FRACTOGRAFIA – ENSAYO DESTRUCTIVO

1. Introduccion:
El objeto de un análisis de falla es la determinación de las causas de rotura de un
componente en servicio y la manera de evitarla, ya sea mediante un nuevo diseño de
la pieza o reemplazo del material utilizado.

En el presente informe se describe la contribución de la fractografía al problema

general de análisis de falla. Aunque la causa principal de casi todas las roturas es la
tensión excesiva aplicada al componente, esta sobrecarga se produce como
consecuencia de otros factores que son justamente los que deben ser tenidos en
cuenta en el análisis de falla. Así por ejemplo la sobrecarga final puede ser resultado
de la disminución de la sección efectiva del componente por un proceso de fatiga o
corrosión.

La observación de la superficie de fractura puede proporcionar información sobre los

siguientes parámetros, que caracterizan la rotura del componente o probeta de
laboratorio:

 Mecanismo de propagación de la fisura

 Practotenacidad del material
 Configuración de tensiones: distribución y magnitud
 Medio químico
 Origen de la fractura

Es claro que una fractografía es tanto más ütil cuanto mayor es el número de estos
parámetros que se puede determinar. El análisis resulta particularmente efectivo si
permite determinar el punto origen o comienzo de la fractura.

El análisis fractográfico comienza con una observación visual de las características

macroscópicas de la superficie de fractura,de la cual puede obtenerse los primeros
indicios acerca de las causas de nucleación de la fisura, mecanismo y dirección de
propagación ymagnitud de las cargas actuantes.

El posterior análisis bajo la lupa estereoscópica o a través de una macrografía de bajo

aumento permite la confirmación de las observaciones realizadas en primera instancia,
mediante el análisis cuidadoso de las distintas zonas delimitadas en la primera
observación.

El análisis a mayores aumentos mediante un microscopio electrónico de barrido (o

transmisión) permite finalmente la caracterización del proceso microscópico de
propagación de fractura identificando así facetas de clivaje, cavidades o 'dimples' de
fractura transgranular, zonas facetadas de fractura intergranular, morfología de los
límites de grano, estrías de fatiga, superficies de corrosión bajo tensiones o imágenes
características como cavidades o porosidades de solidificación.

Las técnicas fractográficas pueden aportar también información sobre la

fractotenacidad del material del componente fracturado. La fragilidad o la ductilidad
quedan en general reveladas en la superficie de fractura. Una aleación más bien dúctil
presenta superficies de fractura transgranulares cubiertas de 'dimples', en cambio un
material frágil puede romper por clivaje transgranular o también por fractura
intergranular. En la práctica estos modos de fractura aparecen mezclados entre sí
junto con otras variantes morfológicas, pero aunque la interpretación no es siempre
fácil, la proporción relativa de los distintos tipos de fractura puede tomarse como punto
de partida para el análisis de las propiedades fractomecánicas del material.
Observaciones a mayores aumentos pueden proporcionar información adicional sobre
la microestructura referente a la presencia de inclusiones,segregación de fases, poros,
etc.

Una observación fractográfica también permite estimar cualitativamente la magnitud de

las tensiones actuantes. En efecto, existen rasgos fractográficos que indican si las
cargas que condujeron a la rotura fueron altas o bajas. Por ejemplo, una pequeña
zona de fatigacon estrías muy espaciadas, y una gran zona de fractura final implican
grandes tensiones de trabajo. Inversamente si la zona correspondiente a la
propagación por fatiga es amplia, con estrías muy juntas, y es pequeña la zona de
fractura final, se puede afirmar que las tensiones actuantes fueron más bien bajas.

La fractura de un componente frecuentemente está relacionada con el medio al cual

estuvo expuesto durante el servicio. Tanto los ambientes marinos como las soluciones
acidas o alcalinas, son medios químicamente activos qut pueden afectar las
propiedades del material.

Si la rotura se originó por un proceso de corrosión, la superficie de fractura contiene

productos resultantes que pueden observarse en una fractografía óptica o en algunos
casos solamente por microscopía electrónica. La composición de estos productos
puede determinarse, según su cantidad, por análisis químicos convencionales o por
microanálisis electrónico (microsonda, EDAX). La cantidad de los productos
decorrosión puede ser una indicación del sentido de propagación de la fisura, puesto
que es mayor en las zonas cercanas al origen, expuestas durante más tiempo a la
acción del agente corrosivo.

