 5 hasta alcanzar un valor estable y que a los 10 minutos, debido al nuevo
cambio paso a un valor de 3, la señal muestra una disminución abrupta a -20 % y, a partir de
ese momento aumenta para alcanzar nuevamente el valor estable.
En la Figura P13.7 se muestra la variación de la posición de las válvulas de glicol frio (negra)
y glicol caliente (azul). Se deduce que al producirse el cambio paso de 0 a 5 en el set point,
la señal de salida del controlador se transmite a la válvula de glicol caliente que cambia de
completamente abierta a una muy pequeña, pero a los 10 minutos se produce un cambio de
5 a 3 en el set point, con ello la señal de salida cambia de -20 % CO a 0 % y, por lo tanto, la
señal de salida del controlador se transmite a la válvula de glicol frío.

Figura P13.6. Señal de salida del controlador de la temperatura por la camisa

Figura P13.7. Posición de las válvulas de glicol frío (negra) y glicol caliente (azul)
P14. CONTROL DE RELACIÓN
El control de relación es otra estrategia, comúnmente utilizada en las industrias de procesos
químicos. Se emplea cuando se debe mantener la relación entre los flujos de dos corrientes
en una cierta proporción. Se aplica, típicamente, en sistemas de control de la alimentación en
procesos de dilución, combustión y reacción. Existen, esencialmente, tres formas de hacerlo:
una se basa en el simple escalamiento de señales y las otras dos se basan en un controlador
PID. En los últimos dos casos, la relación puede controlarse o directamente, un controlador
de relación o indirectamente por medio de un dispositivo calculador de la relación con un
controlador convencional

MÉTODO 1: CONTROL DE RELACIÓN POR ESCALAMIENTO DE SEÑALES

Considere la Figura P14.1 en el cual, la corriente A no es manipulada y la corriente B es
manipulada para mantenerla en una proporción con respecto a la corriente A. Asuma que el
transmisor de flujo, FT, se calibra para el rango completo del flujo manipulado. También
asuma que la válvula es dimensionada, cuidadosamente, de tal manera que el rango completo
de flujo corresponda al del flujo manipulado. La salida del transmisor de flujo puede aplicarse
a través de un convertidor I/P, directamente a la válvula para alcanzar el control de la relación
deseada. Esto es una forma muy simple y efectiva de hacer control de relación, pero es
críticamente dependiente de la linealidad de los elementos. El transmisor de flujo puede que
requiere una extracción de raíz cuadrada y la válvula de control debe tener unas
características lineales instaladas.

Figura P14.1. Control de relación por escalamiento de señales, FY

En la práctica, es improbable que la válvula pueda dimensionarse de tal forma que los rangos
tanto del flujo no manipulado como del flujo manipulado estén, exactamente, en la relación
deseada. Por lo tanto, se requiere un factor de escalamiento. Esto puede realizarse cambiando
la calibración del transmisor de flujo o ajustando el posicionador de la válvula y ajustando
su rango. Una alternativa es el uso de un dispositivo de cálculo de la relación como se muestra
en la Figura P14.2

Figura P14.2. Escalamiento de señales con dispositivo de escalamiento de señales FFY

MÉTODO 2: CONTROL DIRECTO DE RELACIÓN

Un ejemplo de control de relación directo basado en un controlador PID se muestra en la
Figura P14.3.

Figura P14.3. Control directo de relación basado en un controlador PID

Nuevamente, se asume una corriente A no manipulada, pero ambos flujos se miden. El

controlador de relación FFC manipula el flujo de la corriente B para producir la relación
deseada del flujo de B a con respecto al flujo de A.
Observe que el lazo de control de relación rechaza las perturbaciones en la corriente B
debidas a cambios en la presión de suministro Ps.