La determinación del sitio donde se originó la fractura es una de las contribuciones

principales a un análisis de fallas. En numerosos casos esto es posible, y ésta es la
información que conduce a la especificación de las medidas a tomar para evitar la
repetición de la falla en los componentes reemplazados. En el caso de determinarse el
origen en el interior de la pieza, por ejemplo en alguna inclusión o imperfección de la
estructura, es claro que deberá utilizarse un material de mejores características en
cuanto a las inhomogeneidades presentes. En cambio, si se establece que la fisura se
originó sobre la superficie del componente será necesario aumentar la resistencia
superficial mediante un tratamiento adecuado, o mejorar el maquinado para disminuir
las imperfecciones que pueden generar fisuras.

Finalmente es necesario tener en cuenta que, aunque las técnicas fractográficas son
muy válidas en todo análisis de fallas, no siempre son suficientes para determinar las
causas de una rotura, y deben complementarse con otros métodos de análisis
normalmente utilizados en Ingeniería.

2. OBJETIVOS
La fractografía a nivel industrial puede revelar información importante sobre el tipo de
deformación que se produce y el modo de falla, incluidos los patrones de fractura.

La fractografía se usa a menudo cuando se sospecha corrosión o contaminación de un

material o cuando ocurre una falla completa. Nuestros especialistas utilizarán una
variedad de métodos para dividir la fractura en uno de los cuatro modos y proporcionar
comentarios sobre el modelo de rotura y la carga de servicio.

Los conocimientos en fractografía son necesarios para predecir los siguientes

problemas:

- Cargas aplicadas.
- Tensiones residuales.
- Tamaño y forma de las partes estructurales.
- Tamaño, forma, localización y orientación de las posibles fracturas.

Generalmente no toda la información está disponible y las hipótesis conservativas no

son reales en muchos casos.

A veces se puede realizar un análisis post-mortem. En la ausencia de sobrecarga se

puede buscar si ha habido insuficiente tenacidad en el material (KIc) o una fisura
excesiva no detectada durante la inspección.

En la actualidad los nuevos métodos de producción han dado lugar a investigaciones

en fracturas superficiales e internas, especialmente en metales. No todas las fracturas
son inestables bajo determinadas condiciones de servicio. La mecánica de la fractura
es el análisis que intenta descubrir cuáles de esas fallas son seguras (si eso es así, no
crecerán) y cuál es el nivel de servicio máximo que le podemos exigir a la estructura.
El estudio de las fracturas es una ciencia relativamente nueva, en comparación con
otras ciencias, pero tiene una alta demanda por los ingenieros que buscan que no
haya fallos por rotura, que suelen ser los más chocantes para el público en general.

3. Marco Teórico

Reseña Historica

Relación energética de Griffith

La fractografía empezó a desarrollarse durante la Primera Guerra Mundial por el

ingeniero aeronáutico inglés Alan Arnold Griffith para explicar el fallo de materiales
frágiles. El trabajo de Griffith estaba motivado por dos hechos aparentemente
contradictorios:

- La tensión necesaria para la fractura del vidrio es aproximadamente de 100

MPa.
- La tensión teórica para romper los enlaces atómicos del vidrio era
aproximadamente de 10 000 MPa.

Era necesaria una teoría que reconciliara estos dos hechos contradictorios. Además
los experimentos en fibras de vidrio, que el mismo Griffith realizó, demostraron que la
tensión de rotura aumentaba cuando el diámetro de la fibra era menor. Por lo tanto la
resistencia a tensión uniaxial, que se había usado extensamente para predecir la
rotura del material, no podía ser una propiedad independiente del material. Griffith
sugirió que la baja resistencia a la fractura observada en los experimentos, al igual que
la dependiente del tamaño, era debida a la presencia de pequeñas roturas
microscópicas en la masa del material.

Para comprobar la hipótesis de la fractura, Griffith introdujo una fractura artificial en las
probetas experimentales. Dicha fractura era mucho mayor que otras fracturas en la
probeta. Los experimentos demostraron que el producto de la raíz de la semilongitud
de la grieta (α) y la tensión en la grieta (σf) era aproximadamente constante, es decir:

σ f √ a ≈C

Una explicación a esta relación en términos de la teoría de elasticidad lineal podía ser
problemática. La elasticidad lineal predice que la tensión, e indirectamente la
deformación, en el vértice de la grieta para un material elástico es infinita. Para poder
afrontar el problema, Griffith desarrolló una aproximación termodinámica para explicar
la relación que él observó.