La relación calculada en FFC es la del flujo de B con respecto al flujo de A, es decir:

𝜃𝐵
𝑅=
𝜃𝐴

La relación RM que resulta de la medición de los flujos es, entonces, comparada con la
relación deseada RR y la señal del error e es generada. El controlador de relación opera sobre
la señal del error y produce una señal de salida u. El diagrama de bloque se muestra en la
Figura P14.4

Figura P14.4. Control directo de relación – Diagrama de bloques

Los controladores de relación mas apropiados, físicamente, combinan las funciones de la

división, la comparación y el control en una sola unidad. Por lo tanto, un controlador de
relación tiene dos entradas cuyos valores se miden y una señal de salida. Usualmente, la
relación de los valores medidos se despliega en la carátula junto con la relación deseada
En la mayoría de los otros aspectos, un controlador de relación es lo mismo que un
controlador PID convencional. Por ejemplo, permite las acciones proporcional, integral y
derivativa, tiene el interruptor para acción directa o inversa y soporta tanto el modo
automático como el modo de operación manual.
El control de relación de flujos gaseosos sujetos a cambios en las condiciones de operación
puede que requiera corrección de temperatura o presión, como se muestra en la Figura P14.5.

Figura P14.5. Control de relación de flujos gaseosos

En estas circunstancias, es mejor calcular el flujo másico de cada corriente y controlar la

relación de los flujos másicos. Sin embargo, teniendo en cuenta el perfil de los errores de
calibración y medición, y su potencial impacto sobre la relación calculada, los cambios de
flujo deben ser, regularmente, significativos para justificar una mayor complejidad.

MÉTODO 3: CONTROL DE RELACIÓN INDIRECTO

El método indirecto de control de relación es tanto simple como efectivo y un ejemplo de él
se muestra en la Figura P14.6.
El valor medido 𝜃𝐴 del flujo de la corriente A no manipulada es multiplicado en el dispositivo
de cálculo FFY por la relación deseada y genera como señal de salida el valor 𝜃𝑅 que es el
valor deseada para el flujo 𝜃𝐵 de la corriente B. El valor de 𝜃𝑅 es calculado con la siguiente
ecuación:
 Figura P14.6. Control indirecto de relación basado en un controlador PID

𝜃𝑅 = 𝑅𝑅 𝜃𝐴

Siendo 𝑅𝑅 la relación deseada. Un lazo de control feedback convencional se utiliza, entonces,

para controlar el flujo de la corriente B contra este valor deseado, como se muestra en la
Figura P14.7.

Figura P14.7. Control indirecto de relación – Diagrama de bloques

SIMULACIÓN DE UN LAZO DE CONTROL DIRECTO DE RELACIÓN
En el diagrama de bloques de la Figura P14.8 se simula un lazo de control directo de relación
entre el flujo de una corriente B y el flujo de una corriente A.

Figura P14.8. Simulación de un lazo de control directo de relación – Diagrama de bloques

El flujo de la corriente B se mide con un dispositivo con dinámica de primer orden, en el

bloque de división se estima la relación entre el flujo de B y el flujo de A que se compara
con el valor deseado y cuya diferencia es la señal de entrada del controlador de relación, que
genera su señal de salida a la válvula reguladora del flujo de la corriente B, la que se
especifica con una dinámica de primer orden El flujo de la corriente A cambia como una
función escalón, de un valor inicial de cero a un valor final de 4 y se especifica como relación
deseada el valor de 2. El controlador se especifica con acciones proporcional e integral con
valores de 5 para la ganancia proporcional y 1 para la ganancia integral

Figura P14.9. Respuesta del lazo de control directo de relación

La Figura P14.9 muestra la respuesta del lazo de control directo de relación que es la
variación del flujo de la corriente B ante un cambio escalón en el flujo de la corriente A
teniendo como relación deseada el valor de 2. Se observa una respuesta estable que después
de un tiempo transitorio, alcanza un valor último que es el doble del flujo y que es la relación
deseada.

SIMULACIÓN DE UN LAZO DE CONTROL INDIRECTO DE RELACIÓN

En el diagrama de bloques de la Figura P14.10 se simula un lazo de control indirecto de
relación entre el flujo de una corriente B y el flujo de una corriente A.