El crecimiento de una grieta requiere la creación de dos nuevas superficies lo que

implica un incremento en la energía superficial. Griffith encontró una expresión de la
constante C en términos de energía superficial de la grieta mediante resolución del
problema elástico de una grieta finita en una placa elástica. Con la aproximación se
consigue:

- Calcular la energía potencial almacenada en una muestra perfecta sometida a

tensión uniaxial.
- Fijar el límite en el cual la carga aplicada no trabaja y empieza a abrir la grieta
de la muestra. La grieta relaja la tensión, y por tanto reduce la energía elástica
cerca de las caras de fractura. Por otro lado, la fractura incrementa la energía
superficial total de la muestra.
- Finalmente calcular el intercambio de energía libre (energía superficial -
energía elástica) en función de la longitud de la fractura.

El fallo ocurre cuando la energía libre alcanza un valor pico en la longitud de grieta
crítica, si se supera la energía libre decrece por el incremento de la longitud de la
grieta, por ejemplo, causando la fractura. Griffith usó este procedimiento para
encontrar que:

2 Eγ
C=
√ π

donde E es el módulo de Young del material y γ es la densidad de energía superficial

del material. Asumiendo E=62 Pa y γ= 1 J/m² nos da un resultado de acuerdo con la
tensión de fractura supuesta por Griffith para sus experimentos con vidrio.

Modificación de Irwin a la relación energética de Griffith

Caída del puente Tay Bridge.

El trabajo de Griffith fue ignorado durante mucho tiempo por la comunidad de
ingenieros hasta los años 1950. Las razones para que ocurriera esto pueden ser: uno,
que para los materiales estructurales actuales el nivel de energía necesaria para
causar la fractura es de un orden mucho mayor que el correspondiente a la energía
superficial y dos en los materiales estructurales siempre existen deformaciones
inelásticas alrededor del frente de la grieta que hacían que la hipotésis de un medio
elástico con tensiones en el infinito aplicadas sobre la fractura fuera muy poco realista.
F. Erdogan (2000)2

La teoría de Griffith da una excelente aproximación para los resultados experimentales

de materiales frágiles tales como los materiales cerámicos, que son casi
perfectamente elásticos, con apenas deformación plástica antes de la rotura. Sin
embargo, en los materiales dúctiles como el acero, se produce deformación plástica en
los extremos de las grietas, que dan lugar a que disminuyan las tensiones antes de
que se rompan los enlaces, por lo cual para estos materiales la energía superficial (γ)
calculada con la teoría de Griffith es demasiado alta y poco realista.

En 1957, un grupo bajo la guía de George Rankine Irwin en el U.S. Naval Research
Laboratory, durante la Segunda Guerra Mundial, descubrió que la plasticidad tiene un
papel importante en la fractura de materiales dúctiles.

En materiales dúctiles e incluso en materiales que parecen frágiles, en el extremo de

toda fisura se desarrolla una zona de plastificación. Cuando la carga aplicada
aumenta, la zona plástica crece en tamaño hasta que la fisura progresa
descargándose el material a ambos lados de la fisura ya progresada. El ciclo de carga
y descarga cerca de la fisura comporta una disipación de energía en forma de calor y
plastificación. Eso hace necesario añadir un término disipativo al balance de energía
propuesto por Griffith para materiales frágiles. En términos físicos, se puede decir que
hacer crecer una fisura o grieta en un material dúctil requiere más energía adicional
que la requerida en los materiales frágiles. El esquema teórico de G. R. Irwin divide la
energía en dos partes:

- la energía elástica almacenada que se libera en cuanto la fisura atraviesa la

región donde está almacenada. Ese proceso termodinámico de liberación guía
el proceso de fractura.
- La energía dispada que incluye la disipación plástica, la energía superficial y
otras formas de disipación que puedan presentarse. La energía de disipación
comporta una resistencia termodinámica a la fractura. Entonces la energía total
disipada es G= 2γ+Gp donde γ es la energía superficial y Gp es la energía de
disipación plástica (o simplemente disipación, según el autor) por unidad de
área en el crecimiento de la fisura.

La versión modificada del criterio de energía de Griffith puede escribirse como:

EG
σ f √ a=
√ π

Para materiales frágiles como el cristal o la cerámica, el término de energía superficial

es dominante y G ≈ 2 γ =2 J /m 2 Para materiales dúctiles como el acero, la disipación
plástica es el término dominante y G ≈ G p=1000 J /m 2. Para polímeros cercanos a la
temperatura de transición vítrea, tenemos valores intermedios deG ≈ 2=1000 J /m 2

Factor de concentración de esfuerzos

Otro aporte significativo de Irwin y sus compañeros fue encontrar un método de cálculo
de la cantidad de energía disponible para romper en términos de tensiones asintóticas
y campos de desplazamiento alrededor del frente de fractura en el sólido elástico
lineal. Esta expresión asintótica para un campo de tensiones es:

σ ij ≈ ( √ 2Kkr ) f θ
ij

donde {σ ij son las tensiones de Cauchy,r es la distancia al vértice de fractura, θ es el

ángulo con respecto al plano de la grieta, y f ij son funciones que son dependientes de
la geometría de la grieta y las condiciones de carga. Irwin llamó a la cantidad K el
factor de concentración de tensiones, también llamado FIT. Las unidades en las que
se expresa este factor serían Pa−√ m

Tasa de liberación de energía de deformación

G. R. Irwin fue el primero en notar que si el tamaño de la zona plastificada alrededor

de una fisura o grieta era pequeña comparada con el tamaño de la propia fisura, la
energía requerida para que la fisura crezca no es criticamente dependiente del estado
de tensiones del extremo de la fisura.2 En otras palabras, una cálculo puramente
elástica sería suficiente para calcular la cantidad de energía disponible por fractura. El
ritmo o tasa de liberación de energía para el crecimiento de la fisura puede ser
calculado como la variación en la deformación elástica por unidad de área de la fisura,
es decir,

donde U es la energía elástica del sistema y a es la longitud de la fisura. Tanto la

carga P como el desplazamiento u pueden mantenerse constantes al evaluar esta
magnitud.

Irwin demostró que para el modo I de fractura la tasa de liberación de energía elástica
y el factor de concentración de tensiones están relacionados mediante:
 donde E es el Módulo de Young, v es el Coeficiente de Poisson, y KI es el factor de
intensidad de tensiones en la fractura Modalidad I. Irwin también mostró que la energía
de deformación y la tasa de liberación de una grieta plana en un cuerpo elástico lineal
se puede expresar en términos de la fractura en modo I (apertura), modo II (cizallado)
y modo III (rasgado). A continuación, Irwin adoptó el supuesto adicional de que el
tamaño y la forma de la zona de disipación de energía se mantiene aproximadamente
constante durante la fractura frágil. Esta hipótesis sugiere que la energía necesaria
para crear una unidad de superficie de fractura es una constante que sólo depende del
material. A este valor se le llama resistencia a la fractura y ahora es aceptado
universalmente como una propiedad del material en la definición mecánica de la
fractura lineal elástica.

Las limitaciones de la mecánica de fractura lineal elástica

Pero surgió un problema para los investigadores de Laboratorio Nacional de

Referencia ya que los materiales navales, como por ejemplo, la placa de acero de un
buque, no son perfectamente elásticas, ya que sufren importantes deformaciones
plásticas en la punta de una grieta. Un supuesto básico en la teoría de Irwin de la
mecánica de la fractura elástica es que el tamaño de la zona plástica es pequeña en
comparación con la longitud de la grieta. Sin embargo, esta hipótesis es bastante
restrictiva para ciertos tipos de fracturas en los aceros estructurales, aunque estos
aceros pueden ser propensos a la rotura frágil, lo que ha llevado a una serie de fallos
catastróficos. La mecánica elástico-lineal es de uso práctico limitado para aceros
estructurales por otra razón más práctica. Las pruebas de resistencia a la fractura son
muy caras y los ingenieros creen que la información suficiente para la selección de los
aceros se pueden obtener de la más simple y barato por la prueba de Charpy

DEFINICION DE TERMINOS BASICOS

- Fractografia: es una rama de la mecánica de sólidos deformables ocupada del

estudio de la estabilidad estructural de materiales, considerando la formación y
propagación de grietas o defectos en materiales y analizando condiciones
tensionales con la concentración de tensiones debida a dichos defectos.