Figura P14.10. Simulación de un lazo de control indirecto de relación

El flujo de la corriente B se mide con un dispositivo con dinámica de primer orden. El flujo
de la corriente A se especifica con un cambio escalón de 4 y, además, se fija una relación
entre los flujos de 2. Las dos señales anteriores se multiplican para generar el valor deseado
en el flujo de la corriente B, que se compara con el valor medido del flujo de la corriente B
y cuya diferencia es la señal de entrada del controlador de relación, que genera su señal de
salida a la válvula reguladora del flujo de la corriente B, la que se especifica con una dinámica
de primer orden. El controlador se especifica con acciones proporcional e integral con valores
de 5 para la ganancia proporcional y 1 para la ganancia integral
La Figura P14.11 muestra la respuesta del lazo de control indirecto de relación que es la
variación del flujo de la corriente B ante un cambio escalón en el flujo de la corriente A
teniendo como relación fija el valor de 2. Se observa una respuesta estable que después de
un tiempo transitorio, alcanza un valor último que es el doble del flujo y que es la relación
deseada.

Respuesta del lazo de control indirecto de relación

R

Figura P14.11. Respuesta del lazo de control indirecto de relación

CASOS DE ESTUDIO
1. Haga cambios en la ganancia de la función de transferencia de la válvula de control
y haga un análisis de las respuestas obtenidas
2. Haga cambios en la ganancia de la función de transferencia del medidor del flujo de
la corriente B y haga un análisis de las respuestas obtenidas
3. Haga la corrección que se requiere en el segundo caso de estudio para obtener las
respuestas correctas.
P15. CONTROL SELECTIVO Y CONTROL OVERRIDE
CONTROL SELECTIVO EN UN REACTOR DE LECHO EMPACADO

El control selectivo es una estrategia de control, muy interesante, utilizada para tener en
cuenta consideraciones de seguridad o de optimización de procesos. Por ejemplo, considere
el reactor de lecho empacado que se muestra en la Figura P15.1

Figura P15.1. Reactor de lecho empacado – Control de temperatura convencional

La Figura muestra el control de la temperatura en el reactor y el perfil de temperatura a través

de la longitud del reactor con su típico punto caliente. El medidor que transmite la
temperatura debería localizarse sobre el punto caliente. Cuando el catalizador, en el reactor,
se envejece, o las condiciones cambian, el punto caliente se mueve. Se desea diseñar una
estrategia de control en tal forma que la medición de la variable se mueva cuando el punto
caliente se mueve. Una estrategia de control que satisface las anteriores especificaciones se
muestra en la Figura P15.2.

Figura P15.2. Reactor de lecho empacado - Control selectivo de temperatura

El dispositivo selector de alta, en este esquema, selecciona la señal mas alta transmitida y, de
esta manera, la variable controlada es siempre la mas alta, o la temperatura que mas se
aproxima a la más alta.
Al implementar esta estrategia de control, una consideración importante es que todos los
transmisores deben ser del mismo rango para que sus señales de salida puedan compararse
sobre una misma base. Otra consideración que puede ser importante es la instalación de
alguna clase de indicación para el transmisor que esté dando la señal mas alta. Si el punto
caliente se mueve mas allá del transmisor TT11D, esto puede ser una indicación de que es
necesario regenerar o cambiar el catalizador. La longitud del reactor que queda a la izquierda
de este último transmisor no es, probablemente, suficiente para alcanzar la conversión
deseada.

CONTROL SELECTIVO EN UN HORNO

En un horno se calienta un aceite de transferencia de calor para suministrar una fuente

calórica a varias unidades de proceso. Observe la Figura P15.3.
Cada unidad individual manipula el flujo de aceite requerido para mantener su variable
controlada en el valor deseado (set point). Además, la temperatura de la corriente de salida
del aceite en el horno se controla manipulando el flujo de combustible. Un lazo de control
derivado, DPC16, es agregado.