Utiliza métodos analíticos derivados de otras ramas de la mecánica y la ciencia de

materiales para estudiar los mecanismos de formación y propagación de defectos, y
métodos experimentales relativos a la mecánica de sólidos para determinar las
resistencias relativas del material a la fractura.

La fractografía también llamada mecánica de fractura, permite mejorar el diseño de

productos, así como procesos de fabricación e inspección para controlar la
propagación de defectos que podrían llevar al fallo de sus componentes, pero sin la
necesidad de usar coeficientes de seguridad injustificados. Aplica las teorías de
elasticidad y plasticidad, a los defectos cristalográficos microscópicos de los materiales
para predecir la fractura macroscópica mecánica en los cuerpos.

- Fractura: Es la separación de un sólido en dos o más partes. Este deterioro se

produce, de forma general, debido a las tensiones a las que está sometido el
material. No obstante, en todos los procesos de fractura influyen, además de
las tensiones, otros factores tales como las inclusiones, diversidad de las fases,
 tratamientos térmicos, defectos, el medio, la forma de aplicar las cargas y
otros. De forma general de los metales se clasifica en dúctil o con deformación
del material y frágil sin deformación, pero puede darse una mezcla de ambas.

El análisis de las diferentes formas en las que un material puede fallar, se ha

convertido en uno de los aspectos más importantes a evaluar. La investigación en el
comportamiento que tienen los materiales bajo diferentes condiciones de trabajo, ha
tenido como consecuencia el desarrollo en diferentes áreas para tratar de resolver
este problema. El tipo de falla que presenta cualquier material esta totalmente
relacionada con el origen del mismo, la falla originada por una fractura es uno de los
problemas principales entre los materiales metálicos. En general, las fracturas que
sufren los materiales se pueden clasificar en dos tipos

a) Fractura Dúctil

b) Fractura Frágil.

En algunas ocasiones ambas fracturas pueden ocurrir en el mismo material, pero por
lo general las fracturas son totalmente dúctiles ó totalmente frágiles.

Una fractura dúctil ocurre después de que un material es sometido ha una

deformación plástica excesiva, esto quiere decir que este tipo de fractura aparece en
aquellos materiales que tienen una zona de deformación plástica considerable. Este
tipo de fractura se puede reconocer por las siguientes características

- Formación de cuello de botella en el área fracturada.

- Deformación plástica permanente.
- Elongación del material.
- Reducción del área transversal.

Otra consideración importante es que la carga máxima y la carga de de fractura no es

la misma, esto se debe a que el material se deforma plásticamente alcanza su
carga máxima y después empieza a ceder hasta el punto de fracturarse. Se ha
comprobado que una de las principales causas que ocasionan que se origine
este tipo de fractura son las impurezas del material y las inclusiones que este
pueda tener (carburos, óxidos, etc.).

Un ejemplo muy común de este tipo de fractura puede observarse en una prueba de
tensión realizada a una aleación de aluminio. La formación de la fractura puede
definirse en tres pasos:

- Formación del cuello de botella y concentración de esfuerzos en la parte

central de la probeta (a y b).
- Los esfuerzos provocan que el material empiece a fracturarse y al mismo
tiempo la fractura empieza a propagarse
- La fractura llega a la superficie y aparece de forma total provocando la falla de
la probeta. A continuación se muestran de manera gráfica estos pasos:
 Fases de un fractura

Una fractura frágil es aquella que ocurre antes o durante el momento en el que se
presenta una deformación plástica. Este tipo de fractura se presenta
principalmente en aquellos materiales no cristalinos, en presencia de
temperaturas muy bajas (cuando las temperaturas son muy bajas no existe
ningún movimiento atómico, esto evita que se presente una deformación plástica)
y en la aplicación de esfuerzos muy elevados. La forma en la que se presenta una
fractura frágil se puede definir en dos pasos:

- Inicio de la fractura a nivel intragranular.

- Propagación de la fractura.

Para iniciar una fractura a nivel intragranular, es necesario desarrollar un

esfuerzo normal en un área determinada de un par de planos cristalinos, este
esfuerzo debe ser mayor a la resistencia de adhesión de los planos.
Diferentes teorías muestran que el esfuerzo que se requiere es mayor a 106
psi en el caso de que no se presenta ninguna concentración de esfuerzos en el
material. En algunos casos este esfuerzo se puede generar mediante la presencia de
una deformación plástica. Existen dos condiciones para que el esfuerzo
intragranular aparezca por medio de una deformación plástica:

- Las dislocaciones provocadas por la deformación deben de interactuar

entre si para generar largas concentraciones de esfuerzos.
- El material no debe de aumentar su resistencia a los esfuerzos a causa de la
deformación.

La propagación de la fractura en el material depende principalmente de las

características plásticas del materia
FORMULAS MATEMATICAS

- La teoría de fractura de Griffith: Coeficiente de energía de

almacenamiento G

Para el caso simple de una placa rectangular con una grieta perpendicular cargada la
teoría de Griffith nos dice que:

donde E es el coeficiente de energía almacenada, σ es la tensión aplicada, α es la mitad

de la longitud de la grieta, y G es el Módulo de Young. El coeficiente de energía de
almacenamiento puede entenderse como: el ratio de la energía que es absorbida para el
desarrollo de la grieta.
Sin embargo también podemos tener que ES:

Si G ≥ Gc entonces la grieta empezará a propagarse.

- Teoría de Griffith modificada por Irwin: la tenacidad de fractura

La tenacidad es variable con el espesor de la probeta a medir, ya que a mayor espesor

se tiende a trabajar con deformación plana en el centro.

Así apareció una nueva modificación a la teoría de sólidos de Griffith apareciendo un

término llamado intensidad de tensiones que reemplazó a la tasa de liberación de
energía y la tenacidad de fractura reemplazo la energía de rotura superficial. Ambos
términos simplificaron los términos de energía usados por Griffith:
Donde KI es la intensidad de tensiones, Kc la tenacidad a la fractura que sería el
máximo a alcanzar para llegar a rotura, y ν es el coeficiente de Poisson. Es
importante señalar que Kc tiene distintos valores según estemos midiendo en tensión
plana y deformación plana. Si tenemos una placa agrietada la tensión plana se
producirá en la superficie de la placa donde esté la grieta mientras que en el centro del
espesor tendremos deformación plana si el espesor es lo suficientemente grande

La fractura ocurre cuando KI ≥ Kc Para el caso especial de deformación plana, Kc se

convierte en KIC y es considerado una propiedad del material. El subíndice "I" surge de
que existan distintos modos de fractura además del I, estos son:

- Fractura Modo I – Modo de apertura (Se produce un esfuerzo tensional

perpendicular a la grieta)
- Fractura Modo II – Modo de cizallamiento (Esfuerzos tangenciales actúan
paralelos a las caras en la grieta pero en direcciones opuestas)
- Fractura Modo III – Modo de rasgado (Esfuerzos tangenciales que actúan
paralelos pero perpendiculares a la cara de la placa y opuestos entre sí)

Los tres modos de factura con los ejes de referencia

y las tensiones respecto a las caras de la grietas.

Debemos percatarnos que la expresión KI de la ecuación 2.1 será distinta según la

geometría. Por ello es necesario introducir un coeficiente adimensional, denominado
Y, que caracterizará la geometría de la pieza a estudio. Así tendríamos:

donde Y es una función que depende de la longitud y el ancho de la fractura en una

lámina dada por:
para una lámina de grosor finito W (W de width en inglés, ancho) conteniendo una
grieta de longitud 2a, o

para una lámina de grosor finito W que contiene una grieta de longitud a.

- Teoría mecánica de la fractura elasto-plástica

Desde que los ingenieros comenzaron a usar KIc para caracterizar la dureza de la
fractura, una relación ha sido usada para reducir JIc a esto:

• Instrumentos, equipos y materiales utilizados: o

Descripción de las máquinas, equipos o instrumentos (Imágenes, partes, breve
descripción de su funcionamiento)
• o Descripción de los materiales de prueba (Probetas), características o
condiciones de los materiales a ser probados.
•
• • Procedimiento experimental: o Describir paso a paso (acompañar de
imágenes) la realización del ensayo básico. Y brevemente algunas otras variantes
del ensayo.
• o Mencionar las normas internacionales que regulan el ensayo.
(Especialmente revisar las normas ASTM, No de la norma y título)
•
• • Datos, cálculos y resultados: Presentar un ejemplo, con su gráfica (en
caso de que aplique), imágenes y resultados obtenidos.
• • Discusión de los resultados: se presentará el campo de aplicación del
ensayo, su utilidad en la ingeniería industrial, sus limitaciones.