Figura P15.3. Horno de calentamiento de un aceite

Supóngase que se observa, que la válvula de control en cada unidad no está lo
suficientemente abierta. Por ejemplo, que la válvula TC13 está 20 % abierta, la válvula TC14
está 15 % abierta y la válvula TC15 está 30 % abierta. Esto indica que la temperatura del
aceite caliente suministrado por el horno puede estar a mayor temperatura que la requerida
por los usuarios. Consecuentemente, no mucho flujo de aceite es necesario y, mucho de él lo
derivarán los usuarios. Esta situación es ineficiente energéticamente porque, una gran
cantidad de combustible debe quemarse para obtener un aceite de alta temperatura. Además,
una cantidad significativa de la energía suministrada por el combustible se pierde a los
alrededores en el sistema de tuberías y a través de los gases de chimenea.
Una operación mas eficiente es la que mantenga el aceite que sale del horno a una temperatura
en un valor el justamente necesario para suministrar la energía requerida a los usuarios con,
rigurosamente, cualquier flujo a través de la válvula de la derivación. En este caso, la mayoría
de las válvulas de control de temperatura estarían abiertas la mayor parte del tiempo. En la
Figura P15.4 se muestra una estrategia de control selectivo que garantiza este tipo de
operación.

Figura P15.4. Horno de calentamiento de aceite - Control selectivo del flujo

La estrategia primero selecciona la válvula que esté mas abierta utilizando un selector de alta,
HS16. El controlador de posición de válvula, VPC16, controla la posición de la válvula a,
digamos, un 90 % abierta mediante la manipulación del valor deseado en el controlador de
temperatura en el horno. Por lo tanto, esta estrategia asegura que la temperatura del aceite
proveniente del horno se encuentra a una temperatura que está lo justo y suficientemente
caliente.
Obsérvese que, como la válvula mas abierta se selecciona haciendo la comparación de las
señales a las válvulas, ellas deberían tener las mismas características.

CONTROL OVERRIDE
El control override o restrictivo es una poderosa estrategia de control, frecuentemente,
utilizada como:

1. Estrategia de protección para mantener variables de proceso dentro de límites que

deben ser esforzados en la seguridad de personal, equipos y calidad de producto
2. Estrategia de optimización que permita una suave transición entre esquemas de
control para obtener un máximo beneficio.

Como estrategia de protección, el control override no es tan drástico como lo es el control

interlock. Los controles interlocks se utilizan, en principio, para proteger contra el mal
funcionamiento de equipos. Cuando se detecta un mal funcionamiento, el sistema interlock,
frecuentemente, detiene el proceso.

CONTROL OVERRIDE EN UN TANQUE DE LÍQUIDO

Considere el proceso de un tanque de residencia de un líquido como el que se observa en la
Figura P15.5.

Figura P15.5. Tanque de residencia de líquido – Lazo de control de flujo

Un líquido saturado caliente entra a un tanque y desde éste es bombeado dentro de un lazo
de control a un proceso. En la operación normal, el nivel de líquido en el tanque se encuentra
a una altura h1. Si en algunas circunstancias, el nivel de líquido disminuye por debajo de la
altura h2, el líquido no tendrá suficiente cabeza neta de succión positiva (NPSH) y ocurrirá
el fenómeno de la cavitación en la bomba. Es, por lo tanto, necesario diseñar un esquema de
control que evita esta situación. Se propone un nuevo esquema de control override, como el
que se muestra en la Figura P15.6.

Figura P15.6. Tanque de residencia de líquido – Esquema de control override

Ahora, el nivel de líquido en el tanque es medido y controlado. El valor deseado especificado

para el LC50 es algo por encima de la altura h2 como se muestra en la figura. Es importante
observar la acción de los controladores y el elemento de control final. La bomba de velocidad
variable es tal que cuando la energía de entrada (normal en este caso) a ella aumenta, bombea
mas líquido. Por lo tanto, el FC50 es un controlador de acción inversa mientras que el LC50
es un controlador de acción directa. La salida de cada controlador se conecta a un selector de
baja, LS50, y la señal que sale de este selector se transmite a la bomba.
En condiciones de operación normal, el nivel es la altura h1 que es un valor por encima del
valor deseado especificado al controlador de nivel. Consecuentemente, el controlador tratará
de aumentar la velocidad de la bomba tanto como sea posible, aumentando su salida a 100
%. La salida del controlador de flujo, en condición normal, puede ser del 75 %, y el selector
de baja selecciona esta señal para manipular la velocidad de la bomba. Por lo tanto, en
condición normal, el controlador de flujo está manipulando a la bomba. El controlador de
nivel no se conecta a la bomba porque el nivel no está en un estado indeseable. Esta es la
condición de operación deseada.
Supóngase, ahora, que el flujo de líquido saturado caliente que entra al tanque disminuye y
el nivel comienza a disminuir. Tan pronto como el nivel disminuye por debajo del valor
deseado en el controlador de nivel, este controlador disminuirá la velocidad de la bomba,
reduciendo con esto su salida. Cuando la salida del controlador de nivel disminuye por debajo
de la salida del controlador de flujo, el selector de baja selecciona la salida del controlador
de nivel para manipular la bomba. Se puede decir que el controlador de nivel overrides (sobre
manda) el controlador de flujo.
Cuando el flujo de líquido caliente regresa a su valor normal, y el nivel aumenta por encima
del valor deseado, el controlador de nivel aumenta su salida para aumentar la velocidad de la
bomba. Una vez que la salida del controlador de nivel aumenta por encima de la salida del
controlador de flujo, el selector de baja selecciona el controlador de flujo y la operación
regresa a su condición normal.

CONTROL OVERRIDE EN UN HORNO

Considere el horno que se observa en la Figura P15.7. con un control de temperatura de la
corriente de salida de proceso manipulando el flujo de gas combustible

Figura P15.7. Control de temperatura en un horno

La manipulación del flujo de aire para la combustión se ha omitido para simplificar el

diagrama. Hay varias condiciones en este horno que pueden ocasionar grandes riesgos. Estas
condiciones incluyen: (1) una mayor presión en la corriente de combustible que pueda
sostener una llama estable y (2) una mayor temperatura en la corriente de salida por la
chimenea que pueda manejar el equipo con seguridad. Si cualquiera de estas dos condiciones
existe, el flujo de combustible debe disminuir para evitar la condición insegura; en este
momento, el control de temperatura no es, en realidad, tan importante como la seguridad de
la operación. Solamente, cuando desaparezcan las condiciones inseguras es permisible el
regreso al control riguroso de temperatura.
La Figura P15.8 muestra una estrategia de control restrictivo para asegurarse contra las
condiciones inseguras descritas.

Figura P15.8. Control restrictivo de temperatura en el horno

La presión del gas combustible está, usualmente, por debajo del valor deseado especificado
en el controlador de presión PC103, de tal manera que el controlador tratará de aumentar el
valor deseado especificado al controlador de flujo de combustible. Usualmente, la
temperatura de la chimenea está, también, por debajo del valor deseado especificado al
controlador de temperatura TC101, de modo que el controlador tratará de aumentar el valor
deseado al controlador de flujo de combustible. Por lo tanto, en condiciones normales, el
controlador de la temperatura de la corriente de salida del horno es el controlador
seleccionado por el selector de baja, porque su señal de salida será la mas baja de los tres
controladores. Solamente, cuando exista una de las condiciones inseguras, el controlador de
temperatura TC102 es overriden por uno de los otros controladores.
BIBLIOGRAFÍA
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2003
Coughanowr Donald R. Process Systems Analysis and Control. Second Edition.
McGrawHill, 1991
Love Jonathan. Process Automation Handbook. Springer. 2007
Luyben William L. Process Modeling, Simulation and Control for Chemical Engineers.
McGraw Hill. 1990
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Oxford University Press. 1994.
Smith Carlos A, Corripio Armando. Principles and Practice of Automatic Process Control.
Third Edition. John Wiley. 2006
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